JP2014163252A - 非円形管のスピニング加工方法及びマフラ - Google Patents
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Abstract
【解決手段】非円形管(72)の中心軸(C)から離間するとともに中心軸(C)に平行な軸を仮想軸(V)とする。回転自在な回転ローラ(84)を非円形管(72)の端部(78、79)に押し当てつつ、仮想軸(V)を中心に公転させてスピニング加工する第1スピニング加工ステップ(S6)と、回転ローラ(84)を非円形管(72)の端部(78、79)に押し当てつつ、中心軸(C)を中心に公転させてスピニング加工する第2スピニング加工ステップと、を含む非円形管のスピニング加工方法である。
【選択図】図4
Description
非円形管の中心軸から離間するとともに前記中心軸に平行な軸を仮想軸とすると、
回転自在な回転ローラを前記非円形管の端部に押し当てつつ、前記仮想軸を中心に公転させてスピニング加工する第1スピニング加工ステップと、
前記回転ローラを前記非円形管の端部に押し当てつつ、前記中心軸を中心に公転させてスピニング加工する第2スピニング加工ステップと、を含む非円形管のスピニング加工方法である。
図1〜3を参照して本発明の1つの実施形態にかかるサブマフラについて説明する。図1は実施形態にかかるサブマフラの斜視図を示す。図2Aは、実施形態にかかるサブマフラの設置図を示す。図2Bは、実施形態にかかるサブマフラ及びフロントフロアトンネル部の断面図を示す。図3は、サブマフラとメインマフラとの容積の和に対するサブマフラの各容積比率における排気音の1次音圧等級を表すグラフを示す。
次に、図4を参照しつつ、図5〜14を用いて、第1実施形態にかかるサブマフラの製造方法について説明する。図4は、製造方法を示すフローチャートを示す。図5〜14は、製造方法の一工程を表す模式図を示す。
3 流路管、31 吸入部、 32 ストレート部、 33 排出部、
72 非円形管、78 端部、 780 下底辺部、 781 上底辺部、
782、783 側部、 84 回転ローラ、 C 中心軸、 V 仮想軸
Claims (2)
- 非円形管の中心軸から離間するとともに前記中心軸に平行な軸を仮想軸とすると、
回転自在な回転ローラを前記非円形管の端部に押し当てつつ、前記仮想軸を中心に公転させてスピニング加工する第1スピニング加工ステップと、
前記回転ローラを前記非円形管の端部に押し当てつつ、前記中心軸を中心に公転させてスピニング加工する第2スピニング加工ステップと、を含む非円形管のスピニング加工方法。 - 請求項1に記載される非円形管のスピニング加工方法を用いて加工されるマフラ。
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