JP2007120365A

JP2007120365A - 車両用消音器の製造方法

Info

Publication number: JP2007120365A
Application number: JP2005311824A
Authority: JP
Inventors: Norihisa Yamaguchi; 典久山口
Original assignee: Calsonic Kansei Corp
Current assignee: Marelli Corp
Priority date: 2005-10-26
Filing date: 2005-10-26
Publication date: 2007-05-17

Abstract

【課題】液圧バルジ成形を用いることなく偏平部を形成してシェルの剛性を向上させることにより排気ガスの脈動圧に起因する放射音を防止でき、製造時の手間と時間を削減してコストダウンを実現できる車両用消音器の製造方法の提供。
【解決手段】消音器本体１のシェル２に内外方向へ膨出された偏平部４を備える車両用消音器の製造方法であって、金属製平板９に製造すべきシェル２の偏平部４（偏平部２０）を予めプレス加工して予成形部材８を得る工程と、予成形部材８を筒状に形成してシェル２を得る工程と、シェル２の両端部をスピニング加工して縮径することによりパイプ接続部5,6を形成する工程を備えることとした。
【選択図】図３

Description

本発明は、車両用消音器の製造方法に関し、特に、消音器本体のシェルに該シェルの内外方向へ膨出された偏平部を備える車両用消音器の製造方法に関する。

従来、消音器本体のシェルの両端部をスピニング加工して縮径することによりエンドプレートを省略した車両用消音器の技術が公知になっている（特許文献１、２参照）。
また、消音器本体のシェルに外方向へ膨出された偏平部を備える車両用消音器の技術が公知になっている（特許文献３参照）。
特開平１０−２８０９５３号公報特開２０００−１３６７２１号公報特開平１１−１７９４４２号公報

しかしながら、特許文献１記載の発明にあっては、排気ガスの脈動圧によりシェルが振動して放射音が発生するという問題点があった。
一方、特許文献２、３記載の発明にあっては、シェルの剛性を向上させて排気ガスの振動圧による放射音の発生を抑えることは可能であるが、エンドプレートの振動によって放射音が発生する虞があった。
また、液圧バルジ成形を用いてシェルに偏平部を形成しているため、その製造に手間と時間が大変掛かってコストアップに繋がるという問題点があった。
さらに、液圧バルジ成形の製造上、シェルの外方向に膨出した偏平部を形成することは可能であるが、シェルの内方向に膨出した偏平部を形成することはできず、シェル本体が大型化してしまうという問題点があった。

本発明は上記課題を解決するためになされたものであって、その目的とするところは、液圧バルジ成形を用いることなく偏平部を形成してシェルの剛性を向上させることにより排気ガスの脈動圧に起因する放射音を防止でき、製造時の手間と時間を削減してコストダウンを実現できる車両用消音器の製造方法を提供することである。

加えて、上記課題を達成しつつ車両用消音器のコンパクト化を実現することを目的としている。

本発明の請求項１記載の発明では、消音器本体のシェルに内外方向へ膨出された偏平部を備える車両用消音器の製造方法であって、金属製平板に製造すべきシェルの偏平部を予めプレス加工して予成形部材を得る工程と、前記予成形部材を筒状に形成してシェルを得る工程と、前記シェルの両端部をスピニング加工して縮径することによりパイプ接続部を形成する工程を備えることを特徴とする。

本発明の請求項１記載の発明にあっては、消音器本体のシェルに内外方向へ膨出された偏平部を備える車両用消音器の製造方法であって、金属製平板に製造すべきシェルの偏平部を予めプレス加工して予成形部材を得る工程と、前記予成形部材を筒状に形成してシェルを得る工程と、前記シェルの両端部をスピニング加工して縮径することによりパイプ接続部を形成する工程を備えるため、液圧バルジ成形を用いることなくシェルを略樽型に形成して放射音を防止でき、製造時の手間と時間を削減してコストダウンを実現できる。

また、消音器本体のシェルに内方向へ膨出された偏平部を備える場合には、放射音の発生を防止できると共に、消音器本体のコンパクト化を実現できる。

以下、この発明の実施例を図面に基づいて説明する。

以下、実施例１を説明する。
図１は本発明の実施例１の車両用消音器の製造方法が適用された車両用消音器を説明する側面図、図２は同側断面図、図３は本実施例１の車両用消音器の製造方法を説明する図、図４は金属製平板の平面図、図５は予成形部材の形成を説明する図、図６はパイプ接続部の形成を説明する図である。

先ず、全体構成を説明する。
図１、２に示すように、本実施例１の車両用消音器の製造方法が採用された車両用消音器の消音器本体１は、シェル２と排気管３が備えられている。

シェル２は、その中央部に外方向に緩やかに偏平するように膨出した偏平部４が形成される他、その両端部には円筒状に縮径されたパイプ接続部5,6がその全周に亘って排気管３にそれぞれ溶接Ｘ１で固定されている。

排気管３は、シェル２のパイプ接続部5,6を貫通した状態で前述した溶接Ｘ１でシェル２に固定される他、その外周面にはシェル２の内部に連通した状態で円形状の排気ガス流通孔７が複数形成されている。なお、排気ガス流通孔７の形状、形成数、形成位置については適宜設定できる。

次に、作用を説明する。
このように構成された車両用消音器を製造するには、先ず、図３（ａ）に示す予成形部材８を形成する。

具体的には、図４に示すように、両縁部9a,9bが円弧状に切欠された金属製平板９を図５（ａ）に示すようなプレス加工機の上下型10,11の下型１１の上面に配置する。

次に、図５（ｂ）に示すように、上型１０の左右上部に連結された一対の油圧式またはエア式のシリンダ１０ａのアーム１０ｂを伸ばして該上型１０を下降させることにより、該上型１０の下面に形成された製造すべき偏平部４の内周面と同形状を有する押圧部１０ｃと、下型１１の上面に形成された製造すべき偏平部４の外周面と同形状を有する押圧部１１ａで金属製平板９をプレス加工することにより、図５（ｃ）に示すように、製造すべき偏平部４を有する予成形部材８を得る。

次に、図３（ｂ）に示すシェル２を形成する。
具体的には、前述した予成形部材８を図外の治具に巻き付けて筒状に形成した後、その両縁部9a,9b同士を溶接Ｘ２で固定することによって、略樽型のシェル２を得る。

次に、図６（ａ）に示すように、前述したシェル２の中央部付近を治具１２で固定した状態とし、図６（ｂ）に示すように、シェル２の両端部において、矢印Ａ方向に回転する一対の円盤状の回転ローラ13,14をシェル２の外周に押圧させながら矢印Ｂ方向に繰り返し移動させてスピニング加工することにより、該両端部を縮径させてパイプ接続部5,6を形成する。
最後に、シェル２のパイプ接続部5,6を図６（ｂ）の波線で示す位置で切断してシェル２の全長を整えた後、両パイプ接続部5,6に排気管３を貫通させた状態として溶接Ｘ２でそれぞれ固定することにより、消音器本体１の製造を終了する（図３（ｃ）参照）。
なお、シェル２のパイプ接続部5,6を切断する作業は、スピニング加工時の加工精度により省略することも可能である。

このように構成された車両用消音器は、図２に示すように、排気管３の上流側から下流側へ流通する排気ガス（波線矢印で図示）の一部が排気管３の各排気ガス流通孔７を介してシェル２の内部に流入する間に拡縮作用を受けてそのエネルギーが減少することにより消音器として機能する。

この際、本実施例１の車両用消音器のシェル２は、外方向へ膨出した偏平部４によって剛性が大幅に剛性が向上しているため、シェル２の内部に流入した排気ガスの脈動圧によってシェル２が振動する虞がなく、放射音を防止できる。

次に、効果を説明する。
以上、説明したように、本実施例１の車両用消音器の製造方法にあっては、消音器本体１のシェル２に外方向へ膨出された偏平部４を備える車両用消音器の製造方法であって、金属製平板９に製造すべきシェル２の偏平部４を予めプレス加工して予成形部材８を得る工程と、予成形部材８を筒状に形成してシェル２を得る工程と、シェル２の両端部をスピニング加工して縮径することによりパイプ接続部5,6を形成する工程を備えるため、液圧バルジ成形を用いることなくシェル２に偏平部４を形成して放射音を防止でき、製造時の手間と時間を削減してコストダウンを実現できる。

以下、実施例２を説明する。
なお、本実施例２において実施例１と同一構成部材については同一の符号を付してその説明は省略し、相違点のみ詳述する。
図７は本実施例２の車両用消音器の側面図である。

図７に示すように、本実施例２の車両用消音器ではシェル２に内方へ膨出した偏平部２０を形成した点が実施例１と異なる。

なお、本実施例２の車両用消音器の製造方法は、実施例１で説明した予成形部材８を得る工程、または、予成形部材８を筒状に形成する工程おいて、金属製平板９の内外方向を実施例１とは逆にして、シェル２の内方へ膨出させるように偏平部２０を形成すること以外は同様であるため、その説明は省略する。

従って、本実施例２の車両用消音器は、偏平部２０がシェル２の内側に膨出するため、該シェル２が平坦に形成される場合に比べて大幅に剛性を向上でき、これにより、放射音を防止できる他、消音器本体１をコンパクトできるという効果を得られる。
以上、説明したように、本実施例２の車両用消音器の製造方法にあっては、消音器本体１のシェル２に内方向へ膨出された偏平部４を備える車両用消音器の製造方法であって、金属製平板９に製造すべきシェル２の偏平部２０を予めプレス加工して予成形部材８を得る工程と、予成形部材８を筒状に形成してシェル２を得る工程と、前記シェル２の両端部をスピニング加工して縮径することによりパイプ接続部5,6を形成する工程を備えるため、液圧バルジ成形を用いることなくシェル２に偏平部２０を形成して放射音を防止できると同時に、消音器本体１のコンパクト化を実現できる。

以上、本実施例を説明してきたが、本発明は上述の実施例に限られるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲の設計変更等があっても、本発明に含まれる。
例えば、消音器本体１の内部構造については適宜設定でき、例えば、消音器本体１の内部をバッフルプレートで複数の室に区画したり、該室間を中間パイプで連通させても良い。

本発明の実施例１の車両用消音器の製造方法が適用された車両用消音器を説明する側面図である。本発明の実施例１の車両用消音器の製造方法が適用された車両用消音器を説明する側断面図である。本実施例１の車両用消音器の製造方法を説明する図である。金属製平板の平面図である。予成形部材の形成を説明する図である。パイプ接続部の形成を説明する図である。本発明の実施例２の車両用消音器の製造方法が適用された車両用消音器を説明する側面図である。

符号の説明

Ｘ１、Ｘ２溶接
１消音器本体
２シェル
３排気管
４、２０偏平部
５、６パイプ接続部
７排気ガス流通孔
８予成形部材
９金属製平板
９ａ、９ｂ両縁部
１０上型
１０ａシリンダ
１０ｂアーム
１０ｃ押圧部
１１下型
１１ａ押圧部
１２治具
１３、１４回転ローラ

Claims

消音器本体のシェルに内外方向へ膨出された偏平部を備える車両用消音器の製造方法であって、
金属製平板に製造すべきシェルの偏平部を予めプレス加工して予成形部材を得る工程と、
前記予成形部材を筒状に形成してシェルを得る工程と、
前記シェルの両端部をスピニング加工して縮径することによりパイプ接続部を形成する工程を備えることを特徴とする車両用消音器の製造方法。