JP6010918B2 - 印刷装置及び印刷方法 - Google Patents

Description

本発明は、印刷装置及び印刷方法に関する。

ノズルからインク等の液体を吐出して媒体上に液滴（インクドット）を着弾させることで画像や文字の記録を行う印刷装置が知られている。印刷装置の中には、紫外線（ＵＶ）を照射すると硬化する紫外線硬化型インク（ＵＶインク）を吐出するものがある。

このようなＵＶインクを用いて画像を記録する際に、まず、有色インクを媒体に吐出して画像を形成し、その後、クリアインク（透明インク）を吐出して画像上にクリアインク層を形成し、画像をコーティングする方法が知られている。このとき、クリアインクの吐出量を調整することにより、当該クリアインク層に微細な凹凸を付与し、表面を「マット調（低光沢度）」とする方法が提案されている（例えば特許文献１）。

特開２００８−２１３１５２号公報

クリアドットによって表面をマット調（低光沢度）にする際には、クリアドットが互いに接触しない状態に分散させつつ、クリアインク層の凹凸を大きくすることが有効であると考えられていた。このため、大ドットでクリアドットを形成することが有効であると考えられていた。

しかし、これまで、クリアドットによって表面をマット調（低光沢度）にしたときの耐擦性（耐摩耗性）について考慮されていなかった。本件発明者は、大ドットを分散させて形成した場合、耐擦性（耐摩擦性）が低下することを見出した。

本発明は、クリアドットによって表面をマット調（低光沢度）にする際の耐擦性（耐摩耗性）を向上させることを目的とする。

上記目的を達成するための主たる発明は、光を照射されると硬化するクリアインクを吐出し、媒体にクリアドットを形成するノズルと、前記クリアドットに前記光を照射する仮硬化用光源とを備え、前記ノズルは、大きさの異なる複数種類のクリアインク滴を吐出可能であり、光沢度を所定値以下にするマット調に印刷することを設定されている際に、最小のクリアインク滴を前記ノズルから吐出し、前記最小のクリアインク滴により形成された前記クリアドットを５０％以上１００％以下のＤｕｔｙで前記媒体に一様に形成し、前記クリアドットに前記光を照射し、前記光沢度として前記所定値よりも高いグロス調に印刷することを設定されている際に、最大のクリアインク滴を前記ノズルから吐出し、前記最大のクリアインク滴により形成された前記クリアドットを６７％以上１００％以下のＤｕｔｙで前記媒体に一様に形成することを特徴とする印刷装置である。

本発明の他の特徴については、本明細書及び添付図面の記載により明らかにする。

図１は、印刷装置１の概略側面図である。 図２は、印刷装置１のブロック図である。 図３は、ノズルの周辺構造の説明図である。 図４は、駆動信号生成回路７０によって生成される駆動信号ＣＯＭの例を説明する図である。 図５Ａ及び図５Ｂは、クリアインクの吐出量と光沢度との関係の説明図である。 図６は、光沢度と耐擦性の測定結果を示す表である。 図７は、本実施形態の印刷方法の説明図である。

本明細書及び添付図面の記載により、少なくとも、以下の事項が明らかとなる。

光を照射されると硬化するクリアインクを吐出し、媒体にクリアドットを形成するノズルと、前記クリアドットに前記光を照射する仮硬化用光源とを備え、前記ノズルは、大きさの異なる複数種類のクリアインク滴を吐出可能であり、前記媒体に前記クリアドットを一様に形成するときに、最小のクリアインク滴を前記ノズルから吐出し、前記最小のクリアインク滴により形成された前記クリアドットに前記光を照射することを特徴とする印刷装置が明らかとなる。
このような印刷装置によれば、耐擦性（耐摩耗性）を向上させることができる。

光沢度を所定値以下にする際に、前記最小のクリアインク滴を前記ノズルから吐出し、前記所定値よりも高い前記光沢度になるように前記媒体に前記クリアドットを一様に形成するときには、最大のクリアインク滴を前記ノズルから吐出することが望ましい。これにより、高光沢度及び低光沢度のいずれの場合にも、耐擦性（耐摩耗性）を確保できる。

マット調に印刷することを設定されている際に、前記最小のクリアインク滴を前記ノズルから吐出し、グロス調に印刷することを設定されている際に、最大のクリアインク滴を前記ノズルから吐出することが望ましい。これにより、いずれの場合にも耐擦性（耐摩耗性）を確保できる。

前記仮硬化用光源よりも強い前記光を照射する本硬化用光源を備え、前記最小のクリアインク滴を前記ノズルから吐出したときには、前記最小のクリアインク滴により形成された前記クリアドットに前記仮硬化用光源から前記光を照射するとともに前記本硬化用光源から前記光を照射し、前記最大のクリアインク滴を前記ノズルから吐出したときには、前記最大のクリアインク滴により形成された前記クリアドットに前記仮硬化用光源から前記光を照射せず、前記本硬化用光源から前記光を照射することが望ましい。これにより、最小のクリアインク滴が吐出された場合には低光沢度を実現でき、最大のクリアインク滴が吐出された場合には高光沢度を実現できる。

光を照射されると硬化するクリアインクを吐出し、媒体にクリアドットを形成するノズルと、前記クリアドットに前記光を照射する仮硬化用光源とを用いた印刷方法であって、前記ノズルは、大きさの異なる複数種類のクリアインク滴を吐出可能であり、最小のクリアインク滴を前記ノズルから吐出して、前記媒体に前記クリアドットを一様に形成する工程と、前記最小のクリアインク滴により形成された前記クリアドットに前記光を照射する工程とを有することを特徴とする印刷方法が明らかとなる。
このような印刷方法によれば、耐擦性（耐摩耗性）を向上させることができる。

＝＝＝本実施形態＝＝＝
＜印刷装置の概要＞
図１は、印刷装置１の概略側面図である。図２は、印刷装置１のブロック図である。

印刷装置１は、搬送ユニット１０、ヘッドユニット４０、検出器群５０、コントローラー６０、駆動信号生成回路７０、仮硬化ユニット８０、本硬化ユニット９０を備えている。

搬送ユニット１０は、媒体を搬送する機能を有する。以下の説明では、媒体の搬送される方向を搬送方向と呼ぶ。搬送ユニット１０は、ドラム１１、第１ローラー１２、第２ローラー１２、第３ローラー１３を有する。媒体は、搬送ユニット１０の上流側の供給ユニット（不図示）から供給され、搬送ユニット１０の下流側の巻き取りローラー（不図示）によって巻き取られる。媒体は第１ローラー１２から第３ローラー１４までの間において所定の張力にて張られており、ドラム１１の表面に密着している。そして、ドラム１１が回転することによって、媒体が搬送されることになる。媒体は、紙であることもあるが、透明媒体Ｓであることもある。

ヘッドユニット４０は、搬送方向上流側から順に、第１ホワイトヘッドユニット４１Ｗ、マゼンタヘッドユニット４１Ｍ、シアンヘッドユニット４１Ｃ、イエローヘッドユニット４１Ｙ、ブラックヘッドユニット４１Ｋ、第２ホワイトヘッドユニット４２Ｗ及びクリアヘッドユニット４１ＣＬを有する。各ヘッドユニットには、多数のノズルが所定のノズルピッチ（例えば１／３６０インチ）で媒体の幅方向にわたって並んでいる。各ヘッドユニットが所定のインクを吐出することによって、媒体に画像が印刷される。各ヘッドユニットは、ドラム１１の表面に沿って設けられている。また、各ヘッドユニットは、ＵＶインクを吐出する。ＵＶインクは、紫外光が照射されると硬化する性質を有するインクである。

マゼンタヘッドユニット４１Ｍの吐出するマゼンタインクと、シアンヘッドユニット４１Ｃの吐出するシアンインクと、イエローヘッドユニット４１Ｙの吐出するイエローインクとによって、減色法によるカラー画像が印刷される。カラー画像の印刷には、ブラックヘッドユニット４１Ｋから吐出されるブラックインクも用いられる。以下の説明では、マゼンタインク、シアンインク、イエローインク及びブラックインクのことをカラーインクと呼ぶことがある。

第１ホワイトヘッドユニット４１Ｗ及び第２ホワイトヘッドユニット４２Ｗは、白色のホワイトインクを吐出する。ホワイトインクは、カラー画像の背景となる背景画像を形成に用いられる背景色インクである。例えば、透明媒体にカラー画像を単独で形成するとカラー画像の視認性が良くないため、カラー画像と共に背景画像を形成することによって、カラー画像の遮光性（遮蔽性）を向上させて、カラー画像の視認性を高めている。但し、ホワイトインクは、紙などの不透明な媒体に吐出しても良い。

第１ホワイトヘッドユニット４１Ｗは、背景画像をカラー画像より先に（カラー画像の下に）形成する表刷り印刷で用いられる。第２ホワイトヘッドユニット４２Ｗは、背景画像をカラー画像の後に（カラー画像の上に）形成する裏刷り印刷で用いられる。透明な媒体に裏刷り印刷にてカラー画像を形成した場合には、透明な媒体の側から（透明な媒体越しに）カラー画像を見ることになる。

クリアヘッドユニット４１ＣＬは、クリアインクを吐出する。クリアインクは、カラー画像の光沢性（マット調、グロス調）を調整するため、若しくは、カラー画像の表面に保護膜を形成するため、カラー画像の表面に塗布する無色透明なインクである。なお、クリアインクは、無色透明であるため、カラー画像の印刷に用いられるカラーインクとは異なるインクである。クリアインクも、紫外光を照射すると硬化するＵＶインクで構成されている。

クリアインクはカラー画像の上に塗布されるインクであるため、クリアヘッドユニット４１ＣＬは、カラーインクを吐出するヘッドユニットよりも搬送方向下流側に設けられる。

検出器群５０は、印刷装置１の各部の情報を検出する各種の検出器をあらわす。例えば、検出器群５０の中には、ドラムの回転角度を検出するエンコーダー（不図示）などが含まれている。検出器群５０は、コントローラー６０に検出信号を送信する。

コントローラー６０は、印刷装置１の制御を行うための制御ユニットである。コントローラー６０は、ＣＰＵ６１、メモリ６２及びインターフェース部６３を有する。ＣＰＵ６１は、印刷装置１の全体の制御を行うための演算処理装置である。メモリ６２は、ＣＰＵ６１の作業領域や、プログラムを格納する領域などを確保するための記憶部である。ＣＰＵ６１は、メモリ６２に格納されているプログラムに従って、各ユニットを制御することになる。インターフェース部６３は、外部装置であるコンピューター１１０と印刷装置１との間でデータの送受信を行う。

駆動信号生成回路７０は、ヘッドユニット４０に含まれているピエゾ素子などの駆動素子を駆動するための駆動信号を生成する回路である。駆動信号が駆動素子に印加されることによって、駆動素子が駆動して、インク滴がノズルから吐出されることになる。

仮硬化ユニット８０は、媒体に着弾したＵＶインク同士が滲まないようにＵＶインクの表面を硬化（仮硬化）させる程度の強度の紫外光を照射する。仮硬化ユニット８０は、搬送方向上流側から順に、第１ホワイト用光源８１Ｗ、マゼンタ用光源８１Ｍ、シアン用光源８１Ｃ、イエロー用光源８１Ｙ、ブラック用光源８１Ｋ、第２ホワイト用光源８２Ｗ及びクリア用光源８１ＣＬを有する。仮硬化用の光源は、ドラム１１の表面に沿って設けられている。また、各光源は、対応するヘッドユニットの下流側に設けられている。これにより、ＵＶインクが媒体に着弾してドットが形成された直後に、仮硬化用の光源から紫外光が照射されて、ＵＶインクのドット表面が仮硬化する。仮硬化ユニット８０の光源として、ＬＥＤ（発光ダイオード）などが採用される。

クリアインクを用いてグロス調（高光沢度）の印刷を行うだけならば、クリア用光源８１ＣＬを設けなくても良い。但し、本実施形態では、マット調の印刷を行う際に、クリアインクを仮硬化させてドットを広がらせないようにする必要があるため、クリア用光源８１ＣＬが必要になる。

本硬化ユニット９０は、媒体上のＵＶインクを本硬化（完全に固化）させることが可能な強度の紫外光を照射する。本硬化ユニット９０は、仮硬化用の光源よりも強い紫外光を照射するための本硬化用光源９１を有する。本硬化用光源９１は、ドラム１１の下部に設けられている。また、本硬化用光源９１は、媒体Ｓがドラム１１から離れてから第３ローラー１３に達するまでの間において、媒体に紫外光を照射する。例えば、本硬化用光源９１として、メタルハライドランプなどが採用される。なお、本硬化ユニット９０は、本硬化用光源９１の紫外光を媒体側に反射させる反射鏡や、排熱のためのフィン、ファン及びダクトなども備えている。

＜インク滴の吐出＞
図３は、ノズルの周辺構造の説明図である。図には、ノズルＮｚ、ピエゾ素子ＰＺＴ、インク供給路４０２、ノズル連通路４０４、及び、弾性板４０６が示されている。

インク供給路４０２には、不図示のインクタンクからインクが供給される。そして、これらのインク等は、ノズル連通路４０４に供給される。ピエゾ素子ＰＺＴには、後述する駆動信号の駆動パルスが印加される。駆動パルスが印加されると、駆動パルスの信号に従ってピエゾ素子ＰＺＴが伸縮し、弾性板４０６を振動させる。そして、駆動パルスの振幅に対応する量のインク滴がノズルＮｚから吐出されるようになっている。

図４は、駆動信号生成回路７０によって生成される駆動信号ＣＯＭの例を説明する図である。図に示されるように、駆動信号ＣＯＭは、繰り返し周期Ｔごとに繰り返し生成される。

繰り返し周期である期間Ｔは、媒体Ｓが搬送方向に１画素分移動する間の期間に対応する。例えば、印刷解像度が３６０ｄｐｉの場合、期間Ｔは、媒体Ｓがノズルに対して１／３６０インチ移動するための期間に相当する。そして、印刷データに含まれる画素データに基づいて、期間Ｔに含まれる各区間の駆動パルスＰＳ１〜ＰＳ４を選択してピエゾ素子ＰＺＴに印加することによって、１つの画素内に大きさの異なるインク滴が吐出され、複数階調を表現可能としている。

駆動信号ＣＯＭは、繰り返し周期Ｔにおける区間Ｔ１で生成される駆動パルスＰＳ１と、区間Ｔ２で生成される駆動パルスＰＳ２と、区間Ｔ３で生成される駆動パルスＰＳ３と、区間Ｔ４で生成される駆動パルスＰＳ４とを有する。

小ドットの形成時には駆動パルスＰＳ４がピエゾ素子ＰＺＴへ印加される。また、中ドットの形成時には、駆動パルスＰＳ１がピエゾ素子ＰＺＴへ印加される。また、大ドットの形成時には、駆動パルスＰＳ３がピエゾ素子ＰＺＴへ印加される。駆動パルスＰＳ２は、メニスカスを微振動させるための微振動パルスであり、ドット無しの場合にピエゾ素子ＰＺＴへ印加される。

本実施形態では、小ドットの形成時には、５ｐｌのインク滴がノズルから吐出される。中ドットの形成時には、１０ｐｌのインク滴がノズルから吐出される。大ドットの形成時には、１５ｐｌのインク滴が吐出される。

＜光沢度の調整＞
図５Ａ及び図５Ｂは、クリアインクの吐出量と光沢度との関係の説明図である。

図５Ａに示すように、互いに接触しない程度に分散させてクリアドットを形成すると、クリアインク層の表面に凹凸を付与できる。これにより、クリアドットの表面に入射した光が拡散し、光沢度が低くなり、この結果、マット調に視認される。

図５Ｂに示すように、表面を塗り潰すようにクリアインクを塗布すると、クリアインク層の表面が平滑になる。これにより、クリアインク層に入射した光が正反射しやすくなり、光沢度が高くなり、この結果、グロス調に視認される。

このように、クリアドットの形成画素の数を調整することによって、光沢度を調整することができる。マット調（低光沢度）の画像を印刷する場合には、クリアドットを形成する画素を少なく設定し、互いに接触しない程度に分散させてクリアドットを形成すると良い。また、グロス調（高光沢度）の画像を印刷する場合には、クリアドットを形成する画素を多く設定し、表面を塗り潰すようにクリアインクを塗布すると良い。

ところで、図５Aに示すマット調（低光沢度）の画像を印刷する場合には、クリアドットを大ドットで形成することが有効である。大ドットを用いることにより、クリアドットを形成する画素を少なく設定することが可能になるとともに、クリアインク層の凹凸を大きくすることができるからである。後述する測定結果においても、大ドットのクリアドットによって、マット調（低光沢度）を実現できることが示されている。しかし、大ドットのクリアドットでマット調を実現した場合、次に示すように、耐擦性（耐摩擦性）が低下することが見出された。

＜光沢度と耐擦性の測定＞
光沢度は、光沢の強さの程度を表す指標であり、光沢度計を用いて測定することができる。一般的な光沢度計では、光源から測定面に向けて所定の入射角で光を照射し、測定面からの反射光を正反射方向に設置された受光部で検出することによって、光沢度を測定する。

光沢度計は、コニカミノルタ製の光沢度計ＧＭ−６０を用いる。また、光の角度は２０度、４５度、６０度、７５度、８５度で測定する方法があるが、本実施形態では、２０度の入射角で測定を行う。なお、光沢度は角度の大きさに比例的な値を示すため、全ての角度を測定しなくても、１つの角度について測定を行うことで他の角度の光沢度の傾向を把握できる。

光沢度の測定対象となるテストパターンを前述の印刷装置１を用いて２種類の媒体に印刷する。テストパターンは、濃度の異なる複数のカラーパッチパターンの上にクリアドットを一様に形成したものである。カラーパッチパターンは、中ドット（１０ｎｇ）のカラードットで形成されており、ドット形成画素の割合（以下、Ｄｕｔｙという）が０％から１００％の間で１０％ずつ異なっている。クリアドットは、所定のＤｕｔｙで小ドット（５ｎｇ）又は大ドット（１５ｎｇ）を用いて形成されている。同じテストパターンであっても（クリアドットのＤｕｔｙが同じであっても）、カラーパッチパターンの濃度に応じて光沢度が異なるため、テストパターンの光沢度の平均値、最大値及び最小値を測定する。

光沢度の測定結果が４０以下であれば、マット調（低光沢度）であると評価される。一方、光沢度の測定結果が８０以上であれば、グロス調（高光沢度）であると評価される。

耐擦性（耐摩擦性）は、摩擦力が加わった際の媒体上の印刷面の傷つきにくさの程度を意味する。ＪＩＳ規格「Ｋ５７０１」の耐摩擦性の項目には、学振形摩擦試験機により耐摩擦性を調べる方法が定められている。ここでは、テスター産業（株）製の学振型摩擦堅牢度試験機を用いる。

耐擦性の測定対象となるテストパターンを前述の印刷装置１を用いて２種類の媒体に印刷し、テストパターンの耐擦性を判定する。テストパターンは、所定濃度のカラーパターン上にクリアドットを一様に形成したものである。

耐擦性試験では、測定対象を学振型摩擦堅牢度試験機にセットし、摩擦用紙として上質紙（又は白布）を用い、荷重を２００ｇとして、測定対象と摩擦用紙との摩擦回数を１００往復としている。耐擦性の判定では、測定対象の摩擦面の変化及び摩擦用紙への着色状態を３段階で評価する。評価指標は以下の通りである。

Ａ：摩擦面に傷がつかず、摩擦用紙への着色がない。
Ｂ：摩擦面に傷がつくが、摩擦用紙への着色がない。若しくは摩擦面に傷がないが、摩擦用紙への着色がある。
Ｃ：摩擦面に傷がつき、摩擦用紙への着色がある。

図６は、光沢度と耐擦性の測定結果を示す表である。光沢度の平均値の測定結果が４０以下のものをマット調（低光沢度）であると評価し、その枠を太線で示している。また、耐擦性の評価結果がAの枠を太線で示している。

まず、大ドットのクリアドット（クリアインク重量：１５ｎｇ）を形成した場合の測定結果について検討する。

大ドットのクリアドットを６７％以上のＤｕｔｙで形成すると、グロス調（光沢度８０以上）になる。また、高いＤｕｔｙで大ドットのクリアドットを形成するほど、高い光沢度になる。これは、図５Ｂに示すように、高いＤｕｔｙで大ドットのクリアドットを形成するほど、表面が平滑になるためであると考えられる。

大ドットにてグロス調（高光沢度）を実現させた場合には、耐擦性に問題は生じない（耐擦性の評価がＡ又はＢである）。また、高Ｄｕｔｙで大ドットのクリアドットを形成するほど、耐擦性が向上する。これは、高Ｄｕｔｙで大ドットのクリアドットを形成するほど、図５Ｂに示すように表面が平滑になり、表面が保護されやすくなるためであると考えられる。

大ドットのクリアドットを４０％以下のＤｕｔｙで形成すると、マット調（光沢度４０以下）になる。また、低いＤｕｔｙで大ドットのクリアドットを形成するほど、低い光沢度になる。これは、図５Ａに示すように、クリアドットを形成する画素を少なく設定すると、クリアドットが互いに接触しない程度に分散されて、クリアドットの表面に入射した光が拡散し、光沢度が低くなるためである。

但し、大ドットにてマット調（低光沢度）を実現させた場合には、耐擦性に問題が生じる。特に、２種類の媒体ともマット調になるＤｕｔｙ（２７％以下）では、耐擦性の評価がＣである。大ドットにてマット調（低光沢度）を実現させた場合の耐擦性試験の摩擦面を観察すると、大ドット（及びカラー画像）が表面から剥がれ落ちている。これは、大ドットを低Ｄｕｔｙで形成すると、表面の凹凸が大きくなり、この結果、表面に大きな摩擦力がかかったためだと考えられる。

次に、小ドットのクリアドット（クリアインク重量：５ｎｇ）を形成した場合の測定結果について検討する。

小ドットのクリアドットを一様に形成すると、マット調（光沢度４０以下）になる。高いＤｕｔｙで小ドットのクリアドットを形成しても、マット調になる。これは、小ドットの場合、仮にＤｕｔｙ１００％であっても表面はクリアインクで塗り潰されず、クリアドット間に隙間があいており、表面が凹凸になっているためである。このため、小ドットの場合、グロス調を実現させることはできない。

小ドットにてマット調（低光沢度）を実現させた場合、大ドットにてマット調を実現させた場合と比べて、耐擦性の評価が向上している。特に、小ドットのＤｕｔｙが５０％以上では、高い耐擦性の評価Ａが得られる。これは、小ドットでマット調を実現させた場合、大ドットと比べて表面の凹凸は小さいため、表面に大きな摩擦力がかかりにくいためだと考えられる。

以上の測定結果から、小ドットのクリアドットを用いれば、マット調を実現させつつ、耐擦性を高めることが可能であることが分かる。また、グロス調を実現させる場合には、大ドットを用いても、耐擦性が高いことが分かる。

小ドットのクリアドットを用いると、表面の凹凸が小さくなり、表面に大きな摩擦力がかかりにくくなり、耐擦性が向上すると考えられる。したがって、ノズルから複数種類の大きさのクリアインク滴を吐出可能な場合には、最小のインク滴を吐出してクリアドットを形成するのが望ましいと考えられる。

＜印刷方法＞
図７は、本実施形態の印刷方法の説明図である。

外部装置であるコンピューター１１０（図２参照）には、プリンタドライバがインストールされている。プリンタドライバは、印刷すべき画像データに基づいて、印刷装置１に印刷動作を行わせるための印刷データをコンピューター１１０に生成させて、コンピューター１１０に印刷データを送信させるプログラムである。

プリンタドライバは、印刷すべき画像データに光沢度が設定されているか否かを調べ、光沢度が設定されている場合には、その設定がマット調かグロス調かを調べる。光沢度の値が設定されている場合には、設定値が４０以下であればマット調であると判断され、光沢度の設定値が８０以上であればグロス調であると判断される。

プリンタドライバは、マット調が設定されている場合には、小ドットでクリアドットを一様に形成するように、クリアヘッドユニット４１ＣＬを制御するための画素データを生成する。一方、グロス調が設定されている場合には、大ドットでクリアドットを一様に形成するように、クリアヘッドユニット４１ＣＬを制御するための画素データを生成する。

プリンタドライバは、クリアヘッドユニット４１ＣＬを制御するための画素データだけでなく、他のヘッドユニットを制御するための画素データも生成する。また、プリンタドライバは、ヘッドユニット以外の他のユニット（搬送ユニット１０、ヘッドユニット４０、仮硬化ユニット８０、本硬化ユニット９０など）を制御するための制御データも生成する。

なお、小ドットでクリアドットを形成する場合には（マット調の場合には）、プリンタドライバは、仮硬化ユニット８０のクリア用光源８１ＣＬから紫外光を照射させるとともに、本硬化ユニット９０の本硬化用光源９１から紫外光を照射させるように、制御データを生成する。一方、大ドットでクリアドットを形成する場合には（グロス調の場合には）、プリンタドライバは、仮硬化ユニット８０のクリア用光源８１ＣＬから紫外光を照射させずに、本硬化ユニット９０の本硬化用光源９１から紫外光を照射させるように、制御データを生成する。この理由については、後述する。

プリンタドライバは、画素データと制御データとを含む印刷データを印刷装置１に送信する。印刷データを受信した印刷装置１は、印刷データに従って、各ユニット（搬送ユニット１０、ヘッドユニット４０、仮硬化ユニット８０、本硬化ユニット９０など）を制御する。印刷装置１は、印刷データの中の画素データに従って、期間Ｔに含まれる各区間の駆動パルスＰＳ１〜ＰＳ４を選択してピエゾ素子ＰＺＴに印加することによって、１つの画素内に大きさの異なるインク滴を吐出する。印刷装置１は、印刷データの中の制御データに従って、搬送ユニットに媒体を搬送させ、仮硬化ユニット８０や本硬化ユニット９０に紫外光を照射させる。

本実施形態では、印刷すべき画像がマット調の場合、クリアヘッドユニット４１ＣＬから５ｎｇのクリアインク滴が媒体に一様に吐出されることになる。つまり、媒体にクリアドットを一様に塗布するときに、最小のクリアインク滴がノズルから吐出されることになる。これにより、耐擦性に優れたマット調の印刷画像が得られる。

なお、マット調を実現させる場合、表面が凹凸であることが望ましい。したがって、マット調を実現させる場合、媒体にクリアインク滴を一様に塗布した後、印刷装置は、クリア用光源８１ＣＬから紫外光を照射して、小ドットのクリアドットを仮硬化させる。仮硬化されることによって、小ドットが広がらずに、表面の凹凸が保持される。

本実施形態では、印刷すべき画像がグロス調の場合、クリアヘッドユニット４１ＣＬから１５ｎｇのクリアインク滴が媒体に一様に吐出されることになる。つまり、媒体にクリアドットを一様に塗布するときに、最大のクリアインク滴がノズルから吐出されることになる。グロス調の場合、高いＤｕｔｙでクリアドットが形成されることになるので、耐擦性の問題はない（グロス調の場合には、大ドットを用いることは許容される）。

なお、グロス調を実現させる場合、できるだけ表面が滑らかな方が望ましい。したがって、グロス調を実現させる場合、媒体にクリアインク滴を一様に塗布した後、印刷装置は、クリア用光源８１ＣＬからは紫外光を照射せず、クリアインクを仮硬化させずに、本硬化用光源９１を用いてクリアインクを本硬化させる。これにより、本硬化させる直前までの間、クリアインクが流動性を持ち続けて表面が滑らかになり、その後にクリアインクを硬化させることができる。

＝＝＝その他＝＝＝
上記の実施形態は、本発明の理解を容易にするためのものであり、本発明を限定して解釈するためのものではない。本発明は、その趣旨を逸脱することなく、変更、改良され得ると共に、本発明にはその等価物が含まれることは言うまでもない。

＜印刷装置について＞
前述の実施形態の印刷装置は、いわゆるライン型印刷装置（媒体を搬送させながら、固定されたヘッドからインクを吐出して画像を形成する印刷装置）であった。但し、ライン型印刷装置ではなく、いわゆるシリアル型印刷装置（媒体を搬送する動作と、移動するヘッドからインクを吐出してドットを形成する動作とを交互に繰り返す印刷装置）であっても良い。

前述の実施形態の印刷装置では、３種類の大きさの異なるインク滴をノズルから吐出可能であった。但し、３種類に限られるものではなく、複数種類のインク滴をノズルから吐出可能であればよい。そして、マット調に印刷する場合には、吐出可能な複数種類のインク滴の中の最小のインク滴をノズルから吐出して、クリアドットを一様に形成すると良い。これにより、マット調を実現させつつ、耐擦性を向上させることができる。また、グロス調に印刷する場合には、最大のインク滴をノズルから吐出して、クリアドットを一様に形成すると良い。これにより、表面がクリアインクによって塗り潰されて、表面が滑らかになりやすい。

＜仮硬化について＞
前述の実施形態では、グロス調を実現させる際に、仮硬化用ユニット８０のクリア用光源８１ＣＬから紫外光を照射させていない。しかし、これに限られるものではない。グロス調を実現させる際に、仮硬化用ユニット８０のクリア用光源８１ＣＬから紫外光を照射させても良い。このような場合においても、クリアドットが高Ｄｕｔｙで形成されていれば、表面が滑らかになり、グロス調を実現できる。

１ 印刷装置、
１０ 搬送ユニット、１１ ドラム、
１２ 第１ローラー、１３ 第２ローラー、１４ 第３ローラー、
４０ ヘッドユニット、
４１Ｗ 第１ホワイトヘッドユニット、
４１Ｃ シアンヘッドユニット、
４１Ｍ マゼンタヘッドユニット、
４１Ｙ イエローヘッドユニット、
４１Ｋ ブラックヘッドユニット、
４１ＣＬ クリアヘッドユニット、
４２Ｗ 第２ホワイトヘッドユニット、
５０ 検出器群、６０ コントローラー、
６１ ＣＰＵ、６２ メモリ、６３ インターフェース部、
７０ 駆動信号生成回路、
８０ 仮硬化ユニット、
８１Ｗ 第１ホワイト用光源、
８１Ｃ シアン用光源、
８１Ｍ マゼンタ用光源、
８１Ｙ イエロー用光源、
８１Ｋ ブラック用光源、
８１ＣＬ クリア用光源、
８２Ｗ 第２ホワイト用光源、
９０ 本硬化ユニット、９１ 本硬化用光源、
Ｓ 媒体（透明媒体）

Claims (2)

1. 光を照射されると硬化するクリアインクを吐出し、媒体にクリアドットを形成するノズルと、
   前記クリアドットに前記光を照射する仮硬化用光源と、
   前記仮硬化用光源よりも強い前記光を照射する本硬化用光源と、
   を備え、
   前記ノズルは、大きさの異なる複数種類のクリアインク滴を吐出可能であり、
   光沢度を所定値以下にするマット調に印刷することを設定されている際に、最小のクリアインク滴を前記ノズルから吐出し、前記最小のクリアインク滴により形成された前記クリアドットを５０％以上１００％以下のＤｕｔｙで前記媒体に一様に形成し、前記最小のクリアインク滴により形成された前記クリアドットに前記仮硬化用光源から前記光を照射するとともに前記本硬化用光源から前記光を照射し、
   前記光沢度として前記所定値よりも高いグロス調に印刷することを設定されている際に、最大のクリアインク滴を前記ノズルから吐出し、前記最大のクリアインク滴により形成された前記クリアドットを６７％以上１００％以下のＤｕｔｙで前記媒体に一様に形成し、前記最大のクリアインク滴により形成された前記クリアドットに、前記仮硬化用光源から前記光を照射せず前記本硬化用光源から前記光を照射することを特徴とする印刷装置。
2. 光を照射されると硬化するクリアインクを吐出し、媒体にクリアドットを形成するノズルと、
   前記クリアドットに前記光を照射する仮硬化用光源と、
   前記仮硬化用光源よりも強い前記光を照射する本硬化用光源と、
   を用いた印刷方法であって、
   前記ノズルは、大きさの異なる複数種類のクリアインク滴を吐出可能であり、
   光沢度を所定値以下にするマット調に印刷することを設定されている際に、最小のクリアインク滴を前記ノズルから吐出して、前記最小のクリアインク滴により形成された前記クリアドットを５０％以上１００％以下のＤｕｔｙで前記媒体に一様に形成し、前記最小のクリアインク滴により形成された前記クリアドットに前記仮硬化用光源から前記光を照射するとともに前記本硬化用光源から前記光を照射する工程と、
   前記光沢度として前記所定値よりも高いグロス調に印刷することを設定されている際に、最大のクリアインク滴を前記ノズルから吐出し、前記最大のクリアインク滴により形成された前記クリアドットを６７％以上１００％以下のＤｕｔｙで前記媒体に一様に形成し、前記最大のクリアインク滴により形成された前記クリアドットに、前記仮硬化用光源から前記光を照射せず前記本硬化用光源から前記光を照射する工程と、
   を有することを特徴とする印刷方法。
   

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