JP2014184592A - グロスコントロールテーブル追加方法 - Google Patents

Abstract

【課題】所望の光沢度の画像を印刷するためのグロスコントロールテーブルを追加するグロスコントロールテーブル追加方法を提供する。
【解決手段】記憶部に、第１基材に対する第１グロスコントロールテーブル、及び、第１基材に形成した測定パターンの第１パターン測定値が対応付けられてなる第１基材情報Ｂ５１０と、第２基材に対する第２グロスコントロールテーブル、及び第２基材に形成した測定パターンの第２パターン測定値が対応付けられてなる第２基材情報Ｂ５２０と、が記憶され、新たな記録媒体の基材に対して所定量のインクを用いて形成した測定パターンを測定する新たな基材のパターン測定工程と、第１基材情報、及び第２基材情報に基づいて、所定の測定値補間方法を用いて新たな基材に対する新たなグロスコントロールテーブルを求めるグロスコントロールテーブル補間工程とを有することを特徴とするグロスコントロールテーブル追加方法。
【選択図】図８

Description

本発明は、所望の光沢度の画像を印刷するためのグロスコントロールテーブル追加方法に関する。

ヘッド部からインク等の液体を吐出して記録媒体上に液滴（ドット）を着弾させることで画像の印刷を行う印刷装置が知られている。印刷装置として、例えば、紫外線（ＵＶ）などの光を照射することによって硬化する光硬化型インク（例えば、ＵＶインク）を吐出するインクジェットプリンターがある。このようなインクジェットプリンターを用いて、ノズルから記録媒体上にＵＶインクを吐出した後、記録媒体に形成されたＵＶインクドットに光を照射して硬化させることにより、該ＵＶインクドットを記録媒体に定着させる方法が広く知られている。（例えば、特許文献１）。

特許文献１の方法では、記録媒体上に吐出されたＵＶインクドットを光で硬化させることによってＵＶインクドット同士に生ずるブリード（滲み）の発生を抑制し、良好な画質の画像を形成しやすくなる。
しかし、インクジェットプリンターでＵＶインクを用いて印刷された画像では、光沢度にムラが発生するという問題がある。光沢度のムラが発生する要因の一つとして、記録媒体上に吐出される単位領域あたりのインクの量（ＤＵＴＹとも言う）の違いが考えられる。すなわち、印刷画像の階調値が高い部分と低い部分との間で光沢差が生じ、この光沢差がムラとなる。例えば、人の顔の画像を印刷する場合、肌の色など階調値が低くインクの量が少ない（低ＤＵＴＹ）部分では光沢度が低くなることがある。その逆に、瞳など、階調値が高くインクの量が多い（高ＤＵＴＹ）部分では光沢度が高くなることがある。その結果、顔の部位によって光沢度にムラが生じ、良好な画質の画像を形成することが難しくなる。

上記したような光沢度のムラを改善する印刷方法として、例えば特許文献２に、カラーインクのＤＵＴＹとクリアインクのＤＵＴＹとを調整することで所望の画像光沢値を得る技術が知られている。特許文献２の印刷方法では、所定の光沢値を得るために必要なカラーインクのＤＵＴＹとクリアインクのＤＵＴＹとの関係を定めたグロスコントロールテーブルをあらかじめ実験により作成しておき、このグロスコントロールテーブルと画像データにより定められるカラーインクのＤＵＴＹから必要なクリアインクのＤＵＴＹを求める。

特開２０００−１５８７９３号公報 特開２００９−２１８５６３号公報

しかしながら、グロスコントロールテーブルにおけるカラーインクのＤＵＴＹとクリアインクのＤＵＴＹの関係は、記録媒体の材質が変わると変化するため、対応する記録媒体の種類の数だけグロスコントロールテーブルが必要であった。つまり、特許文献２に記載の印刷方法では、印刷装置（インクジェットプリンター）は、画像を印刷する各種の記録媒体の数だけグロスコントロールテーブルをあらかじめ保有していなければならず、印刷装置がグロスコントロールテーブルを保持していない記録媒体に対して印刷する画像のグロスコントロールを行なうためには、その新たな記録媒体の基材に対してカラーインク及びクリアインクを用いて多数のテスト印刷やテストパターンの測定を行なって、新たな基材に対応するグロスコントロールテーブルを求めて印刷装置に記録させておく必要があった。

本発明は、上述の課題の少なくとも一部を解決するためになされたものであり、以下の形態または適用例として実現することが可能である。

［適用例１］本適用例に係るグロスコントロールテーブル追加方法は、カラーインクを吐出する第１吐出ヘッドと、クリアインクを吐出する第２吐出ヘッドと、記録媒体の画像形成面の単位領域あたりに吐出される前記カラーインクの量であるカラーＤＵＴＹと、前記単位領域あたりに吐出される前記クリアインクの量であるクリアＤＵＴＹと、前記単位領域に対して吐出された前記カラーＤＵＴＹ及び前記クリアＤＵＴＹによって形成される画像の光沢度と、の関係を定めたグロスコントロールテーブルを記憶した記憶部と、制御部と、を備え、形成する前記画像の光沢度が所定の値となるように、前記グロスコントロールテーブルに基づいて、前記画像中の前記単位領域における前記カラーＤＵＴＹに応じて前記単位領域におけるクリアＤＵＴＹを決定する印刷装置を用いて、新たな基材に対する前記グロスコントロールテーブルを追加するグロスコントロールテーブル追加方法を含む印刷方法であって、前記記憶部には、第１の記録媒体の基材である第１基材、前記第１基材に対する前記グロスコントロールテーブルである第１グロスコントロールテーブル、及び、前記第１基材に対して所定のインクを所定量用いて測定パターンを印刷し、前記測定パターンを測定して得られたパターン測定値である第１パターン測定値が対応付けられてなる第１基材情報と、第２の記録媒体の基材である第２基材、前記第２基材に対する前記グロスコントロールテーブルである第２グロスコントロールテーブル、及び、前記第２基材に対して前記所定のインクを前記所定量用いて前記測定パターンを印刷し、前記測定パターンを測定して得られたパターン測定値である第２パターン測定値が対応付けられてなる第２基材情報と、が記憶されており、画像を印刷する新たな記録媒体の基材である新たな基材に対して前記所定のインクを前記所定量用いて前記測定パターンを印刷し、前記測定パターンを測定してパターン測定値を測定する新たな基材のパターン測定工程と、前記印刷装置に前記新たな基材のパターン測定値を入力する工程と、前記制御部において、前記第１基材情報、及び、前記第２基材情報に基づいて、所定の測定値補間方法を用いて、前記新たな基材に対する前記グロスコントロールテーブルである新たなグロスコントロールテーブルを求めるグロスコントロールテーブル補間工程と、前記グロスコントロールテーブル補間工程で求めた前記新たなグロスコントロールテーブルを前記新たな基材に対応付けて前記記憶部に記録する新たなグロスコントロールテーブル記録工程と、を有することを特徴とする。

本適用例によれば、新たな記録媒体の基材（新たな基材）に形成する画像に対して所望の光沢度の調整をするグロスコントロールを行うときに、既に印刷装置に登録されている第１グロスコントロールテーブルと第２グロスコントロールテーブルとの関係を用いて、新たな記録媒体に対する新たなグロスコントロールテーブルを作成することで対応可能にした。具体的には、グロスコントロールテーブルは、カラーＤＵＴＹに対して光沢度が所定の光沢度になるクリアＤＵＴＹを定めたものであり、登録済みの第１及び第２グロスコントロールテーブルの各々には、第１基材及び第２基材における各グロスコントロールテーブルとともに、第１基材（第１の記録媒体）と第２基材（第２の記録媒体）に対して所定のインクを所定量用いて吐出させて形成した測定パターンである第１測定パターン及び第２測定パターンの例えば線幅などのパターン形状の測定値である第１及び第２パターン測定値が記録されており、画像を形成する新たな記録媒体を使用する場合は、その記録媒体の基材（新たな基材）に所定のインクを所定量用いて吐出させて形成した測定パターンの形状の測定値（例えば線幅）である新たな基材のパターン測定値を求め、この新たな基材のパターン測定値に近いパターン測定値を有する登録済みのグロスコントロールテーブル（第１および第２グロスコントロールテーブル）の基材情報に基づいて、所定の測定値補間方法を用いることによって、新たな基材に対応する新たなグロスコントロールテーブルを作成することができる。（なお、登録済みのグロスコントロールテーブルが複数ある場合は、この新たな基材のパターン測定値に近いパターン測定値を有する２つのグロスコントロールテーブルを用いる。）
したがって、従来のように、新たな記録媒体の基材（新たな基材）に対してカラーインクとクリアインクとを用いて多数のテスト印刷やテストパターンの測定を行なうことなく、最低一回のテスト印刷及びテストパターンの測定により、新たな記録媒体に対して形成する画像に所望のグロスコントロールを施すために必要なグロスコントロールテーブルを得ることができる。
また、本適用例のグロスコントロールテーブル追加方法によって得られた新たなグロスコントロールテーブルを記憶部に記録することにより、記録された新たなグロスコントロールテーブルを含む新たな基材情報が既知の基材情報として追加登録されるので、今後新たに画像を印刷する新たな基材に対するグロスコントロールテーブルを生成するときに、精度の高いグロスコントロールテーブルの作成に寄与することができる。

［適用例２］上記適用例に記載のグロスコントロールテーブル追加方法において、前記新たなグロスコントロールテーブルを用いて、テスト画像を印刷する第１テスト印刷工程と、前記新たなグロスコントロールテーブル補間工程の後に、前記第１パターン測定値、前記第２パターン測定値、及び前記新たな基材のパターン測定値を比較して、前記第１パターン測定値と前記第２パターン測定値とのうち、前記新たな基材のパターン測定値に近い方の前記パターン測定値を求めるパターン測定値比較工程と、前記記憶部に、前記パターン測定値比較工程で求められた前記新たな基材のパターン測定値に近い方の前記パターン測定値と対応付けられて記憶されている前記グロスコントロールテーブルを用いて、前記テスト画像を印刷する第２テスト印刷工程と、前記第１テスト印刷工程によって得られた前記テスト画像である第１テスト画像と前記第２テスト印刷工程によって得られた前記テスト画像である第２テスト画像とを所望の光沢度を含む画質に対して比較するテスト画像比較工程と、を有し、前記テスト画像比較工程において、前記第２テスト画像の方が優れていると判断された場合に、前記グロスコントロールテーブル記録工程において、前記新たな基材のグロスコントロールテーブルに代えて、前記第２テスト印刷工程で用いた前記グロスコントロールテーブルを前記新たな基材に対応付けて前記記憶部に記録することを特徴とする。

本適用例によれば、従来よりも少ない回数のテスト印刷工程によって、所望の光沢度により近い画像を形成することが可能なグロスコントロールテーブルを新たな基材に対応づけて記録して、新たな基材（記録媒体）への画像の印刷方法に用いることができる。したがって、効率的に、所望の光沢度に調整された品質の高い画像を形成することができる。

［適用例３］上記適用例に記載のグロスコントロールテーブル追加方法において、前記カラーインク及び前記クリアインクは、光の照射により硬化する光硬化性のインクであることを特徴とする。

光硬化性のインクは、例えば、吐出ヘッドの近傍に光照射部を配置した印刷装置を用いて画像を印刷する場合に、記録媒体に着弾したインクが過度に濡れ広がったり染み込んだりしないうちに硬化させることができる。したがって、カラーインクにより形成した画像に、クリアインクにより所望の光沢度となるようにグロスコントロールする本発明において、精緻な光沢度の調整を可能にする顕著な効果を奏する。

光硬化型インクを用いたインクジェットプリンターによって印刷された画像における光沢度ムラについての模式図。 記録媒体上のインクの密度と光沢度との関係を表す図。 プリンターの全体構成を示すブロック図。 プリンターの構成を表した概略側面図。 図５Ａは、ヘッドユニットのカラーインクヘッド、及びクリアインクヘッドにおける複数の短尺ヘッドの配置を説明する図、図５Ｂは、各ヘッドの下面に配置されるノズル列の様子を説明する図。 カラーＤＵＴＹと光沢度との関係の一例を表す図。 図６でカラーＤＵＴＹとクリアＤＵＴＹを変化させた場合における画像の光沢度を表す図。 第１実施形態の印刷方法に係るグロスコントロールテーブル追加方法を示すフローチャート。 第１実施形態に係る各種基材毎のグロスコントロールテーブルを含む基材情報を示す説明図。 第１実施形態の印刷工程の全体のフローを表すフローチャート。 カラー画像処理においてプリンタードライバーによって行われる処理のフローチャート。 クリア画像処理においてプリンタードライバーによって行われる処理のフローを表すフローチャート。 第２実施形態の印刷方法に係るグロスコントロールテーブル追加方法を示すフローチャート。

以下、本発明の実施形態について、図面を参照して説明する。なお、以下の各図においては、各層や各部材を認識可能な程度の大きさにするため、各層や各部材の尺度を実際とは異ならせしめている。
＝＝＝概要＝＝＝

＜画像の光沢度について＞
はじめに、印刷された画像の光沢度について説明する。画像の光沢度は、外光に対する記録媒体からの反射光の状態によって左右される。例えば、反射光が散乱状態であれば、光沢度が低く、所謂「マット調」となる。逆に、正反射に近ければ高い光沢度が得られ、所謂「グロス調」となる。そして、上述したように、光硬化型インクを用いたインクジェットプリンターでは、印刷画像の光沢度にムラが生じる。概略的には、記録媒体上における単位領域あたりに吐出されるインクの量、すなわち、インクの液滴の打ち込み量によって光沢度が左右される。本明細書では、この単位領域あたりに吐出されるインクの量を「インクＤＵＴＹ」とも言う。

図１に、光硬化型インクを用いたインクジェットプリンターによって印刷された画像における光沢度ムラについて、その模式図を示す。例えば、人物の顔を画像として印刷する場合、頬などの部位は、人肌の淡い色である。そして、その淡い色の印刷領域では、インクの液滴（インク滴）ｄの撃ち込み量が少ない。そして、図１Ａに示したように、各インク滴ｄが紫外線（ＵＶ）などの光によって硬化されるため、記録媒体Ｓ上の各インク滴ｄが滲まず、半球に近似した形状を有する独立した島状となる。すなわち、インク滴ｄの密度が「疎」となる。そのため、記録媒体Ｓの表面に入射した光（図中白抜き矢印）が、島状のインク滴ｄの表面で様々な方向に反射する（図中、実線矢印）。すなわち、拡散反射となる。

一方、図１Ｂに示したように、瞳などの濃色部分は、その画像領域をべた塗りすることで表現する。すなわち、その画像領域では隣接するインク滴ｄ同士が密に配置され、個々のインク滴ｄが半球状であっても、膜状のインクが記録媒体Ｓ上を覆うのと同様の状態となる。そのため、入射光は、その膜状のインク表面でほぼ正反射し、光沢度が高くなる。したがって、人物の顔などでは、頬などの肌の部分がマット調で、瞳の部分がグロス調となり、光沢度に統一性が無く、不自然な画像となってしまう。

以上が、光沢度ムラの発生原因の概略である。しかし、図１に模式的に示した光沢度ムラの発生メカニズムは、ある程度単純化されたモデルであって、実際には、光沢度ムラは、インク滴ｄの密度のみに単純に依存するわけではない。図２に、記録媒体Ｓ上のインクの密度と光沢度との関係を示す。この図では、記録媒体Ｓ上の単位面積当たりのインク量（体積）と、周知の光沢計（グロスチェッカー）を用いて測定した光沢度との関係を示している。インク量が極めて少ない場合は記録媒体Ｓの光沢度が反映され、インク量が増加していくと、疎に配置されたインク滴ｄによる拡散反射成分が増加し、光沢度が低下する。単位面積当たりのインク量が所定量を超えると正反射成分が相対的に増加し光沢度が増加に転じる。
また、記録媒体Ｓ自体もその種類に応じて光沢度が異なっているため、異なる種類の記録媒体Ｓを使い分けるような用途では、インク量と光沢度との関係は、さらに複雑なものとなる。

＜本実施形態の概要＞
上述したように、光硬化型インクを用いたプリンターでは、記録媒体上のインク滴の密度に由来して光沢ムラが生じる。しかも、インク滴の密度と光沢度とが単純な比例関係にないので、光沢紙やマット紙などの表面処理された記録媒体を用いても、画像の全体に亘って光沢度が一律に変化するだけで、同一記録媒体上での光沢度ムラについては解消することができない。インクを改質することも考えられるが、ブリードを抑制できる、という光硬化型インク本来の特徴を損なうことなく、そのインク自体の光沢度に関わる物性を最適化することが必要となる。さらに、その物性に適合したインクの吐出方法なども最適化する必要がある。そのため、インク自体、及び吐出制御などの周辺技術の開発や研究や開発に多大な時間とコストが掛かる。

このような課題を解決する印刷方法として、画像を印刷するインク（カラーインクとする）と、画像の光沢度を調節するインク（クリアインクとする）とを用いて印刷画像を形成し、光沢ムラの発生を抑制する方法が考えられる。具体的には、画像を印刷する際のカラーインクの吐出量（カラーインクのＤＵＴＹ）に応じて、クリアインクの吐出量（クリアインクのＤＵＴＹ）を適宜変更することにより、記録媒体上に形成される画像の所定の領域における光沢度の大きさを調整する。即ち、この方法で作成される画像において所望の光沢値を得るためには、それに必要なカラーインクの単位面積当たりのカラーインク量であるカラーＤＵＴＹと、単位面積当たりのクリアインク量であるクリアＤＵＴＹとの関係を定めたグロスコントロールテーブルをあらかじめ実験により作成しておき、このグロスコントロールテーブルと画像データにより定められるカラーＤＵＴＹから必要なクリアＤＵＴＹを求めていた。
しかしながら、このグロスコントロールテーブルにおけるカラーＤＵＴＹとクリアＤＵＴＹとの関係は、記録媒体の基材の材質が変わると変化するため、適用する記録媒体の種類の数だけグロスコントロールテーブルが必要であった。このため、印刷装置に予め登録済みのグロスコントロールテーブルに対応しない新たな記録媒体に対して形成する画像のグロスコントロールを可能にしたい場合は、新たな記録媒体におけるグロスコントロールテーブルを実験により求めて、印刷装置に記録させる必要があった。

そこで、本実施形態では、画像を印刷するカラーインクと、画像の光沢度を調節するクリアインクとを用いて印刷画像を形成して形成する画像に所望の光沢度を付与する方法において、印刷装置に予め登録されているグロスコントロールテーブルに対応しない新たな記録媒体に画像を形成するときに、最小限のテスト印刷及びその測定を行なうことで、形成する画像の所定の領域における光沢度の大きさを調整する。各インクの吐出量や、実際に印刷を行う際の画像処理方法の詳細については後で説明する。

＝＝＝印刷装置の基本的構成＝＝＝
本実施形態において用いられる印刷装置の形態として、ラインプリンター（プリンター１）を例に挙げて説明する。

＜プリンター１の構成＞
プリンター１は、紙、布、フィルムシート等の記録媒体に向けて、インク等の液体を吐出することで画像を記録する印刷装置である。プリンター１は、インクジェット方式のプリンターであるが、かかるインクジェット方式プリンターは、インクを吐出して印刷可能な印刷装置であれば、いかなる吐出方法を採用した装置でも良い。

プリンター１では、紫外線（以下、ＵＶ）等の光を照射することによって硬化するインク、例えば紫外線硬化型インク（以下、ＵＶインク）を吐出することにより、記録媒体に画像を印刷する。ＵＶインクは、紫外線硬化樹脂を含むインクであり、ＵＶの照射を受けると紫外線硬化樹脂において光重合反応が起こることにより硬化する。ＵＶインクを用いた印刷では、ＵＶの照射量や照射タイミングを制御することによって、記録媒体上に形成されるインクドットの硬化度やインクドットの形状をコントロールしやすい。したがって、前述したように、ＵＶインクドット同士に生ずるブリード（滲み）の発生を抑制することで、良好な画質の画像を形成すること等が可能となる。また、ＵＶインクを硬化させてドットを形成することによって、インク受容層を持たずインク吸収性の無い記録媒体に対しても印刷を行うことができる。

なお、本実施形態のプリンター１は、ＵＶインクとして、ブラック（Ｋ）、シアン（Ｃ）、マゼンタ（Ｍ）、及びイエロー（Ｙ）の４色のカラーインク、及び、無色透明なクリアインク（ＣＬ）を用いて画像の記録を行う。

図３は、プリンター１の全体構造を示すブロック図である。プリンター１は、搬送ユニット２０、ヘッドユニット３０、照射ユニット４０、検出器群５０、及びコントローラー６０を有する。コントローラー６０は、外部装置であるコンピューター１１０から受信した印刷データに基づいてヘッドユニット３０や照射ユニット４０等の各ユニットを制御する制御部である。プリンター１内の状況は検出器群５０によって監視されており、検出器群５０は検出結果をコントローラー６０に出力する。コントローラー６０は検出器群５０から出力された検出結果に基づいて各ユニットを制御する。

＜コンピューター１１０＞
プリンター１は、外部装置であるコンピューター１１０と通信可能に接続されている。コンピューター１１０にはプリンタードライバーがインストールされている。プリンタードライバーは、表示装置にユーザーインターフェイスを表示させ、アプリケーションプログラムから出力された画像データを印刷データに変換させるためのプログラムである。このプリンタードライバーは、フレキシブルディスクＦＤやＣＤ−ＲＯＭなどの記録媒体（コンピューターが読み取り可能な記録媒体）に記録されている。また、プリンタードライバーはインターネットを介してコンピューター１１０にダウンロードすることも可能である。なお、このプログラムは、各種の機能を実現するためのコードから構成されている。

コンピューター１１０はプリンター１に画像を印刷させるため、印刷させる画像に応じた印刷データをプリンター１に出力する。印刷データは、プリンター１が解釈できる形式のデータであって、各種のコマンドデータと、画素データとを有する。コマンドデータとは、プリンター１に特定の動作の実行を指示するためのデータである。このコマンドデータには、例えば、記録媒体供給を指示するコマンドデータ、記録媒体の搬送量を示すコマンドデータ、記録媒体排出を指示するコマンドデータがある。また、画素データは、印刷される画像の画素に関するデータである。

ここで、画素とは画像を構成する単位要素であり、この画素が２次元的に並ぶことにより画像が構成される。印刷データにおける画素データは、記録媒体Ｓ（例えば紙など）上に形成されるドットに関するデータ（例えば、階調値）である。画素データは画素毎に、例えば２ビットのデータによって構成される。この２ビットの画素データは１つの画素を４階調で表現できるデータである。

＜搬送ユニット２０＞
図４に、本実施形態のプリンター１の構成を表した概略側面図を示す。
搬送ユニット２０は、記録媒体を所定の方向（以下、搬送方向という）に搬送させるためのものである。この搬送ユニット２０は、搬送方向上流側の搬送ローラー２３Ａ及び搬送方向下流側の搬送ローラー２３Ｂと、ベルト２４とを有する（図４）。不図示の搬送モーターが回転すると、上流側搬送ローラー２３Ａ及び下流側搬送ローラー２３Ｂが回転し、ベルト２４が回転する。記録媒体供給ローラー（不図示）によって供給された記録媒体は、ベルト２４によって印刷可能な領域（後述するヘッドユニット３０と対向する領域）まで搬送される。印刷可能な領域を通過した記録媒体はベルト２４によって外部へ排出される。なお、搬送中の記録媒体はベルト２４に静電吸着又はバキューム吸着されている。

＜ヘッドユニット３０＞
ヘッドユニット３０は、記録媒体にＵＶインクを吐出するためのものである。ヘッドユニット３０は搬送中の記録媒体に対してカラー（ＫＣＭＹ）及びクリア（ＣＬ）の各色インクを吐出することによってインクドットを形成し、記録媒体上に画像を印刷する。本実施形態のプリンター１はラインプリンターであり、ヘッドユニット３０の各ヘッドは記録媒体幅分の多数のドットを一度に形成することができる。

図４に示されるプリンター１では、搬送方向の上流側から順にカラーインクを吐出するカラーインクヘッド３１〜３４が設けられている。カラーインクヘッドは、第１カラーインクヘッド３１（以下、第１ヘッド３１とも呼ぶ）と、第２カラーインクヘッド３２（以下、第２ヘッド３２とも呼ぶ）と、第３カラーインクヘッド３３（以下、第３ヘッド３３とも呼ぶ）と、第４カラーインクヘッド３４（以下、第４ヘッド３４とも呼ぶ）と、から構成される。本実施形態では、第１ヘッド３１からブラックインク（Ｋ）を、第２ヘッド３２からシアンインク（Ｃ）を、第３ヘッド３３からマゼンタインク（Ｍ）を、第４ヘッド３４からイエローインク（Ｙ）をそれぞれ吐出する。ただし、カラーインクヘッド３１〜３４がそれぞれどの色のインクを吐出するかは任意であり、例えば、第１ヘッド３１がイエローインク（Ｙ）を吐出し、第２ヘッド３２がブラックインク（Ｂ）を吐出するようにしてもよい。また、カラーインクヘッド３１〜３４の他に、上述のＫＣＭＹ以外の色のインク（例えばライトシアンやメタリック色等）を吐出するカラーインクヘッドが設けられていてもよい。また、第１ヘッド３１と第２ヘッド３２とが同じ色のインクを吐出するようにしてもよい。例えば、第１ヘッド３１と第２ヘッド３２とが共にシアンインク（Ｃ）を吐出してもよい。

第４カラーインクヘッド３４の搬送方向下流側には、無色透明なクリア（ＣＬ）のＵＶインクを吐出するクリアインクヘッド３５が設けられている。ここで、クリア（ＣＬ）のインクとは、色材を含まないか含んでいても少量の、一般的に「クリアインク」と呼ばれるインクである。以下、クリアインクヘッド３５を第５ヘッド３５とも呼ぶ。

各ヘッドは各々、複数の短尺ヘッドから構成され、各短尺ヘッドはＵＶインクを吐出するための吐出口であるノズルを複数備えている。

図５Ａは、ヘッドユニット３０のカラーインクヘッド３１〜３４、及びクリアインクヘッド３５における複数の短尺ヘッドの配置を説明する図である。図５Ｂは、各短尺ヘッドの下面に配置されるノズル列の様子を説明する図である。なお、図５Ａ及び図５Ｂはノズルを上面から仮想的に見た図である。

第１ヘッド３１では、記録媒体の搬送方向と交差する方向である記録媒体の幅方向に沿って３１Ａ〜３１Ｈの８個の短尺ヘッドが千鳥列状に並んでいる。同様に、第２ヘッド３２では、幅方向に沿って８個の短尺ヘッド３２Ａ〜３２Ｈが千鳥列状に並んでいる。また、第３ヘッド３３、第４ヘッド３４、及び、第５ヘッド３５についても同様である（図５Ａ）。図５Ａの例では、各ヘッドは８個の短尺ヘッドから構成されているが、各ヘッドを構成する短尺ヘッドの数は８個より多くてもよいし、少なくてもよい。

各短尺ヘッドには複数のノズル列が形成されている（図５Ｂ）。ノズル列は、インクを吐出するノズルをそれぞれ１８０個ずつ備えており、該ノズルは記録媒体の幅方向に沿って＃１〜＃１８０まで一定のノズルピッチ（例えば３６０ｄｐｉ）で並んでいる。図５Ｂの場合は２列のノズル列が平行に並んでおり、各ノズル列のノズル同士は記録媒体の幅方向に７２０ｄｐｉずつずれた位置に設けられている。なお、１列のノズル数は１８０個には限られない。例えば、１列に３６０個のノズルを備えていても良いし、９０個のノズルを備えていてもよい。また、各短尺ヘッドに設けられるノズル列の数も２列には限られない。

各ノズルには、それぞれインクチャンバー及び圧電素子であるピエゾ素子（共に不図示）が設けられている。ピエゾ素子はユニット制御回路６４により生成される駆動信号ＣＯＭにより駆動される。そして、ピエゾ素子の駆動によりインクチャンバーが伸縮・膨張することにより、インクチャンバーに満たされたインクがノズルから吐出される。

プリンター１では、駆動信号ＣＯＭに従ってピエゾ素子に印加されるパルスの大きさによって、大きさの異なる（インク量の異なる）複数種類のインク液滴を各ノズルから吐出することができる。例えば、各ノズルからは、大ドットを形成し得る量の大インク滴、中ドットを形成し得る量の中インク滴、及び小ドットを形成し得る量の小インク滴からなる３種類のインクを吐出させることができる。そして、搬送中の記録媒体に対して各ノズルから断続的にインク滴が吐出されることによって、各ノズルは、記録媒体の搬送方向に沿ったドットライン（ラスタライン）を形成する。

＜照射ユニット４０＞
照射ユニット４０は、記録媒体に着弾したＵＶインクドットに向けてＵＶを照射するものである。記録媒体上に形成されたドットは、照射ユニット４０からのＵＶの照射を受けることにより、硬化する。本実施形態の照射ユニット４０は、照射部４１を備えている。

照射部４１は、クリアインクヘッド３５の搬送方向の下流側に設けられ（図４）、カラーインクヘッド３１〜３４及びクリアインクヘッド３５によって記録媒体上に形成されたＵＶインクドットを硬化させるためのＵＶを照射する。照射部４１の記録媒体幅方向の長さは記録媒体幅以上である。

本実施形態において、照射部４１は、ＵＶ照射の光源として発光ダイオード（ＬＥＤ：Light Emitting Diode）を備える。ＬＥＤは入力電流の大きさを制御することによって、照射エネルギーを容易に変更することが可能である。また、照射部４１としてメタルハライドランプ等ＬＥＤ以外の光源を用いても良い。照射部４１の光源は、照射部４１内に収容されることによりクリアインクヘッド３５（及びカラーインクヘッド３１〜３４）から隔離されている。これにより、光源から照射されるＵＶがクリアインクヘッド３５の下面へ漏れるのを防ぎ、以って、当該下面に形成された各ノズルの開口付近でＵＶインクが硬化することによってノズルの目詰まり等が発生することを抑制している。

なお、図４では照射ユニット４０として、搬送方向の最下流側に照射部４１を一つだけ備えているが、各色インクヘッドの下流にそれぞれ照射部４１を備える構成としてもよい。その際、搬送方向の最下流側にさらに照射部４２（不図示）を備える構成とし、照射部４１及び照射部４２からＵＶを照射することで、ＵＶインクドットを２段階の工程で硬化させるようにしてもよい。例えば、照射部４１からＵＶインクドットの表面を硬化（仮硬化）させる程度のエネルギーでＵＶを照射し、記録媒体搬送の最終段階で照射部４２からＵＶインクドットの全体を硬化（完全硬化）させる程度のエネルギーでＵＶを照射する。これにより、ＵＶインクドットの硬化度を調整し、各ヘッドからＵＶインクドットを吐出する際に、硬化度の高いＵＶインクドット同士が弾きあうことによってドットの着弾位置がずれるというような問題を生じにくくすることもできる。

＜検出器群＞
検出器群５０には、ロータリー式エンコーダー（不図示）や、記録媒体検出センサー（不図示）などが含まれる。ロータリー式エンコーダーは上流側搬送ローラー２３Ａや下流側搬送ローラー２３Ｂの回転量を検出する。ロータリー式エンコーダーの検出結果に基づいて記録媒体の搬送量を検出することができる。記録媒体検出センサーは記録媒体供給中の記録媒体の先端の位置を検出する。

＜コントローラー＞
コントローラー６０は、プリンターの制御を行うための制御ユニット（制御部）である。コントローラー６０は、インターフェイス部６１と、ＣＰＵ６２と、記憶部としてのメモリー６３と、ユニット制御回路６４とを有する。

インターフェイス部６１は、外部装置であるコンピューター１１０とプリンター１との間でデータの送受信を行う。ＣＰＵ６２は、プリンター１の全体の制御を行うための演算処理装置である。メモリー６３は、ＣＰＵ６２のプログラムを格納する領域や作業領域等を確保するためのものであり、ＲＡＭ、ＥＥＰＲＯＭ等の記憶素子によって構成される。また、メモリー６３には、複数種類の基材に対してテスト印刷することにより予め生成された各基材ごとのグロスコントロールテーブルを含む複数の基材情報が記憶されている。この基材情報は、プリンター１を用いた画像の印刷工程において、所望の光沢度を有する画像を形成するために、画像を形成する新たな記録媒体の基材に対してのグロスコントロールテーブルを作成する際に用いるためのデータであり、詳細については後述する。そして、ＣＰＵ６２は、メモリー６３に格納されているプログラムに従って、ユニット制御回路６４を介して搬送ユニット２０等の各ユニットを制御する。

＜画像印刷動作について＞
プリンター１による画像印刷動作について簡単に説明する。
プリンター１がコンピューター１１０から印刷データを受信すると、コントローラー６０は、まず、搬送ユニット２０によって記録媒体供給ローラー（不図示）を回転させ、印刷すべき記録媒体をベルト２４上に送る。記録媒体はベルト２４上を一定速度で停まることなく搬送され、ヘッドユニット３０、照射ユニット４０の各ユニットの下を通過する。

この間に、カラーインクヘッド３１〜３４の各ノズルからカラーインク（ＫＣＭＹ）を断続的に吐出させることによって、カラーインクドットからなる文字や画像を、記録媒体上に形成する。また、クリアインクヘッド３５の各ノズルからクリアインク（ＣＬ）を断続的に吐出させることによって、所定の画素にクリアインクドットを形成する。そして、照射ユニット４０の照射部４１からＵＶを照射してカラーインクドット及びクリアインクドットを硬化させる。こうして記録媒体に画像が印刷される。
最後に、コントローラー６０は、画像の印刷が終了した記録媒体を排出する。

＝＝＝インクＤＵＴＹと光沢度との関係＝＝＝
＜カラーＤＵＴＹとクリアＤＵＴＹとの関係＞
画像を形成するカラーインクの単位領域あたりの吐出量（以下、カラーＤＵＴＹとも呼ぶ）と、光沢度を調整するクリアインクの単位領域あたりの吐出量（以下、クリアＤＵＴＹとも呼ぶ）との関係によって、画像の光沢度がどのように変化するかについて説明する。

図６は、カラーＤＵＴＹと光沢度との関係の一例を表す図である。図の横軸はカラーインクの単位領域あたりの吐出量（カラーＤＵＴＹ）を表し、図の縦軸は、該カラーインク（及びクリアインク）によって形成される画像の光沢度の大きさを表す。

まず、図６の太実線で描かれる線は、画像を形成するためのインク（ここではカラーインク）のみを用いて単位領域あたりの吐出量（カラーＤＵＴＹ）を変更しながら画像を印刷した場合における、当該画像の光沢度を表す。図６では、カラーＤＵＴＹの大きさを（Ｘ）としたときに、印刷画像の光沢度がＧ（Ｘ）で表されるものとする。カラーインクのみを用いて印刷を行う場合、カラーＤＵＴＹと画像の光沢度との関係は前述の図２で説明したものと同様の関係を示す。例えば、Ｘ＝０％（カラーＤＵＴＹがゼロ）の時は、記録媒体自体の光沢度の値がＧ（０）＝５５として示される。そして、カラーＤＵＴＹ（Ｘ）の増加にしたがって徐々に光沢度Ｇ（Ｘ）が小さくなっていき、所定のカラーＤＵＴＹ値＝ＸＯ％のときに光沢度Ｇ（ＸＯ）が最小となる。その後、カラーＤＵＴＹ（Ｘ）の増加にしたがって徐々に光沢度Ｇ（Ｘ）が大きくなる。このようにカラーインクのみを用いた場合、画像中の或る部分におけるカラーＤＵＴＹ値（＝Ｘ％）によって当該部分の光沢度Ｇ（Ｘ）の大きさが定まる。言い換えると、画像を構成する部分（画素）におけるカラーの階調値によって光沢度が決まるため、形成された画像では階調が異なる部分毎に光沢度に差が生じる。

そこで、画像の領域（部分）毎にカラーインクに加えて所定量のクリアインクをさらに吐出することによって画像全体の光沢度を調整する。なお、クリアＤＵＴＹの大きさを（Ｙ）、カラーＤＵＴＹの大きさを（Ｘ）としたときに、印刷画像の光沢度はＧ（Ｘ，Ｙ）で表されるものとする。

例えば、Ｘ＝０の時の画像の光沢度はＧ（０）＝５５であったが、クリアインクを吐出することによって該光沢度を変更することができる。図６では、クリアＤＵＴＹ（Ｙ）を０〜１００％の範囲で変化させることにより、画像の光沢度Ｇ（０，Ｙ）を３０〜８５の範囲で変化させることができる。同様に、所定の大きさのカラーＤＵＴＹ（Ｘ）に対して、クリアＤＵＴＹ（Ｙ）を変化させることで、画像の光沢度Ｇ（Ｘ，Ｙ）を所定の範囲で変化させることができる。

図６において、破線で囲まれる着色された領域が、カラーインク及びクリアインクによって形成される画像から測定される光沢度の大きさの範囲を表している。図の上側の破線は、所定のカラーＤＵＴＹ値（Ｘ）に対して、クリアＤＵＴＹ値（Ｙ）を変化させることで再現可能な光沢度の上限値Ｇｍａｘ（Ｘ，Ｙ）を表す。また、図の下側の破線は、所定のカラーＤＵＴＹ値（Ｘ）に対して、クリアＤＵＴＹ値（Ｙ）を変化させることで再現可能な光沢度の下限値Ｇｍｉｎ（Ｘ，Ｙ）を表す。つまり、カラーＤＵＴＹ（Ｘ）及びクリアＤＵＴＹ（Ｙ）の値をそれぞれ適当に調節することによって、図６の着色された領域内であれば画像の光沢度を自由に調整することができる。そして、図６の場合、カラーＤＵＴＹ（Ｘ）の大きさがいかなる値であっても、クリアＤＵＴＹ（Ｙ）の大きさを調整することで、光沢度３０〜７０の範囲で画像を形成することができる。

図７は、図６でカラーＤＵＴＹとクリアＤＵＴＹを変化させた場合における画像の光沢度を表す図である。図の縦軸はクリアＤＵＴＹを表し、横軸はカラーＤＵＴＹを表す。そして、図中で等高線のように描かれる曲線はそれぞれ光沢度の大きさを表している。つまり、図７は、単位領域あたりのカラーインク吐出量と単位領域あたりのクリアインク吐出量の合計量と、それによって形成される画像の光沢度との関係を表している。例えば、画像を印刷する際にカラーＤＵＴＹが（Ｘ１）となるようにカラーインクを吐出させる場合、光沢度の大きさが３０となる画像を印刷するためには、クリアＤＵＴＹが（Ｙ１）または（Ｙ２）となるようにクリアインクを吐出させればよい。逆に、クリアＤＵＴＹを（Ｙ１）とした場合、光沢度の大きさが３０となる画像を印刷するために必要なカラーＤＵＴＹは（Ｘ１）または（Ｘ２）となる。

図７のような関係が明らかとなっていれば、カラーＤＵＴＹ（Ｘ）に対するクリアＤＵＴＹ（Ｙ）の大きさを適当に選択することで、所望の光沢度を有する画像を印刷することができる。本発明は、新たな記録媒体の基材に対して形成する画像の光沢度を、最小限のテスト印刷と測定により所望の光沢度に調整するグロスコントロールを実現するグロスコントロールテーブル追加方法を含む印刷方法を提供するものである。

＝＝＝第１実施形態＝＝＝
次に、本発明の印刷方法の第１実施形態について図面に沿って説明する。第１実施形態では、画像を印刷する際に、画像を印刷する記録媒体に対しての前述の図７に相当する関係をあらかじめ求めておき、当該関係に基づいてカラーＤＵＴＹの大きさに応じてクリアＤＵＴＹの大きさを変更することで、印刷画像全体の光沢度を調整する。

本実施形態ではグロスコントロールテーブル追加工程と印刷工程との２つの工程を実施し、カラーＤＵＴＹに対するクリアＤＵＴＹの大きさを調整しつつ画像を印刷する。はじめにグロスコントロールテーブル追加工程で、画像を印刷する新たな記録媒体に対しての図７に相当する関係を求め、プリンター１に記憶させる。具体的には、予めプリンター１に記録されている複数の記録媒体の基材に対するカラーＤＵＴＹ及びクリアＤＵＴＹの合計量と画像の光沢度との関係を用いて、画像を印刷しようとしている新たな記録媒体の基材に対するカラーＤＵＴＹ及びクリアＤＵＴＹの合計量と画像の光沢度との関係を求め、保存する。そして、グロスコントロールテーブル追加工程で求められた関係に基づいて、印刷工程において所望の光沢度になるようにカラー画像処理とクリア画像処理を行い、カラーインクに対するクリアインクの吐出量を調整して画像を印刷する。以下、各工程の詳細について説明する。

図８は、第１実施形態の印刷方法に係るグロスコントロールテーブル追加方法を示すフローチャートである。また、図９は、第１実施形態に係る各種基材毎のグロスコントロールテーブルを含む基材情報を示す説明図である。
本実施形態の印刷方法において、図８に示すグロスコントロールテーブル追加方法では、まず、ステップＳ１０１に示すように、これから追加する新たな記録媒体の基材（新たな基材）に対して所定のインクを所定量用いて測定パターンを印刷する。本実施形態では、ヘッドユニット３０のクリアインクヘッド３５から所定量のクリアインクを吐出させて、新たな基材に着弾したインクパターンに照射ユニット４０の照射部４１からＵＶ照射を行って固化させることにより、所定の形状の測定パターンを形成する。

次に、ステップＳ１０２に示すように、ステップＳ１０１で形成した測定パターンの所定の形状部分（例えば線幅）を測定する（パターン測定工程）。パターン測定工程で得られたパターン測定値（新たなパターン測定値）は、プリンター１の例えばメモリー６３に入力して一時的に保存する。なお、本実施形態では、ステップＳ１０２で得られた新たな基材に対する新たなパターン測定値（例えば線幅）が８０μｍだったこととする。

次に、制御部としてのコントローラー６０において、ステップＳ１０２でメモリー６３に入力された新たなパターン測定値を、メモリー６３に予め登録されている基材情報に含まれる第１パターン測定値や第２パターン測定値などの複数の既知のパターン測定値と照合し、所定の補間方法を用いて、新たな基材に対する新たなグロスコントロールテーブルを求めるグロスコントロールテーブル補間を行なう。以下、グロスコントロールテーブル補間工程について詳細に説明する。

＜基材情報について＞
まず、グロスコントロールテーブル補間工程で用いる基材情報について説明する。
基材情報は、本実施形態のプリンター１において、記憶部としてのメモリー６３に予め登録された、異なる基材からなる複数種類の記録媒体の画像形成面の単位領域あたりに吐出されるカラーインクの量であるカラーＤＵＴＹと、単位領域あたりに吐出されるクリアインクの量であるクリアＤＵＴＹと、単位領域に対して吐出されたカラーＤＵＴＹ及びクリアＤＵＴＹによって形成される画像の光沢度と、の関係を定めたグロスコントロールテーブルと、各記録媒体に所定量のインクの吐出で形成された測定パターンの所定の形状（例えば線幅）のパターン測定値が対応づけられたものである。本実施形態では、図９に示すように、第１基材情報Ｂ５１０、第２基材情報Ｂ５２０、及び第３基材情報Ｂ５３０の三種類の基材情報がメモリー６３に予め記憶されているが、既知の基材情報は複数有していればよく、四種類、またはそれ以上の種類の基材にたいする基材情報を有していてもよい。
図９における各基材情報について詳述すると、第１基材情報Ｂ５１０は、第１の記録媒体の基材である第１基材に対するグロスコントロールテーブルである第１グロスコントロールテーブル、及び、第１基材に対して所定のインクを所定量用いて測定パターンを印刷し、その測定パターンの所定の形状部分（例えば線幅）を測定して得られたパターン測定値である第１パターン測定値が対応付けられてなるものであり、第１パターン測定値は７０μｍであったものとする。
また、第２基材情報Ｂ５２０は、第１基材とは異なる第２の記録媒体の基材である第２基材に対するグロスコントロールテーブルである第２グロスコントロールテーブル、及び、第２基材に対して所定のインクを所定量用いて測定パターンを印刷し、その測定パターンの所定の形状部分（例えば線幅）を測定した得られたパターン測定値である第２パターン測定値が対応付けられてなるものであり、第２パターン測定値は１００μｍであったものとする。
また、第３基材情報Ｂ５３０は、第１基材及び第２基材のいずれとも異なる第３の記録媒体の基材である第３基材に対するグロスコントロールテーブル、及び、この基材に対して所定のインクを所定量用いて測定パターンを印刷し、その測定パターンの所定の形状部分（例えば線幅）を測定した得られたパターン測定値が対応付けられてなるものであり、そのパターン測定値は１３０μｍであったものとする。
このように、異なる基材に所定のインクを所定量吐出させて評価パターンを形成して、その評価パターンの所定の形状部分を測定すると、各基材の表面のインクに対する接触角や表面粗度などの表面状態の違いにより、所定の形状部分の測定値に差異が生じることが知られている。
なお、図９に示す第１基材情報Ｂ５１０、第２基材情報Ｂ５２０、及び第３基材情報Ｂ５３０の各々におけるグロスコントロールテーブル（第１、第２、第３のグロスコントロールテーブル）は、カラーインク量（カラーＤＵＴＹ）に対して光沢度が最小となるクリアインク量（クリアＤＵＴＹ）を定めたものである。
ただし、これに限らず、各基材情報におけるグロスコントロールテーブルは、カラーインク量（カラーＤＵＴＹ）に対して光沢度が最小ではなく、所定の光沢度となるクリアインク量（クリアＤＵＴＹ）を定めたものであってもよい。

図８に戻り、グロスコントロールテーブル追加工程において、グロスコントロールテーブル補間工程では、まず、ステップＳ１０３に示すように、ステップＳ１０２で得られた新たなパターン測定値（本実施形態では線幅８０μｍ）と同じか、または許容範囲内で近似な値のパターン測定値を有する既知の（プリンター１に登録済みの）基材情報があるか否かを判定する。
新たなパターン測定値と同じか、または許容範囲内で近い値のパターン測定値を有する基材情報があった場合（ステップＳ１０３でＹＥＳ）は、その基材情報のグロスコントロールテーブルを、新たな基材（記録媒体）に対して用いるグロスコントロールテーブルとしてメモリー６３に保存する（ステップＳ１０５）。

上述したように、本実施形態では、図９に示す既知の基材情報が有するパターン測定値は、第１基材情報Ｂ５１０が７０μｍ、第２基材情報Ｂ５２０が１００μｍ、第３基材情報Ｂ５３０が１３０μｍであり、新たなパターン測定値８０μｍに対して１０μｍ以上の差異がある。このように、ステップＳ１０３において、新たなパターン測定値と同じか、または許容範囲内で近いパターン測定値を有するグロスコントロールテーブルが無い場合（ステップＳ１０３でＮＯ）には、ステップＳ１０４に進む。
ステップＳ１０４では、コントローラー６０において、第１基材情報Ｂ５１０、第２基材情報Ｂ５２０、及び、第３基材情報Ｂ５３０に基づいて、所定の測定値補間方法を用いて、新たな基材（第４基材）に対する新たなグロスコントロールテーブルを求めるグロスコントロールテーブル補間工程を実行する。ここで、所定の測定値補間方法としては、周知の補間方法、例えば、４面体補間、変数関数フィッティング（２変数関数最小二乗法）、二次元パデ近似保管法（有限項数の二次元テーラー展開を多項式分数関数近似した補間法）、あるいは比例計算などを用いることができる。より詳細に説明すると、第１基材情報Ｂ５１０、第２基材情報Ｂ５２０、及び、第３基材情報Ｂ５３０のうち、新たな基材の新たなパターン測定値と近い基材情報を有する２つの基材情報を選択する。ここで、第１基材情報Ｂ５１０が７０μｍ、第２基材情報Ｂ５２０が１００μｍ、第３基材情報Ｂ５３０が１３０μｍであり、新たなパターン測定値８０μｍであるため、２つの基材情報として第１基材情報Ｂ５１０および第２基材情報Ｂ５２０が選択される。次に第１基材情報Ｂ５１０が有する第１グロスコントロールテーブルおよび第２基材情報Ｂ５２０が有する第２グロスコントロールテーブルを用いて、上述の測定値補完方法を採用して、新たな基材に対する新たなグロスコントロールテーブルを得る。
このようにして、ステップＳ１０４の測定値補間方法により、図９に破線で示す新たな基材（記録媒体）に対応する新たなグロスコントールデーブルを含む基材情報ＢＮ５５０が得られる。

次に、ステップＳ１０５に示すように、グロスコントロールテーブル補間工程で求めた新たな基材情報ＢＮ５５０のグロスコントロールテーブルを、新たな基材に対応付けてメモリー６３に記録する。
そして、この新たな基材情報ＢＮ５５０は、第１基材情報Ｂ５１０、第２基材情報Ｂ５２０、及び第３基材情報Ｂ５３０とともに、既知の基材情報としてメモリー６３に登録して（ステップＳ１０６）、これから画像を形成する新たな記録媒体の基材（新たな基材）に対応するグロスコントロールテーブル追加方法を終了する。

以上、説明したグロスコントロールテーブルの追加工程によって、新たな記録媒体に画像を印刷する際に、目標とする光沢度の画像を印刷するためのカラーＤＵＴＹとクリアＤＵＴＹとの関係が明らかとなる。

＜印刷工程＞
次に、印刷を実行する際に、プリンター１において実際に行われる処理について説明する。
印刷工程では、ユーザーのもとでプリンター１を用いて、所望の光沢度となるように（光沢ムラが小さくなるように）画像の印刷が行われる。印刷画像は所定の領域毎にカラーインクを吐出することによって形成される。そして、当該カラーインクの単位領域あたりの吐出量（カラーＤＵＴＹ）に対して、上述したグロスコントロールテーブル追加工程で求められた関係に基づいて決定される量のクリアインクが吐出されることにより、印刷画像の光沢度が所望の度合いに調整される。

図１０に、本実施形態の印刷工程の全体のフローを示す。印刷工程は、光沢度の設定工程（ステップＳ２００）と、カラーインクを吐出して画像を印刷するための処理を行うカラー画像処理工程（ステップＳ２１０）と、当該カラーインクの吐出量に応じて領域毎にクリアインクの吐出量を定めるクリア画像処理工程（ステップＳ２５０）と、実際にカラーインク及びクリアインクを吐出して画像を形成する画像形成処理工程（ステップＳ２８０）とからなる。

（ステップＳ２００：光沢度の設定）
まず、ユーザーは印刷したい画像の光沢度（目標光沢度）を設定する（ステップＳ２００）。例えば、ユーザーインターフェイス上（不図示）でマット調（光沢度：約３０）、セミグロス調（光沢度：約５０）、グロス調（光沢度：約７０）等の項目を表示させ、選択できるようにしておく。また、光沢度を数値として入力できるようにしてもよい。

なお、光沢度の設定（ステップＳ２００）は、後述のカラー画像処理（ステップＳ２１０）より後で行われてもよい。

（ステップＳ２１０：カラー画像処理）
プリンター１のユーザーが、アプリケーションプログラム上で描画した画像の印刷を指示すると、コンピューター１１０のプリンタードライバーが起動する。プリンタードライバーは、アプリケーションプログラムから画像データを受け取り、プリンター１が解釈できる形式の印刷データに変換し、印刷データをプリンター１に出力する。アプリケーションプログラムからの画像データを印刷データに変換する際に、プリンタードライバーは、解像度変換処理・色変換処理・ハーフトーン処理などを行う。図１１に、カラー画像処理においてプリンタードライバーによって行われる処理のフローを表すフローチャートを示す。

はじめに、アプリケーションプログラムから出力された画像データ（テキストデータ、イメージデータなど）を、記録媒体に印刷する際の解像度（印刷解像度）に変換する処理（解像度変換処理）が行なわれる（ステップＳ２１１）。例えば、印刷解像度が７２０×７２０ｄｐｉに指定されている場合、アプリケーションプログラムから受け取ったベクター形式の画像データを７２０×７２０ｄｐｉの解像度のビットマップ形式の画像データに変換する。

なお、解像度変換処理後の画像データの各画素データは、ＲＧＢ色空間により表される各階調（例えば２５６階調）のＲＧＢデータである。

次に、ＲＧＢデータをＣＭＹＫ色空間のデータに変換する色変換処理が行なわれる（ステップＳ２１２）。ＣＭＹＫ色空間の画像データは、プリンターが有するインクの色に対応したデータである。この色変換処理は、ＲＧＢデータの階調値とＣＭＹＫデータの階調値とを対応づけたテーブル（色変換ルックアップテーブルＬＵＴ）に基づいて行われる。

なお、色変換処理後の画素データは、ＣＭＹＫ色空間により表される２５６階調の８ビットＣＭＹＫデータである。当該データは後述のクリア画像処理（ステップＳ２５０）でも用いられるため、コピーされメモリー６３等に一時的に保存される。

次に、高階調数のデータを、プリンターが形成可能な階調数のデータに変換するハーフトーン処理が行なわれる（ステップＳ２１３）。例えば、ハーフトーン処理により、２５６階調を示すデータが、２階調を示す１ビットデータや、４階調を示す２ビットデータに変換される。ハーフトーン処理では、ディザ法・γ補正・誤差拡散法などが利用される。ハーフトーン処理されたデータは、印刷解像度（例えば７２０×７２０ｄｐｉ）と同等の解像度である。ハーフトーン処理後の画像データでは、画素ごと１ビット又は２ビットの画素データが対応しており、この画素データは各画素でのドット形成状況（ドットの有無、ドットの大きさ）を示すデータになる。

その後、マトリクス状に並ぶ画素データを、プリンター１に転送すべきデータ順に、画素データごとに並び替えるラスタライズ処理が行なわれる（ステップＳ２１４）。例えば、各ノズル列のノズルの並び順に応じて、画素データを並び替える。

ラスタライズ処理されたデータに、印刷方法に応じたコマンドデータを付加するコマンド付加処理が行なわれる（ステップＳ２１５）。コマンドデータとしては、例えば記録媒体の搬送速度を示す搬送データなどがある。

（ステップＳ２５０：クリア画像処理）
続いて、画像の光沢度を調整するクリアインクを吐出するためのクリア画像処理が行なわれる。図１２に、クリア画像処理においてプリンタードライバーによって行われる処理のフローを表すフローチャートを示す。

まず、プリンタードライバーは、カラー画像処理工程の色変換処理（ステップＳ２１２）後のカラー画像印刷データをコピーして、クリア画像処理用のデータとして取得する（ステップＳ２５１）。クリア画像処理では、当該データに基づいて、クリアインクを吐出するためのデータが生成される。

次に、取得したカラー画像データを用いて、画像を形成する領域（画素）毎にクリアインクの階調値が設定される（ステップＳ２５２）。言い換えると、画像中の所定領域毎にクリアの階調値を設定することにより、当該領域に吐出されるクリアインクの量（クリアＤＵＴＹ）が定められる。ここでは、説明のため、単位領域が１画素であるものとして考える。

前述のように、色変換処理後の画像データは、各画素について各色０〜２５５の２５６階調で示される８ビットＣＭＹＫデータである。プリンタードライバーは、画像中の或る画素Ａを選択して、当該画素ＡにおけるカラーＤＵＴＹを算出する。カラーＤＵＴＹはＫＣＭＹ４色の階調値の合計値から算出される。例えば、画素ＡについてＫの階調値が１２８、Ｃの階調値が６４、Ｍの階調値が１２８、Ｙの階調値が６４の場合、カラーＤＵＴＹは（１２８＋６４＋１２８＋６４）／（２５５＋２５５＋２５５＋２５５）×１００＝３７．６％と算出される。

ここで、階調値と実際のインク吐出量は厳密には異なる量であるが、以下の点を鑑みて、階調値とインクＤＵＴＹとを対応させて扱うものとする。すなわち、前述のハーフトーン処理において、各色について２５６階調の階調値が４階調（または２階調）の階調値に変換され、４階調のデータに基づいてインクが吐出されることになる。その際、ハーフトーン処理前の階調値が大きければ（例えば階調値が２５５）ハーフトーン処理後の階調値も大きくなりやすく（例えば階調値が３）、インク吐出量は大きくなる可能性が高い。逆に、ハーフトーン処理前の階調値が小さければ（例えば階調値が１）ハーフトーン処理後の階調値も小さくなりやすく（例えば階調値が０）、インク吐出量は小さくなる可能性が高い。したがって、単位領域あたりに吐出されるカラーインクの量（カラーＤＵＴＹ）は、２５６階調の階調値の大きさに対応するものとして考えることができる。

そして、グロスコントロールテーブル追加工程においてメモリー６３に保存されている新たな基材情報ＢＮ５５０の新たな基材（記録媒体）に対応するグロスコントロールテーブルを読み出し、光沢度の設定工程（ステップＳ２００）で設定された光沢度となるように、画素ＡにおけるクリアＤＵＴＹを決定する。これにより、画素Ａにおけるクリアの階調値（吐出量）が決定される。

その後、カラー画像処理の場合と同様に、ハーフトーン処理（ステップＳ２５３）、ラスタライズ処理（ステップＳ２５４）、コマンド付加処理（ステップＳ２５５）が実行され。クリア画像処理が終了する。

（ステップＳ２８０：画像形成処理）
上述の各処理にて生成されたカラー画像及びクリア画像の印刷データにしたがって、実際に各色インクの吐出が行われる。すなわち、カラー画像の印刷データに応じてカラーインクを記録媒体上に吐出することにより、カラー画像が形成される。そして、設定されたクリアＤＵＴＹにしたがって、該カラー画像の上に重ねて単位領域毎に所定量のクリアインクを吐出することにより、所望の光沢度を有し、また、光沢度のムラが少ない画像を印刷することができる。

＜第１実施形態のまとめ＞
第１実施形態では、新たな記録媒体の基材（新たな基材）に形成する画像に対して所望の光沢度の調整をする際に、最低一回の測定パターン印刷を実施して新たな基材のパターン測定値を取得し、既に印刷装置に登録されている第１基材の第１パターン測定値を含む第１グロスコントロールテーブルと、第２基材の第２パターン測定値を含む第２グロスコントロールテーブルとの関係に基づいて、新たな記録媒体に対応する新たなグロスコントロールテーブルを作成することで対応可能にした。
したがって、従来のように、新たな記録媒体の基材（新たな基材）に対してカラーインクとクリアインクとを用いて多数のテスト印刷やテストパターンの測定を行なうことなく、新たな記録媒体に対して形成する画像に所望のグロスコントロールを施して、印刷画像全体に渡って光沢度のムラが少なく良好な画質の画像を形成することができる。

＝＝＝第２実施形態＝＝＝
第２実施形態では、新たな基材のグロスコントロールテーブルを用いて第１テスト画像を印刷し、その第１テスト画像のパターン測定値と、プリンター１に既に登録済みの基材情報におけるパターン測定値とを比較して選定したグロスコントロールテーブルを用いて第２テスト画像を印刷して、第１テスト画像と第２テスト画像とを比較し、所望の光沢度を含む画質が優れたほうのグロスコントロールテーブルを新たな基材に対応づけて記録する。即ち、上記第１実施形態のグロスコントロールテーブル補間工程で得られた新たなグロスコントロールテーブルを用いて第１テスト画像を形成するテスト印刷を行い、さらに、プリンター１に登録済みの既知のグロスコントロールテーブルのうちから第１テスト画像と比較して選んだグロスコントロールテーブルを用いて第２テスト画像を形成する第２テスト印刷を行い、第１テスト画像と第２テスト画像とを比較することによって、より所望の光沢度を含む画質に近い画像を形成し得るグロスコントロールテーブルを見い出すグロスコントロールテーブル追加工程を含む印刷方法である。

なお、本第２実施形態のグロスコントロールテーブル追加工程においてカラーＤＵＴＹ及びクリアＤＵＴＹと光沢度との関係を求める動作などは第１実施形態と同様であり、本実施形態でも前述の図７及び図９に相当する関係が得られているものとして説明を行なう。また、印刷装置自体の構成は第１実施形態で説明した印刷装置（プリンター１）と同様である。以下、第１実施形態と異なる点を中心に説明する。

＜第２実施形態のグロスコントロールテーブル追加方法＞
図１３に、第２実施形態の印刷方法に係るグロスコントロールテーブル追加方法を示すフローチャートを示す。本実施形態では、グロスコントロールテーブル追加工程で作成された新たなグロスコントロールテーブルをメモリー６３に記録（図８のステップＳ１０５）した後に、さらにテスト印刷工程及びテスト印刷工程で形成した画像の比較工程を有する。

第２実施形態の印刷方法に係るグロスコントロールテーブル追加方法では、第１実施形態のグロスコントロールテーブル追加方法において、新たなグロスコントロールテーブル補間工程で求められ記憶部としてのメモリー６３に記録された新たなグロスコントロールテーブル（図８のステップＳ１０１〜ステップＳ１０５）を用いて、所定のテスト画像を新たな基材に印刷して第１テスト画像を形成する第１テスト印刷を行なう（ステップＳ３０１）。

次に、ステップＳ３０２において、プリンター１に登録済みの第１基材情報Ｂ５１０の第１パターン測定値、第２基材情報Ｂ５２０の第２パターン測定値、及び第３基材情報Ｂ５３０の第３パターン測定値と、新たな基材のパターン測定値とを比較して、第１パターン測定値、第２パターン測定値、及び第３パターン測定値のうち、新たな基材のパターン測定値に最も近いパターン測定値を求める。図９において、新たな基材のパターン測定値である線幅８０μｍに最も近いのは、第１基材情報Ｂ５１０の第１パターン測定値である線幅７０μｍである。

次に、ステップＳ３０３において、メモリー６３にステップＳ３０２のパターン測定値比較工程で求められた新たな基材のパターン測定値に最も近い第１パターン測定値と対応付けられて記憶されている第１基材情報Ｂ５１０のグロスコントロールテーブルを用いて新たな基材に所定のテスト画像を印刷する第２テスト印刷工程を実施して第２テスト画像を形成する。

次に、ステップＳ３０４において、ステップＳ３０１の第１テスト印刷工程によって得られた第１テスト画像と、ステップＳ３０３の第２テスト印刷工程によって得られた第２テスト画像とを、所望の光沢度を含む画質に対して比較する。
このテスト画像比較工程において、所望の画質に対して、第１実施形態で説明した新たなグロスコントロールテーブル補間工程により求められメモリー６３に記録された新たなグロスコントロールテーブルを用いて印刷して形成した第１テスト画像よりも、第２テスト画像の方が優れていると判断された場合（ステップＳ３０４でＹＥＳ）には、第１実施形態のステップＳ１０５のグロスコントロールテーブル記録工程で記録された新たな基材のグロスコントロールテーブルに代えて、第２テスト印刷工程で用いたグロスコントロールテーブル（本実施形態では、第１基材情報Ｂ５１０のグロスコントロールテーブル）を新たなグロスコントロールテーブルとし（ステップＳ３０５）、新たな基材に対応付けてメモリー６３に記録して（ステップＳ３０６）、新たな記録媒体の基材（新たな基材）に対応するグロスコントロールテーブルとして用いる。
テスト画像比較工程において、第１テスト画像の方が第２テスト画像よりも優れていると判断された場合（ステップＳ３０４でＮＯ）は、第１実施形態のグロスコントロールテーブル追加工程のステップＳ１０５でメモリー６３に記録された新たなグロスコントロールテーブルをそのまま使用して新たな基材への画像の印刷に用いるので、第２実施形態のグロスコントロールテーブル追加工程を終了する。

第２実施形態のグロスコントロールテーブル追加方法によれば、所望の光沢度により近い画像を形成することが可能なグロスコントロールテーブルを新たな基材に対応づけて生成して、新たな基材（記録媒体）への画像の印刷方法に用いることができる。したがって、効率的に、光沢度を含む所望の画質により近づけた品質の高い画像を形成することができる。
また、第２実施形態のグロスコントロールテーブル追加方法では、上記第１実施形態のグロスコントロールテーブル追加方法よりも工程数は増すことになるが、従来のカラーインクとクリアインクとを用いて多数のテスト印刷やテストパターンの測定を行なうことにより新たな記録媒体の基材（新たな基材）に対応するグロスコントロールテーブルを求める方法よりも少ない回数のテスト印刷工程によって、光沢度などの画質に優れた画像の印刷に寄与するグロスコントロールテーブルを求めることができる。

＝＝＝その他の実施形態＝＝＝
一実施形態としてのプリンター等を説明したが、上記の実施形態は、本発明の理解を容易にするためのものであり、本発明を限定して解釈するためのものではない。本発明は、その趣旨を逸脱することなく、変更、改良され得ると共に、本発明にはその等価物が含まれることは言うまでもない。特に、以下に述べる実施形態であっても、本発明に含まれるものである。

＜印刷装置について＞
前述の各実施形態では、印刷装置の一例としてプリンターが説明されていたが、これに限られるものではない。例えば、カラーフィルター製造装置、染色装置、微細加工装置、半導体製造装置、表面加工装置、三次元造型機、液体気化装置、有機ＥＬ製造装置（特に高分子ＥＬ製造装置）、ディスプレイ製造装置、成膜装置、ＤＮＡチップ製造装置などのインクジェット技術を応用した各種の印刷装置に、本実施形態と同様の技術を適用してもよい。

＜インクジェットプリンターについて＞
前述の実施形態では、印刷装置としてのインクジェットプリンターとしてヘッドが固定されたラインヘッドタイプのプリンターを例に挙げて説明したが、プリンターはヘッドをキャリッジとともに移動させる、所謂シリアルプリンターであってもよい。

＜ノズル列について＞
前述の実施形態では、ＫＣＭＹの４色、及び、クリアインクを使用して画像を形成する例が説明されていたが、これに限られるものではない。例えば、ライトシアン、ライトマゼンタ、ホワイト等、ＫＣＭＹ、及びＣＬ以外の色のインクを用いて画像の記録を行ってもよい。

また、ヘッド部のノズル列の配列順も任意である。例えば、ＫとＣのノズル列の順番が入れ替わっていてもよいし、Ｋインクのノズル列数が他のインクのノズル列数より多い構成などであってもよい。

＜ピエゾ素子について＞
前述の各実施形態では、液体を吐出させるための動作を行う素子としてピエゾ素子ＰＺＴを例示したが、他の素子であってもよい。例えば、発熱素子や静電アクチュエーターを用いてもよい。

１…印刷装置としてのプリンター、２０…搬送ユニット、３０…ヘッドユニット、３１〜３４…カラーインク吐出ヘッドとしての第１〜第４カラーヘッド（第１〜第４ヘッド）、３５…クリアインクヘッド（第５ヘッド）、４０…照射ユニット、４１，４２…照射部、５０…検出器群、６０…制御部としてのコントローラー、６１…インターフェイス部、
６２…ＣＰＵ、６３…記憶部としてのメモリー、６４…ユニット制御回路、１１０…コンピューター、Ｂ５１０…第１基材情報、Ｂ５２０…第２基材情報、Ｂ５３０…第３基材情報、ＢＮ５５０…新たな基材情報。

Claims (3)

1. カラーインクを吐出する第１吐出ヘッドと、
   クリアインクを吐出する第２吐出ヘッドと、
   記録媒体の画像形成面の単位領域あたりに吐出される前記カラーインクの量であるカラーＤＵＴＹと、前記単位領域あたりに吐出される前記クリアインクの量であるクリアＤＵＴＹと、前記単位領域に対して吐出された前記カラーＤＵＴＹ及び前記クリアＤＵＴＹによって形成される画像の光沢度と、の関係を定めたグロスコントロールテーブルを記憶した記憶部と、
   制御部と、を備え、
   形成する前記画像の光沢度が所定の値となるように、前記グロスコントロールテーブルに基づいて、前記画像中の前記単位領域における前記カラーＤＵＴＹに応じて前記単位領域におけるクリアＤＵＴＹを決定する印刷装置を用いて、
   新たな基材に対する前記グロスコントロールテーブルを追加するグロスコントロールテーブル追加方法であって、
   前記記憶部には、
   第１の記録媒体の基材である第１基材、前記第１基材に対する前記グロスコントロールテーブルである第１グロスコントロールテーブル、及び、前記第１基材に対して所定のインクを所定量用いて測定パターンを印刷し、前記測定パターンを測定して得られたパターン測定値である第１パターン測定値が対応付けられてなる第１基材情報と、
   第２の記録媒体の基材である第２基材、前記第２基材に対する前記グロスコントロールテーブルである第２グロスコントロールテーブル、及び、前記第２基材に対して前記所定のインクを前記所定量用いて前記測定パターンを印刷し、前記測定パターンを測定して得られたパターン測定値である第２パターン測定値が対応付けられてなる第２基材情報と、が記憶されており、
   画像を印刷する新たな記録媒体の基材である新たな基材に対して前記所定のインクを前記所定量用いて前記測定パターンを印刷し、前記測定パターンを測定してパターン測定値を測定する新たな基材のパターン測定工程と、
   前記印刷装置に前記新たな基材のパターン測定値を入力する工程と、
   前記制御部において、前記第１基材情報、及び、前記第２基材情報に基づいて、所定の測定値補間方法を用いて、前記新たな基材に対する前記グロスコントロールテーブルである新たなグロスコントロールテーブルを求めるグロスコントロールテーブル補間工程と、
   前記グロスコントロールテーブル補間工程で求めた前記新たなグロスコントロールテーブルを前記新たな基材に対応付けて前記記憶部に記録する新たなグロスコントロールテーブル記録工程と、
   を有することを特徴とするグロスコントロールテーブル追加方法。
2. 請求項１に記載のグロスコントロールテーブル追加方法において、
   前記新たなグロスコントロールテーブルを用いて、テスト画像を印刷する第１テスト印刷工程と、
   前記新たなグロスコントロールテーブル補間工程の後に、前記第１パターン測定値、前記第２パターン測定値、及び前記新たな基材のパターン測定値を比較して、前記第１パターン測定値と前記第２パターン測定値とのうち、前記新たな基材のパターン測定値に近い方の前記パターン測定値を求めるパターン測定値比較工程と、
   前記記憶部に、前記パターン測定値比較工程で求められた前記新たな基材のパターン測定値に近い方の前記パターン測定値と対応付けられて記憶されている前記グロスコントロールテーブルを用いて、前記テスト画像を印刷する第２テスト印刷工程と、
   前記第１テスト印刷工程によって得られた前記テスト画像である第１テスト画像と前記第２テスト印刷工程によって得られた前記テスト画像である第２テスト画像とを所望の光沢度を含む画質に対して比較するテスト画像比較工程と、を有し、
   前記テスト画像比較工程において、前記第２テスト画像の方が優れていると判断された場合に、前記グロスコントロールテーブル記録工程において、前記新たな基材のグロスコントロールテーブルに代えて、前記第２テスト印刷工程で用いた前記グロスコントロールテーブルを前記新たな基材に対応付けて前記記憶部に記録することを特徴とするグロスコントロールテーブル追加方法。
3. 請求項１または２に記載のグロスコントロールテーブル方法において、
   前記カラーインク及び前記クリアインクは、光の照射により硬化する光硬化性のインクであることを特徴とするグロスコントロールテーブル追加方法。

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