JP5891612B2 - 印刷方法及び印刷装置 - Google Patents

Description

本発明は、印刷方法及び印刷装置に関する。

ヘッド部からインク等の液体を吐出して媒体上に液滴（ドット）を着弾させることで画像の印刷を行う印刷装置が知られている。印刷装置として、例えば、紫外線（ＵＶ）などの光を照射することによって硬化する光硬化型インク（例えば、ＵＶインク）を吐出するインクジェットプリンターがある。このようなインクジェットプリンターを用いて、ノズルから媒体上にＵＶインクを吐出した後、媒体に形成されたＵＶインクドットに光を照射して硬化させることにより、該ＵＶインクドットを媒体に定着させる方法が広く知られている。（例えば、特許文献１）。

特開２０００−１５８７９３号公報

特許文献１の方法では、媒体上に吐出されたＵＶインクドットを光で硬化させることによってＵＶインクドット同士に生ずるブリード（滲み）の発生を抑制し、良好な画質の画像を形成しやすくなる。

しかし、インクジェットプリンターでＵＶインクを用いて印刷された画像では、光沢度にムラが発生するという問題がある。光沢度のムラが発生する要因の一つとして、媒体上に吐出される単位領域あたりのインクの量（Ｄｕｔｙとも言う）の違いが考えられる。すなわち、印刷画像の階調値が高い部分と低い部分との間で光沢差が生じ、この光沢差がムラとなる。例えば、人の顔の画像を印刷する場合、肌の色など階調値が低くインクの量が少ない（低Ｄｕｔｙ）部分では光沢度が低くなることがある。その逆に、瞳など、階調値が高くインクの量が多い（高Ｄｕｔｙ）部分では光沢度が高くなることがある。その結果、顔の部位によって光沢度にムラが生じ、良好な画質の画像を形成することが難しくなる。

本発明は、インクジェットプリンターでＵＶインクを用いて印刷を行う際に、光沢度のムラが少ない良好な画質の画像を形成することを課題としている。

上記目的を達成するための主たる発明は、（Ａ）光の照射により硬化するカラーインク及び光の照射により硬化するクリアインクを吐出することと、（Ｂ）前記光を照射することと、（Ｃ）単位領域あたりに吐出される前記カラーインクの量であるカラーＤｕｔｙ及び単位領域あたりに吐出される前記クリアインクの量であるクリアＤｕｔｙをそれぞれ変更しながら形成される複数種類のパッチを有するテストパターンについて、前記複数種類のパッチ毎に測定された光沢度に基づいて、前記光沢度が所定の大きさになるときの前記カラーＤｕｔｙ及び前記クリアＤｕｔｙの組み合わせを調べることにより、前記カラーＤｕｔｙ及び前記クリアＤｕｔｙと、吐出された前記カラーインク及び前記クリアインクによって印刷される画像の光沢度と、の関係を求めることと、（Ｄ）前記画像の光沢度が所定の値となるように、前記関係に基づいて、前記画像中の或る領域におけるカラーＤｕｔｙに応じて当該領域におけるクリアＤｕｔｙを決定することと、を有する印刷方法であって、前記関係は、所定の光沢度を有する画像を印刷する際に、前記カラーＤｕｔｙが変動する全ての範囲において対応するクリアＤｕｔｙが存在する第１の関係と、前記カラーＤｕｔｙが変動する所定の範囲において対応するクリアＤｕｔｙが存在しない第２の関係と、を有し、或る大きさのカラーＤｕｔｙに対応するクリアＤｕｔｙが、前記第１の関係及び前記第２の関係に基づいて複数存在する場合に、複数の前記クリアＤｕｔｙのうち前記第１の関係に基づいた値が、印刷時に用いられるクリアＤｕｔｙとして決定される、ことを特徴とする印刷方法である。

本発明の他の特徴については、本明細書及び添付図面の記載により明らかにする。

光硬化型インクを用いたインクジェットプリンターによって印刷された画像における光沢度ムラについての模式図である。 媒体上のインクの密度と光沢度との関係を表す図である。 プリンター１の全体構成を示すブロック図である。 プリンター１の構成を表した概略側面図である。 図５Ａは、ヘッドユニット３０のカラーインクヘッド３１〜３４、及びクリアインクヘッド３５における複数の短尺ヘッドの配置を説明する図である。図５Ｂは、各ヘッドの下面に配置されるノズル列の様子を説明する図である。 カラーＤｕｔｙと光沢度との関係の一例を表す図である。 図６でカラーＤｕｔｙとクリアＤｕｔｙを変化させた場合における画像の光沢度を表す図である。 検査工程のフローを表す図である。 印刷されるテストパターンの一例を表す図である。 第１実施形態の印刷工程の全体のフローを表す図である。 カラー画像処理においてプリンタードライバーによって行われる処理のフローを表す図を示す。 クリア画像処理においてプリンタードライバーによって行われる処理のフローを表す図を示す。 カラーＤｕｔｙに対してクリアＤｕｔｙを決定する方法を説明する図である。 第２実施形態の印刷工程の全体のフローを表す図である。 第２実施形態でクリアＤｕｔｙを決定する方法について説明する図である。 第２実施形態の変形例でクリアＤｕｔｙを決定する方法について説明する図である。

本明細書及び添付図面の記載により、少なくとも、以下の事項が明らかとなる。

（Ａ）光の照射により硬化するカラーインク及び光の照射により硬化するクリアインクを吐出することと、（Ｂ）前記光を照射することと、（Ｃ）単位領域あたりに吐出される前記カラーインクの量であるカラーＤｕｔｙ及び単位領域あたりに吐出される前記クリアインクの量であるクリアＤｕｔｙをそれぞれ変更しながら形成される複数種類のパッチを有するテストパターンについて、前記複数種類のパッチ毎に測定された光沢度に基づいて、前記光沢度が所定の大きさになるときの前記カラーＤｕｔｙ及び前記クリアＤｕｔｙの組み合わせを調べることにより、前記カラーＤｕｔｙ及び前記クリアＤｕｔｙの合計量と、吐出された前記カラーインク及び前記クリアインクによって印刷される画像の光沢度と、の関係を求めることと、（Ｄ）前記画像の光沢度が所定の値となるように、前記関係に基づいて、前記画像中の或る領域におけるカラーＤｕｔｙに応じて当該領域におけるクリアＤｕｔｙを決定することと、を有する印刷方法。
このような印刷方法によれば、カラーインクＤｕｔｙ及びクリアインクＤｕｔｙの合計量と、光沢度との関係を明らかにすることによって、インクジェットプリンターでＵＶインクを用いて印刷を行う際に、光沢度のムラが少ない良好な画質の画像を形成することができる。

かかる印刷方法であって、前記関係は、所定の光沢度を有する画像を印刷する際に、前記カラーＤｕｔｙが変動する全ての範囲において対応するクリアＤｕｔｙが存在する第１の関係と、前記カラーＤｕｔｙが変動する所定の範囲において対応するクリアＤｕｔｙが存在しない第２の関係と、を有し、或る大きさのカラーＤｕｔｙに対応するクリアＤｕｔｙが、前記第１の関係及び前記第２の関係に基づいて複数存在する場合に、複数の前記クリアＤｕｔｙのうち前記第１の関係に基づいた値が、印刷時に用いられるクリアＤｕｔｙとして決定されることが望ましい。
このような印刷方法によれば、印刷される画像の粒状性や質感の差が目立ちにくくなり、より高画質な画像を印刷することができる。

かかる印刷方法であって、前記関係は、所定の光沢度を有する画像を印刷する際に、前記カラーＤｕｔｙが変動する全ての範囲において対応するクリアＤｕｔｙが存在する第１の関係と、前記カラーＤｕｔｙが変動する所定の範囲において対応するクリアＤｕｔｙが存在しない第２の関係と、を有し、或る大きさのカラーＤｕｔｙに対応するクリアＤｕｔｙが、前記第１の関係及び前記第２の関係に基づいて複数存在する場合に、複数の前記クリアＤｕｔｙのうち最小となる値が、印刷時に用いられるクリアＤｕｔｙとして決定されることが望ましい。
このような印刷方法によれば、印刷時に吐出されるクリアインクの量をなるべく少なくすることができるので、印刷コストを削減することができる。

かかる印刷方法であって、前記関係は、所定の光沢度を有する画像を印刷する際に、前記カラーＤｕｔｙが変動する全ての範囲において対応するクリアＤｕｔｙが存在する第１の関係と、前記カラーＤｕｔｙが変動する所定の範囲において対応するクリアＤｕｔｙが存在しない第２の関係と、を有し、印刷時に用いられるクリアＤｕｔｙが、前記第２の関係に基づいて決定される場合に、前記カラーＤｕｔｙに対応するクリアＤｕｔｙが存在しない範囲においては、前記印刷時に用いられるクリアＤｕｔｙをゼロにすることが望ましい。
このような印刷方法によれば、印刷時に吐出されるクリアインクの量をなるべく少なくしつつ、画像の悪化が目立ちにくい画像を印刷することができる。

また、（Ａ）光の照射により硬化するカラーインク及び光の照射により硬化するクリアインクを吐出するヘッド部と、（Ｂ）前記光を照射する照射部と、（Ｃ）単位領域あたりに吐出される前記カラーインクの量であるカラーＤｕｔｙ及び単位領域あたりに吐出される前記クリアインクの量であるクリアＤｕｔｙをそれぞれ変更しながら形成される複数種類のパッチを有するテストパターンについて、前記複数種類のパッチ毎に測定された光沢度に基づいて、前記光沢度が所定の大きさになるときの前記カラーＤｕｔｙ及び前記クリアＤｕｔｙの組み合わせを調べることにより求められる、前記カラーＤｕｔｙ及び前記クリアＤｕｔｙの合計量と、吐出された前記カラーインク及び前記クリアインクによって印刷される画像の光沢度との関係、を記憶する記憶部と、を備え、（Ｄ）前記画像の光沢度が所定の値となるように、前記関係に基づいて、前記画像中の或る領域におけるカラーＤｕｔｙに応じて当該領域におけるクリアＤｕｔｙが決定される、ことを特徴とする印刷装置が明らかとなる。

＝＝＝概要＝＝＝
＜画像の光沢度について＞
はじめに、印刷された画像の光沢度について説明する。画像の光沢度は、外光に対する媒体からの反射光の状態によって左右される。例えば、反射光が散乱状態であれば、光沢度が低く、所謂「マット調」となる。逆に、正反射に近ければ高い光沢度が得られ、所謂「グロス調」となる。そして、上述したように、光硬化型インクを用いたインクジェットプリンターでは、印刷画像の光沢度にムラが生じる。概略的には、媒体上における単位領域あたりに吐出されるインクの量、すなわち、インクの液滴の打ち込み量によって光沢度が左右される。本明細書では、この単位領域あたりに吐出されるインクの量を「インクＤｕｔｙ」とも言う。

図１に、光硬化型インクを用いたインクジェットプリンターによって印刷された画像における光沢度ムラについて、その模式図を示す。例えば、人物の顔を画像として印刷する場合、頬などの部位は、人肌の淡い色である。そして、その淡い色の印刷領域では、インクの液滴（インク滴）ｄの撃ち込み量が少ない。そして、図１Ａに示したように、各インク滴ｄが紫外線（ＵＶ）などの光によって硬化されるため、媒体Ｓ上の各インク滴ｄが滲まず、半球に近似した形状を有する独立した島状となる。すなわち、インク滴ｄの密度が「疎」となる。そのため、媒体Ｓの表面に入射した光（図中白抜き矢印）が、島状のインク滴ｄの表面で様々な方向に反射する（図中、実線矢印）。すなわち、拡散反射となる。

一方、図１Ｂに示したように、瞳などの濃色部分は、その画像領域をべた塗りすることで表現する。すなわち、その画像領域では隣接するインク滴ｄ同士が密に配置され、個々のインク滴ｄが半球状であっても、膜状のインクが媒体Ｓ上を覆うのと同様の状態となる。そのため、入射光は、その膜状のインク表面でほぼ正反射し、光沢度が高くなる。したがって、人物の顔などでは、頬などの肌の部分がマット調で、瞳の部分がグロス調となり、光沢度に統一性が無く、不自然な画像となってしまう。

以上が、光沢度ムラの発生原因の概略である。しかし、図１に模式的に示した光沢度ムラの発生メカニズムは、ある程度単純化されたモデルであって、実際には、光沢度ムラは、インク滴ｄの密度のみに単純に依存するわけではない。図２に、媒体Ｓ上のインクの密度と光沢度との関係を示す。この図では、媒体Ｓ上の単位面積当たりのインク量（体積）と、周知の光沢計（グロスチェッカー）を用いて測定した光沢度との関係を示している。インク量が極めて少ない場合は媒体Ｓの光沢度が反映され、インク量が増加していくと、疎に配置されたインク滴ｄによる拡散反射成分が増加し、光沢度が低下する。単位面積当たりのインク量が所定量を超えると正反射成分が相対的に増加し光沢度が増加に転じる。また、媒体Ｓ自体もその種類に応じて光沢度が異なっているため、異なる種類の媒体Ｓを使い分けるような用途では、インク量と光沢度との関係は、さらに複雑なものとなる。

＜本実施形態の概要＞
上述したように、光硬化型インクを用いたプリンターでは、媒体上のインク滴の密度に由来して光沢ムラが生じる。しかも、インク滴の密度と光沢度とが単純な比例関係にないので、光沢紙やマット紙などの表面処理された媒体を用いても、画像の全体に亘って光沢度が一律に変化するだけで、同一媒体上での光沢度ムラについては解消することができない。インクを改質することも考えられるが、ブリードを抑制できる、という光硬化型インク本来の特徴を損なうことなく、そのインク自体の光沢度に関わる物性を最適化することが必要となる。さらに、その物性に適合したインクの吐出方法なども最適化する必要がある。そのため、インク自体、および吐出制御などの周辺技術の開発や研究や開発に多大な時間とコストが掛かる。

そこで、本実施形態では、画像を印刷するインク（カラーインクとする）と、画像の光沢度を調節するインク（クリアインクとする）とを用いて印刷画像を形成し、光沢ムラの発生を抑制する。具体的には、画像を印刷する際のカラーインクの吐出量（カラーインクのＤｕｔｙ）に応じて、クリアインクの吐出量（クリアインクのＤｕｔｙ）を適宜変更することにより、媒体上に形成される画像の所定の領域における光沢度の大きさを調整する。各インクの吐出量や、実際に印刷を行う際の画像処理方法の詳細については後で説明する。

＝＝＝印刷装置の基本的構成＝＝＝
本実施形態において用いられる印刷装置の形態として、ラインプリンター（プリンター１）を例に挙げて説明する。

＜プリンター１の構成＞
プリンター１は、紙、布、フィルムシート等の媒体に向けて、インク等の液体を吐出することで画像を記録する印刷装置である。プリンター１は、インクジェット方式のプリンターであるが、かかるインクジェット方式プリンターは、インクを吐出して印刷可能な印刷装置であれば、いかなる吐出方法を採用した装置でも良い。

プリンター１では、紫外線（以下、ＵＶ）等の光を照射することによって硬化するインク、例えば紫外線硬化型インク（以下、ＵＶインク）を吐出することにより、媒体に画像を印刷する。ＵＶインクは、紫外線硬化樹脂を含むインクであり、ＵＶの照射を受けると紫外線硬化樹脂において光重合反応が起こることにより硬化する。ＵＶインクを用いた印刷では、ＵＶの照射量や照射タイミングを制御することによって、媒体上に形成されるインクドットの硬化度やインクドットの形状をコントロールしやすい。したがって、前述したように、ＵＶインクドット同士に生ずるブリード（滲み）の発生を抑制することで、良好な画質の画像を形成すること等が可能となる。また、ＵＶインクを硬化させてドットを形成することによって、インク受容層を持たずインク吸収性の無い媒体に対しても印刷を行うことができる。

なお、本実施形態のプリンター１は、ＵＶインクとして、ブラック（Ｋ）、シアン（Ｃ）、マゼンダ（Ｍ）、及びイエロー（Ｙ）の４色のカラーインク、及び、無色透明なクリアインク（ＣＬ）を用いて画像の記録を行う。

図３は、プリンター１の全体構造を示すブロック図である。プリンター１は、搬送ユニット２０、ヘッドユニット３０、照射ユニット４０、検出器群５０、及びコントローラー６０を有する。コントローラー６０は、外部装置であるコンピューター１１０から受信した印刷データに基づいてヘッドユニット３０や照射ユニット４０等の各ユニットを制御する制御部である。プリンター１内の状況は検出器群５０によって監視されており、検出器群５０は検出結果をコントローラー６０に出力する。コントローラー６０は検出器群５０から出力された検出結果に基づいて各ユニットを制御する。

＜コンピューター１１０＞
プリンター１は、外部装置であるコンピューター１１０と通信可能に接続されている。コンピューター１１０にはプリンタードライバーがインストールされている。プリンタードライバーは、表示装置にユーザーインターフェースを表示させ、アプリケーションプログラムから出力された画像データを印刷データに変換させるためのプログラムである。このプリンタードライバーは、フレキシブルディスクＦＤやＣＤ−ＲＯＭなどの記録媒体（コンピューターが読み取り可能な記録媒体）に記録されている。また、プリンタードライバーはインターネットを介してコンピューター１１０にダウンロードすることも可能である。なお、このプログラムは、各種の機能を実現するためのコードから構成されている。

コンピューター１１０はプリンター１に画像を印刷させるため、印刷させる画像に応じた印刷データをプリンター１に出力する。印刷データは、プリンター１が解釈できる形式のデータであって、各種のコマンドデータと、画素データとを有する。コマンドデータとは、プリンター１に特定の動作の実行を指示するためのデータである。このコマンドデータには、例えば、媒体供給を指示するコマンドデータ、媒体の搬送量を示すコマンドデータ、媒体排出を指示するコマンドデータがある。また、画素データは、印刷される画像の画素に関するデータである。

ここで、画素とは画像を構成する単位要素であり、この画素が２次元的に並ぶことにより画像が構成される。印刷データにおける画素データは、媒体（例えば紙Ｓなど）上に形成されるドットに関するデータ（例えば、階調値）である。画素データは画素毎に、例えば２ビットのデータによって構成される。この２ビットの画素データは１つの画素を４階調で表現できるデータである。

＜搬送ユニット２０＞
図４に、本実施形態のプリンター１の構成を表した概略側面図を示す。
搬送ユニット２０は、媒体を所定の方向（以下、搬送方向という）に搬送させるためのものである。この搬送ユニット２０は、搬送方向上流側の搬送ローラー２３Ａ及び搬送方向下流側の搬送ローラー２３Ｂと、ベルト２４とを有する（図４）。不図示の搬送モーターが回転すると、上流側搬送ローラー２３Ａ及び下流側搬送ローラー２３Ｂが回転し、ベルト２４が回転する。媒体供給ローラー（不図示）によって供給された媒体は、ベルト２４によって印刷可能な領域（後述するヘッドユニット３０と対向する領域）まで搬送される。印刷可能な領域を通過した媒体はベルト２４によって外部へ排出される。なお、搬送中の媒体はベルト２４に静電吸着又はバキューム吸着されている。

＜ヘッドユニット３０＞
ヘッドユニット３０は、媒体にＵＶインクを吐出するためのものである。ヘッドユニット３０は搬送中の媒体に対してカラー（ＫＣＭＹ）及びクリア（ＣＬ）の各色インクを吐出することによってインクドットを形成し、媒体上に画像を印刷する。本実施形態のプリンター１はラインプリンターであり、ヘッドユニット３０の各ヘッドは媒体幅分の多数のドットを一度に形成することができる。

図４に示されるプリンター１では、搬送方向の上流側から順にカラーインクヘッド３１〜３４が設けられている。カラーインクヘッドは、第１カラーインクヘッド３１（以下、第１ヘッド３１とも呼ぶ）と、第２カラーインクヘッド３２（以下、第２ヘッド３２とも呼ぶ）と、第３カラーインクヘッド３３（以下、第３ヘッド３３とも呼ぶ）と、第４カラーインクヘッド３４（以下、第４ヘッド３４とも呼ぶ）と、から構成される。本実施形態では、第１ヘッド３１からブラックインク（Ｋ）を、第２ヘッド３２からシアンインク（Ｃ）を、第３ヘッド３３からマゼンタインク（Ｍ）を、第４ヘッド３４からイエローインク（Ｙ）をそれぞれ吐出する。ただし、カラーインクヘッド３１〜３４がそれぞれどの色のインクを吐出するかは任意であり、例えば、第１ヘッド３１がイエローインク（Ｙ）を吐出し、第２ヘッド３２がブラックインク（Ｂ）を吐出するようにしてもよい。また、カラーインクヘッド３１〜３４の他に、上述のＫＣＭＹ以外の色のインク（例えばライトシアンやメタリック色等）を吐出するカラーインクヘッドが設けられていてもよい。また、第１ヘッド３１と第２ヘッド３２とが同じ色のインクを吐出するようにしてもよい。例えば、第１ヘッド３１と第２ヘッド３２とが共にシアンインク（Ｃ）を吐出してもよい。

カラーインクヘッド３４の搬送方向下流側には、無色透明なクリア（ＣＬ）のＵＶインクを吐出するクリアインクヘッド３５が設けられている。ここで、クリア（ＣＬ）のインクとは、色材を含まないか含んでいても少量の、一般的に「クリアインク」と呼ばれるインクである。以下、クリアインクヘッド３５を第５ヘッド３５とも呼ぶ。

各ヘッドは各々、複数の短尺ヘッドから構成され、各短尺ヘッドはＵＶインクを吐出するための吐出口であるノズルを複数備えている。

図５Ａは、ヘッドユニット３０のカラーインクヘッド３１〜３４、及びクリアインクヘッド３５における複数の短尺ヘッドの配置を説明する図である。図５Ｂは、各短尺ヘッドの下面に配置されるノズル列の様子を説明する図である。なお、図５Ａ及び図５Ｂはノズルを上面から仮想的に見た図である。

第１ヘッド３１では、媒体の搬送方向と交差する方向である媒体の幅方向に沿って３１Ａ〜３１Ｈの８個の短尺ヘッドが千鳥列状に並んでいる。同様に、第２ヘッド３２では、幅方向に沿って８個の短尺ヘッド３２Ａ〜３２Ｈが千鳥列状に並んでいる。また、第３ヘッド３３、第４ヘッド３４、及び、第５ヘッド３５についても同様である（図５Ａ）。図５Ａの例では、各ヘッドは８個の短尺ヘッドから構成されているが、各ヘッドを構成する短尺ヘッドの数は８個より多くてもよいし、少なくてもよい。

各短尺ヘッドには複数のノズル列が形成されている（図５Ｂ）。ノズル列は、インクを吐出するノズルをそれぞれ１８０個ずつ備えており、該ノズルは媒体の幅方向に沿って＃１〜＃１８０まで一定のノズルピッチ（例えば３６０ｄｐｉ）で並んでいる。図５Ｂの場合は２列のノズル列が平行に並んでおり、各ノズル列のノズル同士は媒体の幅方向に７２０ｄｐｉずつずれた位置に設けられている。なお、１列のノズル数は１８０個には限られない。例えば、１列に３６０個のノズルを備えていても良いし、９０個のノズルを備えていてもよい。また、各短尺ヘッドに設けられるノズル列の数も２列には限られない。

各ノズルには、それぞれインクチャンバー及び圧電素子であるピエゾ素子（共に不図示）が設けられている。ピエゾ素子はユニット制御回路６４により生成される駆動信号ＣＯＭにより駆動される。そして、ピエゾ素子の駆動によりインクチャンバーが伸縮・膨張することにより、インクチャンバーに満たされたインクがノズルから吐出される。

プリンター１では、駆動信号ＣＯＭに従ってピエゾ素子に印加されるパルスの大きさによって、大きさの異なる（インク量の異なる）複数種類のインク液滴を各ノズルから吐出することができる。例えば、各ノズルからは、大ドットを形成し得る量の大インク滴、中ドットを形成し得る量の中インク滴、及び小ドットを形成し得る量の小インク滴からなる３種類のインクを吐出させることができる。そして、搬送中の媒体に対して各ノズルから断続的にインク滴が吐出されることによって、各ノズルは、媒体の搬送方向に沿ったドットライン（ラスタライン）を形成する。

＜照射ユニット４０＞
照射ユニット４０は、媒体に着弾したＵＶインクドットに向けてＵＶを照射するものである。媒体上に形成されたドットは、照射ユニット４０からのＵＶの照射を受けることにより、硬化する。本実施形態の照射ユニット４０は、照射部４１を備えている。

照射部４１は、クリアインクヘッド３５の搬送方向の下流側に設けられ（図４）、カラーインクヘッド３１〜３４及びクリアインクヘッド３５によって媒体上に形成されたＵＶインクドットを硬化させるためのＵＶを照射する。照射部４１の媒体幅方向の長さは媒体幅以上である。

本実施形態において、照射部４１は、ＵＶ照射の光源として発光ダイオード（ＬＥＤ：Light Emitting Diode）を備える。ＬＥＤは入力電流の大きさを制御することによって、照射エネルギーを容易に変更することが可能である。また、照射部４１としてメタルハライドランプ等ＬＥＤ以外の光源を用いても良い。照射部４１の光源は、照射部４１内に収容されることによりクリアインクヘッド３５（及びカラーインクヘッド３１〜３４）から隔離されている。これにより、光源から照射されるＵＶがクリアインクヘッド３５の下面へ漏れるのを防ぎ、以って、当該下面に形成された各ノズルの開口付近でＵＶインクが硬化することによってノズルの目詰まり等が発生することを抑制している。

なお、図４では照射ユニット４０として、搬送方向の最下流側に照射部４１を一つだけ備えているが、各色インクヘッドの下流にそれぞれ照射部４１を備える構成としてもよい。その際、搬送方向の最下流側にさらに照射部４２（不図示）を備える構成とし、照射部４１及び照射部４２からＵＶを照射することで、ＵＶインクドットを２段階の工程で硬化させるようにしてもよい。例えば、照射部４１からＵＶインクドットの表面を硬化（仮硬化）させる程度のエネルギーでＵＶを照射し、媒体搬送の最終段階で照射部４２からＵＶインクドットの全体を硬化（完全硬化）させる程度のエネルギーでＵＶを照射する。これにより、ＵＶインクドットの硬化度を調整し、各ヘッドからＵＶインクドットを吐出する際に、硬化度の高いＵＶインクドット同士が弾きあうことによってドットの着弾位置がずれるというような問題を生じにくくすることもできる。

＜検出器群＞
検出器群５０には、ロータリー式エンコーダー（不図示）や、媒体検出センサー（不図示）などが含まれる。ロータリー式エンコーダーは上流側搬送ローラー２３Ａや下流側搬送ローラー２３Ｂの回転量を検出する。ロータリー式エンコーダーの検出結果に基づいて媒体の搬送量を検出することができる。媒体検出センサーは媒体供給中の媒体の先端の位置を検出する。

＜コントローラー＞
コントローラー６０は、プリンターの制御を行うための制御ユニット（制御部）である。コントローラー６０は、インターフェース部６１と、ＣＰＵ６２と、メモリー６３と、ユニット制御回路６４とを有する。

インターフェース部６１は、外部装置であるコンピューター１１０とプリンター１との間でデータの送受信を行う。ＣＰＵ６２は、プリンター１の全体の制御を行うための演算処理装置である。メモリー６３は、ＣＰＵ６２のプログラムを格納する領域や作業領域等を確保するためのものであり、ＲＡＭ、ＥＥＰＲＯＭ等の記憶素子によって構成される。そして、ＣＰＵ６２は、メモリー６３に格納されているプログラムに従って、ユニット制御回路６４を介して搬送ユニット２０等の各ユニットを制御する。

＜画像印刷動作について＞
プリンター１による画像印刷動作について簡単に説明する。
プリンター１がコンピューター１１０から印刷データを受信すると、コントローラー６０は、まず、搬送ユニット２０によって媒体供給ローラー（不図示）を回転させ、印刷すべき媒体をベルト２４上に送る。媒体はベルト２４上を一定速度で停まることなく搬送され、ヘッドユニット３０、照射ユニット４０の各ユニットの下を通過する。

この間に、カラーインクヘッド３１〜３４の各ノズルからカラーインク（ＫＣＭＹ）を断続的に吐出させることによって、カラーインクドットからなる文字や画像を、媒体上に形成する。また、クリアインクヘッド３５の各ノズルからクリアインク（ＣＬ）を断続的に吐出させることによって、所定の画素にクリアインクドットを形成する。そして、照射ユニット４０の照射部４１からＵＶを照射してカラーインクドット及びクリアインクドットを硬化させる。こうして媒体に画像が印刷される。
最後に、コントローラー６０は、画像の印刷が終了した媒体を排出する。

＝＝＝インクＤｕｔｙと光沢度との関係＝＝＝
＜カラーＤｕｔｙとクリアＤｕｔｙとの関係＞
画像を形成するカラーインクの単位領域あたりの吐出量（以下、カラーＤｕｔｙとも呼ぶ）と、光沢度を調整するクリアインクの単位領域あたりの吐出量（以下、クリアＤｕｔｙとも呼ぶ）との関係によって、画像の光沢度がどのように変化するかについて説明する。

図６は、カラーＤｕｔｙと光沢度との関係の一例を表す図である。図の横軸はカラーインクの単位領域あたりの吐出量（カラーＤｕｔｙ）を表し、図の縦軸は、該カラーインク（及びクリアインク）によって形成される画像の光沢度の大きさを表す。

まず、図６の太実線で描かれる線は、画像を形成するためのインク（ここではカラーインク）のみを用いて単位領域あたりの吐出量（カラーＤｕｔｙ）を変更しながら画像を印刷した場合における、当該画像の光沢度を表す。図６では、カラーＤｕｔｙの大きさを（Ｘ）としたときに、印刷画像の光沢度がＧ（Ｘ）で表されるものとする。カラーインクのみを用いて印刷を行う場合、カラーＤｕｔｙと画像の光沢度との関係は前述の図２で説明したものと同様の関係を示す。例えば、Ｘ＝０％（カラーＤｕｔｙがゼロ）の時は、媒体自体の光沢度の値がＧ（０）＝５５として示される。そして、カラーＤｕｔｙ（Ｘ）の増加にしたがって徐々に光沢度Ｇ（Ｘ）が小さくなっていき、所定のカラーＤｕｔｙ値＝Ｘ_Ｏ％のときに光沢度Ｇ（Ｘ_Ｏ）が最小となる。その後、カラーＤｕｔｙ（Ｘ）の増加にしたがって徐々に光沢度Ｇ（Ｘ）が大きくなる。このようにカラーインクのみを用いた場合、画像中の或る部分におけるカラーＤｕｔｙ値（＝Ｘ％）によって当該部分の光沢度Ｇ（Ｘ）の大きさが定まる。言い換えると、画像を構成する部分（画素）におけるカラーの階調値によって光沢度が決まるため、形成された画像では階調が異なる部分毎に光沢度に差が生じる。

そこで、画像の領域（部分）毎にカラーインクに加えて所定量のクリアインクをさらに吐出することによって画像全体の光沢度を調整する。なお、クリアＤｕｔｙの大きさを（Ｙ）、カラーＤｕｔｙの大きさを（Ｘ）としたときに、印刷画像の光沢度はＧ（Ｘ，Ｙ）で表されるものとする。

例えば、Ｘ＝０の時の画像の光沢度はＧ（０）＝５５であったが、クリアインクを吐出することによって該光沢度を変更することができる。図６では、クリアＤｕｔｙ（Ｙ）を０〜１００％の範囲で変化させることにより、画像の光沢度Ｇ（０，Ｙ）を３０〜８５の範囲で変化させることができる。同様に、所定の大きさのカラーＤｕｔｙ（Ｘ）に対して、クリアＤｕｔｙ（Ｙ）を変化させることで、画像の光沢度Ｇ（Ｘ，Ｙ）を所定の範囲で変化させることができる。

図６において、破線で囲まれる着色された領域が、カラーインク及びクリアインクによって形成される画像から測定される光沢度の大きさの範囲を表している。図の上側の破線は、所定のカラーＤｕｔｙ値（Ｘ）に対して、クリアＤｕｔｙ値（Ｙ）を変化させることで再現可能な光沢度の上限値Ｇmax(Ｘ，Ｙ)を表す。また、図の下側の破線は、所定のカラーＤｕｔｙ値（Ｘ）に対して、クリアＤｕｔｙ値（Ｙ）を変化させることで再現可能な光沢度の下限値Ｇmin(Ｘ，Ｙ)を表す。つまり、カラーＤｕｔｙ（Ｘ）及びクリアＤｕｔｙ（Ｙ）の値をそれぞれ適当に調節することによって、図６の着色された領域内であれば画像の光沢度を自由に調整することができる。そして、図６の場合、カラーＤｕｔｙ（Ｘ）の大きさがいかなる値であっても、クリアＤｕｔｙ（Ｙ）の大きさを調整することで、光沢度３０〜７０の範囲で画像を形成することができる。

図７は、図６でカラーＤｕｔｙとクリアＤｕｔｙを変化させた場合における画像の光沢度を表す図である。図の縦軸はクリアＤｕｔｙを表し、横軸はカラーＤｕｔｙを表す。そして、図中で等高線のように描かれる曲線はそれぞれ光沢度の大きさを表している。つまり、図７は、単位領域あたりのカラーインク吐出量と単位領域あたりのクリアインク吐出量の合計量と、それによって形成される画像の光沢度との関係を表している。例えば、画像を印刷する際にカラーＤｕｔｙが（Ｘ１）となるようにカラーインクを吐出させる場合、光沢度の大きさが３０となる画像を印刷するためには、クリアＤｕｔｙが（Ｙ１）または（Ｙ２）となるようにクリアインクを吐出させればよい。逆に、クリアＤｕｔｙを（Ｙ１）とした場合、光沢度の大きさが３０となる画像を印刷するために必要なカラーＤｕｔｙは（Ｘ１）または（Ｘ２）となる。

図７のような関係が明らかとなっていれば、カラーＤｕｔｙ（Ｘ）に対するクリアＤｕｔｙ（Ｙ）の大きさを適当に選択することで、所望の光沢度を有する画像を印刷することができる。

＝＝＝第１実施形態＝＝＝
第１実施形態では、画像を印刷する際に、前述の図７に相当する関係をあらかじめ求めておき、当該関係に基づいてカラーＤｕｔｙの大きさに応じてクリアＤｕｔｙの大きさを変更することで、印刷画像全体の光沢度を調整する。

本実施形態では検査工程と印刷工程の２つの工程を実施し、カラーＤｕｔｙに対するクリアＤｕｔｙの大きさを調整しつつ画像を印刷する。はじめに検査工程で、図７に相当する関係を求め、プリンター１に記憶させる。言い換えると、カラーＤｕｔｙ及びクリアＤｕｔｙの合計量と、画像の光沢度との関係を求め、保存する。そして、検査工程で求められた関係に基づいて、印刷工程において所望の光沢度になるようにカラー画像処理とクリア画像処理を行い、カラーインクに対するクリアインクの吐出量を調整しながら画像を印刷する。以下、各工程の詳細について説明する。

＜検査工程＞
検査工程では、プリンター１を用いてカラーＤｕｔｙ及びクリアＤｕｔｙをそれぞれ変更しながら（すなわち、階調値を変更しながら）形成される複数種類のパッチを有するテストパターンを印刷する。そして、該テストパターンについてパッチ毎に光沢度を測定し、光沢度が所定の大きさになるときのカラーＤｕｔｙ及びクリアＤｕｔｙの組み合わせを調べる。これにより、或る光沢度を有する画像を形成するためのカラーＤｕｔｙとクリアＤｕｔｙとの関係を求め、当該関係をメモリー６３等の記憶媒体に保存する。図８に検査工程のフローを表す図を示す。検査工程はＳ１０１〜Ｓ１０４の処理を実行することによって行なわれる。

はじめに、テストパターンが印刷される（Ｓ１０１）。テストパターンは、カラーインク（ＫＣＭＹ）及びクリアインク（ＣＬ）を用いて複数のパッチを印刷することによって形成される。図９に、印刷されるテストパターンの一例を示す。テストパターンは、カラーＤｕｔｙ及びクリアＤｕｔｙをそれぞれ所定の大きさずつ変更しながら形成される複数種類の矩形パッチを有する。例えば、図９ではカラーＤｕｔｙについて１％，２０％，４０％，６０％，８０％，１００％の６段階に分けてパッチが形成される。同様に、クリアＤｕｔｙについて１％，２０％，４０％，６０％，８０％，１００％の６段階に分けてパッチが形成される。つまり、６×６＝３６個のパッチを有するテストパターンが印刷される。なお、各パッチに付された番号は便宜的なものであり、実際にこのような番号を印刷する必要は無く、各パッチの配置や形状は図９の例には限られない。また、パッチの数は任意であり、それぞれのインクＤｕｔｙの変更の幅を細くしてパッチを多く形成するほど、インクＤｕｔｙと光沢度との関係を正確に得ることができる。

なお、印刷画像の光沢度は媒体自体の光沢度によって影響されるため、テストパターンは実際の印刷に用いる媒体と同じ媒体に印刷される。複数種類の媒体に対して印刷を行う場合には、印刷に使用する各媒体についてそれぞれ検査工程の動作（Ｓ１０１〜Ａ１０４）が行われる。

本実施形態ではＫＣＭＹの４色のカラーインクを用いて印刷を行うので、該カラーインクが吐出される領域（画素）におけるＫＣＭＹ全ての色の階調値が２５５となる時に、カラーＤｕｔｙ＝１００％となるように換算される。

また、図９ではＫＣＭＹの４色のカラーインク及びクリアインクを同時に吐出することでテストパターンを形成しているが、ＫＣＭＹの各色についてそれぞれテストパターンを形成させても良い。すなわち、図９に示されるようなテストパターンがＫＣＭＹの色毎に分けて形成されても良い。その場合は、後述の印刷工程において、ＫＣＭＹ各色インクの吐出量に対して、クリアインクの吐出量が個別に調整される。例えば、画像中の所定領域毎に、ブラックインク（Ｋ）のＤｕｔｙに対応するクリアインク（ＣＬ）のＤｕｔｙが定められ、シアンインク（Ｃ）のＤｕｔｙに対応するクリアインク（ＣＬ）のＤｕｔｙが別途定められる。

テストパターンが印刷された後、前述の光沢度計を用いて各パッチについてそれぞれ光沢度の測定が行われる（Ｓ１０２）。そして、各パッチの測定結果に基づいて、光沢度の大きさと、カラーＤｕｔｙ及びクリアＤｕｔｙとの関係が求められる（Ｓ１０３）。すなわち、プリンター１を用いて或る媒体に印刷を行う際に、所定の光沢度を有する画像を形成するためのカラーＤｕｔｙ及びクリアＤｕｔｙの大きさを調べる。これにより、カラーＤｕｔｙ及びクリアＤｕｔｙの合計量と、吐出されたカラーインク及びクリアインクによって印刷される画像の光沢度との関係が明らかとなる。例えば、図９で、５番目のパッチと１０番目のパッチと１４番目のパッチの光沢度の大きさが５０と測定されたとする。この場合、カラーＤｕｔｙが１％のときにクリアＤｕｔｙを８０％として印刷した時の画像の光沢度が５０となることを意味する。同様に、カラーＤｕｔｙが２０％のときにクリアＤｕｔｙを６０％、カラーＤｕｔｙが４０％のときにクリアＤｕｔｙを２０％として印刷した時の画像の光沢度が５０となる。これらの測定結果から、光沢度が５０となる画像を形成するためのカラーＤｕｔｙ及びクリアＤｕｔｙの組み合わせが明らかとなる。そして、図９の各パッチについて測定された全てのデータから、カラーＤｕｔｙ及びクリアＤｕｔｙの合計量と、画像の光沢度との関係を表す図（図７に相当する図）が求められる（Ｓ１０３）。求められた関係は、プリンター１のメモリー６３に保存される（Ｓ１０４）。

検査工程によって、或る媒体に画像を印刷する際に、目標とする光沢度の画像を印刷するためのカラーＤｕｔｙとクリアＤｕｔｙとの関係が明らかとなる。

＜印刷工程＞
印刷を実行する際に、プリンター１において実際に行われる処理について説明する。
印刷工程では、ユーザーのもとでプリンター１を用いて、所望の光沢度となるように（光沢ムラが小さくなるように）画像の印刷が行われる。印刷画像は所定の領域毎にカラーインクを吐出することによって形成される。そして、当該カラーインクの単位領域あたりの吐出量（カラーＤｕｔｙ）に対して、検査工程で求められた関係に基づいて決定される量のクリアインクが吐出されることにより、印刷画像の光沢度が調整される。

図１０に、本実施形態の印刷工程の全体のフローを示す。印刷工程は、光沢度の設定工程（Ｓ２００）と、カラーインクを吐出して画像を印刷するための処理を行うカラー画像処理工程（Ｓ２１０）と、当該カラーインクの吐出量に応じて領域毎にクリアインクの吐出量を定めるクリア画像処理工程（Ｓ２５０）と、実際にカラーインク及びクリアインクを吐出して画像を形成する画像形成処理工程（Ｓ２８０）とからなる。

（Ｓ２００：光沢度の設定）
まず、ユーザーは印刷したい画像の光沢度（目標光沢度）を設定する（Ｓ２００）。例えば、ユーザーインターフェース上（不図示）でマット調（光沢度：約３０）、セミグロス調（光沢度：約５０）、グロス調（光沢度：約７０）等の項目を表示させ、選択できるようにしておく。また、光沢度を数値として入力できるようにしてもよい。
なお、光沢度の設定（Ｓ２００）は、後述のカラー画像処理（Ｓ２１０）より後で行われてもよい。

（Ｓ２１０：カラー画像処理）
プリンター１のユーザーが、アプリケーションプログラム上で描画した画像の印刷を指示すると、コンピューター１１０のプリンタードライバーが起動する。プリンタードライバーは、アプリケーションプログラムから画像データを受け取り、プリンター１が解釈できる形式の印刷データに変換し、印刷データをプリンター１に出力する。アプリケーションプログラムからの画像データを印刷データに変換する際に、プリンタードライバーは、解像度変換処理・色変換処理・ハーフトーン処理などを行う。図１１に、カラー画像処理においてプリンタードライバーによって行われる処理のフローを表す図を示す。

はじめに、アプリケーションプログラムから出力された画像データ（テキストデータ、イメージデータなど）を、媒体に印刷する際の解像度（印刷解像度）に変換する処理（解像度変換処理）が行なわれる（Ｓ２１１）。例えば、印刷解像度が７２０×７２０ｄｐｉに指定されている場合、アプリケーションプログラムから受け取ったベクター形式の画像データを７２０×７２０ｄｐｉの解像度のビットマップ形式の画像データに変換する。

なお、解像度変換処理後の画像データの各画素データは、ＲＧＢ色空間により表される各階調（例えば２５６階調）のＲＧＢデータである。

次に、ＲＧＢデータをＣＭＹＫ色空間のデータに変換する色変換処理が行なわれる（Ｓ２１２）。ＣＭＹＫ色空間の画像データは、プリンターが有するインクの色に対応したデータである。この色変換処理は、ＲＧＢデータの階調値とＣＭＹＫデータの階調値とを対応づけたテーブル（色変換ルックアップテーブルＬＵＴ）に基づいて行われる。

なお、色変換処理後の画素データは、ＣＭＹＫ色空間により表される２５６階調の８ビットＣＭＹＫデータである。当該データは後述のクリア画像処理（Ｓ２５０）でも用いられるため、コピーされメモリー６３等に一時的に保存される。

次に、高階調数のデータを、プリンターが形成可能な階調数のデータに変換するハーフトーン処理が行なわれる（Ｓ２１３）。例えば、ハーフトーン処理により、２５６階調を示すデータが、２階調を示す１ビットデータや、４階調を示す２ビットデータに変換される。ハーフトーン処理では、ディザ法・γ補正・誤差拡散法などが利用される。ハーフトーン処理されたデータは、印刷解像度（例えば７２０×７２０ｄｐｉ）と同等の解像度である。ハーフトーン処理後の画像データでは、画素ごと１ビット又は２ビットの画素データが対応しており、この画素データは各画素でのドット形成状況（ドットの有無、ドットの大きさ）を示すデータになる。

その後、マトリクス状に並ぶ画素データを、プリンター１に転送すべきデータ順に、画素データごとに並び替えるラスタライズ処理が行なわれる（Ｓ２１４）。例えば、各ノズル列のノズルの並び順に応じて、画素データを並び替える。

ラスタライズ処理されたデータに、印刷方法に応じたコマンドデータを付加するコマンド付加処理が行なわれる（Ｓ２１５）。コマンドデータとしては、例えば媒体の搬送速度を示す搬送データなどがある。

（Ｓ２５０：クリア画像処理）
続いて、画像の光沢度を調整するクリアインクを吐出するためのクリア画像処理が行なわれる。図１２に、クリア画像処理においてプリンタードライバーによって行われる処理のフローを表す図を示す。

まず、プリンタードライバーは、カラー画像処理工程の色変換処理（Ｓ２１２）後のカラー画像印刷データをコピーして、クリア画像処理用のデータとして取得する（Ｓ２５１）。クリア画像処理では、当該データに基づいて、クリアインクを吐出するためのデータが生成される。

次に、取得したカラー画像データを用いて、画像を形成する領域（画素）毎にクリアインクの階調値が設定される（Ｓ２５２）。言い換えると、画像中の所定領域毎にクリアの階調値を設定することにより、当該領域に吐出されるクリアインクの量（クリアＤｕｔｙ）が定められる。ここでは、説明のため、単位領域が１画素であるものとして考える。

前述のように、色変換処理後の画像データは、各画素について各色０〜２５５の２５６階調で示される８ビットＣＭＹＫデータである。プリンタードライバーは、画像中の或る画素Ａを選択して、当該画素ＡにおけるカラーＤｕｔｙを算出する。カラーＤｕｔｙはＫＣＭＹ４色の階調値の合計値から算出される。例えば、画素ＡについてＫの階調値が１２８、Ｃの階調値が６４、Ｍの階調値が１２８、Ｙの階調値が６４の場合、カラーＤｕｔｙは（１２８＋６４＋１２８＋６４）／（２５５＋２５５＋２５５＋２５５）×１００＝３７．６％と算出される。

ここで、階調値と実際のインク吐出量は厳密には異なる量であるが、以下の点を鑑みて、階調値とインクＤｕｔｙとを対応させて扱うものとする。すなわち、前述のハーフトーン処理において、各色について２５６階調の階調値が４階調（または２階調）の階調値に変換され、４階調のデータに基づいてインクが吐出されることになる。その際、ハーフトーン処理前の階調値が大きければ（例えば階調値が２５５）ハーフトーン処理後の階調値も大きくなりやすく（例えば階調値が３）、インク吐出量は大きくなる可能性が高い。逆に、ハーフトーン処理前の階調値が小さければ（例えば階調値が１）ハーフトーン処理後の階調値も小さくなりやすく（例えば階調値が０）、インク吐出量は小さくなる可能性が高い。したがって、単位領域あたりに吐出されるカラーインクの量（カラーＤｕｔｙ）は、２５６階調の階調値の大きさに対応するものとして考えることができる。

前述したように、検査工程において、ＫＣＭＹの各色毎にクリアＤｕｔｙとの関係（図７に相当する関係）が求められている場合は、ＫＣＭＹの各色毎にカラーＤｕｔｙが算出される。

そして、検査工程においてメモリー６３に保存されているカラーＤｕｔｙとクリアＤｕｔｙとの関係を読み出し、光沢度の設定工程（Ｓ２００）で設定された光沢度となるように、画素ＡにおけるクリアＤｕｔｙを決定する。これにより、画素Ａにおけるクリアの階調値（吐出量）が決定される。なお、クリアＤｕｔｙ＝１００％のときにクリアの階調値が２５５であるものとする。

図１３は、カラーＤｕｔｙに対してクリアＤｕｔｙを決定する方法を具体的に説明する図である。なお、図１３に示される関係は図７で説明した関係に相当するものである。

検査工程において図１３に示されるような各インクＤｕｔｙと光沢度との関係が求められていて、例えば、目標光沢度が３０と設定され、或る画素ＡについてカラーＤｕｔｙが３７．６％と算出されたとする。この場合、図１３より、光沢度３０の曲線（等高線）上でカラーＤｕｔｙ＝３７．６％に対応するクリアＤｕｔｙ＝６２．０％が、当該画素ＡについてのクリアＤｕｔｙ値として決定される。また、光沢度が４０等と設定された場合には、カラーＤｕｔｙが３７．６％に対して光沢度３０及び光沢度５０の曲線から求められるクリアＤｕｔｙを補間して、印刷時に用いられるクリアＤｕｔｙ値が算出される。

上述の説明では、画素毎にクリアＤｕｔｙを定めているが、実際の印刷時には複数画素で形成される領域毎にクリアＤｕｔｙが定められる。例えば、１０×１０画素の領域のカラー階調値の平均から、当該領域におけるカラーＤｕｔｙを算出し、算出されたカラーＤｕｔｙに対応するクリアＤｕｔｙを決定する。そして、決定されたクリアＤｕｔｙに従って当該領域（１０×１０画素の領域）にクリアインクが吐出される。これにより、個々の画素毎に処理を行なうのに比べてクリア画像処理の処理速度を速くすることができる。

その後、カラー画像処理の場合と同様に、ハーフトーン処理（Ｓ２５３）、ラスタライズ処理（Ｓ２５４）、コマンド付加処理（Ｓ２５５）が実行され。クリア画像処理が終了する。

（Ｓ２８０：画像形成処理）
上述の各処理にて生成されたカラー画像及びクリア画像の印刷データにしたがって、実際に各色インクの吐出が行われる。すなわち、カラー画像の印刷データに応じてカラーインクを媒体上に吐出することにより、カラー画像が形成される。そして、設定されたクリアＤｕｔｙにしたがって、該カラー画像の上に重ねて単位領域毎に所定量のクリアインクを吐出することにより、光沢度のムラが少ない画像を印刷することができる。

＜第１実施形態のまとめ＞
第１実施形態では、カラーインクＤｕｔｙ及びクリアインクＤｕｔｙの合計量と、吐出されたカラーインク及びクリアインクによって形成される画像の光沢度との関係を求める。そして、求められた関係に基づいて、所望の光沢度を有する画像を形成するように、カラーＤｕｔｙに対応するクリアＤｕｔｙを決定し、各インク（カラーインク及びクリアインク）を吐出させる。
これにより、ＵＶインクを用いて印刷を行う際に、印刷画像全体に渡って光沢度のムラが少ない良好な画質の画像を形成することができる。

＝＝＝第２実施形態＝＝＝
第２実施形態では、印刷画像の光沢度のムラを調整しつつ、さらに他の要素も加味してクリアインクの単位領域あたりの吐出量（クリアＤｕｔｙ）を決定する。具体的には、印刷画像の光沢度の他に画像の画質や吐出インク量を考慮して、印刷工程においてカラーＤｕｔｙに対するクリアＤｕｔｙを決定する。

なお、検査工程においてカラーＤｕｔｙ及びクリアＤｕｔｙと光沢度との関係を求める動作は第１実施形態と同様であり、本実施形態でも前述の図７に相当する関係が得られているものとして説明を行なう。また、印刷装置自体の構成は第１実施形態で説明した印刷装置１と同様である。以下、第１実施形態と異なる点を中心に説明する。

＜第２実施形態の印刷工程＞
図１４に、第２実施形態の印刷工程の全体のフローを示す。本実施形態では、光沢度の設定工程（Ｓ２００）の後に印刷モードを設定する工程（Ｓ２０５）を有する。

印刷モードは、例えば印刷画像の画質向上を優先する画質優先モード（第１のモードとする）や、吐出されるインク量をなるべく少なくするインク量節約モード（第２のモードとする）が選択可能であり、ユーザーによって各モードが選択される。モードの選択は不図示のユーザーインターフェースを介して行なわれる。なお、光沢度の設定（Ｓ２００）と印刷モードの設定（Ｓ２０５）との順番を入れ替えて実行してもよい。

続いて、カラー画像処理（Ｓ２１０）、クリア画像処理（Ｓ２５０）、及び画像形成処理（Ｓ２８０）が行なわれる。第２実施形態におけるカラー画像処理は第１実施形態と同様である（図１１参照）。一方、所定の領域に所定量のクリアインクを吐出するためのデータを生成するクリア画像処理（図１２参照）では、クリアＤｕｔｙの決定の方法（Ｓ２５２）が第１実施形態と異なる。Ｓ２５２で領域毎にクリアＤｕｔｙが決定された後は、第１実施形態と同様の処理が行なわれ（Ｓ２５３〜Ｓ２５５）、最終的にカラーインク及びクリアインクが吐出され、画像が形成される。

＜クリアＤｕｔｙの決定について＞
第２実施形態におけるクリアＤｕｔｙの決定（Ｓ２５２）では、Ｓ２０５で設定されたモードに応じて最適なクリアＤｕｔｙ値が決定される。つまり、選択されたモードによって異なるクリアＤｕｔｙ値が決定される場合がある。

図１５に、クリアＤｕｔｙ決定に際して考慮するべき点について説明する図を示す。図の縦軸はクリアＤｕｔｙの大きさを、横軸はカラーＤｕｔｙの大きさを表す（単位はともに％）。図の曲線は光沢度がＬとなる画像を印刷する際のカラーＤｕｔｙ及びクリアＤｕｔｙの関係を表している。当該曲線は図の上側の曲線Ｌｕと下側の曲線Ｌｄの２つの曲線を有している。上側の曲線ＬｕはカラーＤｕｔｙの値が０％から１００％の間で途切れることなく連続的に描かれている。すなわち、カラーＤｕｔｙ値が変動する全ての範囲（０％〜１００％）において、該カラーＤｕｔｙ値に対応するクリアＤｕｔｙ値が存在するような関係である（第１の関係とする）。

これに対して、下側の曲線ＬｄはカラーＤｕｔｙの値がＢ％からＤ％の区間で途切れ、不連続部分を有している。すなわち、カラーＤｕｔｙ値が変動する所定の範囲（Ｂ％〜Ｄ％）において、該カラーＤｕｔｙ値に対応するクリアＤｕｔｙ値が存在しないような関係である（第２の関係とする）。

図１５においてカラーＤｕｔｙをＡ％としたとき、光沢度Ｌの画像を印刷するための当該カラーＤｕｔｙ（Ａ％）に対応するクリアＤｕｔｙは、Ａ１％（曲線Ｌｕ上の点）もしくはＡ２％（曲線Ｌｄ上の点）の２種類の可能性がある。言い換えると、カラーＤｕｔｙに対応するクリアＤｕｔｙが複数存在することになる。一方、光沢度Ｌの画像を形成するために、カラーＤｕｔｙを上述の曲線Ｌｄの不連続部分に属するＣ％としたときに、対応するクリアＤｕｔｙはＣ１％（曲線Ｌｕ上の点）のみである。言い換えると、カラーＤｕｔｙに対応するクリアＤｕｔｙが一つだけ存在する。

つまり、所定の光沢度を有する画像を印刷する際に、或るカラーＤｕｔｙ値に対して印刷時に用いられるクリアＤｕｔｙ値が一つのみ定まる場合と、複数選択可能な場合と、がある。そして、同じ光沢度を有する画像を印刷する場合でも、クリアＤｕｔｙ値の違いによって、印刷画像の画質や吐出インク量が大きく変化する。

例えば、印刷画像中の或る２つの領域におけるカラーＤｕｔｙがそれぞれＡ％及びＣ％であるとき、上述の第１の関係（図１５の曲線Ｌｕ）に基づいてクリアＤｕｔｙが決定されるものとする。すなわち、カラーＤｕｔｙ＝Ａ％に対応するクリアＤｕｔｙはＡ１％であり、カラーＤｕｔｙ＝Ｃ％に対応するクリアＤｕｔｙはＣ１％となる。この場合、両領域間におけるクリアＤｕｔｙの変動幅は曲線Ｌｕに沿ったものになり、比較的緩やかな変動（Ｃ１−Ａ１）となる。

次に、上述の第２の関係（図１５の曲線Ｌｄ）に基づいてクリアＤｕｔｙを決定しようとすると、カラーＤｕｔｙ＝Ａ％のときに対応するクリアＤｕｔｙはＡ２％である。一方、カラーＤｕｔｙ＝Ｃ％のときに対応するクリアＤｕｔｙは曲線Ｌｄ上には存在しないため、必然的に曲線Ｌｕが参照され、クリアＤｕｔｙ＝Ｃ１％と設定される。この場合、両領域間におけるクリアＤｕｔｙの変動幅が大きくなる（Ｃ１−Ａ２）。

このように画像中の各領域でクリアＤｕｔｙ値が大きく異なると、場所ごとに画質の差が生じることがある。

＜画質向上を優先する場合＞
まず、光沢ムラの発生を抑制しつつ、印刷画像の画質を向上させたい場合（第１のモードが選択された場合）について説明する。

上述のように２つの領域間でクリアＤｕｔｙの変動幅が大きくなると、印刷される画像の画質に差が表れる。ここで、画質とは、印刷画像表面における粒状性や質感のことを指す。粒状性とは、画像全体のざらつきの程度を表すものであり、例えば、媒体上に形成されるインクドット（粒子）が大きすぎると個々の粒子が目立ち、画像がざらついたような印象を与える。したがって、２つの領域におけるクリアＤｕｔｙの変動幅が大きいと、両領域間でクリアインクドットの大きさの差が目立ちやすくなり、粒状性が異なって見える場合がある。また、画像の質感は、インク材料の性質の違いによって受ける感じのことである。例えば、クリアインクとカラーインクとでは顔料や色材（着色材）の有無等で性質が異なるため、印刷画像表面でカラーＤｕｔｙ及びクリアＤｕｔｙが極端に異なる部分では、質感が異なって見えることがある。したがって、２つの領域におけるクリアＤｕｔｙの変動幅が大きいと、両領域間に形成されるクリアインクドットの量も異なることから質感の差が目立つようになり、画質が悪化する。

そこで、第１のモードでは、画像の光沢ムラを抑制しつつ、粒状性や質感にもムラが生じにくいようにカラーＤｕｔｙに対応するクリアＤｕｔｙを決定して、印刷画像の画質向上を図る。

具体的には、カラーＤｕｔｙの全範囲において対応するクリアＤｕｔｙを設定することが可能な第１の関係に基づいて、実際の印刷時に使用されるクリアＤｕｔｙが決定される。例えば、図１５において目標光沢度をＬとして画像を印刷する場合、カラーＤｕｔｙ＝Ｃ％の領域（領域Ｑとする）では、クリアＤｕｔｙ値＝Ｃ１％が選択され、カラーＤｕｔｙ＝Ａ％の領域（領域Ｐとする）では、クリアＤｕｔｙ値＝Ａ１％が選択される。

仮に、領域ＰにおけるクリアＤｕｔｙ値としてＡ２％が選択された場合、領域Ｑとの間で、クリアＤｕｔｙの変動が大きくなり、画像の画質悪化が目立ちやすくなる。しかし、領域ＰにおけるクリアＤｕｔｙ＝Ａ１％を選択することで、両領域間でのクリアＤｕｔｙの変動をなるべく小さく抑え、光沢のムラを抑制（光沢度Ｌに統一）しつつより高画質な印刷を実現できる。

この方法によると、クリアインクの吐出量が多くなりやすく、印刷コストが上昇する可能性がある。しかし、第１のモードでは画質の向上を優先させる為、クリアインク吐出量の大小に関わらず、クリアＤｕｔｙの変動を小さくするように設定される。

＜インク量を節約する場合＞
次に、画像全体の光沢度を整えつつ、クリアインクの吐出量を少なくしたい場合（第２のモードが選択された場合）について説明する。

図１５で説明したように、或るカラーＤｕｔｙ値に対して目標光沢度を実現するためのクリアＤｕｔｙ値が複数（図１５においては２つ）設定される可能性がある場合、第２のモードではクリアインクの吐出量が少なくなるようにクリアＤｕｔｙが設定される。すなわち、複数のクリアＤｕｔｙのうち最小となる値が、実際の印刷時に用いられるクリアＤｕｔｙとして決定される。例えば、図１５において目標光沢度をＬとして画像を印刷する場合、該画像中の或る領域におけるカラーＤｕｔｙがＡ％のとき、クリアＤｕｔｙはＡ１％ではなくＡ２％と設定される（Ａ１＞Ａ２）。

この方法によると、クリアＤｕｔｙの変動が大きくなり、印刷画像の画質が悪化するおそれがある。しかし、第２のモードでは吐出されるクリアインクの量を少なくすることができるため、印刷コストを削減することができる。

＜第２実施形態のまとめ＞
第２実施形態では、光沢度のムラが少ない画像を形成しつつ良好な画質となるようにクリアインクを吐出する第１のモードと、光沢度のムラが少ない画像を形成しつつ吐出されるクリアインクの量を節約する第２のモードと、を選択して印刷を行う。
これにより、印刷用途に応じてよりユーザー好みの画像を印刷することができる。

＜第２実施形態の変形例＞
上述の例では第１のモードと第２のモードについて説明したが、他のモードを選択できるようにしてもよい。第１のモードでは印刷画像の画質を向上することができる一方でインク吐出量が多くなっていた。また、第２のモードでは、インク吐出量を節約することができる一方で印刷画像の画質が悪化するおそれがあった。そこで、第２実施形態の変形例として、光沢度のムラがなるべく目立たないようにしつつ、画質を向上させ、さらにクリアインク吐出量も節約するモード（第３のモード）について説明する。

図１６に、第２実施形態の変形例のクリアＤｕｔｙ決定方法について説明する図を示す。図１６は基本的に図１５と同様の図であり、上側の曲線Ｌｕが前述の第１の関係を、下側の曲線Ｌｄが前述の第２の関係を表している。したがって、同じ大きさのカラーＤｕｔｙ値に対応するクリアＤｕｔｙ値は、第１の関係（曲線Ｌｕ）よりも第２の関係（曲線Ｌｄ）の方が低くなる。

目標光沢度をＬとして画像を印刷したい場合、第３のモードでは、吐出されるクリアインクを節約するために、基本的にクリアＤｕｔｙ値が低くなる第２の関係（曲線Ｌｄ）に基づいて印刷時に用いられるクリアＤｕｔｙ値が決定される。例えば、図１６においてカラーＤｕｔｙがＡ％であるとき、クリアＤｕｔｙは曲線ＬｄからＡ２％と決定される。しかし、第２の関係に基づいてクリアＤｕｔｙを決定しようとする場合、カラーＤｕｔｙがＢ％〜Ｄ％の範囲において対応するクリアＤｕｔｙが存在しないため、印刷に用いられるクリアＤｕｔｙ値を決定することができない。そこで、ＣＰＵ６２は、当該カラーＤｕｔｙ値の範囲（Ｂ％〜Ｄ％）ではクリアＤｕｔｙ値をゼロと設定する。

つまり、曲線Ｌｄの不連続部分（カラーＤｕｔｙがＢ％〜Ｄ％の範囲）においては、曲線ＬｄのクリアＤｕｔｙ値をゼロとみなす。

これは、光沢度Ｌの曲線（曲線Ｌｄ）上に乗らないクリアＤｕｔｙ値が設定されることを意味し、その領域では光沢度Ｌの画像を形成することができなくなる。すなわち、カラーＤｕｔｙ＝Ａ％の領域ＰとカラーＤｕｔ＝Ｃ％の領域Ｑとの間で光沢度が異なることになり、光沢ムラの原因になるとも考えられる。しかし、光沢度の差が所定の大きさ（例えば２０）以下であれば、人間の肉眼で画像を視認する際に、光沢ムラはほとんど認識されないため、画質が悪化したようには見えにくい。つまり、第３のモードでは、画像の領域毎の光沢差が目立たない範囲で光沢度のムラを許容することで、クリアインクの吐出量を節約しつつ、画質の悪化が目立たないような画像を印刷することができる。

＝＝＝その他の実施形態＝＝＝
一実施形態としてのプリンター等を説明したが、上記の実施形態は、本発明の理解を容易にするためのものであり、本発明を限定して解釈するためのものではない。本発明は、その趣旨を逸脱することなく、変更、改良され得ると共に、本発明にはその等価物が含まれることは言うまでもない。特に、以下に述べる実施形態であっても、本発明に含まれるものである。

＜印刷装置について＞
前述の各実施形態では、印刷装置の一例としてプリンターが説明されていたが、これに限られるものではない。例えば、カラーフィルタ製造装置、染色装置、微細加工装置、半導体製造装置、表面加工装置、三次元造型機、液体気化装置、有機ＥＬ製造装置（特に高分子ＥＬ製造装置）、ディスプレイ製造装置、成膜装置、ＤＮＡチップ製造装置などのインクジェット技術を応用した各種の印刷装置に、本実施形態と同様の技術を適用してもよい。

＜インクジェットプリンターについて＞
前述の実施形態では、インクジェットプリンターとしてヘッドが固定されたラインヘッドタイプのプリンターを例に挙げて説明したが、プリンターはヘッドをキャリッジとともに移動させる、所謂シリアルプリンターであってもよい。

＜ノズル列について＞
前述の実施形態では、ＫＣＭＹの４色、及び、クリアインクを使用して画像を形成する例が説明されていたが、これに限られるものではない。例えば、ライトシアン、ライトマゼンタ、ホワイト等、ＫＣＭＹ、及びＣＬ以外の色のインクを用いて画像の記録を行ってもよい。

また、ヘッド部のノズル列の配列順も任意である。例えば、ＫとＣのノズル列の順番が入れ替わっていてもよいし、Ｋインクのノズル列数が他のインクのノズル列数より多い構成などであってもよい。

＜ピエゾ素子について＞
前述の各実施形態では、液体を吐出させるための動作を行う素子としてピエゾ素子ＰＺＴを例示したが、他の素子であってもよい。例えば、発熱素子や静電アクチュエーターを用いてもよい。

１ プリンター１、
２０ 搬送ユニット、
２３Ａ 上流側搬送ローラー、２３Ｂ 下流側搬送ローラー、
２４ ベルト、
３０ ヘッドユニット、３１〜３４ カラーインクヘッド、
３５ クリアインクヘッド、
４０ 照射ユニット、４１ 照射部、
５０ 検出器群、
６０ コントローラー、６１ インターフェース部、
６２ ＣＰＵ、６３ メモリー、６４ ユニット制御回路、
１１０ コンピューター

Claims (4)

1. （Ａ）光の照射により硬化するカラーインク及び光の照射により硬化するクリアインクを吐出することと、
   （Ｂ）前記光を照射することと、
   （Ｃ）単位領域あたりに吐出される前記カラーインクの量であるカラーＤｕｔｙ及び単位領域あたりに吐出される前記クリアインクの量であるクリアＤｕｔｙをそれぞれ変更しながら形成される複数種類のパッチを有するテストパターンについて、
   前記複数種類のパッチ毎に測定された光沢度に基づいて、
   前記光沢度が所定の大きさになるときの前記カラーＤｕｔｙ及び前記クリアＤｕｔｙの組み合わせを調べることにより、
   前記カラーＤｕｔｙ及び前記クリアＤｕｔｙと、吐出された前記カラーインク及び前記クリアインクによって印刷される画像の光沢度と、の関係を求めることと、
   （Ｄ）前記画像の光沢度が所定の値となるように、
   前記関係に基づいて、前記画像中の或る領域におけるカラーＤｕｔｙに応じて当該領域におけるクリアＤｕｔｙを決定することと、を有する印刷方法であって、
   前記関係は、所定の光沢度を有する画像を印刷する際に、前記カラーＤｕｔｙが変動する全ての範囲において対応するクリアＤｕｔｙが存在する第１の関係と、前記カラーＤｕｔｙが変動する所定の範囲において対応するクリアＤｕｔｙが存在しない第２の関係と、を有し、
   或る大きさのカラーＤｕｔｙに対応するクリアＤｕｔｙが、前記第１の関係及び前記第２の関係に基づいて複数存在する場合に、
   複数の前記クリアＤｕｔｙのうち前記第１の関係に基づいた値が、印刷時に用いられるクリアＤｕｔｙとして決定される、ことを特徴とする印刷方法。
2. （Ａ）光の照射により硬化するカラーインク及び光の照射により硬化するクリアインクを吐出することと、
   （Ｂ）前記光を照射することと、
   （Ｃ）単位領域あたりに吐出される前記カラーインクの量であるカラーＤｕｔｙ及び単位領域あたりに吐出される前記クリアインクの量であるクリアＤｕｔｙをそれぞれ変更しながら形成される複数種類のパッチを有するテストパターンについて、
   前記複数種類のパッチ毎に測定された光沢度に基づいて、
   前記光沢度が所定の大きさになるときの前記カラーＤｕｔｙ及び前記クリアＤｕｔｙの組み合わせを調べることにより、
   前記カラーＤｕｔｙ及び前記クリアＤｕｔｙと、吐出された前記カラーインク及び前記クリアインクによって印刷される画像の光沢度と、の関係を求めることと、
   （Ｄ）前記画像の光沢度が所定の値となるように、
   前記関係に基づいて、前記画像中の或る領域におけるカラーＤｕｔｙに応じて当該領域におけるクリアＤｕｔｙを決定することと、を有する印刷方法であって、
   前記関係は、所定の光沢度を有する画像を印刷する際に、前記カラーＤｕｔｙが変動する全ての範囲において対応するクリアＤｕｔｙが存在する第１の関係と、前記カラーＤｕｔｙが変動する所定の範囲において対応するクリアＤｕｔｙが存在しない第２の関係と、を有し、
   或る大きさのカラーＤｕｔｙに対応するクリアＤｕｔｙが、前記第１の関係及び前記第２の関係に基づいて複数存在する場合に、
   複数の前記クリアＤｕｔｙのうち最小となる値が、印刷時に用いられるクリアＤｕｔｙとして決定される、ことを特徴とする印刷方法。
3. （Ａ）光の照射により硬化するカラーインク及び光の照射により硬化するクリアインクを吐出することと、
   （Ｂ）前記光を照射することと、
   （Ｃ）単位領域あたりに吐出される前記カラーインクの量であるカラーＤｕｔｙ及び単位領域あたりに吐出される前記クリアインクの量であるクリアＤｕｔｙをそれぞれ変更しながら形成される複数種類のパッチを有するテストパターンについて、
   前記複数種類のパッチ毎に測定された光沢度に基づいて、
   前記光沢度が所定の大きさになるときの前記カラーＤｕｔｙ及び前記クリアＤｕｔｙの組み合わせを調べることにより、
   前記カラーＤｕｔｙ及び前記クリアＤｕｔｙと、吐出された前記カラーインク及び前記クリアインクによって印刷される画像の光沢度と、の関係を求めることと、
   （Ｄ）前記画像の光沢度が所定の値となるように、
   前記関係に基づいて、前記画像中の或る領域におけるカラーＤｕｔｙに応じて当該領域におけるクリアＤｕｔｙを決定することと、を有する印刷方法であって、
   前記関係は、所定の光沢度を有する画像を印刷する際に、前記カラーＤｕｔｙが変動する全ての範囲において対応するクリアＤｕｔｙが存在する第１の関係と、前記カラーＤｕｔｙが変動する所定の範囲において対応するクリアＤｕｔｙが存在しない第２の関係と、を有し、
   印刷時に用いられるクリアＤｕｔｙが、前記第２の関係に基づいて決定される場合に、
   前記カラーＤｕｔｙに対応するクリアＤｕｔｙが存在しない範囲においては、前記印刷時に用いられるクリアＤｕｔｙをゼロにする、ことを特徴とする印刷方法。
4. （Ａ）光の照射により硬化するカラーインク及び光の照射により硬化するクリアインクを吐出するヘッド部と、
   （Ｂ）前記光を照射する照射部と、
   （Ｃ）単位領域あたりに吐出される前記カラーインクの量であるカラーＤｕｔｙ及び単位領域あたりに吐出される前記クリアインクの量であるクリアＤｕｔｙをそれぞれ変更しながら形成される複数種類のパッチを有するテストパターンについて、
   前記複数種類のパッチ毎に測定された光沢度に基づいて、
   前記光沢度が所定の大きさになるときの前記カラーＤｕｔｙ及び前記クリアＤｕｔｙの組み合わせを調べることにより求められる、
   前記カラーＤｕｔｙ及び前記クリアＤｕｔｙと、吐出された前記カラーインク及び前記クリアインクによって印刷される画像の光沢度との関係、
   を記憶する記憶部と、を備え、
   （Ｄ）前記画像の光沢度が所定の値となるように、
   前記関係に基づいて、前記画像中の或る領域におけるカラーＤｕｔｙに応じて当該領域におけるクリアＤｕｔｙが決定され、
   前記関係は、所定の光沢度を有する画像を印刷する際に、前記カラーＤｕｔｙが変動する全ての範囲において対応するクリアＤｕｔｙが存在する第１の関係と、前記カラーＤｕｔｙが変動する所定の範囲において対応するクリアＤｕｔｙが存在しない第２の関係と、を有し、
   或る大きさのカラーＤｕｔｙに対応するクリアＤｕｔｙが、前記第１の関係及び前記第２の関係に基づいて複数存在する場合に、
   複数の前記クリアＤｕｔｙのうち前記第１の関係に基づいた値が、印刷時に用いられるクリアＤｕｔｙとして決定される、ことを特徴とする印刷装置。