JP2014201959A - 耐震補強工事施工方法及び耐震補強工事用ゴンドラ装置 - Google Patents

Abstract

【課題】 大がかりにならず、工期が短く、低コストで、景観の大きな悪化はなく、大きな労力を必要としない耐震スリット工法を提供する。【解決手段】 三つのウインチ４１，４２，４３に締結された三本のワイヤロープ３１，３２，３３によりゴンドラ装置が吊り下げられ、ゴンドラ装置内のクレーン９が、カッター６を搭載したり、スリット形成のために壁面１０に固定されたレール６１にカッター６を装着したりする際に使用される。ゴンドラ装置に乗り込んだ作業者がリモコン７１を操作し、制御ユニット７によりゴンドラ装置の昇降やカッター６の動作を制御する。スリット形成の際、カッター刃６０はカッターカバー６１で覆われ、湿式により粉塵が集塵機８１で集められる。【選択図】 図１

Description

本願の発明は、建築物の耐震補強工事に関するものである。

大震災の教訓を背景として、建築物の耐震性についての関心が非常に高まっている。建築物を新築する際、耐震性の高い設計や施工を行うことの重要性は指摘するまでもないが、既存の建築物の耐震性を高めることもまた非常に重要である。特に耐震基準の低い時期に建てられた建築物の耐震性の問題は、しばしば取り上げられる。完全に建て替えるほどは老朽化していないものの、大きな震災には耐えられない構造であると診断された建築物が数多く存在する。

マンション等の大規模なコンクリート建築物が震災で倒壊した場合、住民の生命や財産に甚大な被害がもたらされることは言うまでもないことであるが、倒壊によって道路が寸断され、救急車の通行を阻害したり、災害復旧の大きな妨げになったりする問題も指摘されている。
このようなことから、マンションやオフィスビル等の既存のコンクリート建築物について、耐震性を高める工事（耐震補強工事）の研究が進められている。また、有効であるとされた幾つかの工法について既に実用化されており、実際に耐震補強工事が行われている。
このような耐震補強工事の一つが、建築物の外壁にスリットを形成する工法（以下、耐震スリット工法と呼ぶ）であり、例えば特許文献１や非特許文献１に開示されている。

特許第２８６４００２号

http://www.netis.mlit.go.jp/NetisRev/Search/NtDetail1.asp?REG_NO=KT-060099&TabType=2&nt=nt

耐震スリット工法を施工する工事は、上述したようにコンクリート建築物の外壁にスリットを形成することで耐震性を補強する。スリットを形成する位置、スリットの数、スリット相互の間隔等は、建築物の躯体構造に従って予め計算され、指定される。指定された位置にスリットを形成することで、既存の建築物の耐震性が向上する。
耐震スリット工法では、頑丈な外壁に対してスリットを形成するため、ドリルやコンクリートカッター、ウォルソー等の比較的大型の切削工具又は切削機械が使用される。また、殆どの場合、２階以上の高い位置を含んでスリット形成を行う必要がある。このため、耐震スリット工事は、建築物の大規模修繕と同様、外壁に沿って足場を組んで行われる。

しかしながら、足場を組んで行う工事は大がかりになってしまう欠点がある。また、施工の前に足場を組み上げ、施工後に足場を撤去する必要があり、全体の工期が長くなってしまう欠点もある。さらに、建築物の外壁全体を覆うようにして足場を組む必要があるから、工事のコストも高くなる問題もあるし、外壁が全体に足場で覆われるから、屋内からの景観も大きく悪化する問題もある。大規模修繕工事と併せて行えばこのような問題は小さくなるが、大規模修繕の時期になっていない建築物についてはその手法は採用できない。

また、足場を組んだとしても、ウォルソー等の切削工具又は切削機械は、比較的大型であり、足場を組んだだけでは所定の施工箇所の位置まで運んでいくのは困難で、移動式クレーンのような重機が必要になってしまう場合も多い。このため、コストがさらに上昇したり、大きな作業スペースが必要になってしまったりする問題もある。
本願の発明は、このような課題を解決するために為されたものであり、耐震スリット工法を施工する際、工事が大がかりにならず、工期が短くて済み、コストも安価にでき、且つ屋内からの景観も大きくは悪化せず、また大きな労力を必要としないようにすることを目的としている。

上記課題を解決するため、本願の請求項１記載の発明は、コンクリート建築物の壁面にスリットを形成することで当該建築物の耐震性を補強する耐震補強工事施工方法であって、ゴンドラ装置を用いた方法であり、
ゴンドラ装置には、ゴンドラ装置全体の重心に対してほぼ均等な位置に三つのウインチが固定されているともに、クレーンがゴンドラ装置内に固定されており、
三つのウインチの固定箇所及び耐震補強工事を行う箇所に合わせて建物の屋上の縁部に三つの滑車を固定する動作を含む屋上準備作業を行う屋上準備工程と、
ゴンドラ装置内にカッター及び集塵機を搭載する搭載工程と、
一端が各ウインチに連結された各ワイヤロープを各滑車に引っ掛け、各ワイヤロープの他端を屋上で固定するワイヤロープ固定工程と、
各ウインチを動作させてゴンドラを昇降させ、耐震補強工事を行う箇所に適合した高さにゴンドラ装置を位置させるゴンドラ昇降工程と、
ゴンドラ昇降工程の後、耐震補強工事に行う箇所にレールを固定するレール固定工程と、
クレーン装置を用いてレールにカッターを装着するカッター装着工程と、
カッター装着工程の後、レールに沿ってカッターを移動させながらカッターを動作させることでスリットを形成するスリット形成工程と、
スリット形成工程の後、クレーンを用いてカッターをレールから取り外すカッター取り外し工程と、
次の箇所に耐震補強工事を行うために再びゴンドラ装置を昇降させるゴンドラ昇降工程とを含む耐震補強工事施工方法であり、
スリット形成工程は、カッターの刃をカバーで覆いながらコンクリート建築物の壁面の切削を行う工程であり、カバー内の粉塵を水を使用することなく集塵機で集めながらスリットを形成する工程であるという構成を有する。
また、上記課題を解決するため、請求項２記載の発明は、コンクリート建築物の壁面にスリットを形成することで当該コンクリート建築物の耐震性を補強する耐震補強工事に用いられる耐震補強工事用ゴンドラ装置であって、
ベース板と、ベース板上に組み立てられた躯体とを備えており、
ベース板又は躯体には、ゴンドラ装置全体の重心に対してほぼ均等な位置に三つのウインチが固定されており、
ベース板又は躯体には、クレーンが固定されており、当該クレーンは、耐震補強用のスリットを形成するカッターを保持して移動させることが可能なものであり、
ベース板又は躯体には、制御ボックスが固定されており、
制御ボックス内には、三つウインチを同期して動作させてゴンドラ装置を昇降させるウインチ制御部と、搭載されたカッターを制御するカッター制御部とが設けられており、
カッター制御部によって制御されるカッターは、ベース板上に搭載された集塵機に接続されたカッターカバーでカッター刃を覆うことで粉塵を飛散させることなく建築物の壁面を切削する乾式のカッターであるという構成を有する。

以下に説明する通り、本願発明によれば、カッターをゴンドラ装置に搭載し、ゴンドラ装置を昇降させながらカッターによりスリット形成を行うので、足場を組む必要がない。このため、工事が大がかりにならず、工期が短くて済み、コストも安価にできる。また、限られたエリアでゴンドラ装置が昇降するのみであるので、屋内からの景観も足場を組む場合に比べると大きくは悪化しない。また、ゴンドラ装置にはクレーンが設けられており、クレーンを使用してカッターの搭載や移動が行えるので、大きな労力を必要としない。
また、カッターを制御する制御ボックスもゴンドラ装置内に設けられているので、作業者がカッターによる切削状況を見ながらカッターによる切削動作の調整を行うことも可能である。
また、三本のワイヤロープゴンドラ装置が吊り下げられるので、ゴンドラ装置全体の重量が大きくなってもゴンドラ装置に揺れが生じて不安定になることはない。
また、カッターによる切削の際に集塵機により粉じんが集められるので、粉じんが飛散して問題になることはない。この際、粉じんの回収は乾式で行われるので、湿式のような困難性や面倒はなく簡便であり、ゴンドラ装置に適している。

本願発明の実施形態に係る耐震補強工事用ゴンドラ装置の斜視概略図である。 実施形態のゴンドラ装置を使用した耐震補強工事の施工について示した概略図であり、屋上準備工程について示した側面断面概略図である。 実施形態のゴンドラ装置を使用した耐震補強工事の施工について示した概略図であり、カッター６がスリットを形成している状況について示した斜視概略図である。 実施形態のゴンドラ装置を使用した耐震補強工事の施工について示した概略図であり、スリット形成工程の手順について示した概略図である。 実施形態のゴンドラ装置を使用した耐震補強工事の施工について示した概略図であり、集塵を行いながらスリット形成を行う状況について示した側面概略図である。

次に、本願発明を実施するための形態（以下、実施形態）について説明する。
図１は、本願発明の実施形態に係る耐震補強工事用ゴンドラ装置の斜視概略図である。図１に示すゴンドラ装置は、前述した耐震スリット工法の施工に用いられる装置である。このゴンドラ装置は、図１に示すように、ベース板１と、ベース板１上に組み立てられた躯体２とを備えている。

ゴンドラ装置は、図１に示すように建築物の壁面１０に沿って吊り下げられるが、説明の都合上、壁面１０に近い側を前側とし、これとは反対側を後ろ側とする。左右は、前側に向かった際の左右とする。
ベース板１は剛性の高いスチール製であり、例えば３０００×１２００ｍｍ程度の大きさとなっている。躯体２は、図１に示すような骨格部材であり、同様にスチール製の角材を組み立てて構成されている。

実施形態のゴンドラ装置は、図１に示すように、３本のワイヤロープ３１，３２，３３によって屋上から吊り下げられるものである。ビルの窓ガラスの清掃用のゴンドラの場合、２本のワイヤロープによって吊り下げるものが多いが、実施形態のゴンドラ装置は、後述するように重量の大きな器具を搭載するものであり、また姿勢をより安定化させる必要があるため、３本のワイヤロープ３１，３２，３３によって吊り下げるものとなっている。

３本のワイヤロープ３１，３２，３３の駆動ができるよう、ゴンドラ装置には三つのウインチ４１，４２，４３が固定されている。図１に示すように、建築物の屋上の縁部（以下、パラペットという）１１には、三つのガイドアーム５１，５２，５３が固定されている。ガイドアーム５１，５２，５３の先端には、滑車５０が設けられており、３本のワイヤロープ３１，３２，３３は、各々滑車５０に引っ掛けられて吊り下げられている。３本のワイヤロープ３１，３２，３３の一端は、図１に示すように、各々ウインチ４１，４２，４３に巻き付けられている。各ワイヤロープ３１，３２，３３の他端は、頑丈な固定箇所に固定されている。

まず、左右方向の中央の位置には、第一のウインチ４１が固定されている。第一のウインチ４１は、躯体２を構成する角材（以下、躯体部材という）２１のうち、後ろ側に設けられた水平な躯体部材２１に固定されている。この躯体部材２１には、第一の支持板４１１が固定されており、第一のウインチ４１は、第一の支持板４１１に固定されている。
また、左側には第二のウインチ４２が固定されている。左側において前後方向に延びる躯体部材２１には第二の支持板４２１が固定されており、第二のウインチ４２は、第二の支持板４２１上に固定されている。そして、右側において前後方向に延びる躯体部材２１には第三の支持板４３１が固定されており、第三の支持板４３１上には第三のウインチ４３が固定されている。

図１に示すように、第一のウインチ４１に巻き付けられたワイヤロープ（以下、第一のワイヤロープ）３１は、左右方向の中央の位置において垂直方向に延び、中央のガイドアーム５１を介して不図示の屋上の固定箇所に締結されている。また、第二のウインチ４１に巻き付けられたワイヤロープ（以下、第二のワイヤロープ）３２や第三のウインチ４３に巻き付けられたワイヤロープ（以下、第三のワイヤロープ）３３も同様で、垂直方向に延び、左右のガイドアーム５２，５３を介して不図示の固定箇所に締結されている。
尚、図１に示すように、第二の支持板４２１の上方に位置する躯体部材２１には、第一のワイヤガイド３２１が固定されている。また、第三の支持板４３１のは上方に位置する躯体部材２１には、第二のワイヤガイド３３１が固定されている。第二のワイヤロープ３２は、第一のワイヤガイド３２１に挿通された状態で垂直方向に延びており、第三のワイヤロープ３３は、第二のワイヤガイド３３１に挿通された状態で垂直方向に延びている。

また、第一のワイヤロープ３１は、二つのガイドプーリ３１１，３１２に引っ掛けられた状態で垂直方向に延びている。二つのガイドプーリ３１１，３１２は、水平方向（左右方向）の回転軸の回りに回転可能なものであり、上下に並んで設けられている。第一のワイヤロープ３１は、下側のガイドプーリ３１１に対して後ろ側から引っ掛けられて前側斜め上方に延び、上側のガイドプーリ３１２の前側に引っ掛けられた状態でそのまま垂直上方に延びている。各ガイドプーリ３１１，３１２は、不図示の軸受けを介して躯体部材２１に固定されている。

これら各ウインチ４１，４２，４３の固定位置（即ち三つのワイヤロープ３１，３２，３３の位置）は、ゴンドラ装置全体の重心に対するほぼ均等な配置の一例である。「均等な」とは、三つのウインチ４１，４２，４３を動作させた際にゴンドラ装置全体がバランス良く上下動するという意味において均等ということであり、各ウインチ４１，４２，４３の固定位置が重心から等距離にあるということではない。

実施形態のように三本のワイヤロープでゴンドラ装置を均等に吊り下げる場合、二本はゴンドラ装置の左右の側辺に配される。残りの一本は、後ろ側の辺の中央に配される。この場合、左右のワイヤロープの吊り下げ位置が前後方向の中央の位置であると、三つのワイヤロープの中心（水平な面内での中心）がゴンドラ装置全体の重心よりも後ろ側になってしまう。このため、実施形態のゴンドラ装置では、第二第三のウインチ４２，４３を少し前側の位置にし、第二第三のワイヤロープ３２，３３は少し前の位置でゴンドラ装置を吊り下げるようになっている。この位置で吊り下げられるよう二つのワイヤガイド３２１，３３１の位置が選定されている。

尚、幾何学に均等の位置ということになると、第二第三のワイヤロープ３２，３３は、ゴンドラ装置の前側の左右の角の位置で吊り下げを行うことになる。これでも良いのであるが、ゴンドラ装置が全体に建築物の側に多少付勢されていた方が良いので、角の位置ではなく、左右方向の中央から少し前の位置で吊り下げを行うようにしている。

このような三本のワイヤロープ３１，３２，３３の吊り下げ位置に応じて、三つのガイドアーム５１，５２，５３の位置や長さが調整されている。即ち、左右のガイドアーム５２，５３は、第二第三のウインチ４２，４３の離間間隔の位置で固定され、アームの長さは第二第三のウインチ４２，４３の前後方向での固定位置に応じた長さとされる。また、中央のガイドアーム５１は、第一のウインチ４１の前後方向での固定位置に応じた長さとされる。

一方、実施形態のゴンドラ装置内には、クレーン９が固定されている。クレーン９は、主として、耐震補強用のスリットを形成するカッター６を保持して移動させるためのものである。クレーン９は、クレーン支柱９１と、クレーン支柱９１の上端に連結されたクレーンアーム９２と、クレーンアーム９２の先端に設けられたクレーンウインチ９３とから主に構成されている。

図１に示すように、後ろ側の辺において水平に延びる躯体部材２１には、クレーン支柱９１が固定されている。クレーンアーム９２は、クレーン支柱９１の上端に回転可能に連結されている。回転軸は、連結箇所に設けられた垂直な向きのものである。従って、クレームアームは、図１中矢印で示すように、垂直な軸の回りに回転可能である。
クレーンアーム９２は、二つの部材で構成されていて伸縮可能となっている。クレーンウインチ９３は、先端にフック９４を有するワイヤを巻装したものであり、フック９４を引き出してフック９４に重量物を引っ掛けて保持させることが可能なものである。

また、実施形態のゴンドラ装置は、装置全体の動作を制御したり各部に電力を供給したりするための制御ボックス７を備えている。制御ボックス７は、図１に示すように、躯体２に固定されており、後ろ側において水平に延びる躯体部材２１に固定されている。
制御ボックス７の主要な機能の一つは、耐震補強用のスリットを形成するカッター６に電力を供給したりカッター６の動作を制御したりする機能である。従って、制御ボックス７内には、カッター用電源回路とカッター制御回路とが含まれる。

この実施形態では、カッター６としてウォルソーカッターを使用することが想定されている。ウォルソーカッターは、被切断物の予定切断線に沿ってレールを設け、カッター６がレール上を移動するようにしながら切断を行うタイプのカッターである。カッター６としては、ある程度広い幅でコンクリートの切削（スリット形成）が行えるものであることが好ましく、例えば、日本フレキ産業株式会社（本社、東京都西東京市）から販売されている変芯フランジウォルソーＮＫ２００−０Ｔ等が好適に使用できる。

このようなカッター６には、カッター刃の回転速度、カッター刃を壁面１０に対して押し付ける際の強さや深さ、カッター刃をレールに沿って移動させる際の移動速度等の制御信号が送られる。これら制御信号を送る制御回路は、カッター６の製造会社から提供される場合が多いが、いずれにしても制御ボックス７内に搭載されている（即ち、ゴンドラ装置に搭載されている）。

制御ボックス７内には、三つのウインチ４１，４２，４３の駆動用の配電回路や昇降制御回路も設けられている。昇降制御回路は、三つのウインチ４１，４２，４３を同期させて駆動し、ゴンドラ装置全体を上昇又は下降させ、任意の高さの位置にゴンドラ装置が停止するようにするものである。
また、後述する耐震スリット工事の施工方法では、ハンマードリルのようなドリルが使用される。電動のドリルが使用される場合、制御ボックス７はこのドリルの電力供給を行う場合もある。この他、制御ボックス７は、クレーンウインチ９３への電力供給も行うようになっている。

尚、制御ボックス７は、地上に設置されている主電源装置にメインケーブルを介して接続されており、各部への電力は、主電源装置から送られるものである。主電源装置は、移動式の発電機である場合が多いが、建築物が備える電源設備が使用されることもある。
また、図１には不図示であるが、制御ボックス７の前面パネルには、各種操作ボタンが設けられている。また、制御ボックス７からある程度離れたゴンドラ装置内の位置でも操作ができるよう、有線式のリモコン７１が設けられている。

このようなゴンドラ装置を使用した耐震補強工事の施工について、図２〜５を使用して説明する。以下の説明は、実施形態の耐震補強工事施工方法の説明でもある。
図２〜図５は、実施形態のゴンドラ装置を使用した耐震補強工事の施工について示した概略図である。このうち、図２は、屋上準備工程について示した側面断面概略図である。図３は、カッター６がスリットを形成している状況について示した斜視概略図であり、図４は、スリット形成工程の手順について示した概略図である。また、図５は、集塵を行いながらスリット形成を行う状況について示した側面概略図である。実施形態の方法は、屋上準備工程と、ワイヤロープ固定工程と、搭載工程と、吊り上げ工程と、ゴンドラ昇降工程と、スリット形成工程等を含んでいる。

まず、図２を使用して、屋上準備工程について説明する。図２には、ガイドアーム５１，５２，５３の構成がより詳しく示されている。
屋上準備工程は、耐震補強工事に必要な屋上での準備作業を行う工程である。この工程には、ゴンドラ装置の吊り下げのためのガイドアーム５１，５２，５３の取り付けを含む。
三つのガイドアーム５１，５２，５３は、通常、建築物のエレベータを使用し、台車等に載せて屋上に運ばれる。そして、耐震スリットを形成する箇所に合わせ、パラペット１１上の所定の位置に各ガイドアーム５１，５２，５３を取り付ける。

具体的には、パラペット１１に養生シート敷設のような養生を行った後、ガイドアーム５１，５２，５３の台座５００を取り付ける。台座５００は、図２に示すように万力に似た締結具５０１を備えており、締結具５０１の先端をパラペット１１の内壁面１０に押し付けて締結する。
ガイドアーム５１，５２，５３は、台座５００に連結ボルト５０２により連結される。ガイドアーム５１，５２，５３には、長さ方向に沿って幾つかボルト孔が形成されており、適宜のボルト孔を選択することでガイドアーム５１，５２，５３の壁面１０からの突出長さが調整される。

また、ガイドアーム５１，５２，５３の先端には、支え棒５０３が固定されている。支え棒５０３は、ガイドアーム５１，５２，５３に掛かる荷重を支えるためのものであり、ガイドアーム５１，５２，５３の先端から斜め下方に壁面１０に向けて延びている。支え棒５０３の先端は壁面１０に当接するが、壁面１０の損傷を防止すための緩衝部５０４が先端に設けられている。図２に示すように、台座５００をパラペット１１に固定した後、ガイドアーム５１，５２，５３を台座５００に連結すると、支え棒５０３の先端が壁面１０に当接し、ガイドアーム５１，５２，５３の姿勢が安定するようになっている。

このようにガイドアーム５１，５２，５３を取り付けた後、ガイドアーム５１，５２，５３の先端に設けられた滑車５０にワイヤロープ３１，３２，３３を引っ掛け、ワイヤロープ３１，３２，３３の先端を台座５００に設けられた固定部５０５に固定する。ワイヤロープ３１，３２，３３の先端には、予め固定ピン３０が必要な強度で固定されており、台座５００にはピン用孔が設けられている。このピン用孔に通すことで固定ピン３０が台座５００に固定される。尚、固定ピン３０には、不図示の脱落防止ワイヤの一端が引っ掛けられ、脱落防止ワイヤの他端は、屋上に根元が埋設されているフックのような頑丈な構造物に連結される。
このようにして三つのガイドアーム５１，５２，５３をそれぞれ取り付け、それぞれにワイヤロープ３１，３２，３３を懸架すると、屋上準備工程は終了である。尚、各ワイヤロープ３１，３２，３３は、屋上から地上まで垂らされる。

次に、ゴンドラ装置の吊り上げ工程と、機器の搭載工程とを行う。ゴンドラ装置は、施工場所（建築物のある場所）にトラックで運ばれ、三本のワイヤロープ３１，３２，３３が垂らされている場所まで移動される。図１に示すように、ベース板１の下面にはキャスター１００が設けられており、この移動を容易にしている。
所定位置にゴンドラ装置を移動させた後、ワイヤロープ３１，３２，３３をそれぞれウインチ４１，４２，４３に締結する。即ち、第一のワイヤロープ３１については、二つのガイドプーリ３１１，３１２に引っ掛けならが第一のウインチ４１に締結する。第二第三のワイヤロープ３２，３３については、ワイヤガイド３２１，３３１に通し、第二第三のウインチ４２，４３にそれぞれ締結する。

また、クレーン９を使用しながらカッター６をゴンドラ装置に搭載する。即ち、トラック等で運ばれたカッター６をクレーンウインチ９３のワイヤの先端のフック９４に引っ掛けて吊り上げ、ゴンドラ装置に内に移動させる。そして、ワイヤを引き出してカッター６をいったんベース板１上に載置する。この際、クレーンアーム９２は、必要な回転動作をし、クレーンアーム９２は必要な伸縮動作をする。
尚、カッター６の搭載は、各ワイヤロープ３１，３２，３３のウインチ４１，４２，４３への締結動作の前又は後のどちらでも良いが、ワイヤロープ３１，３２，３３がカッター６の搭載に邪魔になるようであれば、カッター６の搭載をした後に各ワイヤロープ３１，３２，３３の締結を行うようにする。尚、カッター６の搭載後、カッター６は、制御ボックス７内の電源回路や制御回路にケーブルで接続される。

また、実施形態の施工方法では、カッター６とドリル（不図示）を併用する。従って、搭載工程ではドリルもゴンドラ装置に搭載される。ドリルとしては、例えば電動式のハンマードリルが使用される。
さらに、粉じんの飛散を防止しながら耐震スリット工事を行うため、ゴンドラ装置には集塵機（図１中不図示）と、カッターカバー（図１中不図示）と、集塵ホース（図１中不図示）等が搭載される。集塵機としては、例えば、ＨＩＬＴＩ社製のバキュームクリーナーＶＣ４０−Ｕを使用することができる。

このようにしてゴンドラ装置の吊り下げと、各機器の搭載が完了した後、ゴンドラ装置の吊り下げの安全確認等をし、その後、ゴンドラ装置の昇降工程が行われる。即ち、耐震スリットを形成する場所の高さまでゴンドラ装置を上昇させる。この動作は、ゴンドラ装置に作業員が乗り込み、ゴンドラ装置内で制御ボックス７を操作し、各ウインチ４１，４２，４３を同期して駆動することにより行う。即ち、作業員がリモコン７１を持ち、各ウインチ４１，４２，４３を駆動させるスイッチを押した後、スリット形成箇所の高さまでゴンドラ装置が上昇したら、各ウインチ４１，４２，４３を停止させるスイッチを押す。尚、建築物の壁面１０には、予め耐震スリットを形成する箇所にマーキングがされている。作業者は、このマーキングを目印にしてゴンドラ装置を昇降させ、マーキングの箇所に耐震スリットを形成するのに最適な高さにゴンドラ装置を位置させる。

このようにしてゴンドラ昇降工程を行った後、スリット形成工程が行われる。この実施形態では、カッター６とドリルを併用しながらスリット形成が行われる。スリット形成工程について、図３及び図４を参照しながら説明する。尚、図４の（１−１）、（２−１）、（３−１）、（４−１）は正面概略図であり、（１−２）、（２−２）、（３−２）、（４−２）は側面断面概略図である。
スリット形成工程では、まず、ドリルを使用してはつり作業を行う。はつり作業は、スリット形成領域の上端部と下端部に予め穴開けする作業である。穴開けは、図４（１−１（１−２）に示すように、上端部及び下端部のそれぞれに例えば三つ程度行われ、穴三つ程度の長さの溝１０Ｈが形成される。

次に、カッター６を使用してスリット形成が行われる。この実施形態では、ウォルソーカッターが使用されるので、切削に先立ってレール６１の固定作業が行われる。レール６１は、図３に示すように、スリット形成領域の脇の位置において上下方向に延びるように固定される。スリット形成領域とレール６１との距離は、使用するカッター６の仕様に従って指定された距離とされる。レール６１は、必要に応じてドリルを使用しながらボルトでしっかりと壁面１０に固定される。

レール６１の固定後、レール６１にカッター６を装着する。この装着には、クレーン９が使用される。クレーンウインチ９３が駆動されてカッター６を持ち上げる。作業は、手作業でクレーンアーム９２を回したり、クレーンアーム９２の伸縮をしたりしながら、クレーンウインチ９３が持ち上げたカッター６をレール６１の位置まで移動させ、レール６１に装着する。カッター６の装着位置は、はつり作業を行った上端位置から切削を開始する位置である。

その後、制御ボックス７の前面のスイッチ又はリモコン７１上のスイッチを操作し、カッター６を動作させる。これによりカッター６が切削を開始する。カッター刃６０による切削深さやレール６１上のカッター刃６０の移動速度が予め定められて予め制御信号として制御ボックス７内の制御回路に入力されている。カッター６は、この制御信号に従って制御され、所定の切削深さで切削を行いながら上端部から下端部まで、図３及び図４の（２−１）（２−２）に示すように切削を行う。この結果、図４の（３−１）（３−２）に示すように、スリット１０Ｓが形成された状態となる。

カッター６によるスリット１０Ｓの形成の際、この実施形態の方法では、乾式法により粉じんの飛散防止を行う。即ち、図５に示すように、カッター刃６０を覆うようにしてカッターカバー６２が取り付けられる。カッターカバー６２は、集塵ホース８２により集塵機８１に接続されている。作業者は、カッター６とともに集塵機８１も動作させ、カッター刃６０から飛散する粉じんをカッターカバー６２内に封じ込めながら、集塵機８１で集める。

このようにしてスリット１０Ｓの形成が終了したら、クレーン９でカッター６を保持しながらカッター６をレール６１から取り外し、ベース板１の上に置く。そして、レール６１を取り外す。その後、図４の（４−１）（４−２）に示すように、スリット１０Ｓ内に緩衝材１０Ｂが充填され、カバー１０Ｃでスリット１０Ｓを塞いでシールする。緩衝材１０Ｂとしてはソフトロックウール（例えば（株）東京パイロン販売から販売されているＮＮソフトロックウール）が使用される。カバー１０Ｃはコーキング材で形成され、内部に雨水が浸入しないようにする。コーキングの下地としてシート状の部材が介在されることがある。また、レール６１の固定の際に開けた穴も充填材を充填して塞いでおく。これにより一つのスリット形成箇所に対するスリット形成工程は、終了する。

次に、ゴンドラ装置の昇降工程を再び行い、次のスリット形成箇所に対するスリット形成を行う。これは、次のスリット形成箇所は、水平方向において同じ位置（同一鉛直線上の位置）にある場合である。作業者は、リモコン７１を操作して各ウインチ４１，４２，４３を同期駆動し、ゴンドラ装置を上昇又は下降させ、次のスリット形成箇所の高さにゴンドラ装置に位置させる。

この位置でゴンドラ装置を静止させながら、ドリルによるはつり作業とカッター６による切削作業を行い、同様にスリット１０Ｓを形成する。そして、形成したスリット１０Ｓ内に緩衝材１０Ｂを充填した後、カバー１０Ｃでスリット１０Ｈを塞いでシールする。
このようにして同一沿直線上に位置するすべてのスリット形成箇所に対してスリット形成を行う。各スリット形成箇所に対するスリット形成は、最も下のスリット形成箇所から始めて順次ゴンドラ装置を上昇させながら行っても良いし、最も上のスリット形成箇所から始めて順次ゴンドラ装置を下降させながら行っても良い。

このようにして同一鉛直線上に位置するすべてのスリット形成箇所に対してスリット形成工程を行った後、水平方向において別の位置（別の鉛直線上の位置）にあるスリット形成箇所に対してスリット形成工程を行うための準備作業を行う。即ち、ゴンドラ装置内の作業者がリモコン７１を操作してゴンドラ装置を下降させ、いったん地上まで戻す。そして、各ウインチ４１，４２，４３を緩めて各ワイヤロープ３１，３２，３３をいったん取り外す。そして、ゴンドラ装置を地上で移動させ、次の鉛直線上の各スリット形成箇所の直下の位置に位置させる。

次に、屋上にいる作業員が各ガイドアーム５１，５２，５３の締結具５０１を緩め、各ガイドアーム５１，５２，５３を次の鉛直線上の各スリット形成箇所に応じた位置に移動させて固定し直す。その後、同様に各ガイドアーム５１，５２，５３に各ワイヤロープ３１，３２，３３を掛け直し、各ワイヤロープ３１，３２，３３の一端を各ウインチ４１，４２，４３に締結するとともに他端をガイドアーム５１，５２，５３の固定ピン３０に再び固定する。その後は、上述したのと同様であり、ゴンドラ装置を順次上昇又は下降させながら、各スリット形成箇所に対してスリット形成と緩衝材の充填等を行う。上記の動作を繰り返しながら、一つの建築物における全ての壁面１０について必要なスリット形成工程を行うと、その建築物の耐震補強工事が完了したことになる。
尚、一つのスリット形成箇所へのスリット形成が終了した後、その左側又は右側のスリット形成箇所までの離間間隔がゴンドラ装置の幅より小さい場合には、ゴンドラ装置を水平方向に移動させずに（各ガイドアーム５１，５２，５２の移動やワイヤロープ３１，３２，３３の掛け直しをせずに）、クレーン９によりカッター６を装着し直すことで次のスリット形成を行う場合もあり得る。

上述したゴンドラ装置及びゴンドラ装置を使用した耐震補強工事施工方法によれば、カッター６をゴンドラ装置に搭載し、ゴンドラ装置を昇降させながらカッター６によりスリット形成を行うので、足場を組む必要がない。このため、工事が大がかりにならず、工期が短くて済み、コストも安価にできる。また、限られたエリアでゴンドラ装置が昇降するのみであるので、屋内からの景観も足場を組む場合に比べると大きくは悪化しない。また、ゴンドラ装置にはクレーン９が設けられており、クレーン９を使用してカッター６の搭載や移動が行えるので、大きな労力を必要としない。

また、カッター６を制御する制御ボックス７もゴンドラ装置内に設けられているので、作業者がカッター６による切削状況を見ながらカッター６による切削動作の調整を行うことも可能である。例えば、壁面１０が当初の予想よりも硬くて思うように切削が進まない場合に、切削強度を高めるように調整することも可能である。

このようにカッター６や制御ボックス７等が搭載されるので、実施形態のゴンドラ装置は、窓ガラスクリーニング等で使用されるゴンドラ装置に比べてかなりの重量となる。この場合、二本のワイヤロープで吊り下げられるタイプのものであると、ゴンドラ装置が安定しなかったり、安全性の点で懸念が生じたりする恐れがある。特に、クレーン９を動作させたりカッター６を動作させたりすると、反動でゴンドラ装置に揺れが生じ易いが、実施形態のゴンドラ装置では、三本のワイヤロープ３１，３２，３３で吊り下げられるので、ゴンドラ装置に揺れが生じて不安定になることはない。

また、カッター６による切削の際に集塵機８１により粉じんが集められるので、粉じんが飛散して問題になることはない。粉じんの飛散は、マンションのような住居用の建築物の場合に特に問題になるが、実施形態の装置や方法ではこの問題はない。
尚、粉じんの回収には湿式即ち水を使用して行う方式もあるが、実施形態の装置や方法では乾式即ち水を使用しない。この点は、ゴンドラ方式であることに関連して顕著な意義を有する。即ち、足場のように定常的な構造物が設置される場合には、給水ホースを敷設することも容易であり、非現実的な方法ではない。しかしがら、ゴンドラ方式の場合、ゴンドラ装置が適宜昇降しながらスリット形成が行われるので、そこに粉じん回収用の水を供給するのは困難である。地上からホースで給水する場合、ポンプでかなりの圧力で給水しなければならないし、屋上から給水する場合にも、屋上にいったん大量の水を溜めなけれならず、困難で面倒である。そして、湿式の場合には、排水中に粉じんが混ざるので、排水を処理してから廃棄しなければならず、この点でも面倒である。乾式の場合、このような困難性や面倒はなく、簡便である。尚、粉じんの飛散防止の観点では、ゴンドラ装置の側面全体をシートで覆うようにすることも効果的である。

また、実施形態の方法では、カッター６とドリルとを併用してスリット形成を行うので、均一な深さのスリットが形成でき、耐震補強の効果が不十分になることがない。カッター６のみでスリット形成を行うと、カッター刃６０が円盤状であることから、スリットの上端部と下端部とでどうしても削り残しができてしまう。つまり、薄い直方体状の空間を成すようにスリットを形成することができない。実施形態のようにドリルを併用して上端部と下端部とではつり作業を行うと、削り残し無くスリットを形成することができる。尚、はつり作業はカッター６による切削の後に行っても良い。

また、図１では一つのみの制御ボックス７が示されているが、カッター６用や各ウインチ４１，４２，４３用等にそれぞれ別の制御ボックスを設ける場合もある。いずれにしても制御ボックスがゴンドラ装置内に設けるようにすれば、制御ボックス７の操作（各部の制御）を地上や屋上からではなくゴンドラ装置内で作業員が行うことができ、作業性が向上する。
尚、ドリルを併用することは上述したような効果があるが、カッターのみでスリットを形成した場合でも、耐震補強の効果は得られる。従って、ドリルによるはつり作業は必須要件ではない。
また、ウインチ４１，４２，４３、クレーン９、制御ボックス７等は躯体２に固定されたが、ベース板１に固定されてていも良い。ゴンドラ装置を構成する構造部材のどれかに固定されていれば良い。
尚、スリット形成を行う壁面は、主として外壁であるが、屋内の壁面に対して行う場合もあり得る。

１ ベース板
２ 躯体
２１ 躯体部材
３１ ワイヤロープ
３２ ワイヤロープ
３３ ワイヤロープ
４１ ウインチ
４２ ウインチ
４３ ウインチ
５０ 滑車
５１ ガイドアーム
５２ ガイドアーム
５３ ガイドアーム
６ カッター
６０ カッター刃
６１ レール
６２ カッターカバー
７ 制御ボックス
８１ 集塵機
８２ 集塵ホース
９ クレーン
９１ クレーン支柱
９２ クレーンアーム
９３ クレーンウインチ
１０ 壁面
１０Ｓ スリット
１１ パラペット

Claims (2)

1. コンクリート建築物の壁面にスリットを形成することで当該建築物の耐震性を補強する耐震補強工事施工方法であって、ゴンドラ装置を用いた方法であり、
   ゴンドラ装置には、ゴンドラ装置全体の重心に対してほぼ均等な位置に三つのウインチが固定されているともに、クレーンがゴンドラ装置内に固定されており、
   三つのウインチの固定箇所及び耐震補強工事を行う箇所に合わせて建物の屋上の縁部に三つの滑車を固定する動作を含む屋上準備作業を行う屋上準備工程と、
   ゴンドラ装置内にカッター及び集塵機を搭載する搭載工程と、
   一端が各ウインチに連結された各ワイヤロープを各滑車に引っ掛け、各ワイヤロープの他端を屋上で固定するワイヤロープ固定工程と、
   各ウインチを動作させてゴンドラを昇降させ、耐震補強工事を行う箇所に適合した高さにゴンドラ装置を位置させるゴンドラ昇降工程と、
   ゴンドラ昇降工程の後、耐震補強工事に行う箇所にレールを固定するレール固定工程と、
   クレーン装置を用いてレールにカッターを装着するカッター装着工程と、
   カッター装着工程の後、レールに沿ってカッターを移動させながらカッターを動作させることでスリットを形成するスリット形成工程と、
   スリット形成工程の後、クレーンを用いてカッターをレールから取り外すカッター取り外し工程と、
   次の箇所に耐震補強工事を行うために再びゴンドラ装置を昇降させるゴンドラ昇降工程とを含む耐震補強工事施工方法であり、
   スリット形成工程は、カッターの刃をカバーで覆いながらコンクリート建築物の壁面の切削を行う工程であり、カバー内の粉塵を水を使用することなく集塵機で集めながらスリットを形成する工程であることを特徴とする耐震補強工事施工方法。
2. コンクリート建築物の壁面にスリットを形成することで当該コンクリート建築物の耐震性を補強する耐震補強工事に用いられる耐震補強工事用ゴンドラ装置であって、
   ベース板と、ベース板上に組み立てられた躯体とを備えており、
   ベース板又は躯体には、ゴンドラ装置全体の重心に対してほぼ均等な位置に三つのウインチが固定されており、
   ベース板又は躯体には、クレーンが固定されており、当該クレーンは、耐震補強用のスリットを形成するカッターを保持して移動させることが可能なものであり、
   ベース板又は躯体には、制御ボックスが固定されており、
   制御ボックス内には、三つウインチを同期して動作させてゴンドラ装置を昇降させるウインチ制御部と、搭載されたカッターを制御するカッター制御部とが設けられており、
   カッター制御部によって制御されるカッターは、ベース板上に搭載された集塵機に接続されたカッターカバーでカッター刃を覆うことで粉塵を飛散させることなく建築物の壁面を切削する乾式のカッターであることを特徴とする耐震補強用ゴンドラ装置。

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