JP2014162874A - 粘着シート、及び磁気ディスク装置 - Google Patents

Abstract

【課題】被着体に対して貼り付けた際にシワの発生が抑制される粘着シートの提供。
【解決手段】本発明の粘着シートは、金属層２１と、この金属層２１を挟むように配される一対のプラスチックフィルム層Ａ及びプラスチックフィルム層Ｂとを含む基材２と、前記基材２のうち、前記プラスチックフィルム層Ｂ側の面に積層される粘着剤層３とを備える。前記金属層２１の厚みは２μｍ〜１５μｍであり、前記プラスチックフィルム層Ａの厚みＴａと、前記プラスチックフィルム層Ｂの厚みＴｂとの合計が、２５μｍ〜７０μｍである。
【選択図】図１

Description

本発明は、粘着シート、及び磁気ディスク装置に関する。

特許文献１に示されるように、磁気ディスク等を収納するための上方に開口した箱状のベース部と、その開口縁の内側に嵌る形で前記ベース部に取り付けられる板状のカバー部とを備える磁気ディスク装置が知られている。

この種の磁気ディスク装置では、カバー部が、所謂落とし蓋のような状態で、ベース部の開口を塞ぐ構成となっている。そのため、ベース部の開口縁とカバー部の周縁との間には、細い隙間（継ぎ目）が形成される。

この隙間は、湿気やシロキサン化合物（例えば、環状シロキサン）等の異物を、外部から磁気ディスク装置の内部へ進入させる経路となってしまう。湿気やシロキサン化合物等の異物は、磁気ディスク装置の故障の原因となり得るため、極力、装置内に進入させないことが望まれている。

そのため、前記隙間を塞ぐように、カバーシール等と称される粘着シートが、磁気ディスク装置の表側を全面的に覆う形で貼り付けられている。具体的には、粘着シートの周縁部分が、ベース部の開口縁とカバー部の周縁とに亘って貼り付けられることにより、前記隙間を塞ぐ形となっている。

このような粘着シートを利用して上述した隙間等を塞ぐことにより、磁気ディスク装置内の気密性を確保することが試みられている。

特開２００６−１９０４１２号公報

この種の粘着シートは、磁気ディスク装置等の被着体に対して貼り付けた際に、シワが発生することがあり、問題となっていた。

例えば、被着体が上述した構成の磁気ディスク装置の場合に、シワが前記隙間を横切るようにベース部の開口縁とカバー部の周縁とに亘って形成されることがあった。そのシワは、粘着シートが部分的に盛り上がって山状に折り曲げられたような形をなしており、磁気ディスク装置の外部と前記隙間との間を連絡するトンネルのような構造となっていた。つまり、そのようなシワは、湿気やシロキサン化合物等の異物を磁気ディスク装置内へ導く経路となり、磁気ディスク装置内の気密性を損なう原因となっていた。

このようなシワが粘着シートに形成された場合には、その粘着シートを引き剥がして、他の新しい粘着シートを磁気ディスク装置に貼り直す必要があった。

本発明は、従来における前記諸問題を解決し、以下の目的を達成することを課題とする。即ち、本発明は、被着体に対して貼り付けた際にシワの発生が抑制される粘着シートを提供することを目的とする。

また、本発明は、上記粘着シートからなるカバーシールが貼り付けられた磁気ディスク装置を提供することを目的とする。

本発明者は、前記目的を達成すべく鋭意検討を行った結果、金属層と、この金属層を挟むように配される一対のプラスチックフィルム層Ａ及びプラスチックフィルム層Ｂとを含む基材と、前記基材のうち、前記プラスチックフィルム層Ｂ側の面に積層される粘着剤層とを備え、前記金属層の厚みが２μｍ〜１５μｍであり、前記プラスチックフィルム層Ａの厚みＴａと前記プラスチックフィルム層Ｂの厚みＴｂとの合計が、２５μｍ〜７０μｍである粘着シートが、被着体に対して貼り付けられた際にシワの発生が抑制されることを見出し、本発明の完成に至った。

前記粘着シートにおいて、前記基材の総厚みが、４０μｍ〜９０μｍであることが好ましい。

前記粘着シートにおいて、前記厚みＴａが、前記厚みＴｂよりも大きいことが好ましい。

前記粘着シートにおいて、前記厚みＴａと前記厚みＴｂとの比（Ｔａ／Ｔｂ）が、１．５〜７．０であることが好ましい。

前記粘着シートにおいて、前記厚みＴａと前記厚みＴｂとの比（Ｔａ／Ｔｂ）が、２．０〜４．０であることが好ましい。

前記粘着シートにおいて、磁気ディス装置用カバーシールとして利用されることが好ましい。

前記粘着シートにおいて、磁気ディスクを含む磁気ディスクユニットと、前記磁気ディスクに対する情報の読み書きを行う磁気ヘッドを含むヘッドユニットと、一方向に開口した箱状をなし、前記開口を囲む枠状端部を含みつつ、内部で前記磁気ディスクユニット及び前記ヘッドユニットを収納するベース部と、外周縁が前記枠状端部の内周縁で囲まれる形で前記開口を覆うように前記ベース部に取り付けられるカバー部と、前記枠状端部の内周縁と前記カバー部の外周縁との間に形成される隙間を塞ぐように、前記枠状端部と前記カバー部とに亘って貼り付けられるカバーシールと、を備える磁気ディスク装置において、前記カバーシールとして利用されることが好ましい。

本発明に係る磁気ディスク装置は、磁気ディスクを含む磁気ディスクユニットと、前記磁気ディスクに対する情報の読み書きを行う磁気ヘッドを含むヘッドユニットと、上方に開口した箱状をなし、前記開口を囲む枠状端部を含み、内部で前記磁気ディスクユニット及び前記ヘッドユニットを収納するベース部と、外周縁が前記枠状端部の内周縁で囲まれるように前記開口を覆う形で前記ベース部に取り付けられるカバー部と、前記枠状端部の内周縁と前記カバー部の外周縁との間に形成される隙間を塞ぐように、前記枠状端部と前記カバー部とに亘って貼り付けられ、前記粘着シートからなるカバーシールと、を備える。

本発明によれば、従来における前記諸問題を解決することができ、被着体に対して貼り付けた際にシワの発生が抑制される粘着シートを提供することができる。また更に、本発明によれば、上記粘着シートからなるカバーシールが貼り付けられた磁気ディスク装置を提供することができる。

本発明の一実施形態に係る粘着シートの構成を模式的に表した断面図 上面に粘着シートが貼り付けられているハードディスクドライブの平面図 ハードディスクドライブの構成を模式的に表した断面図 中央に開口部を有する粘着シートの平面図 透湿性試験の内容を模式的に表した説明図 ＳｉＤ４試験の内容を模式的に表した説明図 撓み試験の内容を模式的に表した説明図 シワ判定試験１で用いられる粘着シートの試験片の平面図 シワ判定試験１において、アルミ板に貼り付けられた試験片にシワが発生している状態を模式的に表した説明図 シワ判定試験２で利用される被着体の斜視図 図１０に示される被着体の側面図 シワ判定試験２において、被着体に貼り付けられた試験片にシワが発生している状態を模式的に表した説明図

以下、本発明の実施形態を、図面を参照しつつ説明する。

図１は、本発明の一実施形態に係る粘着シート１の構成を模式的に表した断面図である。図１に示されるように、粘着シート１は、主として、基材２と、この基材２に積層される粘着剤層３とを備える。また、本実施の形態では、使用前（被着体に貼り付けられる前）の状態において、粘着シート１の粘着剤層３の表面には、図１に示されるように、剥離ライナー４が貼り付けられている。

なお、一般的に、「粘着シート」は、「粘着テープ」、「粘着フィルム」等と異なった名称で呼ばれることもあるが、本明細書では、表現を「粘着シート」に統一する。また、粘着シートにおける粘着剤層の表面を、「粘着面」と称する場合がある。

本実施形態の粘着シート１は、基材２や粘着剤層３以外にも、本発明の目的を達成できる範囲において、他の層（例えば、中間層、下塗り層、ラミネート層）を備えていてもよい。以下、粘着シート１を構成する各部分等について説明する。

（基材２）
基材２は、粘着剤層３が形成される部材であり、主として、粘着シート１の剛性を確保等する部材である。基材２としては、金属層２１と、この金属層２１を挟むように配される一対のプラスチックフィルム層Ａ及びプラスチックフィルム層Ｂとを含む層構成のものが好ましい。この基材２において、金属層２１の一方の面にプラスチックフィルム層Ａが積層され、かつその他方の面にプラスチックフィルム層Ｂが積層されている。

基材２における金属層２１と、各プラスチックフィルム層Ａ，Ｂとの積層には、例えば、ドライラミネート方式等の公知の積層方法が用いられる。そのため、金属層２１と、各プラスチックフィルム層Ａ，Ｂとの間には、それぞれラミネート層が形成されてもよい。なお、基材２において、プラスチックフィルム層Ａが配されている側を「表側」とし、反対にプラスチックフィルム層Ｂが配されている側を「裏側」とする。粘着剤層３は、基材２の裏側に形成されることになる。

基材２の厚み（総厚み）は、例えば、４０μｍ〜９０μｍが好ましく、４０μｍ〜７５μｍがより好ましく、４５μｍ〜７５μｍが更に好ましい。基材２の厚み（総厚み）が、このような範囲内であると、粘着シート１に必要な剛性が確保されると共に、粘着シート１の薄型化を図ることができる。

基材２の両面又は片面には、必要に応じて、公知乃至慣用の表面処理（例えば、クロム酸処理、オゾン暴露、火炎暴露、高圧電撃暴露、イオン化放射線処理等の化学的又は物理的方法による酸化処理等）が施されてもよいし、下塗り剤によるコーティング処理が施されてもよい。例えば、基材２の裏側に配されるプラスチックフィルム層Ｂの表面に対して、前記表面処理等を施し、プラスチックフィルム層Ｂの表面と、粘着剤層３との密着性等を高めてもよい。

＜金属層２１＞
金属層２１としては、例えば、アルミニウム、銅、銀、鉄、ニッケル、スズ、ステンレス等の金属材料からなる層が好ましい。また、金属層２１としては、例えば、金属箔を用いてもよいし、蒸着法、スパッタリング法等の一般的な成膜方法で形成される膜状物を用いてもよい。金属層２１を構成する金属材料としては、粘着シート１にシワが生成され難い等の観点より、アルミニウム層が好ましい。

金属層２１の厚みは、例えば、２μｍ〜１５μｍが好ましく、４μｍ〜１３μｍがより好ましく、６μｍ〜１１μｍが更に好ましい。金属層２１の厚みがこのような範囲内であると、粘着シートを被着体に貼り付けた際に、粘着シート１にシワが形成されることが抑制される。

＜プラスチックフィルム層Ａ＞
プラスチックフィルム層Ａは、基材２の表側に配される部分であり、フィルム状のプラスチック材料からなる層である。プラスチックフィルム層Ａに利用されるプラスチック材料としては、例えば、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）等のポリエステル系樹脂、ポリエチレン（ＰＥ）、ポリプロピレン（ＰＰ）等のオレフィン系樹脂、ポリ塩化ビニル系樹脂、アクリル系樹脂、酢酸ビニル系樹脂、アミド系樹脂、ポリイミド（ＰＩ）等のポリイミド系樹脂、ポリエーテルエーテルケトン、ポリフェニレンスルフィド等が挙げられる。それらの中でも、粘着シート１の剛性確保、粘着シート１にシワが生成され難い等の観点より、ポリエステル系樹脂、ポリオレフィン系樹脂が好ましく、より好ましくはポリエステル系樹脂であり、更に好ましくはポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）である。

なお、プラスチックフィルム層Ａは、単層の形態を有していてもよいし、また、複層の形態を有していてもよい。

プラスチックフィルム層Ａの厚みＴａは、例えば、２０μｍ〜６０μｍが好ましく、２２μｍ〜５５μｍがより好ましい。なお、プラスチックフィルム層Ａの厚みＴａは、プラスチックフィルム層Ｂの厚みＴｂよりも大きく設定することが好ましい。

＜プラスチックフィルム層Ｂ＞
プラスチックフィルム層Ｂは、基材２の裏側に配される部分であり、また、粘着剤層３が形成される部分である。プラスチックフィルム層Ｂは、上述したプラスチックフィルム層Ａと同様、フィルム状のプラスチック材料からなる層である。プラスチックフィルム層Ｂに利用されるプラスチック材料としては、例えば、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）等のポリエステル系樹脂、ポリエチレン（ＰＥ）、ポリプロピレン（ＰＰ）等のオレフィン系樹脂、ポリ塩化ビニル系樹脂、アクリル系樹脂、酢酸ビニル系樹脂、アミド系樹脂、ポリイミド（ＰＩ）等のポリイミド系樹脂、ポリエーテルエーテルケトン、ポリフェニレンスルフィド等が挙げられる。それらの中でも、粘着シート１の剛性確保、粘着シート１にシワが生成され難い、粘着剤層３との接着性等の観点より、ポリエステル系樹脂、ポリオレフィン系樹脂が好ましく、ポリエステル系樹脂がより好ましく、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）が更に好ましい。

なお、プラスチックフィルム層Ｂは、単層の形態を有していてもよいし、また、複層の形態を有していてもよい。

プラスチックフィルム層Ｂの厚みＴｂは、例えば、５μｍ〜１５μｍが好ましく、７μｍ〜１２μｍがより好ましい。

＜Ｔａ＋Ｔｂ＞
基材２におけるプラスチックフィルム層Ａの厚みＴａと、プラスチックフィルム層Ｂの厚みＴｂとの和（合計厚み）は、２５μｍ〜７０μｍが好ましく、３０μｍ〜７０μｍがより好ましく、３０μｍ〜６５μｍが更に好ましい。ＴａとＴｂとの和（合計厚み）がこのような範囲内であると、粘着シート１（基材２）に必要な剛性が確保され、粘着シート１にシワが形成されることが抑制される。

＜Ｔａ／Ｔｂ＞
基材２におけるプラスチックフィルム層Ａの厚みＴａと、プラスチックフィルム層Ｂの厚みＴｂとの比（Ｔａ／Ｔｂ、つまりＴｂに対するＴａの比）が、１．５〜７．０が好ましく、２．０〜４．０がより好ましい。Ｔａ／Ｔｂが、このような範囲内であると、粘着剤層３から剥離ライナー４を引き剥がして、粘着シート１を被着体に貼り付けた際に、粘着シート１にシワが発生することが抑制される。特に、Ｔａ／Ｔｂが、１．５〜７．０であると、粘着シート１の段差追従性が確保される。

（粘着剤層３）
粘着剤層３は、アクリル系ポリマー（アクリル系重合体）を主成分とするアクリル系粘着剤から形成される。このような粘着剤は、例えば、上記アクリル系ポリマー、架橋剤に、必要に応じて各種の添加剤を添加することにより作製できる。主成分であるアクリル系ポリマーの含有量は、粘着剤（固形分）の総質量に対して、９０質量％以上が好ましく、９５質量％以上がより好ましい。

上記アクリル系ポリマーは、粘着剤層３のベースポリマーとして粘着性を発現する役割を担う。アクリル系ポリマーとしては、（メタ）アクリル酸アルキルエステル（アクリル酸アルキルエステル及び／又はメタクリル酸アルキルエステル）をモノマー主成分（主モノマー）とし、必要に応じて、他のエチレン性不飽和単量体を共重合成分（共重合性モノマー）とする（メタ）アクリル酸アルキルエステル系ポリマーを用いることができる。なお、上記（メタ）アクリル酸アルキルエステル及びエチレン性不飽和単量体は、単独で又は２種以上組み合わせて使用できる。

上記（メタ）アクリル酸アルキルエステルとしては、例えば、（メタ）アクリル酸メチル、（メタ）アクリル酸エチル、（メタ）アクリル酸プロピル、（メタ）アクリル酸イソプロピル、（メタ）アクリル酸ｎ−ブチル、（メタ）アクリル酸イソブチル、（メタ）アクリル酸ｓｅｃ−ブチル、（メタ）アクリル酸ｔ−ブチル、（メタ）アクリル酸ペンチル、（メタ）アクリル酸イソペンチル、（メタ）アクリル酸ネオペンチル、（メタ）アクリル酸ヘキシル、（メタ）アクリル酸ヘプチル、（メタ）アクリル酸オクチル、（メタ）アクリル酸イソオクチル、（メタ）アクリル酸２−エチルヘキシル、（メタ）アクリル酸ノニル、（メタ）アクリル酸イソノニル、（メタ）アクリル酸デシル、（メタ）アクリル酸イソデシル、（メタ）アクリル酸ウンデシル、（メタ）アクリル酸ドデシル、（メタ）アクリル酸トリデシル、（メタ）アクリル酸テトラデシル、（メタ）アクリル酸ペンタデシル、（メタ）アクリル酸ヘキサデシル、（メタ）アクリル酸ヘプタデシル、（メタ）アクリル酸オクタデシル、（メタ）アクリル酸ノナデシル、（メタ）アクリル酸エイコシル等が挙げられる。それらの中でも、アルキル基の炭素数が２〜１４である（メタ）アクリル酸アルキルエステルが好ましく、（メタ）アクリル酸エチル、（メタ）アクリル酸ｎ−ブチル、（メタ）アクリル酸イソブチル、（メタ）アクリル酸ヘキシル、（メタ）アクリル酸２−エチルヘキシル、（メタ）アクリル酸ドデシル等が例示される。

上記（メタ）アクリル酸アルキルエステルの配合割合は、モノマー主成分として用いられているので、モノマー成分全量に対して、５０質量％以上（５０〜１００質量％）であり、８０質量％以上が好ましく、９０質量％以上が更に好ましい。なお、（メタ）アクリル酸アルキルエステルのモノマー成分全量に対する割合の上限としては、特に制限されないが、９９質量％以下が好ましく、９７質量％以下がより好ましい。（メタ）アクリル酸アルキルエステルの割合が、このような範囲内であると、アクリル系ポリマーとしての特性（粘着性等）を発現できる。

アクリル系ポリマーでは、モノマー成分として、（メタ）アクリル酸アルキルエステルに対して共重合が可能なモノマー成分（共重合性モノマー）が用いられていてもよい。共重合性モノマーは、アクリル系ポリマーに架橋点を導入させるためや、アクリル系ポリマーの凝集力をコントロールするために用いることができる。共重合性モノマーは、単独で又は２種以上組み合わせて用いることができる。

上記共重合性モノマーとしては、例えば、（メタ）アクリル酸、イタコン酸、クロトン酸、マレイン酸、フマル酸、イソクロトン酸等のカルボキシル基含有モノマー又はその酸無水物（無水マレイン酸、無水イタコン酸等）；（メタ）アクリル酸２−ヒドロキシエチル、（メタ）アクリル酸２−ヒドロキシプロピル、（メタ）アクリル酸２−ヒドロキシブチル、（メタ）アクリル酸４−ヒドロキシブチル、（メタ）アクリル酸６−ヒドロキシヘキシル等の（メタ）アクリル酸ヒドロキシアルキルの他、ビニルアルコール、アリルアルコール等の水酸基含有モノマー；（メタ）アクリルアミド、Ｎ，Ｎ−ジメチル（メタ）アクリルアミド、Ｎ−ブチル（メタ）アクリルアミド、Ｎ−メチロール（メタ）アクリルアミド、Ｎ−メチロールプロパン（メタ）アクリルアミド、Ｎ−メトキシメチル（メタ）アクリルアミド、Ｎ−ブトキシメチル（メタ）アクリルアミド等のアミド系モノマー；（メタ）アクリル酸アミノエチル、（メタ）アクリル酸Ｎ，Ｎ−ジメチルアミノエチル、（メタ）アクリル酸ｔ−ブチルアミノエチル等のアミノ基含有モノマー；（メタ）アクリル酸グリシジル、（メタ）アクリル酸メチルグリシジル等のエポキシ基含有モノマー；アクリロニトリル、メタクリロニトリル等のシアノ含有モノマー；Ｎ−ビニル−２−ピロリドン、Ｎ−メチルビニルピロリドン、Ｎ−ビニルピリジン、Ｎ−ビニルピペリドン、Ｎ−ビニルピリミジン、Ｎ−ビニルピペラジン、Ｎ−ビニルピラジン、Ｎ−ビニルピロール、Ｎ−ビニルイミダゾール、Ｎ−ビニルオキサゾール、Ｎ−ビニルモルホリン、Ｎ−ビニルカプロラクタム、Ｎ−（メタ）アクリロイルモルホリン等の窒素原子含有環を有するモノマー等が挙げられる。また、酢酸ビニル、プロピオン酸ビニルなどのビニルエステル系モノマー；スチレン、置換スチレン（α−メチルスチレン等）、ビニルトルエン等のスチレン系モノマー；エチレン、プロピレン、イソプレン、ブタジエン、イソブチレン等のオレフィン系モノマー；塩化ビニル、塩化ビニリデン；２−（メタ）アクリロイルオキシエチルイソシアネート等のイソシアネート基含有モノマー；（メタ）アクリル酸メトキシエチル、（メタ）アクリル酸エトキシエチル等のアルコキシ基含有モノマー；メチルビニルエーテル、エチルビニルエーテル等のビニルエーテル系モノマーの他、１，６−ヘキサンジオールジ（メタ）アクリレート、ブタンジオールジ（メタ）アクリレート、エチレングリコールジ（メタ）アクリレート、ジエチレングリコールジ（メタ）アクリレート、トリエチレングリコールジ（メタ）アクリレート、テトラエチレングリコールジ（メタ）アクリレート、（ポリ）エチレングリコールジ（メタ）アクリレート、プロピレングリコールジ（メタ）アクリレート、（ポリ）プロピレングリコールジ（メタ）アクリレート、ネオペンチルグリコールジ（メタ）アクリレート、ペンタエリスリトールジ（メタ）アクリレート、トリメチロールプロパントリ（メタ）アクリレート、ペンタエリスリトールトリ（メタ）アクリレート、ジペンタエリスリトールヘキサ（メタ）アクリレート、グリセリンジ（メタ）アクリレート、エポキシアクリレート、ポリエステルアクリレート、ウレタンアクリレート、ジビニルベンゼン等の多官能モノマー等を用いることもできる。それらの中でも、共重合性モノマーとしては、（メタ）アクリル酸、イタコン酸、マレイン酸、ヒドロキシエチル（メタ）アクリレート、ヒドロキシブチル（メタ）アクリレート、ヒドロキシヘキシル（メタ）アクリレート等を好適に用いることができる。

上記共重合性モノマーの配合割合は、モノマー成分全量に対して５０質量％未満の範囲で、モノマー成分の種類応じて適宜選択することができる。例えば、共重合性モノマーがカルボキシル基含有モノマー（特に、アクリル酸）である場合、カルボキシル基含有モノマー（特に、アクリル酸）の配合割合は、全モノマー成分１００質量％に対して３〜１０質量％（好ましくは５〜１０質量％、より好ましくは７〜１０質量％）であることが好適である。

上記アクリル系ポリマーは、公知乃至慣用の重合方法により上記モノマー成分を重合させることによって調製できる。アクリル系ポリマーの重合方法としては、例えば、溶液重合方法、乳化重合方法、塊状重合方法や紫外線照射による重合方法等が挙げられる。それらの中でも、コスト、量産性等の観点から、溶液重合方法が好ましい。なお、アクリル系ポリマーの重合に際しては、重合開始剤、連鎖移動剤、乳化剤や溶剤等、それぞれの重合方法に応じた適宜な成分を、公知乃至慣用のものの中から適宜選択して使用できる。

アクリル系ポリマーを溶液重合により重合させる際に用いられる重合開始剤としては、アゾ系開始剤が好ましい。前記アゾ系開始剤としては、例えば、２，２’−アゾビスイソブチロニトリル（以下、ＡＩＢＮ）、２，２’−アゾビス−２−メチルブチロニトリル（以下、ＡＭＢＮ）、２，２’−アゾビス（２−メチルプロピオン酸）ジメチル、４，４’−アゾビス−４−シアノバレリアン酸等が挙げられる。上記アゾ系開始剤は、モノマー成分全量（１００質量部）に対して、０．０５〜０．５質量部の割合で用いられることが好ましく、０．１〜０．３重量部の割合で用いられることがより好ましい。

アクリル系ポリマーを溶液重合により重合させる際に用いられる溶剤としては、公知慣用の有機溶剤等を用いることが可能である。前記溶剤としては、例えば、酢酸エチル、酢酸メチル等のエステル系溶剤；アセトン、メチルエチルケトン等のケトン系溶剤；メタノール、エタノール、ブタノール等のアルコール系溶剤；シクロヘキサン、ヘキサン、ヘプタン等の炭化水素系溶剤；トルエン、キシレン等の芳香族系溶剤等が挙げられる。これらの有機溶剤は、単独で使用してもよいし、２種以上を混合使用してもよい。

上記アクリル系ポリマーの重量平均分子量は、３０万〜２００万が好ましく、６０万〜１５０万がより好ましく、７０万〜１５０万が更に好ましい。アクリル系ポリマーの重量平均分子量がこのような範囲内であると、良好な粘着特性を発揮し、塗工性も良好である。上記重量平均分子量は、重合開始剤の種類やその使用量、重合の際の温度や時間の他、モノマー濃度、モノマー滴下速度等によりコントロールすることができる。

上記アクリル系粘着剤に用いられる架橋剤は、粘着剤層のゲル分率（溶剤不溶分の割合）をコントロールする等の役割を担う。架橋剤としては、例えば、イソシアネート系架橋剤、エポキシ系架橋剤、メラミン系架橋剤、過酸化物系架橋剤、尿素系架橋剤、金属アルコキシド系架橋剤、金属キレート系架橋剤、金属塩系架橋剤、カルボジイミド系架橋剤、オキサゾリン系架橋剤、アジリジン系架橋剤、アミン系架橋剤等が挙げられる。それらの中でも、イソシアネート系架橋剤を必須の架橋剤として用いることが好ましく、さらにエポキシ系架橋剤を併用することがより好ましい。これら架橋剤は、単独で又は２種以上を組み合わせて用いることができる。

上記イソシアネート系架橋剤としては、例えば、１，２−エチレンジイソシアネート、１，４−ブチレンジイソシアネート、１，６−ヘキサメチレンジイソシアネート等の低級脂肪族ポリイソシアネート類；シクロペンチレンジイソシアネート、シクロへキシレンジイソシアネート、イソホロンジイソシアネート、水素添加トリレンジイソシアネ−ト、水素添加キシレンジイソシアネ−ト、水素添加キシリレンジイソシアネート等の脂環族ポリイソシアネート類；２，４−トリレンジイソシアネート、２，６−トリレンジイソシアネート、４，４’−ジフェニルメタンジイソシアネート、キシリレンジイソシアネート等の芳香族ポリイソシアネート類等が挙げられる。また、前記イソシアネート系架橋剤としては、その他に、トリメチロールプロパン／トリレンジイソシアネート付加物［日本ポリウレタン工業（株）製、商品名「コロネートＬ」］、トリメチロールプロパン／ヘキサメチレンジイソシアネート付加物［日本ポリウレタン工業（株）製、商品名「コロネートＨＬ」］等も用いられる。

上記エポキシ系架橋剤としては、例えば、Ｎ，Ｎ，Ｎ’，Ｎ’−テトラグリシジル−ｍ−キシレンジアミン、ジグリシジルアニリン、１，３−ビス（Ｎ，Ｎ−グリシジルアミノメチル）シクロヘキサン、１，６−ヘキサンジオールジグリシジルエーテル、ネオペンチルグリコールジグリシジルエーテル、エチレングリコールジグリシジルエーテル、プロピレングリコールジグリシジルエーテル、ポリエチレングリコールジグリシジルエーテル、ポリプロピレングリコールジグリシジルエーテル、ソルビトールポリグリシジルエーテル、グリセロールポリグリシジルエーテル、ペンタエリスリトールポリグリシジルエーテル、ポリグリセロールポリグリシジルエーテル、ソルビタンポリグリシジルエーテル、トリメチロールプロパンポリグリシジルエーテル、アジピン酸ジグリシジルエステル、ｏ−フタル酸ジグリシジルエステル、トリグリシジル−トリス（２−ヒドロキシエチル）イソシアヌレート、レゾルシンジグリシジルエーテル、ビスフェノール−Ｓ−ジグリシジルエーテルの他、分子内にエポキシ基を２つ以上有するエポキシ系樹脂等が挙げられる。

上記粘着剤中の架橋剤の含有量は、アクリル系ポリマー１００質量部に対して、０．１５〜１．０５質量部が好ましく、０．２〜１．０５質量部がより好ましく、０．２〜０．５質量部が更に好ましい。

中でも、イソシアネート系架橋剤の含有量は、アクリル系ポリマー１００質量部に対して、０．１５〜１質量部が好ましく、０．２〜１質量部がより好ましく、０．２〜０．５質量部が更に好ましい。

なお、上記イソシアネート系架橋剤は単独で架橋することが多いため、比較的低含有量に抑える場合には、ゲル分率を制御しにくくなる場合があり、その場合にはエポキシ系架橋剤を添加することが好ましい。エポキシ系架橋剤の含有量は、アクリル系ポリマー１００質量部に対して、０質量部を超え〜０．０５質量部以下の範囲が好ましく、０質量部を超え〜０．０２質量部以下の範囲がより好ましい。

上記アクリル系粘着剤には、前記成分の他、必要に応じて、老化防止剤、充填剤、着色剤（顔料や染料等）、紫外線吸収剤、酸化防止剤、可塑剤、軟化剤、界面活性剤、帯電防止剤等の公知の添加剤が、本発明の目的を達成できる範囲で含まれていてもよい。

本実施形態の粘着シート１における粘着剤層３の形成方法は、特に制限されず、公知の粘着剤層の形成方法の中から適宜選択することができる。前記形成方法の具体例としては、例えば、上記粘着剤（又は粘着剤溶液）を、所定の面上（基材２のプラスチックフィルム層Ｂの面上等）に、乾燥後の厚みが所定の厚みとなるように塗布し、必要に応じて乾燥乃至硬化させる方法（直写法）が挙げられる。また、前記形成方法としては、適当な剥離ライナー上に粘着剤（又は粘着剤溶液）を、乾燥後の厚み所定の厚みとなるように塗布し、必要に応じて乾燥乃至硬化させて粘着剤層３を形成した後、該粘着剤層３を所定の面上（基材２のプラスチックフィルム層Ｂの面上等）に転写（移着）させる方法（転写法）等が挙げられる。なお、粘着剤（又は粘着剤溶液）の塗布に際しては、慣用の塗工機（例えば、グラビヤロールコーター、リバースロールコーター、キスロールコーター、ディップロールコーター、バーコーター、ナイフコーター、スプレーコーター等）を用いることができる。

粘着剤層３の厚みとしては、特に制限されないが、５μｍ〜５０μｍが好ましく、１０μｍ〜４５μｍがより好ましく、１０μｍ〜４０μｍである。粘着剤層３の厚みが、このような範囲内であると、粘着シート１の厚みを厚くすることなく、被着体に対する接着性を確保することができる。更には、湿気の透過を抑制することや、環状シロキサン等のシロキサン化合物の透過を抑制することができる。なお、粘着剤層３は単層、複層の何れの形態を有していてもよい。

（剥離ライナー４）
使用前の粘着シート１において、粘着剤層３の表面（粘着面）は、剥離ライナー４によって保護される。剥離ライナー４としては、公知のものから適宜、選択したものを利用することができる。ただし、粘着シート１を、ハードディスクドライブ（磁気ディスク装置）等に貼り付けて使用する場合には、シリコーン系剥離処理剤を用いない、非シリコーン系の剥離ライナーが利用される。シリコーン系の剥離ライナーを使用すると、環状シロキサン等のハードディスクドライブ等の故障の原因となるシロキサン化合物（シロキサンガス）が発生してしまうからである。したがって、本実施形態の粘着シート１では、環状シロキサン等のシロキサン化合物の発生が抑制される等の観点より、非シリコーン系の剥離ライナーを使用することが好ましい。

上記非シリコーン系の剥離ライナーとしては、シリコーン系剥離処理剤が用いられていなければ特に限定されず、長鎖アルキル系、フッ素系、硫化モリブデン等の剥離剤により表面処理されたプラスチックフィルムや紙等の剥離層を有する基材；ポリテトラフルオロエチレン、ポリクロロトリフルオロエチレン、ポリフッ化ビニル、ポリフッ化ビニリデン、テトラフルオロエチレン・ヘキサフルオロプロピレン共重合体、クロロフルオロエチレン・フッ化ビニリデン共重合体等のフッ素系ポリマーからなる低接着性基材；オレフィン系樹脂（例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン等）等の無極性ポリマーからなる低接着性基材等を用いることができる。それらの中でも、剥離処理面側のフィルム層がオレフィン系樹脂からなる剥離ライナー（ポリオレフィン系剥離ライナー）が好ましく、剥離処理面側のフィルム層がポリエチレンからなる剥離ライナー（ポリエチレン系剥離ライナー）が特に好ましい。なお、上記ポリオレフィン系剥離ライナーは、粘着面と接する面側を形成する層がポリオレフィン系樹脂から構成されていればよく、例えば、ポリエステル系樹脂とポリオレフィン系樹脂の積層フィルムであってもよい。

（粘着シート１の特性）
本実施形態の粘着シート１は、被着体に貼り付けた際にシワが形成され難いという性質を備えている。また、粘着シート１は、湿気を透過させ難いという性質（透湿抑制性）や、環状シロキサン等のシロキサン化合物を透過させ難いという性質（シロキサン透過抑制性）も備えている。なお、本実施形態の粘着シート１における透湿抑制性、及びシロキサン透過抑制性は、主として、粘着剤層３の構成に因るものと考えられる。湿気やシロキサン化合物等の異物は、粘着シート１（基材２）を厚み方向に通過するものではなく、粘着剤層３中を通過するものと考えられている。

粘着シート１は、被着体の凹凸面に対する追従性（段差追従性）を備えている。粘着シート１は、その他に、剛性、作業性（取扱性）、保存安定性、耐久性等の特性を備えている。

なお、本実施形態の粘着シート１は、後述する撓み試験における結果（撓み量）が、１０ｍｍ未満であることが好ましく、８ｍｍ未満であることがより好ましく、５ｍｍ未満であることが更に好ましく、３ｍｍ未満であることが特に好ましい。この撓み量がこのような範囲であると、粘着剤層３から剥離ライナー４を引き剥がした際に、粘着シート１に、変形（例えば、粘着シート１がカールする等）が発生することが抑制される。

（粘着シート１の用途）
本実施形態の粘着シート１は、例えば、ハードディスクドライブ（磁気ディスク装置）５の気密性を確保するために、ハードディスクドライブ５に貼り付けられるカバーシールとして用いられる。図２は、上面に粘着シート１が貼り付けられているハードディスクドライブ５の平面図であり、図３は、ハードディスクドライブ５の構成を模式的に表した断面図である。図１に示されるように、粘着シート１は、矩形状（長方形状）をなしており、ハードディスクドライブ５の上面を覆うように貼り付けられている。ここで、先ず図１及び図２を参照しつつハードディスクドライブ５の構成について説明する。

ハードディスクドライブ５は、図２に示されるように、磁気ディスク、スピンドルモータ等を含む磁気ディスクユニット５１や、磁気ディスクに対する情報の読み書きを行う磁気ヘッド等を含むヘッドユニット５２等を収納する箱状のベース部５３と、このベース部５３に取り付けられるカバー部（トップカバー）５４とを備えている。ベース部５３は、ＳＵＳ等の金属材料等からなり、全体的には、上方に開口した箱状をなしている。具体的には、ベース部５３は、底板５３ａと、この底板５３ａの周囲に立設された周壁５３ｂとを備えている。底板５３ａと周壁５３ｂとで囲まれた部分に、上述した磁気ディスクユニット５１やヘッドユニット５２等が収納される。周壁５３ｂの上端には、開口５３ｃを囲む枠状をなした端部（以下、枠状端部）５３ｄがある。

カバー部５４は、全体的には、板状をなしており、ＳＵＳ等の金属材料等から構成されている。カバー部５４は、平面視で矩形状をなす板状の本体部５４ａを備えている。この本体部５４ａ（カバー部５４）の端部５４ｂの周縁（外周縁）が、上述した枠状端部５３ｄの内周縁で囲まれる形で、前記開口５３ｃを覆うようにベース部５３に取り付けられる。要するに、カバー部５４は、所謂落とし蓋のような状態で、ベース部５３の開口５３ｃを塞ぐ構成となっている。そして、枠状端部５３ｄの内周縁とカバー部５４の外周縁との間には、細い隙間（継ぎ目）５５が形成されている。なお、本実施形態の場合、枠状端部５３ｄの上端面と、カバー部５４の上面とは、略同一平面上に配されている。他の実施形態においては、カバー部５４の上面に凹凸形状が形成されていてもよい。また、他の実施形態においては、枠状端部５３ｄの上端面と、カバー部５４の端部５４ｂの上面とが段差状に配されるものであってもよい。

本実施形態の粘着シート１は、粘着面がカバー部５４（本体部５４ａ）の上面を全面的に覆うと共に枠状端部５３ｄの上面を覆う形で、ハードディスクドライブ５に貼り付けられている。なお、枠状端部５３ｄの内周縁と、カバー部５４の外周縁との間に形成される隙間５５は、粘着シート１の端部（周縁部分）によって塞がれている。つまり、粘着シート１は、枠状端部５３ｄの内周縁とカバー部５４の外周縁との間に形成される隙間５５を塞ぐように、枠状端部５３ｄとカバー部５４（端部５４ｂ）とに亘って貼り付けられている。

なお、カバー部５４には、各種部品の組み込みや、データの書き込み等のために利用される図示されない孔（穴）が設けられており、これらの孔も粘着シート１によって一括して塞がれている。

図４は、中央に開口部１１を有する粘着シート１の平面図である。図４に示されるように、本実施形態の粘着シート１は、中央に開口部１１を設けた状態で用いてもよい。つまり、粘着シート１としては、平面視で枠状（ループ状、環状）をなすものであってもよい。このような枠状の粘着シート１を、図１及び図２に示される隙間５５を塞ぐようにハードディスクドライブ５に貼り付けて、ハードディスクドライブ５の気密性を確保してもよい。

なお、図４等に示されるような、中央に開口部１１を有する枠状の粘着シート１を、ハードディスクドライブ５用のカバーシールとして用いる場合、開口部１１の面積が、粘着シート１の全体面積（ただし、仮想的に開口部１１が設けられていない状態での粘着シート１の全体面積）に占める割合（％）は、特に制限はないが、例えば、８０％以下が好ましく、７０％以下がより好ましく、５０％以下が更に好ましい。前記割合が、８０％以下であれば、粘着シート１を被着体（ハードディスクドライブ５）に対して貼り付けた際に、粘着シート１にシワが発生することが抑制される。

本実施形態の粘着シート１は、上述したカバーシール以外に、所定形状に加工されて、ハードディスクドライブ５のカバー部５４に設けられている各種孔（穴）を塞ぐために用いられてもよい。

また、本実施形態の粘着シート１は、平坦な表面の被着体に貼り付けられてもよいし、凹凸表面の被着体に貼り付けられてもよい。

以下、実施例に基づいて本発明を詳細に説明する。なお、本発明はこれらの実施例により何ら限定されるものではない。

〔実施例１〕
（基材ａの作製）
ドライラミネート接着による積層方式により、ＰＥＴフィルム層（厚み：２５μｍ）、アルミニウム層（厚み：７μｍ）及びＰＥＴフィルム層（厚み：９μｍ）が、この順番で表側から裏側にかけて並ぶ３層構成の基材ａを作製した。なお、得られた基材ａの総厚みは、４６μｍであった。

（粘着剤組成物溶液Ｉの調製）
アクリル酸ブチル９３質量部、アクリル酸７質量部、及びアクリル酸４−ヒドロキシブチル０．０５質量部を、酢酸エチルを溶媒として、アゾビスイソブチロニトリル０．１質量部を開始剤として、常法により溶液重合させて、重量平均分子量が１５０万のアクリル系ポリマーの溶液（固形分濃度：２５質量％）を得た。この溶液に、前記アクリル系ポリマー１００質量部に対して、イソシアネート系架橋剤（日本ポリウレタン工業（株）製、商品名「コロネートＬ」、トリメチロールプロパンのトリレンジイソシアネート付加物、固形分濃度７５質量％）０．４質量部（固形分換算）を配合して、粘着剤組成物溶液Ｉを得た。

（粘着シートの作製）
基材ａの裏側にあるＰＥＴフィルム層の面上に、乾燥後の厚みが２５μｍとなるように粘着剤組成物溶液Ｉを塗布し、その塗布された溶液Ｉを１２０℃で３分間乾燥して、基材ａ上に粘着剤層を形成した。更に、離型処理及びエンボス処理された熱可塑性フィルムからなる剥離ライナー（サンエー化研（株）製、商品名「ＳＦＬ−７０Ｔ２、７０μｍ）を、粘着剤層の表面に貼り合わせて、実施例１における剥離ライナー付きの粘着シートを得た。

〔実施例２〕
表側のＰＥＴフィルム層の厚みを３８μｍに代えたこと以外は、実施例１と同様にして、３層構成の基材ｂを作製した。なお、得られた基材ｂの総厚みは、５９μｍであった。そして、基材ｂの裏側にあるＰＥＴフィルム層の面上に、実施例１と同様の粘着剤組成物溶液Ｉを乾燥後の厚みが２５μｍとなるように塗布し、その塗布された溶液Ｉを１２０℃で３分間乾燥して、基材ｂ上に粘着剤層を形成した。更に、実施例１と同様の剥離ライナーを、粘着剤層の表面に貼り合わせて、実施例２における剥離ライナー付きの粘着シートを得た。

〔実施例３〕
表側のＰＥＴフィルム層の厚みを５０μｍに代えたこと以外は、実施例１と同様にして、３層構成の基材ｃを作製した。なお、得られた基材ｃの総厚みは、７１μｍであった。そして、基材ｃの裏側にあるＰＥＴフィルム層の面上に、実施例１と同様の粘着剤組成物溶液Ｉを乾燥後の厚みが２５μｍとなるように塗布し、その塗布された溶液Ｉを１２０℃で３分間乾燥して、基材ｃ上に粘着剤層を形成した。更に、実施例１と同様の剥離ライナーを、粘着剤層の表面に貼り合わせて、実施例３における剥離ライナー付きの粘着シートを得た。

〔実施例４〕
形成する粘着剤層の厚みを１５μｍに代えたこと以外は、実施例１と同様にして、実施例４における剥離ライナー付きの粘着シートを作製した。

〔実施例５〕
形成する粘着剤層の厚みを２０μｍに代えたこと以外は、実施例１と同様にして、実施例５における剥離ライナー付きの粘着シートを作製した。

〔実施例６〕
形成する粘着剤層の厚みを３０μｍに代えたこと以外は、実施例１と同様にして、実施例６における剥離ライナー付きの粘着シートを作製した。

〔実施例７〕
形成する粘着剤層の厚みを３５μｍに代えたこと以外は、実施例１と同様にして、実施例７における剥離ライナー付きの粘着シートを作製した。

〔比較例１〕
表側のＰＥＴフィルム層の厚みを９μｍに代えたこと以外は、実施例１と同様にして、３層構成の基材ｄを作製した。なお、得られた基材ｄの総厚みは、３０μｍであった。そして、基材ｄの裏側にあるＰＥＴフィルム層の面上に、実施例１と同様の粘着剤組成物溶液Ｉを乾燥後の厚みが２５μｍとなるように塗布し、その塗布された溶液Ｉを１２０℃で３分間乾燥して、基材ｄ上に粘着剤層を形成した。更に、実施例１と同様の剥離ライナーを、粘着剤層の表面に貼り合わせて、比較例１における剥離ライナー付きの粘着シートを得た。

〔比較例２〕
アルミニウム層の厚みを９μｍに代えたこと以外は、比較例１と同様にして、３層構成の基材ｅを作製した。なお、得られた基材ｅの総厚みは、３２μｍであった。そして、基材ｅに代えたこと以外は、比較例１と同様にして、比較例２における剥離ライナー付きの粘着シートを作製した。

〔比較例３〕
アルミニウム層の厚みを１２μｍに代えたこと以外は、比較例１と同様にして、３層構成の基材ｆを作製した。なお、得られた基材ｆの総厚みは、３５μｍであった。そして、基材ｆに代えたこと以外は、比較例１と同様にして、比較例３における剥離ライナー付きの粘着シートを作製した。

〔比較例４〕
アルミニウム層の厚みを１５μｍに代えたこと以外は、比較例１と同様にして、３層構成の基材ｇを作製した。なお、得られた基材ｇの総厚みは、３８μｍであった。そして、基材ｇに代えたこと以外は、比較例１と同様にして、比較例４における剥離ライナー付きの粘着シートを作製した。

〔比較例５〕
アルミニウム層の厚みを２０μｍに代えたこと以外は、比較例１と同様にして、３層構成の基材ｈを作製した。なお、得られた基材ｈの総厚みは、４３μｍであった。そして、基材ｈに代えたこと以外は、比較例１と同様にして、比較例５における剥離ライナー付きの粘着シートを作製した。

〔比較例６〕
アルミニウム層の厚みを２５μｍに代えたこと以外は、比較例１と同様にして、３層構成の基材ｉを作製した。なお、得られた基材ｉの総厚みは、４８μｍであった。そして、基材ｉに代えたこと以外は、比較例１と同様にして、比較例６における剥離ライナー付きの粘着シートを作製した。

〔比較例７〕
アルミニウム層の厚みを３０μｍに代えたこと以外は、比較例１と同様にして、３層構成の基材ｊを作製した。なお、得られた基材ｊの総厚みは、５３μｍであった。そして、基材ｊに代えたこと以外は、比較例１と同様にして、比較例７における剥離ライナー付きの粘着シートを作製した。

〔比較例８〕
表側のＰＥＴフィルム層の厚みを１２μｍに代えたこと以外は、比較例１と同様にして、３層構成の基材ｋを作製した。なお、得られた基材ｋの総厚みは、３３μｍであった。そして、基材ｋに代えたこと以外は、比較例１と同様にして、比較例８における剥離ライナー付きの粘着シートを作製した。

〔比較例９〕
ドライラミネート接着による積層方式により、ＰＥＴフィルム層（厚み：５０μｍ）及びアルミニウム層（厚み：７μｍ）が、この順番で表側から裏側にかけて並ぶ２層構成の基材ｌを作製した。なお、得られた基材ｌの総厚みは、６０μｍであった。そして、基材ｌの裏側にあるアルミニウム層の面上に、粘着剤組成物溶液Ｉを乾燥後の厚みが２５μｍとなるように塗布し、その塗布された溶液Ｉを１２０℃で３分間乾燥して、基材ｌ上に粘着剤層を形成した。更に、実施例１と同様の剥離ライナーを、粘着剤層の表面に貼り合わせて、比較例９における剥離ライナー付きの粘着シートを得た。

〔比較例１０〕
ＰＥＴフィルム層の厚みを９μｍ、及びアルミニウム層の厚みを３０μｍに代えたこと以外は、比較例９と同様にして、２層構成の基材ｍを作製した。なお、得られた基材ｍの総厚みは、４２μｍであった。そして、基材ｍに代えたこと以外は、比較例９と同様にして、比較例１０における剥離ライナー付きの粘着シートを作製した。

なお、実施例１〜７、及び比較例１〜１０において利用されたＰＥＴフィルム層、及びアルミニウム層は、以下の通りである。

（使用したＰＥＴフィルム層）
ＰＥＴフィルム層（９μｍ）は、三菱化学（株）製、商品名「ダイアホイル Ｍ１１０−９」であり、ＰＥＴフィルム層（１２μｍ）は、東レ（株）製、商品名「ルミラーＳ１０、＃１２」であり、ＰＥＴフィルム層（２５μｍ）は、東レ（株）製、商品名「ルミラーＳ１０、＃２５」であり、ＰＥＴフィルム層（３８μｍ）は、東レ（株）製、商品名「ルミラーＳ１０、＃３８」であり、ＰＥＴフィルム層（５０μｍ）は、東レ（株）製、商品名「ルミラーＳ１０、＃５０」である。

（使用したアルミニウム層）
アルミニウム層（７μｍ）は、住軽アルミ箔（株）製、商品名「ＢＥＳＰＡ（７μｍ）」であり、アルミニウム層（９μｍ）は、住軽アルミ箔（株）製、商品名「ＢＥＳＰＡ（９μｍ）」であり、アルミニウム層（１２μｍ）は、住軽アルミ箔（株）製、商品名「ＢＥＳＰＡ（１２μｍ）」であり、アルミニウム層（１５μｍ）は、住軽アルミ箔（株）製、商品名「ＢＥＳＰＡ（１５μｍ）」であり、アルミニウム層（２０μｍ）は、住軽アルミ箔（株）製、商品名「ＢＥＳＰＡ（２０μｍ）」であり、アルミニウム層（２５μｍ）は、住軽アルミ箔（株）製、商品名「ＢＥＳＰＡ（２５μｍ）」であり、アルミニウム層（３０μｍ）は、住軽アルミ箔（株）製、商品名「ＢＥＳＰＡ（３０μｍ）」である。

〔評価〕
実施例１〜７、及び比較例１〜１０で得られた各粘着シートについて、以下に示される評価試験を行った。

（１．透湿性試験）
図５は、透湿性試験の内容を模式的に表した説明図である。図５に示されるように、試験用カップ（アルミニウム製、直径３０ｍｍ、ＪＩＳＺ０２０８０のカップ法で用いられるカップ）６を用意した。

また、粘着シート１を、前記カップ６の口径に合わせて直径３０ｍｍ（円周約９４ｍｍ）の円形状に切り取ったものを、試験片として用意した。

そして、２３℃、４１％ＲＨの環境下で、前記カップ６の内部に、ボタン型温湿度計（温湿度ロガー、商品名「ハイグロクロン」、（株）ＫＮラボラトリーズ製）７を入れた。その後、剥離ライナーを粘着面から引き剥がし、そして、その粘着面を前記カップ６の口縁に貼り付ける形で、粘着シート１の前記試験片で、前記試験用カップの口を覆った。このように前記試験片で前記試験用カップ６の口を覆うことにより、前記カップ６の口を密閉した。なお、前記試験片の粘着面と接触する（粘着する）前記カップ６の口縁の幅（糊代）は、２．０ｍｍであった。

このように前記試験片で密閉した前記カップ６を、６０℃、９０％ＲＨの恒温恒湿チャンバー８内に入れて、５日間静置した。その後、前記カップ６から前記温湿度計７を取り出し、その温湿度計７の記録（湿度％）を読み取った。この読み取った記録（つまり、静置５日後の記録）に基づいて、試験片（粘着シート１）の透湿性（透湿抑制性）を評価した。

各実施例、及び各比較例における粘着シート（試験片）１の透湿性試験の結果（湿度％）は、表１に示した。なお、この透湿性試験における結果が、湿度７０．０％未満であれば、粘着シート１として、十分な透湿抑制性（湿度バリア性）を備えていると言える。

（２．シロキサン透過性試験（ＳｉＤ４試験））
図６は、ＳｉＤ４試験の内容を模式的に表した説明図である。図６に示されるように、バイアル瓶（容量：５０ｍｌ）６１を用意した。

また、粘着シート１を、前記バイアル瓶６１の口径に合わせて、円周約７８ｍｍの円形状に切り取ったものを、試験片として用意した。

そして、２３℃、５０％ＲＨの環境下で、前記バイアル瓶６１に、５０ｍｇのオクタメチルシクロテトラシロキサン（環状シロキサンＤ４）７１を入れた。なお、５０ｍｇの前記シロキサン７１は、完全に揮発した場合に、前記バイアル瓶６１中における１０，０００ｐｐｍの濃度に相当する。

その後、剥離ライナーを粘着面から引き剥がし、そして、その粘着面を前記バイアル瓶６１の口縁に貼り付ける形で、粘着シート１の前記試験片で、前記バイアル瓶６１の口を覆った。このように前記試験片で前記バイアル瓶６１の口を覆うことにより、前記バイアル瓶６１の口を密閉した。なお、前記試験片の粘着面と接触する（粘着する）前記バイアル瓶６１の口縁の幅（糊代）は、１．５ｍｍであった。

このように前記試験片で密閉した前記バイアル瓶６１を、２３℃、５０％ＲＨの環境下で、３０分間静置した。その後、前記バイアル瓶６１を、１Ｌのガス採集袋（商品名「アナリテックバリアバッグ」（登録商標））８１に入れ、６５℃で７２時間加熱した。

その後、前記ガス採取袋８１内のシロキサンガス量を、ガスクロマトグラフィにより測定した。この測定結果より、試験片（粘着シート１）の粘着剤層３を透過するシロキサンの透過率（％）を求めて、試験片（粘着シート１）のシロキサン透過性（シロキサン透過抑制性）を評価した。

各実施例、及び各比較例における粘着シート（試験片）１のシロキサン透過率（％）は、表１に示した。なお、このシロキサン透過性試験における結果が、１．０％未満であれば、粘着シート１として、十分なシロキサン透過抑制性（環状シロキサンＤ４バリア性）を備えていると言える。

（３．撓み試験）
図７は、撓み試験の内容を模式的に表した説明図である。図７に示されるように、被着体としてステンレス（以下、ＳＵＳ）板９を用意した。

また、粘着シート１を、幅１０ｍｍ、長さ１００ｍｍの短冊状に切り取ったものを、試験片として用意した。

そして、その短冊状の試験片から剥離ライナーを引き剥がし、その試験片を、長さ方向における一端が、外側に５０ｍｍはみ出す形でＳＵＳ板９に貼り付けた。なお、貼り付け時に、試験片上で２ｋｇローラーを往復移動させて、試験片をＳＵＳ板９に押圧した。試験片をＳＵＳ板９に貼り付けた後、２３℃の条件下で、１分間放置した。

その後、図７に示されるように、試験片の貼付面９ａが下側に配される形で、ＳＵＳ板９を水平に固定する。そして、外側にはみ出した部分の試験片が、自重により、前記貼付面９ａから鉛直方向に垂れ下がった距離Ｄを測定した。この測定した距離Ｄを、試験片（粘着シート１）の撓み量（ｍｍ）として、試験片（粘着シート１）の剛性を評価した。

各実施例、及び各比較例における粘着シート（試験片）の撓み試験の結果（撓み量）は、表１に示した。なお、この撓み試験における結果が、１０ｍｍ未満であれば、粘着シート１として十分な剛性を備えていると言える。

（４．シワ判定試験１（平面貼り付け試験））
図８は、シワ判定試験１で用いられる粘着シート１の試験片の平面図である。図８に示されるように、シワ判定試験１で用いられる試験片は、中央に開口部１１を有する枠状をなしており、このような試験片が、粘着シート１から切り出されて用意される。

試験片の外縁部分は、縦４０ｍｍ、横４０ｍｍの正方形状をなしている。また、開口部１１を囲む試験片の内縁部分は、縦２０ｍｍ、横２０ｍｍの正方形状をなしている。開口部１１は、正方形状の外縁部分の各辺からそれぞれ１０ｍｍ内側に入った個所に配されている。

また、被着体として、表面が平坦なアルミ板（Ａ１０５０、厚み０．５ｍｍ）９１を用意した。

枠状の前記試験片の粘着面から剥離ライナーを引き剥がし、その後、粘着面がアルミ板９１の平坦な表面に接触するように、前記試験片を広げた状態でアルミ板９１に貼り付けた。なお、貼り付け時に、試験片上で２ｋｇローラーを往復移動させて、試験片をアルミ板に９１押圧した。

そして、アルミ板９１に貼り付けられた枠状の試験片に、シワが発生したか否かを目視で確認した。試験片にシワが発生していない場合、「シワ無し」と判定し、試験片にシワが発生している場合、「シワ有り」と判定した。

ここで、図９を参照しつつ、シワ判定試験１において、試験片１Ｘ（比較例の粘着シートにおける試験片）に発生するシワの一例を説明する。図９は、シワ判定試験１において、アルミ板に貼り付けられた試験片１Ｘにシワが発生している状態を模式的に表した説明図である。図９に示される枠状の試験片１Ｘには、３つのシワＣ１，Ｃ２，Ｃ３が発生している。それらのうち、外縁部分に発生している２つシワＣ１，Ｃ２は、試験片１Ｘが部分的に山状に盛り上がって折り曲げられたような形をなしており、外縁部分から内縁部分に亘って伸びるように形成されている。なお、これら以外にも、図９には、内縁部分のみに発生しているシワＣ３が示されている。

図９に示されるようなシワが粘着シートに発生している場合、「シワ有り」と判定した。

上述した「シワ無し」又は「シワ有り」のシワ判定を、各実施例、及び各比較例における粘着シートに対して、それぞれ１０回行った。そして、各粘着シートにおけるシワの発生頻度を、百分率で示した。それらの結果（発生頻度％）は、表１に示した。なお、１０回の試験のうち、１回でも「シワ有り」と判定されたものについては、表１において不良を意味する記号「×」を示すと共に、「シワ有り」が発生する確率を併記した。これに対して、１０回の試験のうち、すべて「シワ無し」と判定されたものについては、良好を意味する記号「○」を示した。

（５．シワ判定試験２（凸面貼り付け試験））
シワ判定試験２は、上述したシワ判定試験１においてシワが発生しなかった粘着シート（つまり、実施例１〜７の粘着シート）１のみを対象とする試験である。

このシワ判定試験２では、粘着シート１から、縦４０ｍｍ、横４０ｍｍの正方形状に切り出したものを、試験片として用意した。つまり、シワ判定試験２で用いられる試験片には、シワ判定試験１の試験片のように、中央に開口部が設けられていない。

また、被着体９２として、図１０及び図１１に示されるように、中央部分が凸状に盛り上がったものを用意した。図１０は、シワ判定試験２で利用される被着体９２の斜視図であり、図１１は、図１０に示される被着体９２の側面図である。

シワ判定試験２で利用される被着体９２は、４０ｍｍ角、厚み（図１１中のｄ）５００μｍのアルミ板（Ａ１０５０）（以下、大型アルミ板）９２ａ上に、２０ｍｍ角、厚み３００μｍのアルミ板（Ａ１０５０）（以下、小型アルミ板）９２ｂを重ね合わせたものからなる。上側に配される２０ｍｍ角の小型アルミ板９２ｂは、下側に配される４０ｍｍ角の大型アルミ板９２ａの中央部分に配されている。

そして、試験２を行うに際し、先ず、前記試験片の粘着面から剥離ライナーを引き剥がした。その後、粘着面の中央部分が被着体９２の小型アルミ板９２ｂに接触するとともに、粘着面の中央部分を取り囲むように配される枠状の部分が、小型アルミ板から外側にはみ出す大型アルミ板９２ａと接触するように、前記試験片を広げた状態で被着体９２に貼り付けた。なお、貼り付け時に、試験片上で２ｋｇローラーを往復移動させて、試験片（粘着シート１）を被着体９２に押圧した。

そして、被着体９２に貼り付けられた試験片に、シワが発生したか否かを目視で確認した。試験片にシワが発生していない場合、「シワ無し」と判定し、試験片にシワが発生している場合、「シワ有り」と判定した。

ここで、図１２を参照しつつ、シワ判定試験２において、試験片に発生するシワの一例を説明する。図１２は、シワ判定試験２において、被着体９２に貼り付けられた試験片（粘着シート１）にシワが発生している状態を模式的に表した説明図である。図１２に示される試験片には、シワＣ４が１つ発生している。そのシワＣ４は、試験片が部分的に盛り上がって山状に折り曲げられたような形をなしており、外縁部分から内側に亘って伸びるように形成されている。

図１２に示されるようなシワが粘着シートに発生している場合、「シワ有り」と判定した。

上述した「シワ無し」又は「シワ有り」のシワ判定を、各実施例の粘着シートに対して、それぞれ１０回行った。そして、各粘着シートにおけるシワの発生頻度を、百分率で示した。それらの結果（発生頻度％）は、表１に示した。なお、１０回の試験のうち、１回でも「シワ有り」と判定されたものについては、表１において不良を意味する記号「×」を示すと共に、「シワ有り」が発生する確率を併記した。これに対して、１０回の試験のうち、すべて「シワ無し」と判定されたものについては、良好を意味する記号「○」を示した。また、表１中において、シワ判定試験２を行っていないものについては、記号「−」を示した。

〔シワ判定試験１の結果について〕
（実施例１〜７）
実施例１〜７の各粘着シートは、シワ判定試験１において、シワが発生しないことが確かめられた。実施例１〜７の各粘着シートにおいて、基材の表側に配されるＰＥＴフィルム層Ａの厚みＴａが、裏側に配されるＰＥＴフィルム層Ｂの厚みＴｂよりも大きくなっている。また、実施例１〜７の各粘着シートにおいて、アルミニウム層の厚みは、７μ（２μｍ〜１５μｍの範囲）となっている。また、実施例１〜７の各粘着シートにおいて、ＴａとＴｂとの和（合計）が３４μｍ〜５９μｍとなっている。

これに対して、比較例１〜１０の各粘着シートについては、何れもシワ判定試験１において、シワが発生することが確かめられた。

（比較例１〜４）
比較例１〜４の各粘着シートは、各実施例の場合とは異なり、撓み試験の結果（撓み量）が１０ｍｍ〜２０ｍｍとなっており、剛性が不足している。基材のＰＥＴフィルム層Ａの厚みＴａと、ＰＥＴフィルム層Ｂの厚みＴｂとの和（合計）が、１８μｍであり、各実施例の場合と比べて小さい。そのため、これらの比較例１〜４については、粘着剤層から剥離ライナーを剥離した際に、粘着シート（試験片）にカール状等の変形が発生する場合があった。カール状等に変形した粘着シートを被着体９１に貼り付けると、粘着シートにシワが形成された。

（比較例５〜７）
比較例５〜７の各粘着シートは、撓み量が２ｍｍ〜４ｍｍとなっており、剛性は不足していないと考えられる。しかしながら、上述のように、比較例５〜７の各粘着シートについては、シワ判定試験１において、シワが発生することが確かめられた。比較例５〜７の各粘着シートは、比較例１〜４と同様、基材におけるＴａとＴｂとの和（合計）は１８μｍであるものの、アルミニウム層の厚みが各実施例の場合よりも、大きく２０μｍ〜３０μｍとなっている。つまり、比較例５〜７については、主として、アルミニウム層によって、粘着シート（基材）の剛性が確保されていると考えられる。

各比較例５〜７について、粘着剤層から剥離ライナーを剥離した際に、粘着シートには、比較例１〜４において見られるようなカール状等の変形は見られなかった。ただし、比較例５〜７の各粘着シートでは、粘着剤層から剥離ライナーを剥離した際に、目視では確認し難い変形が形成されることがあると推測される。その原因としては、基材に含まれるアルミニウム層の厚みが大きいと、剥離ライナーの引き剥がし方（例えば、剥離ライナーを粘着剤層から比較的、勢いよく引き剥がした場合）によっては、基材中のアルミニウム層が、シワの発生を無視できない程度まで塑性変形してしまうものと推測される。そのため、このような粘着シートを被着体９１に貼り付けた際に、粘着シートにシワが形成されたものと推測される。

（比較例８）
比較例８の粘着シートは、各実施例の場合とは異なり、撓み試験の結果（撓み量）が１４ｍｍとなっており、剛性が不足している。基材のＰＥＴフィルム層Ａの厚みＴａと、ＰＥＴフィルム層Ｂの厚みＴｂとの和（合計）が、２１μｍであり、各実施例の場合と比べて小さい。そのため、比較例８については、粘着剤層から剥離ライナーを剥離した際に、粘着シート（試験片）にカール状等の変形が発生する場合があった。カール状等に変形した粘着シートを被着体９１に貼り付けると、粘着シートにシワが形成された。

（比較例９）
比較例９の粘着シートは、撓み量が２ｍｍとなっており、剛性は不足していないと考えられる。ただし、比較例９の粘着シートは、基材の裏側にＰＥＴフィルム層Ｂが形成されておらず、アルミニウム層に対して粘着剤層が形成されている構成となっている。つまり、比較例９の粘着シートは、主として、ＰＥＴフィルム層Ａ（厚み５０μｍ）によって剛性が確保されている。

このような比較例９の粘着シートでは、裏側のＰＥＴフィルム層Ｂを備えていないため、粘着剤層から剥離ライナーを剥離した際に、各実施例の場合と比べて、アルミニウム層に対して力が伝わり易く、かつアルミニウム層が塑性変形し易くなっているものと推測される。その結果、比較例９の粘着シートでは、粘着剤層から剥離ライナーを剥離した際に、目視で確認できる程度の変形（例えば、緩やかに波打つような形状）が形成されることがあった。このような粘着シートを被着体９１に貼り付けると、粘着シートにシワが形成された。

（比較例１０）
比較例１０の粘着シートは、撓み量が２ｍｍとなっており、剛性は不足していないと考えられる。ただし、比較例１０の粘着シートは、基材の裏側にＰＥＴフィルム層Ｂが形成されておらず、アルミニウム層に対して粘着剤層が形成されている。更に、比較例１０の粘着シートは、アルミニウム層の厚みが３０μｍとなっており、主として、アルミニウム層によって剛性が確保されている。

このような比較例１０の粘着シートでは、裏側のＰＥＴフィルム層Ｂを備えていないため、粘着剤層から剥離ライナーを剥離した際に、各実施例の場合と比べて、アルミニウム層に対して力が伝わり易く、更に厚みが大きいためアルミニウム層が塑性変形し易くなっているものと推測される。その結果、比較例１０の粘着シートでは、粘着剤層から剥離ライナーを剥離した際に、目視で確認できる程度の変形（例えば、緩やかに波打つような形状）が形成されることがあった。このような粘着シートを被着体９１に貼り付けると、粘着シートにシワが形成された。

〔シワ判定試験２の結果について〕
実施例１〜７の各粘着シートのうち、実施例１，４〜７の各粘着シートについては、凸部を有する被着体９２に貼り付けても、シワの発生が抑制されることが確かめられた。実施例１，４〜７の各粘着シートについては、Ｔａ／Ｔｂの値が、２．０〜４．０の範囲となっている。このような実施例１，４〜７の各粘着シートは、特に、段差追従性にも優れることが確かめられた。これは、Ｔａ／Ｔｂの値が、２．０〜４．０の範囲であると、粘着シート（基材）が、被着体の形状に倣って伸びやすいため等と推測される。

１…粘着シート、２…基材、２１…金属層、３…粘着剤層、４…剥離ライナー、Ａ…プラスチックフィルム層Ａ、Ｂ…プラスチックフィルム層Ｂ、Ｔａ…プラスチックフィルム層Ａの厚み、Ｔｂ…プラスチックフィルム層Ｂの厚み

Claims (8)

1. 金属層と、この金属層を挟むように配される一対のプラスチックフィルム層Ａ及びプラスチックフィルム層Ｂとを含む基材と、
   前記基材のうち、前記プラスチックフィルム層Ｂ側の面に積層される粘着剤層とを備え、
   前記金属層の厚みが２μｍ〜１５μｍであり、
   前記プラスチックフィルム層Ａの厚みＴａと前記プラスチックフィルム層Ｂの厚みＴｂとの合計が、２５μｍ〜７０μｍである粘着シート。
2. 前記基材の総厚みが、４０μｍ〜９０μｍである請求項１に記載の粘着シート。
3. 前記厚みＴａが、前記厚みＴｂよりも大きい請求項１又は２に記載の粘着シート。
4. 前記厚みＴａと前記厚みＴｂとの比（Ｔａ／Ｔｂ）が、１．５〜７．０である請求項１〜３の何れか１項に記載の粘着シート。
5. 前記厚みＴａと前記厚みＴｂとの比（Ｔａ／Ｔｂ）が、２．０〜４．０である請求項１〜４の何れか１項に記載の粘着シート。
6. 磁気ディス装置用カバーシールとして利用される請求項１〜５の何れか１項に記載の粘着シート。
7. 磁気ディスクを含む磁気ディスクユニットと、
   前記磁気ディスクに対する情報の読み書きを行う磁気ヘッドを含むヘッドユニットと、
   一方向に開口した箱状をなし、前記開口を囲む枠状端部を含みつつ、内部で前記磁気ディスクユニット及び前記ヘッドユニットを収納するベース部と、
   外周縁が前記枠状端部の内周縁で囲まれる形で前記開口を覆うように前記ベース部に取り付けられるカバー部と、
   前記枠状端部の内周縁と前記カバー部の外周縁との間に形成される隙間を塞ぐように、前記枠状端部と前記カバー部とに亘って貼り付けられるカバーシールと、を備える磁気ディスク装置において、
   前記カバーシールとして利用される請求項１〜６の何れか１項に記載の粘着シート。
8. 磁気ディスクを含む磁気ディスクユニットと、
   前記磁気ディスクに対する情報の読み書きを行う磁気ヘッドを含むヘッドユニットと、
   上方に開口した箱状をなし、前記開口を囲む枠状端部を含み、内部で前記磁気ディスクユニット及び前記ヘッドユニットを収納するベース部と、
   外周縁が前記枠状端部の内周縁で囲まれるように前記開口を覆う形で前記ベース部に取り付けられるカバー部と、
   前記枠状端部の内周縁と前記カバー部の外周縁との間に形成される隙間を塞ぐように、前記枠状端部と前記カバー部とに亘って貼り付けられ、請求項１〜７の何れか１項に記載の粘着シートからなるカバーシールと、を備える磁気ディスク装置。

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