CN105798116A - 四罗拉紧密纺牵伸装置中负压管的制造方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种四罗拉紧密纺牵伸装置中负压管的制造方法，该方法包括落料、冲孔、两次翻折、整形焊接等过程，本发明制造四罗拉紧密纺牵伸装置中负压管的过程，工艺简单，成本低廉，环境友好。

Description

四罗拉紧密纺牵伸装置中负压管的制造方法
技术领域
本发明涉及一种四罗拉紧密纺牵伸装置，尤其是四罗拉紧密纺牵伸装置中负压管的制造方法。
背景技术
四罗拉紧密纺的牵伸装置(图1)包括设置在机架上的前罗拉、中罗拉、后罗拉以、设置在机架上位于前罗拉前端且直径较小的小罗拉以及位于小罗拉与前罗拉之间的负压管。该负压管为由开设有若干吸风口和吸附槽的上凸面、弧度与小罗拉相适应的前凹面、弧度与前罗拉相适应的后凹面以及下表面组成。目前使用的负压管一般采用铝合金材料。生产这种负压管时，首先需要在一定温度、速度和外力条件下，将铝合金熔体流注到相应的模具中，以获得具有所需该形状的铝合金异型管；然后在该异型管的一侧管壁上通过机械加工的方法开设若干吸附槽以及若干吸风口，得到半成品；最后，为了防止网格圈与负压管之间摩擦使负压管磨损失效，需要在半成品上进行硬质氧化处理，才得到最终的成品负压管。
上述生产工艺具有以下几个缺点：
1.上述生产过程中，成型后再在管壁上加工孔，提高了生产的困难程度，增加了生产成本；
2.硬质氧化处理会产生大量的工业污染；同时表面硬质氧化层导电性能差，易产生静电，造成纺纱质量变差。
3.由于工艺中既有铸造成形，又要在铸造成型后进行打孔作业，所以对生产该负压管的材料限制得较为严格，通常仅有铝合金材料才能用于加工，对材料的要求比较高；
4.硬质氧化层被网格圈摩擦消耗之后，负压管就会加快磨损，需要更换，因此用上述工艺中生产的负压管寿命较短，属于易耗品。
发明内容
本发明的目的是为了提供一种工艺简单，成本低廉，环境友好的四罗拉紧密纺牵伸装置中负压管的制造方法。
对于本发明提供的负压管的制造方法，其技术方案包括以下步骤：
a)利用第一模具组落料，得到长度与所需负压管长度一致，宽度为所需负压管截面的四条边之和的金属板；利用第二模具组冲孔，在金属板上开设吸附槽和吸风口；
b)利用第三模具组冲压成型，将a步骤得到的冲孔后的金属板侧面的两端向上翻折，金属板形成第一面和第二面以及第三面，所述第一面和第三面分别与第二面垂直；
c)利用第四模具组以及第一芯棒配合冲压成型，将b步骤得到的第三面部分向内翻折，向内弯折部分形成第四面；
d)利用第五模具组以及第二芯棒配合整形，将c步骤翻折后的金属板整形，使得第一面和第四面连接，并将第一面和第四面棱边连接处焊接，形成异型管状物，该异型管状物即为负压管，第一面形成负压管的下表面，第二面形成负压管的后凹面，第三面形成负压管的上凸面，第四面形成负压管的前凹面。
进一步的，第一模具组的上模具为下凸，下凸部的长度与负压管长度相同、宽度与负压管截面四条边展开长度一致，下模具下凹且与上模具相适应，上模具下凸部和下模具下凹部设有相互配合的落料冲压刀具。
第二模具组的上模具下方设有与负压管的吸附槽和吸风口相对应的冲孔刀具，下模具上方设有与冲孔刀具相适应的凹槽。
第三模具组的上模具下凸，下凸部的长度不小于负压管长度，宽度与负压管的后凹面的截面展开宽度相同，高度大于负压管上凸面以及前凹面的截面展开宽度之和，下模具下凹，下凹部与上模具的下凸部相适应。
第四模具组的上模具下凸，下凸部的长度不小于负压管长度，宽度与负压管的上凸面的截面拉直宽度相同，第一芯棒为长方体，第一芯棒长度不小于负压管长度、宽度与负压管的上凸面的截面拉直宽度相同，高度与负压管的后凹面的截面展开宽度相同，下模具下凹，下凹部与上模具的下凸部以及第一芯棒相适应。
第五模具组的上模具下凸，下凸部长度不小于负压管长度，截面方向上，两侧外凸，中心内凹，其形状与负压管的上凸面相适应；下模具下凹，下凹部形状与负压管的下表面、后凹面以及前凹面相适应；第二芯棒长度不小于负压管长度，截面与负压管截面的内侧相适应。
进一步的，所述金属板选用导电性能好的金属单质或合金。
采用这种方法生产四罗拉紧密纺牵伸装置中的负压管，具有以下优点：
1.工艺简单，生产方便；
2.适用于多种金属材料，为负压管的材质选择提供了更多方案；
3.无需表面硬质氧化处理，不会造成环境污染；
4.制造的负压管使用寿命长。
附图说明
图1是四罗拉紧密纺牵伸和集聚装置结构示意图；
图2是负压管产品结构示意图；
图3是本发明实施例中使用的各模具组的截面示意图；
图4是本发明实施例中第二模具组的正面示意图；
图5是本发明实施例中步骤a和b所得的金属板的俯视图；
图6是本发明实施例中步骤b-e所得的金属板的截面图。
图中：2-后罗拉、3-中罗拉、4-前罗拉、5-小罗拉、6-负压管、101-第一模具组上模具、102-第一模具组下模具、201-第二模具组上模具、202-第二模具组下模具、203-冲孔刀具、301-第三模具组上模具、302-第三模具组下模具、401-第四模具组上模具、402-第四模具组下模具、403-第一芯棒、501-第五模具组上模具、502-第五模具组下模具、503-第二芯棒、601-落料后的金属板、602-冲压后的金属板、603-步骤c得到的金属板、604-步骤d得到的金属板、605-步骤e焊接前的金属板、701-第一面、702-第二面、703-第三面、704-第四面、801-下表面、802-后凹面、803-上凸面、804-前凹面。
具体实施方式
下面结合图3-6，对本发明具体实施方式进行描述。
本发明的制造方法主要分为5个步骤，以下对每个步骤所使用的模具以及得到的半成品进行描述：
步骤a)：第一模具组的上模具101为下凸，下凸部的长度与负压管产品长度相同、宽度与负压管截面四条边展开长度一致，下模具102下凹且与上模具相适应，上模具101下凸部和下模具102下凹部设有相互配合的落料冲压刀具，利用上述第一模具组将金属板从大块板材上切割分离出来，得到长方形金属板601；第二模具组的上模具201下方设有与负压管的吸附槽和吸风口相对应的冲孔刀具203，下模具202上方设有与冲孔刀具203相适应的凹槽，利用第二模具组冲孔，在步骤a得到的金属板601上开设吸附槽和吸风口，得到金属板602；本实施例中的第一模具组和第二模具组可以分为两套模具组，也可以组合在一起，成为一套模具组，同时进行落料和冲孔工艺；
步骤b)：第三模具组的上模具301下凸，下凸部的长度不小于负压管长度，宽度与负压管的后凹面的截面展开宽度相同，高度大于负压管上凸面以及前凹面的截面展开宽度之和，下模具302下凹，下凹部与上模具的下凸部相适应，利用第三模具组冲压成型，将a步骤得到的冲孔后的金属板602侧面的两端向上翻折，得到金属板603形成第一面701、第二面702以及第三面703，所述第一面701和第三面703分别与第二面702垂直；
步骤c)：第四模具组的上模具401下凸，下凸部的长度不小于负压管长度，宽度与负压管的上凸面的截面拉直宽度相同，第一芯棒403为长方体，第一芯棒长度不小于负压管长度、宽度与负压管的上凸面的截面拉直宽度相同，高度与负压管的后凹面的截面展开宽度相同，下模具402下凹，下凹部与上模具401的下凸部以及第一芯棒403相适应，利用第四模具组以及第一芯棒配合冲压成型，将第三面703部分向内翻折，形成具有第四面704的金属板604；
步骤d)：第五模具组的上模具501下凸，下凸部长度不小于负压管长度，截面方向上，两侧外凸，中心内凹，其形状与负压管的上凸面相适应；下模具502下凹，下凹部形状与负压管的下表面、后凹面以及前凹面相适应；第二芯棒503长度不小于负压管长度，截面与负压管截面的内侧相适应，利用第五模具组以及第二芯棒503配合整形，将c步骤翻折后的金属板604整形，使得第一面和第四面连接，得到金属板605，并将第一面701和第四面704棱边连接处焊接，形成异型管状物，该异型管状物即为负压管，第一面701形成负压管的下表面801，第二面702形成负压管的后凹面802，第三面703形成负压管的上凸面803，第四面704形成负压管的前凹面804。
在其它实施方式中，可以通过改变翻折时的模具组以及翻折工艺，使得焊接处出现在第一面701和第二面702的棱边连接处或者第二面702和第三面703的棱边连接处或者第三面703和第四面704的棱边连接处，但是，在这三处的话，在翻折工艺的时候，加工不方便，因此，焊接处在第一面701和第四面704的棱边连接处为最佳。
上述实施例只为说明本发明的技术构思及特点，其目的在于让熟悉此项技术的人士能够了解本发明的内容并据以实施，并不能以此限制本发明的保护范围。凡根据本发明精神实质所作的等效变化或修饰，都应涵盖在本发明的保护范围之内。

Claims (7)

1.四罗拉紧密纺牵伸装置中负压管的制造方法，包括以下步骤：
a)利用第一模具组落料，得到长度与所需负压管长度一致，宽度为所需负压管截面的四条边之和的金属板；利用第二模具组冲孔，在金属板上开设吸附槽和吸风口；
b)利用第三模具组冲压成型，将a步骤得到的冲孔后的金属板侧面的两端向上翻折，金属板形成第一面和第二面以及第三面，所述第一面和第三面分别与第二面垂直；
c)利用第四模具组以及第一芯棒配合冲压成型，将b步骤得到的第三面部分向内翻折，向内弯折部分形成第四面；
d)利用第五模具组以及第二芯棒配合整形，将c步骤翻折后的金属板整形，使得第一面和第四面连接，并将第一面和第四面棱边连接处焊接，形成异型管状物，该异型管状物即为负压管，第一面形成负压管的下表面，第二面形成负压管的后凹面，第三面形成负压管的上凸面，第四面形成负压管的前凹面。
2.根据权利要求1所述的负压管的制造方法，其特征在于：第一模具组的上模具为下凸，下凸部的长度与负压管长度相同、宽度与负压管截面四条边展开长度一致，下模具下凹且与上模具相适应，上模具下凸部和下模具下凹部设有相互配合的落料冲压刀具。
3.根据权利要求1所述的负压管的制造方法，其特征在于：第二模具组的上模具下方设有与负压管的吸附槽和吸风口相对应的冲孔刀具，下模具上方设有与冲孔刀具相适应的凹槽。
4.根据权利要求1所述的负压管的制造方法，其特征在于：第三模具组的上模具下凸，下凸部的长度不小于负压管长度，宽度与负压管的后凹面的截面展开宽度相同，高度大于负压管上凸面以及前凹面的截面展开宽度之和，下模具下凹，下凹部与上模具的下凸部相适应。
5.根据权利要求1所述的负压管的制造方法，其特征在于：第四模具组的上模具下凸，下凸部的长度不小于负压管长度，宽度与负压管的上凸面的截面拉直宽度相同，第一芯棒为长方体，第一芯棒长度不小于负压管长度、宽度与负压管的上凸面的截面拉直宽度相同，高度与负压管的后凹面的截面展开宽度相同，下模具下凹，下凹部与上模具的下凸部以及第一芯棒相适应。
6.根据权利要求1所述的负压管的制造方法，其特征在于：第五模具组的上模具下凸，下凸部长度不小于负压管长度，截面方向上，两侧外凸，中心内凹，其形状与负压管的上凸面相适应；下模具下凹，下凹部形状与负压管的下表面、后凹面以及前凹面相适应；第二芯棒长度不小于负压管长度，截面与负压管截面的内侧相适应。
7.根据权利要求1所述的负压管的制造方法，其特征在于：所述金属板选用导电性能好的金属单质或合金。
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