JP2003062620A - 非円形筒状素材の端部絞り加工方法 - Google Patents
非円形筒状素材の端部絞り加工方法Info
- Publication number
- JP2003062620A JP2003062620A JP2001257256A JP2001257256A JP2003062620A JP 2003062620 A JP2003062620 A JP 2003062620A JP 2001257256 A JP2001257256 A JP 2001257256A JP 2001257256 A JP2001257256 A JP 2001257256A JP 2003062620 A JP2003062620 A JP 2003062620A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- diameter
- drawn
- axis
- processing
- circular
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Landscapes
- Exhaust Silencers (AREA)
- Shaping Metal By Deep-Drawing, Or The Like (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 従来の非円形筒状素材の端部の絞り加工に際
しては、素材の形状によっては、素材面には該絞り面と
の境界に膨出を生ずることがあり、これは単に外観のみ
でなく、製品の性能に影響を及ぼすことがある。本発明
はこれを防止することを目的とする。 【解決手段】 主軸先端に絞りローラを取付けた主軸機
構と、これに対向して配備される非円形筒状の被加工材
料を保持する被加工材料保持機構とを備え、非円形筒状
素材の端部に対して所定の円形に絞り加工を行う絞り成
形加工方法において、材料を順次小径に傾斜した絞り加
工を行い傾斜面３３を形成し、かつこれに続いて端部の
所定長を所要径に絞り加工を行うと共に、素材の未加工
部を絞り加工し成形面を形成することを特徴とする。
しては、素材の形状によっては、素材面には該絞り面と
の境界に膨出を生ずることがあり、これは単に外観のみ
でなく、製品の性能に影響を及ぼすことがある。本発明
はこれを防止することを目的とする。 【解決手段】 主軸先端に絞りローラを取付けた主軸機
構と、これに対向して配備される非円形筒状の被加工材
料を保持する被加工材料保持機構とを備え、非円形筒状
素材の端部に対して所定の円形に絞り加工を行う絞り成
形加工方法において、材料を順次小径に傾斜した絞り加
工を行い傾斜面３３を形成し、かつこれに続いて端部の
所定長を所要径に絞り加工を行うと共に、素材の未加工
部を絞り加工し成形面を形成することを特徴とする。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、非円形筒状素材、
例えば楕円形又は多角形等の端部に絞り加工を行う方法
に関するものである。
例えば楕円形又は多角形等の端部に絞り加工を行う方法
に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】上記非円形筒状素材に対する従来工法に
よる絞り加工を図１４乃至図１６に示す図は自動車のマ
フラの絞り加工を行った例を示すもので、楕円形の筒状
素材Ｗを順次小径に傾斜した傾斜面２２に絞り、ついで
同一加工軸芯で所定長さの端部を所定径の円形５１に絞
り加工を施し、これを素材両端に施してマフラ５０とし
たものである。
よる絞り加工を図１４乃至図１６に示す図は自動車のマ
フラの絞り加工を行った例を示すもので、楕円形の筒状
素材Ｗを順次小径に傾斜した傾斜面２２に絞り、ついで
同一加工軸芯で所定長さの端部を所定径の円形５１に絞
り加工を施し、これを素材両端に施してマフラ５０とし
たものである。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】上記工法によるとき
は、短径部の未加工部ａは上方からの絞り加工は行われ
ず、この未加工部は左右から押し上げられて膨出ｂを生
ずる欠点がある。これは単に形状を損なうのみでなく、
マフラとしての性能にも影響を及ぼす等の問題がある。
は、短径部の未加工部ａは上方からの絞り加工は行われ
ず、この未加工部は左右から押し上げられて膨出ｂを生
ずる欠点がある。これは単に形状を損なうのみでなく、
マフラとしての性能にも影響を及ぼす等の問題がある。
【０００４】本発明は、上記問題点に鑑み、これを解消
するようにした絞り加工方法を提供することを目的とす
る。
するようにした絞り加工方法を提供することを目的とす
る。
【０００５】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するた
め、本発明の非円形筒状素材の端部絞り加工方法は、主
軸先端に絞りローラを取付けた主軸機構と、これに対向
して配備される非円形筒状の被加工材料を保持する被加
工材料保持機構とを備え、非円形筒状素材の端部に対し
て所定の円形に絞り加工を行う絞り成形加工方法におい
て、材料を順次小径に傾斜した絞り加工を行い傾斜面を
形成し、かつこれに続いて端部の所定長を所要径に絞り
加工を行うと共に、素材の未加工部を絞り加工し成形面
を形成することを特徴とする。
め、本発明の非円形筒状素材の端部絞り加工方法は、主
軸先端に絞りローラを取付けた主軸機構と、これに対向
して配備される非円形筒状の被加工材料を保持する被加
工材料保持機構とを備え、非円形筒状素材の端部に対し
て所定の円形に絞り加工を行う絞り成形加工方法におい
て、材料を順次小径に傾斜した絞り加工を行い傾斜面を
形成し、かつこれに続いて端部の所定長を所要径に絞り
加工を行うと共に、素材の未加工部を絞り加工し成形面
を形成することを特徴とする。
【０００６】上記の方法からなる本発明は、素材を順次
小径に絞り加工した後、端部を所定の円形の絞り加工を
行うと共に、成形面の絞り加工を行うことにより、従来
の未加工部に生ずる膨出を解消することができる。
小径に絞り加工した後、端部を所定の円形の絞り加工を
行うと共に、成形面の絞り加工を行うことにより、従来
の未加工部に生ずる膨出を解消することができる。
【０００７】また第２の発明は、上記筒状素材は楕円形
で、成形面は短径部の面に沿った円弧状に形成すべく、
加工用工具は加工軸芯に対して所要の絞り径を形成する
位置に移行し、被加工材料を加工軸芯より偏位して上記
傾斜部と短径部との境界を絞りローラにより絞り加工を
施し、短径部の曲面に沿った曲面の成形面を形成するこ
とを特徴とする。
で、成形面は短径部の面に沿った円弧状に形成すべく、
加工用工具は加工軸芯に対して所要の絞り径を形成する
位置に移行し、被加工材料を加工軸芯より偏位して上記
傾斜部と短径部との境界を絞りローラにより絞り加工を
施し、短径部の曲面に沿った曲面の成形面を形成するこ
とを特徴とする。
【０００８】上記の方法からなる本発明は、成形面の成
形に当たり、短径部の曲面に沿った曲面に形成すること
により、製品の性能に影響を及ぼすことはない。
形に当たり、短径部の曲面に沿った曲面に形成すること
により、製品の性能に影響を及ぼすことはない。
【０００９】また第３の発明は、素材は多角形で、成形
面は素材の各面に沿った直線状に形成すべく、加工用工
具は加工軸芯に対して所要の絞り径を形成する位置に移
行し、被加工材料を加工軸芯より偏位して上記傾斜部と
素材各面との境界を絞りローラにより絞り加工を施し、
素材各面に沿った平面の成形面を形成することを特徴と
する。
面は素材の各面に沿った直線状に形成すべく、加工用工
具は加工軸芯に対して所要の絞り径を形成する位置に移
行し、被加工材料を加工軸芯より偏位して上記傾斜部と
素材各面との境界を絞りローラにより絞り加工を施し、
素材各面に沿った平面の成形面を形成することを特徴と
する。
【００１０】上記の方法からなる本発明は、素材が多角
形筒状の場合には回転する絞りローラに対し素材の所要
面を接線方向に往復移行して絞り加工を行うことによ
り、該所要面に対して平行な成形面を形成することがで
きる。
形筒状の場合には回転する絞りローラに対し素材の所要
面を接線方向に往復移行して絞り加工を行うことによ
り、該所要面に対して平行な成形面を形成することがで
きる。
【００１１】
【発明の実施の形態】以下、本発明の絞り加工方法の実
施の形態を図面に基づいて説明する。図１乃至図４は本
発明を実施する絞り加工装置を示すもので、この加工装
置１は、主軸７の先端に絞りローラＲを取付けた主軸機
構２と、この主軸機構２に対向して素材Ｗを支持する素
材保持機構３とを備え、主軸機構２は基台５上に前後方
向に移行可能に載置される。６は走行用レールを示す。
施の形態を図面に基づいて説明する。図１乃至図４は本
発明を実施する絞り加工装置を示すもので、この加工装
置１は、主軸７の先端に絞りローラＲを取付けた主軸機
構２と、この主軸機構２に対向して素材Ｗを支持する素
材保持機構３とを備え、主軸機構２は基台５上に前後方
向に移行可能に載置される。６は走行用レールを示す。
【００１２】主軸７は先端に取付けフランジ８を介して
上記絞りローラＲを支持する工具取付け台１０を取付け
る。この工具取付け台１０は、工具支持部材１１を半径
方向に案内する案内溝１２を備えた主取付け台１３と、
工具を半径方向に移行するための渦巻き状溝１５を備え
たカム板１４とを主体として構成される。主取付け台１
３は、取付けフランジ８に固定して取付けられる。１６
は工具支持部材１１に取付けられ、渦巻き状溝１５内に
挿入される案内ピンを示す。
上記絞りローラＲを支持する工具取付け台１０を取付け
る。この工具取付け台１０は、工具支持部材１１を半径
方向に案内する案内溝１２を備えた主取付け台１３と、
工具を半径方向に移行するための渦巻き状溝１５を備え
たカム板１４とを主体として構成される。主取付け台１
３は、取付けフランジ８に固定して取付けられる。１６
は工具支持部材１１に取付けられ、渦巻き状溝１５内に
挿入される案内ピンを示す。
【００１３】上記主軸７は中空構造とし、上記カム板１
４を先端に取付けたカム軸１７は主軸内に収納し、主軸
７とカム軸１７とは適宜の変速機構Ｖを介して連結され
ている。Ｃはこの変速機構の操作機構を示し、Ｍは駆動
モータを示す。
４を先端に取付けたカム軸１７は主軸内に収納し、主軸
７とカム軸１７とは適宜の変速機構Ｖを介して連結され
ている。Ｃはこの変速機構の操作機構を示し、Ｍは駆動
モータを示す。
【００１４】これにより、変速機構Ｖの変速比を同率に
設定するときは、主取付け台１３とカム板１４とは同一
速度で回転する。従って工具支持部材１１は半径方向に
移行しないが、変速機構Ｖによりカム板を主取付け台１
３より低速、または高速とすることにより、工具支持部
材１１は半径方向に移行する。これにより絞り径を決定
する。
設定するときは、主取付け台１３とカム板１４とは同一
速度で回転する。従って工具支持部材１１は半径方向に
移行しないが、変速機構Ｖによりカム板を主取付け台１
３より低速、または高速とすることにより、工具支持部
材１１は半径方向に移行する。これにより絞り径を決定
する。
【００１５】なお、１９は素材に挿入されるマンドレ
ル、１８は該マンドレルを進退させる連結棒を示し、適
宜のシリンダ（図示省略）に連結される。
ル、１８は該マンドレルを進退させる連結棒を示し、適
宜のシリンダ（図示省略）に連結される。
【００１６】なお、被加工材料の保持機構３は、被加工
材料を保持するため、下部固定爪２０及び上部昇降爪２
１と、この昇降爪２１を昇降させるシリンダ２２を取付
ける昇降枠２３と、この昇降枠２３を昇降可能に支持す
る支持枠２４と、この支持枠２４を横方向に移動可能に
支持する固定台２５とを備える。
材料を保持するため、下部固定爪２０及び上部昇降爪２
１と、この昇降爪２１を昇降させるシリンダ２２を取付
ける昇降枠２３と、この昇降枠２３を昇降可能に支持す
る支持枠２４と、この支持枠２４を横方向に移動可能に
支持する固定台２５とを備える。
【００１７】上記保持機構３の移行手段として、昇降枠
２３をガイド２７に沿って昇降させる昇降用モータ２６
及び支持枠２４をガイド２９に沿って横方向に移行させ
る横移行用モータ２８を配置し、これにより保持機構３
により支持された被加工材料を主軸の加工軸芯に対して
偏位させることができる。
２３をガイド２７に沿って昇降させる昇降用モータ２６
及び支持枠２４をガイド２９に沿って横方向に移行させ
る横移行用モータ２８を配置し、これにより保持機構３
により支持された被加工材料を主軸の加工軸芯に対して
偏位させることができる。
【００１８】なお、上記保持機構３の上下の爪は、保持
する素材の形状に適合することは勿論、必要によっては
割り出し機構を備えるものとする。
する素材の形状に適合することは勿論、必要によっては
割り出し機構を備えるものとする。
【００１９】図５乃至図７は、上記絞り加工装置を利用
して本発明の絞り加工を行う第１実施例を示す。図は前
記周知例と同様の楕円形の自動車のマフラに本発明を適
用したもので、前記周知例と同様に楕円形の素材Ｗを順
次小径に傾斜した傾斜面３３に絞り、ついで同一加工軸
芯で端部を所定径の円筒部３２に絞り加工を行う。つい
でマンドレル１８を引き出し、素材Ｗを短径部半径方
向、図の場合は上方に移行し、かつ絞りローラＲの加工
軌跡Ａを素材短径部３１の曲面に近い半径とし、少なく
とも短径部の絞りの未加工部をこの絞りローラＲの加工
軌跡Ａの内接円側により絞り加工を行って、成形面３４
を形成し、製品３０を構成する。図は素材Ｗの短径部を
上下に保持し加工した例を示したが、短径部を左右に保
持して成形面を形成してもかまわない。
して本発明の絞り加工を行う第１実施例を示す。図は前
記周知例と同様の楕円形の自動車のマフラに本発明を適
用したもので、前記周知例と同様に楕円形の素材Ｗを順
次小径に傾斜した傾斜面３３に絞り、ついで同一加工軸
芯で端部を所定径の円筒部３２に絞り加工を行う。つい
でマンドレル１８を引き出し、素材Ｗを短径部半径方
向、図の場合は上方に移行し、かつ絞りローラＲの加工
軌跡Ａを素材短径部３１の曲面に近い半径とし、少なく
とも短径部の絞りの未加工部をこの絞りローラＲの加工
軌跡Ａの内接円側により絞り加工を行って、成形面３４
を形成し、製品３０を構成する。図は素材Ｗの短径部を
上下に保持し加工した例を示したが、短径部を左右に保
持して成形面を形成してもかまわない。
【００２０】これにより図１５に示す膨出ｂを解消し、
性能を満足したマフラを製造することができる。
性能を満足したマフラを製造することができる。
【００２１】次に図８乃至図１１は多角形の素材の端面
の絞り加工に本発明方法を適用した第２実施例を示す。
図は梯形の素材Ｗｂを利用した例を説明する。但し図８
及び図９は従来方法により絞り加工を行った例を示すも
ので、素材を順次小径に傾斜した傾斜面４２に絞り、つ
いで同一加工軸心で先端を所定長さの所定径の円形４１
に絞り加工を施し、製品４０ａとしたものである。この
場合には各面Ｃ、Ｄ、Ｅの先端は圧縮作用を受けて膨出
ｃ、ｄ、ｅする。
の絞り加工に本発明方法を適用した第２実施例を示す。
図は梯形の素材Ｗｂを利用した例を説明する。但し図８
及び図９は従来方法により絞り加工を行った例を示すも
ので、素材を順次小径に傾斜した傾斜面４２に絞り、つ
いで同一加工軸心で先端を所定長さの所定径の円形４１
に絞り加工を施し、製品４０ａとしたものである。この
場合には各面Ｃ、Ｄ、Ｅの先端は圧縮作用を受けて膨出
ｃ、ｄ、ｅする。
【００２２】本発明方法はこれを解消するもので、前記
形成した中間素材を、絞りローラＲの回転軌跡Ｐの外に
移行し、図１１に示す如く、絞りローラの回転軌跡Ｐに
対して外接円側で素材を往復移行して、素材面に平行な
成形面４３ａを形成し、割り出し機構（図示省略）によ
り順次各面をローラの回転軌跡に対し接線方向に位置せ
しめ、同一要領で各面に平行な成形面４３ｂ、４３ｃ
（以下総称するときは、単に４３という）を形成して製
品４０を完成する。
形成した中間素材を、絞りローラＲの回転軌跡Ｐの外に
移行し、図１１に示す如く、絞りローラの回転軌跡Ｐに
対して外接円側で素材を往復移行して、素材面に平行な
成形面４３ａを形成し、割り出し機構（図示省略）によ
り順次各面をローラの回転軌跡に対し接線方向に位置せ
しめ、同一要領で各面に平行な成形面４３ｂ、４３ｃ
（以下総称するときは、単に４３という）を形成して製
品４０を完成する。
【００２３】次に図１２及び図１３はは断面扁平円とし
た素材の端部絞りに本発明の方法を適用した例を示す。
この場合でも、前記各例に示したのと同様に素材を順次
小径に傾斜した傾斜面４７に絞り、ついで同一加工軸芯
で所定長さの端部を所定径の円形４６に絞り加工を施し
たものである。この場合には前記図１１に示すのと同様
に成形ローラの回転軌跡Ｐに対して素材Ｗｃの平面部４
９を回転軌跡Ｐと外接円側で往復移行して、素材面に平
行な成形面４８ａを形成し、割り出し機構（図示省略）
により反対面も同様に素材面に平行な成形面４８ｂ（以
下総称するときは、単に４８という）を形成して膨出を
解消した製品４５を完成する。
た素材の端部絞りに本発明の方法を適用した例を示す。
この場合でも、前記各例に示したのと同様に素材を順次
小径に傾斜した傾斜面４７に絞り、ついで同一加工軸芯
で所定長さの端部を所定径の円形４６に絞り加工を施し
たものである。この場合には前記図１１に示すのと同様
に成形ローラの回転軌跡Ｐに対して素材Ｗｃの平面部４
９を回転軌跡Ｐと外接円側で往復移行して、素材面に平
行な成形面４８ａを形成し、割り出し機構（図示省略）
により反対面も同様に素材面に平行な成形面４８ｂ（以
下総称するときは、単に４８という）を形成して膨出を
解消した製品４５を完成する。
【００２４】素材を回転軌跡Ｐの外接円側で加工する場
合は、素材の各面に凹部を設けた加工をすることが可能
となり、またこの凹部は一つの平面に複数個設けること
ができる。
合は、素材の各面に凹部を設けた加工をすることが可能
となり、またこの凹部は一つの平面に複数個設けること
ができる。
【００２５】
【発明の効果】以上の如く本発明によるときは、非円筒
状素材の端部に対して所定の円形に絞り加工を行う絞り
成形加工方法において、素材を順次小径に傾斜した傾斜
面に絞り、かつこれに続いて端部の所定長を所要径に絞
り加工を行うと共に、素材を短径方向に移行させ、非円
筒状素材の短径部の未加工部分に形成される膨出を、素
材の短径部の曲面に近い半径で絞り加工を行うようにし
たから、膨出は削除される故、単に形状のみでなく、製
品の性能の向上を計ることができる。また、請求項２記
載の発明によれば、筒状素材は楕円形の場合、成形面は
短径部の面に沿った円弧状に形成すべく、絞りローラは
加工軸々芯に対して所要の絞り径を形成する位置に移行
し、被加工材料を加工軸芯より偏位して、絞りローラの
加工軌跡の内接円側で、上記側面を加工用工具により絞
り加工を施すようにしたから、短径部に沿った曲面の成
形面を容易に形成することができる。また、請求項３記
載の発明によれば、素材が多角形の場合、絞りローラの
回転軌跡の外方に位置せしめ、回転する絞りローラの加
工軌跡の外接円側で素材の所要面を接線方向に往復移行
することにより、成形面を素材の所要面に沿った平面又
は凹部を容易に形成することができる。
状素材の端部に対して所定の円形に絞り加工を行う絞り
成形加工方法において、素材を順次小径に傾斜した傾斜
面に絞り、かつこれに続いて端部の所定長を所要径に絞
り加工を行うと共に、素材を短径方向に移行させ、非円
筒状素材の短径部の未加工部分に形成される膨出を、素
材の短径部の曲面に近い半径で絞り加工を行うようにし
たから、膨出は削除される故、単に形状のみでなく、製
品の性能の向上を計ることができる。また、請求項２記
載の発明によれば、筒状素材は楕円形の場合、成形面は
短径部の面に沿った円弧状に形成すべく、絞りローラは
加工軸々芯に対して所要の絞り径を形成する位置に移行
し、被加工材料を加工軸芯より偏位して、絞りローラの
加工軌跡の内接円側で、上記側面を加工用工具により絞
り加工を施すようにしたから、短径部に沿った曲面の成
形面を容易に形成することができる。また、請求項３記
載の発明によれば、素材が多角形の場合、絞りローラの
回転軌跡の外方に位置せしめ、回転する絞りローラの加
工軌跡の外接円側で素材の所要面を接線方向に往復移行
することにより、成形面を素材の所要面に沿った平面又
は凹部を容易に形成することができる。
【図１】図１乃至図４は本発明の方法を実施する絞り加
工装置に関し、図１は装置全体の正面図である。
工装置に関し、図１は装置全体の正面図である。
【図２】主軸の縦断面図である。
【図３】工具取付け台の正面図である。
【図４】被加工材料の保持機構の正面図である。
【図５】図５乃至図７は第１実施例に関し、図５は本発
明により成形した楕円素材の絞り加工製品の平面図であ
る。
明により成形した楕円素材の絞り加工製品の平面図であ
る。
【図６】図５の左側面図である。
【図７】図６の正面図である。
【図８】図８乃至図１１は第２実施例に関し、図８は従
来工法により梯形素材を成形した製品の正面図である。
来工法により梯形素材を成形した製品の正面図である。
【図９】図８の平面図である。
【図１０】本発明方法により成形した梯形素材の端部絞
り加工製品の平面図である。
り加工製品の平面図である。
【図１１】本発明方法の実施要領説明図である。
【図１２】扁平円状素材に対する端部の絞り加工要領説
明図である。
明図である。
【図１３】図１２における右側面図である。
【図１４】図１４乃至図１６は楕円形素材の従来工法に
よる端部絞り加工法を施した製品を示し、図１４はその
平面図である。
よる端部絞り加工法を施した製品を示し、図１４はその
平面図である。
【図１５】図１４における左側面図である。
【図１６】図１５の正面図である。
１ 絞り加工装置
２ 主軸機構
３ 素材保持機構
３０ 製品
３３ 傾斜面
３４ 成形面
４０ 製品
４１ 成形面
４５ 製品
４６ 成形面
ａ 未加工部
Ｗ 楕円形素材
Ｗａ 梯形素材
Ｗｂ 扁平円状素材
─────────────────────────────────────────────────────
【手続補正書】
【提出日】平成１３年８月３１日（２００１．８．３
１）
１）
【手続補正１】
【補正対象書類名】図面
【補正対象項目名】全図
【補正方法】変更
【補正内容】
【図６】
【図７】
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図８】
【図９】
【図１２】
【図１０】
【図１１】
【図１３】
【図１４】
【図１５】
【図１６】
Claims (3)
- 【請求項１】 主軸先端に絞りローラを取付けた主軸機
構と、これに対向して配備される非円形筒状の被加工材
料を保持する被加工材料保持機構とを備え、非円形筒状
素材の端部に対して所定の円形に絞り加工を行う絞り成
形加工方法において、材料を順次小径に傾斜した絞り加
工を行い傾斜面を形成し、かつこれに続いて端部の所定
長を所要径に絞り加工を行うと共に、素材の未加工部を
絞り加工し成形面を形成することを特徴とする非円形筒
状素材の端部絞り加工方法。 - 【請求項２】 筒状素材は楕円形で、成形面は短径部の
面に沿った円弧状に形成すべく、加工用工具は加工軸芯
に対して所要の絞り径を形成する位置に移行し、被加工
材料を加工軸芯より偏位して未加工部を絞りローラによ
り絞り加工を施し、短径部の曲面に沿った曲面の成形面
を形成することを特徴とする請求項１記載の非円形筒状
素材の素材は端部絞り加工方法。 - 【請求項３】筒状素材は多角形で、成形面は素材の各面
に沿った直線状に形成すべく、加工用工具は加工軸芯に
対して所要の絞り径を形成する位置に移行し、被加工材
料を加工軸芯より偏位して未加工部を絞りローラにより
絞り加工を施し、素材各面に沿った平面の成形面を形成
することを特徴とする請求項１記載の非円形筒状素材の
端部絞り加工方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2001257256A JP2003062620A (ja) | 2001-08-28 | 2001-08-28 | 非円形筒状素材の端部絞り加工方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2001257256A JP2003062620A (ja) | 2001-08-28 | 2001-08-28 | 非円形筒状素材の端部絞り加工方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2003062620A true JP2003062620A (ja) | 2003-03-05 |
Family
ID=19084949
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2001257256A Pending JP2003062620A (ja) | 2001-08-28 | 2001-08-28 | 非円形筒状素材の端部絞り加工方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2003062620A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR101153240B1 (ko) | 2003-10-28 | 2012-06-07 | 시바 홀딩 인크 | 신규한 디케토피롤로피롤 중합체 |
| JP2014163252A (ja) * | 2013-02-22 | 2014-09-08 | Toyota Motor Corp | 非円形管のスピニング加工方法及びマフラ |
| WO2022244449A1 (ja) * | 2021-05-19 | 2022-11-24 | 株式会社三五 | スピニング加工方法 |
Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2002361342A (ja) * | 2001-03-28 | 2002-12-17 | Sakamoto Industry Co Ltd | 異形管の突出部の加工方法 |
-
2001
- 2001-08-28 JP JP2001257256A patent/JP2003062620A/ja active Pending
Patent Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2002361342A (ja) * | 2001-03-28 | 2002-12-17 | Sakamoto Industry Co Ltd | 異形管の突出部の加工方法 |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR101153240B1 (ko) | 2003-10-28 | 2012-06-07 | 시바 홀딩 인크 | 신규한 디케토피롤로피롤 중합체 |
| JP2014163252A (ja) * | 2013-02-22 | 2014-09-08 | Toyota Motor Corp | 非円形管のスピニング加工方法及びマフラ |
| WO2022244449A1 (ja) * | 2021-05-19 | 2022-11-24 | 株式会社三五 | スピニング加工方法 |
| JP7433523B2 (ja) | 2021-05-19 | 2024-02-19 | 株式会社三五 | スピニング加工方法 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| KR101721693B1 (ko) | 파이프 커팅장치 및 방법 | |
| CN110421291B (zh) | 一种双枪自动焊接装置 | |
| KR100254688B1 (ko) | 보링 기계 | |
| JP4518635B2 (ja) | スピニング加工におけるスクラップの排出方法とスクラップの排出装置 | |
| KR100530476B1 (ko) | 파이프 굽힘 가공 장치 | |
| JP2003062620A (ja) | 非円形筒状素材の端部絞り加工方法 | |
| TWI752427B (zh) | 管件加工機 | |
| JP4485579B2 (ja) | 非円形筒状の被加工材料の絞り加工方法 | |
| JPH11239840A (ja) | 鎖の製造装置 | |
| JP2002038936A (ja) | 触媒コンバータ、その製造方法およびスピニング加工装置 | |
| KR20200025029A (ko) | 자동변속기 시프트 파이프의 디버링장치 | |
| JPH1058049A (ja) | フィン付き蛇行チューブの多段重ね曲げ加工方法およびその装置 | |
| JP3438222B2 (ja) | カムシャフトの製造装置 | |
| KR20200095855A (ko) | 자동 절단가공장치 | |
| JP2002263738A (ja) | 非円形管の曲げ加工方法およびその加工装置 | |
| JP2002018511A (ja) | 引抜き加工装置 | |
| KR100222511B1 (ko) | 지관 성형 공구 및 이 공구를 사용한 금속관의 지관 성형 방법 | |
| JP2002018539A (ja) | 絞り加工装置 | |
| JPS61206528A (ja) | ばね板端部の曲げ加工方法及び装置 | |
| JPH0437425A (ja) | 複写機用ヒートローラのパイプの製造方法及びその装置 | |
| US20050081590A1 (en) | Method and apparatus for lean spin forming | |
| JP4592843B2 (ja) | 曲げ装置 | |
| CN217493522U (zh) | 一种摇臂加工中心的夹紧装置 | |
| JPH04354613A (ja) | パイプ切断方法とパイプ切断装置 | |
| KR890005636Y1 (ko) | 선반에 있어서 피스턴 핀구멍의 테이퍼 가공장치 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A621 | Written request for application examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A621 Effective date: 20080416 |
|
| A977 | Report on retrieval |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 Effective date: 20100804 |
|
| A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20100810 |
|
| A02 | Decision of refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 Effective date: 20101208 |