JP2014133874A - エチレン系重合体パウダー、成形体、及びリチウムイオン二次電池用セパレーター - Google Patents

Abstract

【課題】流動性に優れ、連続加工生産性に優れ、かつ製品物性が高く、長期安定性に優れる成形品となるエチレン系重合体パウダー、並びに該エチレン系重合体パウダーを用いて得られる成形体及びリチイムイオン二次電池用セパレーターを提供することを目的とする。
【解決手段】粘度平均分子量が１００，０００以上１，５００，０００以下であり、
総金属量が１０ｐｐｍ以上５０ｐｐｍ以下であり、
アルミニウム量が１ｐｐｍ以上１０ｐｐｍ以下であり、
嵩密度が０．４０ｇ／ｃｍ³以上０．６０ｇ／ｃｍ³以下である、
エチレン系重合体パウダー。
【選択図】なし

Description

本発明は、エチレン系重合体パウダー、成形体、及びリチウムイオン二次電池用セパレーターに関する。

エチレン系重合体パウダーは、フィルム、シート、微多孔膜、繊維、発泡体、パイプ等多種多様な用途に用いられている。特に鉛蓄電池やリチウムイオン電池に代表される二次電池のセパレーター用微多孔膜及び高強度繊維の原料として、高分子量エチレン系重合体パウダーが用いられている。高分子量エチレン系重合体パウダーが用いられている理由としては、分子量が高いため、延伸加工性に優れ、強度が高く、化学的安定性が高く、かつ長期信頼性に優れること等が挙げられる。

これらエチレン系重合体パウダーは、分子量が高いゆえに、一般に粘度が高い。そのため、溶剤に溶解させて、成形されることが多い。産業界、特に、リチウムイオン二次電池セパレーター及び高強度繊維の業界では、高い需要成長とともに、リチウムイオン二次電池セパレーターや高強度繊維部材に低コスト化が強く求められており、高い生産性が強く望まれている。また、特にリチウムイオン二次電池セパレーター及び高強度繊維では、長期信頼性の観点から、膜厚や繊維径等、高い製品寸法安定性が強く望まれている。

近年、エチレン系重合体パウダーを用いたリチウムイオン二次電池セパレーター及び高強度繊維等の成形法が開発されている（例えば、特許文献１〜６参照）。

ＷＯ２０１０／０７０９３０号公報 特開２００２−１２８９４２号公報 特開２００５−２９７３１号公報 特開２００５−２２５９１９号公報 特開２０１１−７４１１９号公報 特開２０１１−２３３５４２号公報

一般にリチウムイオン二次電池セパレーターや高強度繊維等の成形部材用途においては、高分子量エチレン系重合体は、例えば原料ホッパーなどから押出し機に供給され、押出し機中で溶剤に溶解された状態で、高温下混練される。特にリチウムイオン二次電池セパレーター及び高強度繊維では、膜厚や繊維径等観点から、押出し機へのフィードの安定性が重要である。

しかしながら、特許文献１〜６に開示された技術を用いても、従来のエチレン系重合体原料を用いた場合では、パウダーの流動性が悪い場合押出し機への原料の供給が不安定になり、製品の膜厚安定性が必ずしも十分なものではなかった。

また、従来のエチレン系重合体は、触媒由来の残渣が多い物もあり、リチウムイオン二次電池セパレーターや高強度繊維等の製品安定性を必ずしも満足するものではなかった。特にリチウムイオン二次電池セパレーターでは、電池特性の安定性が非常に重要であるため、製品安定性が特に重要視される。

本発明は、上記問題点に鑑みてなされたものであり、流動性に優れ、連続加工生産性に優れ、かつ製品物性が高く、長期安定性に優れる成形品となるエチレン系重合体パウダー、並びに該エチレン系重合体パウダーを用いて得られる成形体及びリチウムイオン二次電池用セパレーターを提供することを目的とする。

そこで、本発明者らは、前記課題を達成するために鋭意研究を重ねた結果、所定のエチレン系重合体パウダーであれば上記課題を解決できることを見出して、本発明を完成するに至った。

すなわち、本発明は以下のとおりである。
〔１〕
粘度平均分子量が１００，０００以上１，５００，０００以下であり、
総金属量が１０ｐｐｍ以上５０ｐｐｍ以下であり、
アルミニウム量が１ｐｐｍ以上１０ｐｐｍ以下であり、
嵩密度が０．４０ｇ／ｃｍ³以上０．６０ｇ／ｃｍ³以下である、
エチレン系重合体パウダー。
〔２〕
粘度平均分子量が１００，０００以上５００，０００万以下である、前項〔１〕に記載のエチレン系重合体パウダー。
〔３〕
リチウムイオン二次電池用セパレーターとして用いられる、前項〔１〕または〔２〕に記載のエチレン系重合体パウダー。
〔４〕
粒子径３５５μｍを超える粒子の含有率が、２質量％以下である、前項〔１〕〜〔３〕のいずれかに記載のエチレン系重合体パウダー。
〔５〕
平均粒子径が、１００μｍ以上２００μｍ以下である、前項〔１〕〜〔４〕のいずれかに記載のエチレン系重合体パウダー。
〔６〕
パウダーの流動性が４０秒以下である前項〔１〕~〔５〕のいずれかに記載のエチレン系重合体パウダー。
〔７〕
チーグラー・ナッター系触媒にて製造された、前項〔１〕〜〔６〕のいずれかに記載のエチレン系重合体パウダー。
〔８〕
前項〔１〕〜〔７〕のいずれか１項に記載のエチレン系重合体パウダーを含む、成形体。
〔９〕
前項〔１〕〜〔７〕のいずれか１項に記載のエチレン系重合体パウダーを含む、リチウムイオン二次電池用セパレーター。

本発明によれば、流動性に優れ、連続加工生産性に優れ、かつ製品物性が高く、長期安定性に優れる成形品となるエチレン系重合体パウダー、並びに該エチレン系重合体パウダーを用いて得られる成形体及びリチウムイオン二次電池用セパレーターを実現することができる。

以下、本発明を実施するための形態（以下、「本実施形態」という。）について詳細に説明するが、本発明はこれに限定されるものではなく。その要旨を逸脱しない範囲で様々な変形が可能である。

〔エチレン系重合体パウダー〕
本実施形態に係るエチレン系重合体パウダーは、粘度平均分子量が１００，０００以上１，５００，０００以下であり、総金属量が１０ｐｐｍ以上５０ｐｐｍ以下であり、アルミニウム量が１ｐｐｍ以上１０ｐｐｍ以下であり、嵩密度が０．４０ｇ／ｃｍ³以上０．６０ｇ／ｃｍ³以下である。

本実施形態で用いるエチレン系重合体としては、特に限定されないが、具体的には、エチレン単独重合体、及びエチレンと、エチレンと共重合可能なオレフィンと、の共重合体が挙げられる。エチレンと共重合可能なオレフィンとしては、特に限定されないが、具体的には、炭素数３〜２０のα−オレフィン、炭素数３〜２０の環状オレフィン、式ＣＨ₂＝ＣＨＲ¹（ここで、Ｒ¹は炭素数６〜２０のアリール基である。）で表される化合物、及び炭素数４〜２０の直鎖状、分岐状又は環状のジエンからなる群より選ばれる少なくとも１種のオレフィンが挙げられる。この中でも、共重合可能なオレフィンとしては、膜や繊維に代表される成形体の耐熱性及び強度の観点から、プロピレン及び１−ブテンが好ましい。エチレン系重合体がエチレンとオレフィンとの共重合を含む場合は、共重合体に占めるエチレンのモル比は、５０％以上１００％未満が好ましく、８０％以上１００％未満がより好ましく、９０％以上１００％未満がさらに好ましい。エチレンのモル比が上記範囲内であることにより、耐熱性及び／又は強度により優れる傾向にある。

［粘度平均分子量］
粘度平均分子量（Ｍｖ）は１００，０００以上１，５００，０００以下であり、１００，０００以上１，４００，０００以下が好ましく、１５０，０００以上１，３００，０００以下がより好ましく、２００，０００以上１，２００，０００以下であることがさらに好ましい。より優れた溶解性の観点から５００，０００以下であることが好ましい。粘度平均分子量が上記範囲であることにより、生産性により優れ、成形した場合には、延伸性及び膜強度により優れるエチレン系重合体パウダーとなる。このような特性を有するエチレン系重合体パウダーは、二次電池セパレーターに好適に用いることができ、特にリチウムイオン二次電池用セパレーターに好適に用いることができる。

粘度平均分子量を上記範囲に制御する方法としては、エチレン系重合体を重合する際の反応器の重合温度を変化させることが挙げられる。一般には、重合温度を高温にするほど粘度平均分子量は低くなる傾向にあり、重合温度を低温にするほど粘度平均分子量は高くなる傾向にある。また、粘度平均分子量を上記範囲にする別の方法としては、エチレン系重合体を重合する際に水素等の連鎖移動剤を添加することが挙げられる。このように連鎖移動剤を添加することで、同一重合温度でも生成するエチレン系重合体の粘度平均分子量が低くなる傾向にある。本実施形態においては、両者を組み合わせて制御する方が好ましい。

本実施形態に係るエチレン系重合体パウダーの粘度平均分子量（Ｍｖ）は、デカヒドロナフタレン溶液中にエチレン系重合体パウダーを異なる濃度で溶解させ、１３５℃で求めた還元粘度を濃度０に外挿して求めた極限粘度［η］（ｄＬ／ｇ）から、以下の数式Ａにより算出することができる。より詳細には、実施例に記載の方法により求めることができる。
Ｍｖ＝（５．３４×１０⁴）×［η］^1.49 ・・・数式Ａ

［総金属量］
本実施形態に係るエチレン系重合体パウダーに含まれる総金属量は１０ｐｐｍ以上５０ｐｐｍ以下であり、１０ｐｐｍ以上４０ｐｐｍ以下が好ましく、１５ｐｐｍ以上３５ｐｐｍ以下であることがより好ましい。この総金属量は、重合工程において使用された触媒成分に由来するものであってもよい。総金属量が１０ｐｐｍ以上であることにより、リチイムイオン二次電池セパレーターとして使用した場合、電解塩の分解に由来し電池反応に悪影響を与えるフッ化水素を吸着しやすい。また、総金属量が５０ｐｐｍ以下であることにより、熱安定性により優れるエチレン系重合体パウダーとなり、その上、電池セパレーターや繊維とした場合には、それらの長期安定性にも優れるものとなる。

本実施形態に係るエチレン系重合体パウダーに含まれる総金属量は、単位触媒あたりのエチレン系重合体の生産性により制御することが可能である。エチレン系重合体の生産性は、製造する際の反応器の重合温度、重合圧力、スラリー濃度により制御することが可能である。つまり、本実施形態で用いるエチレン系重合体の生産性を高くするには、重合温度を高くする、重合圧力を高くする、及び／又はスラリー濃度を高くすることが挙げられる。使用する触媒としては、特に限定されず、一般的なチグラー・ナッタ触媒を使用することができるが、後述する触媒を使用することがより好ましい。なお、触媒由来の総金属量は実施例に記載の方法により測定することができる。

［アルミニウム量］
本実施形態に係るエチレン系重合体パウダーに含まれるアルミニウム量は、１ｐｐｍ以上１０ｐｐｍ以下であり、１ｐｐｍ以上８ｐｐｍ以下であることが好ましく、１ｐｐｍ以上５ｐｐｍ以下であることがより好ましい。このアルミニウム量は、重合工程において使用された固体触媒成分と助触媒成分に由来するものであってもよい。

アルミニウム量が１０ｐｐｍ以下であることにより、本実施形態に係るエチレン系重合体パウダーを用いた電池セパレーターは、優れたサイクル特性を有する。また、電池セパレーター等の成形体中の異物が減少する。この理由は定かではないが、原料エチレン系重合体パウダーにアルミニウムが多く含まれると、アルミニウムを起点としたゲルが生成し、異物になり易いためであると推察される。また、そのような異物は、電池サイクル特性を低下させやすいものと推察される。一方、アルミニウム量が１ｐｐｍ以上であることにより、電解塩の分解に由来し、電池反応に悪影響を与えるフッ化水素を吸着することができる。

アルミニウム量は、単位触媒あたりのエチレン系重合体の生産性により制御することが可能である。エチレン系重合体の生産性は、製造する際の反応器の重合温度や重合圧力やスラリー濃度により制御することが可能である。つまり、本実施形態に係るエチレン系重合体の生産性を高くするには、重合温度を高くする、重合圧力を高くする、及び／又はスラリー濃度を高くすることが挙げられる。他の方法としては、エチレン系重合体を重合する際の、助触媒成分の種類の選択や、助触媒成分の濃度を低くすることや、エチレン系重合体を酸やアルカリで洗浄することでもアルミニウム量を制御することが可能である。なお、触媒由来のアルミニウム量の測定は実施例に記載の方法により行うことができる。

［嵩密度］
本実施形態に係るエチレン系重合体パウダーの嵩密度は、０．４０ｇ／ｃｍ³以上０．６０ｇ／ｃｍ³以下であり、０．４２ｇ／ｃｍ³以上０．５５ｇ／ｃｍ³以下であることが好ましく、０．４４ｇ／ｃｍ³以上０．５０ｇ／ｃｍ³以下であることがより好ましい。嵩密度が０．４０ｇ／ｃｍ³以上であることにより、エチレン系重合体パウダーの流動性が充分に高くなり、ハンドリング性に優れ、押し出し機へのフィードが安定し、膜や繊維の延伸性や膜厚、繊維径が安定する。一方、嵩密度が０．６０ｇ／ｃｍ³以下であることにより、電池セパレーターや繊維への加工等の際に、生産性及び／又は延伸性等に優れ、より良好な加工適用性を示す。

一般的には、嵩密度は、使用する触媒によって異なるが、単位触媒あたりのエチレン系重合体の生産性により制御することが可能である。エチレン系重合体の嵩密度は、エチレン系重合体を重合する際の重合温度によって制御することが可能であり、重合温度を高くすることによりその嵩密度を低下させることが可能である。また、エチレン系重合体の嵩密度は重合器内のスラリー濃度によって制御することも可能であり、スラリー濃度を高くすることによりその嵩密度を増加させることが可能である。なお、エチレン系重合体の嵩密度は実施例に記載の方法によって測定することができる。

［粒子径が３５５μｍを超える粒子の含有率］
本実施形態に係るエチレン系重合体パウダーは、粒子径３５５μｍを超える粒子（以下、「粗粒」ともいう。）を２．０質量％以下含有することが好ましく、１．５質量％以下含有することがより好ましく、１．０質量％以下含有することがさらに好ましい。粒子径が３５５μｍを超えるエチレン系重合体粒子の含有率の下限値は、特に限定されないが、少なければ少ないほど好ましく、０質量％であることがより好ましい。粒子径３５５μｍを超えるエチレン系重合体粒子の含有率が２．０質量％以下であることにより、電池セパレーターや繊維への加工等の際に、生産性及び／又は延伸性等に優れ、より良好な加工適用性を示す傾向にある。

このような粒子径３５５μｍを超える粒子は、重合工程、乾燥工程後に篩を通して分級することによって除去することができる。また、エチレン系重合体の重合に使用する触媒として、粒子径の小さい触媒や粒度分布の狭い触媒を使用すること、触媒中の粗粒部分をフィルター等で取り除くことでエチレン系重合体中の粗粒割合を制御できる。また、例えば重合圧力を下げたり、反応器の滞留時間を短くしたりして、エチレン系重合体の生産性を制御することで粗粒生成を制御することもできる。なお、粒子径が３５５μｍを超えるエチレン系重合体粒子の含有率は、目開き３５５μｍの篩を通過しない粒子の含有率として求めることがでる。「目開き３５５μｍの篩を通過しない粒子の含有率」とは、後述する平均粒子径の測定において、目開き３５５μｍ以上の目開きを有する篩に残った粒子の質量の和の粒子全体の重量に対する比をいう。なお、粒子径が３５５μｍを超えるエチレン系重合体パウダーの含有率は、実施例に記載の方法により測定することができる。

［平均粒子径］
本実施形態に係るエチレン系重合体パウダーの平均粒子径は、１００μｍ以上２００μｍ以下であることが好ましく、１１０μｍ以上１８０μｍ以下であることがより好ましく、１２０μｍ以上１６０μｍ以下であることがさらに好ましい。平均粒子径が１００μｍ以上であることにより、エチレン系重合体パウダーの嵩密度と流動性が充分に高くなる傾向にあり、ホッパー等への投入やホッパーからの計量等のハンドリング性が充分に良好となる傾向にある。一方、平均粒子径が２００μｍ以下であることにより、電池セパレーターや繊維への加工等の際に、生産性及び／又は延伸性等により優れ、良好な加工適用性を示す傾向にある。一般的には、エチレン系重合体の平均粒子径は、使用する触媒粒子径によって決まるが、単位触媒あたりのエチレン系重合体の生産性により制御することも可能である。なお、エチレン系重合体の平均粒子径は実施例に記載の方法により測定することができる。

［流動性］
５０ｇのエチレン系重合体パウダーが漏斗を落下する際の時間（以下、「流動性」という。）は、４０秒以下であることが好ましく、３５秒以下であることがより好ましく、３０秒以下がさらに好ましい。流動性の下限は特に限定されないが低いほど好ましい。エチレン系重合体パウダーの流動性が４０秒以下であることにより、電池セパレーターや繊維への加工等の際に、生産性及び／又は延伸性等より優れ、良好な加工適用性を示す傾向にある。特に、流動性が４０秒以下であることにより、エチレン系重合体パウダーをホッパーから押出し機にフィードする際に、ブリッジを起こすことなく連続的にフィードすることが可能であり、押し出し機へのフィードが安定し、膜や繊維の延伸性や膜厚、繊維径が安定する。

エチレン系重合体パウダーの流動性は、重合温度によって制御することが可能であり、より高い重合温度で重合を行うことにより流動性をより高くすることが可能である。また、エチレン系重合体の流動性は、重合器内の攪拌強度によって制御することが可能であり、攪拌強度を増加させる、すなわち攪拌速度を高めることにより流動性を高くすることが可能である。その他の方法としては、ステアリン酸カルシウム、ステアリン酸マグネシウム、又はステアリン酸亜鉛等の滑剤を添加することによっても流動性を良くすることができる。なお、エチレン系重合体パウダーの流動性は実施例に記載の方法によって測定することができる。

本実施形態に係るエチレン系重合体パウダーを用いた加工において、「連続加工生産性に優れる」とは、フィルター付近の圧力の上昇が遅いか、ほとんど圧力上昇が見られないことをいう。例えば、二次電池セパレーターに代表される微多孔膜を加工する場合、押出し機等を用い、エチレン系重合体パウダーを溶媒に溶解させて膜を成形加工する際、異物等の除去を目的として、ダイスの上流側にフィルター等を設ける。このとき、フィルターに蓄積するものが存在すると、徐々にフィルター直近の圧力が上昇し、押出し機のトルク限界に近づいたり、膜厚の均一な製品取得が困難になったりする。結果として、フィルター交換のために押出し機を停止したり、スクリーンチェンジャー等でフィルター交換したりすることにより、製品加工の連続生産が妨げられ、製品収率を下げることになる。したがって、フィルター付近の圧力の上昇が遅いか、ほとんど圧力上昇が見られないことが連続加工生産性に優れることになる。

一方、高強度繊維に代表される糸を紡糸加工する場合、押出し機等を用い、エチレン系重合体パウダーを溶媒に溶解させて糸を成形加工する際、やはり異物等の除去を目的として、ダイスの上流側にフィルター等を設ける。このとき、フィルターに蓄積するものが存在すると、徐々にフィルター直近の圧力が上昇し、押出し機のトルク限界に近づいたり、糸径の均一な製品取得に困難になったり、糸切れが発生したりする。結果として、フィルター交換のために押出し機を停止したり、スクリーンチェンジャー等でフィルター交換したり、製品収率を下げることになる。したがって、フィルター付近の圧力の上昇が遅いか、ほとんど圧力上昇が見られないことが連続加工生産性に優れることになる。

工業的視点からみて、この連続加工生産性を向上させることが、製品収率向上に直結することになり、エチレン系重合体パウダーには極めて重要な特性となる。

［エチレン系重合体の重合方法］
本実施形態に係るエチレン系重合体パウダーの製造に使用される触媒成分には特に限定されず、一般的なチーグラー・ナッタ触媒を用いて製造することが可能であり、後述するチーグラー・ナッタ触媒を用いて製造することが好ましい。

チーグラー・ナッタ触媒としては、固体触媒成分［Ａ］及び有機金属化合物成分［Ｂ］からなる触媒であって、固体触媒成分［Ａ］が、式１で表される不活性炭化水素溶媒に可溶である有機マグネシウム化合物（Ａ−１）と式２で表される塩素化剤（Ａ−２）との反応により調製された担体（Ａ−３）に、式３で表される不活性炭化水素溶媒に可溶である有機マグネシウム化合物（Ａ−４）と式４で表されるチタン化合物（Ａ−５）とを担持することにより製造されるオレフィン重合用触媒が好ましい。
（Ａ−１）：（Ｍ¹）α（Ｍｇ）β（Ｒ²）_a（Ｒ³）_b（ＯＲ⁴）_c ・・・式１
（式中、Ｍ¹は周期律表第１２族、第１３族、及び第１４族からなる群に属する金属原子であり、Ｒ²、Ｒ³、及びＲ⁴はそれぞれ炭素数２以上２０以下の炭化水素基であり、α、β、ａ、ｂ、及びｃは次の関係を満たす実数である。０≦α、０＜β、０≦ａ、０≦ｂ、０≦ｃ、０＜ａ＋ｂ、０≦ｃ／（α＋β）≦２、ｋα＋２β＝ａ＋ｂ＋ｃ（ここで、ｋはＭ¹の原子価である。））
（Ａ−２）：Ｈ_dＳｉＣｌ_eＲ⁵ _(4-(d+e)) ・・・式２
（式中、Ｒ⁵は炭素数１以上１２以下の炭化水素基であり、ｄとｅは次の関係を満たす実数である。０＜ｄ、０＜ｅ、０＜ｄ＋ｅ≦４）
（Ａ−４）：（Ｍ²）γ（Ｍｇ）δ（Ｒ⁶）_f（Ｒ⁷）_gＹ_h ・・・・式３
（式中、Ｍ²は周期律表第１２族、第１３族、及び第１４族からなる群に属する金属原子であり、Ｒ⁶及びＲ⁷は炭素数２以上２０以下の炭化水素基であり、Ｙはアルコキシ、シロキシ、アリロキシ、アミノ、アミド、−Ｎ＝Ｃ−Ｒ⁸，Ｒ⁹、−ＳＲ¹⁰（ここで、Ｒ⁸、Ｒ⁹、及びＲ¹⁰は炭素数１以上２０以下の炭化水素基を表す。ｈが２の場合には、Ｙはそれぞれ異なっていてもよい。）、β−ケト酸残基のいずれかであり、γ、δ、ｆ、ｇ、及びｈは次の関係を満たす実数である。０≦γ、０＜δ、０≦ｆ、０≦ｇ、０≦ｈ、０＜ｆ＋ｇ、０≦ｇ／（γ＋δ）≦２、ｎγ＋２δ＝ｆ＋ｇ＋ｈ（ここで、ｎはＭ²の原子価である。））
（Ａ−５）：Ｔｉ（ＯＲ¹¹）_iＸ_(4-i) ・・・・・式４
（式中、ｉは０以上４以下の実数であり、Ｒ¹¹は炭素数１以上２０以下の炭化水素基であり、Ｘはハロゲン原子である。）

まず、（Ａ−１）について説明する。（Ａ−１）は、不活性炭化水素溶媒に可溶な有機マグネシウムの錯化合物の形として示されているが、ジヒドロカルビルマグネシウム化合物及びこの化合物と他の金属化合物との錯体のすべてを包含するものである。式１の記号α、β、ａ、ｂ、及びｃの関係式ｋα＋２β＝ａ＋ｂ＋ｃは金属原子の原子価と置換基との化学量論性を示している。

上記式中、Ｒ²及びＲ³で表される炭素数２以上２０以下の炭化水素基は、特に限定されないが、例えば、それぞれアルキル基、シクロアルキル基、又はアリール基が挙げられ、具体的には、メチル、エチル、プロピル、ブチル、プロピル、ヘキシル、オクチル、デシル、シクロヘキシル、フェニル基等が挙げられる。このなかでも、好ましくはＲ²及びＲ³は、それぞれアルキル基である。α＞０の場合、金属原子Ｍ¹としては、周期律表第１２族、第１３族、及び第１４族からなる群に属する金属原子が使用でき、例えば、亜鉛、ホウ素、アルミニウム等が挙げられる。このなかでも、アルミニウム、亜鉛が好ましい。

金属原子Ｍ¹に対するマグネシウムの比β／αは、特に制限されず、０．１以上３０以下であることが好ましく、０．５以上１０以下であることがさらに好ましい。また、α＝０である有機マグネシウム化合物を用いる場合、例えば、Ｒ²が１−メチルプロピル等の場合には不活性炭化水素溶媒に可溶であり、このような化合物も本実施形態に好ましい結果を与える。式１において、α＝０の場合のＲ²、Ｒ³は次に示す三つの群（１）、（２）、（３）のいずれか一つであることが好ましい。

（１）Ｒ²、Ｒ³の少なくとも一方が炭素数４以上６以下である二級又は三級のアルキル基であることが好ましく、より好ましくはＲ²、Ｒ³がともに炭素数４以上６以下であり、少なくとも一方が二級又は三級のアルキル基であること。
（２）Ｒ²とＲ³とが炭素数の互いに相異なるアルキル基であることが好ましく、より好ましくはＲ²が炭素数２又は３のアルキル基であり、Ｒ³が炭素数４以上のアルキル基であること。
（３）Ｒ²、Ｒ³の少なくとも一方が炭素数６以上の炭化水素基であることが好ましく、より好ましくはＲ²、Ｒ³に含まれる炭素数の和が１２以上になるアルキル基であること。

以下、これらの基を具体的に示す。（１）において炭素数４以上６以下である二級又は三級のアルキル基としては、特に限定されないが、例えば、１−メチルプロピル、２−メチルプロピル、１，１−ジメチルエチル、２−メチルブチル、２−エチルプロピル、２，２−ジメチルプロピル、２−メチルペンチル、２−エチルブチル、２，２−ジメチルブチル、２−メチル−２−エチルプロピル基等が挙げられる。このなかでも、１−メチルプロピル基が好ましい。

次に（２）において炭素数２又は３のアルキル基としては、特に限定されないが、例えば、エチル、１−メチルエチル、プロピル基等が挙げられる。このなかでも、エチル基が好ましい。また、炭素数４以上のアルキル基としては、特に限定されないが、例えば、ブチル、ペンチル、ヘキシル、ヘプチル、オクチル基等が挙げられる。このなかでも、ブチル、ヘキシル基が好ましい。

さらに、（３）において炭素数６以上の炭化水素基としては、特に限定されないが、例えば、ヘキシル、ヘプチル、オクチル、ノニル、デシル、フェニル、２−ナフチル基等が挙げられる。炭化水素基の中ではアルキル基が好ましく、アルキル基の中でもヘキシル、オクチル基がより好ましい。一般に、アルキル基に含まれる炭素数が増えると不活性炭化水素溶媒に溶けやすくなる傾向にあり、溶液の粘度が高くなる傾向にある。そのため、適度な長鎖のアルキル基を用いることが取り扱い上好ましい。なお、上記有機マグネシウム化合物は不活性炭化水素溶液として使用されうるが、該溶液中に微量のエーテル、エステル、アミン等のルイス塩基性化合物が含有され、あるいは残存していても差し支えなく使用できる。

次にアルコキシ基（ＯＲ⁴）について説明する。Ｒ⁴で表される炭素数２以上２０以下の炭化水素基としては、特に限定されないが、例えば、炭素数１以上１２以下のアルキル基又はアリール基が好ましく、炭素数３以上１０以下のアルキル基又はアリール基がより好ましい。具体的には、メチル、エチル、プロピル、１−メチルエチル、ブチル、１−メチルプロピル、１，１−ジメチルエチル、ペンチル、ヘキシル、２−メチルペンチル、２−エチルブチル、２−エチルペンチル、２−エチルヘキシル、２−エチル−４−メチルペンチル、２−プロピルヘプチル、２−エチル−５−メチルオクチル、オクチル、ノニル、デシル、フェニル、ナフチル基等が挙げられる。このなかでも、ブチル、１−メチルプロピル、２−メチルペンチル及び２−エチルヘキシル基が好ましい。

（Ａ−１）の合成方法は、特に制限されず、式Ｒ²ＭｇＸ及びＲ² ₂Ｍｇ（Ｒ²は前述の意味であり、Ｘはハロゲン原子である。）からなる群に属する有機マグネシウム化合物と、式Ｍ¹Ｒ³ _k及びＭ¹Ｒ³ _(k-1)Ｈ（Ｍ¹、Ｒ³及びｋは前述の意味である。）からなる群に属する有機金属化合物とを不活性炭化水素溶媒中、２５℃以上１５０℃以下の温度で反応させ、必要な場合には続いてＲ³（Ｒ³は前述の意味である。）で表される炭化水素基を有するアルコール、不活性炭化水素溶媒に可溶なＲ³で表される炭化水素基を有するアルコキシマグネシウム化合物、及び／又はＲ³で表される炭化水素基を有するアルコキシアルミニウム化合物を反応させる方法が好ましい。

このうち、不活性炭化水素溶媒に可溶な有機マグネシウム化合物とアルコールとを反応させる場合、反応の順序については特に制限されず、有機マグネシウム化合物中にアルコールを加えていく方法、アルコール中に有機マグネシウム化合物を加えていく方法、又は両者を同時に加えていく方法のいずれの方法も用いることができる。本実施形態において不活性炭化水素溶媒に可溶な有機マグネシウム化合物とアルコールとの反応比率については特に制限されないが、反応の結果、得られるアルコキシ基含有有機マグネシウム化合物における、全金属原子に対するアルコキシ基のモル組成比ｃ／（α＋β）は０≦ｃ／（α＋β）≦２であり、０≦ｃ／（α＋β）＜１であることが好ましい。

次に、（Ａ−２）について説明する。（Ａ−２）は式２で表される、少なくとも一つはＳｉ−Ｈ結合を有する塩化珪素化合物である。
（Ａ−２）：Ｈ_dＳｉＣｌ_eＲ⁵ _(4-(d+e)) ・・・・・式２
（式中、Ｒ⁵は炭素数１以上１２以下の炭化水素基であり、ｄとｅは次の関係を満たす実数である。０＜ｄ、０＜ｅ、０＜ｄ＋ｅ≦４）

式２においてＲ⁵で表される炭素数１以上１２以下の炭化水素基は、特に限定されないが、例えば、脂肪族炭化水素基、脂環式炭化水素基、芳香族炭化水素基が挙げられ、具体的には、メチル、エチル、プロピル、１−メチルエチル、ブチル、ペンチル、ヘキシル、オクチル、デシル、シクロヘキシル、フェニル基等が挙げられる。このなかでも炭素数１以上１０以下のアルキル基が好ましく、メチル、エチル、プロピル、１−メチルエチル基等の炭素数１〜３のアルキル基がより好ましい。また、ｄ及びｅは、０＜ｄ、０＜ｅ、０＜ｄ＋ｅ≦４の関係を満たす数であり、ｄが２以上３以下であることが好ましい。

このような（Ａ−２）としては、特に限定されないが、例えば、ＨＳｉＣｌ₃、ＨＳｉＣｌ₂ＣＨ₃、ＨＳｉＣｌ₂Ｃ₂Ｈ₅、ＨＳｉＣｌ₂（Ｃ₃Ｈ₇）、ＨＳｉＣｌ₂（２−Ｃ₃Ｈ₇）、ＨＳｉＣｌ₂（Ｃ₄Ｈ₉）、ＨＳｉＣｌ₂（Ｃ₆Ｈ₅）、ＨＳｉＣｌ₂（４−Ｃｌ−Ｃ₆Ｈ₄）、ＨＳｉＣｌ₂（ＣＨ＝ＣＨ₂）、ＨＳｉＣｌ₂（ＣＨ₂Ｃ₆Ｈ₅）、ＨＳｉＣｌ₂（１−Ｃ₁₀Ｈ₇）、ＨＳｉＣｌ₂（ＣＨ₂ＣＨ＝ＣＨ₂）、Ｈ₂ＳｉＣｌ（ＣＨ₃）、Ｈ₂ＳｉＣｌ（Ｃ₂Ｈ₅）、ＨＳｉＣｌ（ＣＨ₃）₂、ＨＳｉＣｌ（Ｃ₂Ｈ₅）₂、ＨＳｉＣｌ（ＣＨ₃）（２−Ｃ₃Ｈ₇）、ＨＳｉＣｌ（ＣＨ₃）（Ｃ₆Ｈ₅）、ＨＳｉＣｌ（Ｃ₆Ｈ₅）₂等が挙げられる。このなかでも、ＨＳｉＣｌ₃、ＨＳｉＣｌ₂ＣＨ₃、ＨＳｉＣｌ（ＣＨ₃）₂、ＨＳｉＣｌ₂Ｃ₂Ｈ₅が好ましく、ＨＳｉＣｌ₃、ＨＳｉＣｌ₂ＣＨ₃がより好ましい。（Ａ−２）は、１種単独で用いても、２種以上を併用してもよい。

次に（Ａ−１）と（Ａ−２）との反応について説明する。反応に際しては（Ａ−２）を予め溶媒に希釈した後に利用することが好ましい。溶媒としては、特に限定されないが、例えば、プロパン、ブタン、イソブタン、ペンタン、イソペンタン、ヘキサン、ヘプタン、オクタン、デカン、ドデカン、灯油等の脂肪族炭化水素；シクロペンタン、シクロヘキサン、メチルシクロペンタン等の脂環式炭化水素；ベンゼン、トルエン、キシレン等の芳香族炭化水素等の不活性炭化水素溶媒；１，２−ジクロルエタン、ｏ−ジクロルベンゼン、ジクロルメタン等の塩素化炭化水素；ジエチルエーテル、テトラヒドロフラン等のエーテル系媒体；及びこれらの混合媒体が挙げられる。このなかでも、触媒の性能上、不活性炭化水素溶媒が好ましい。（Ａ−１）と（Ａ−２）との反応比率は、特に制限されないが、（Ａ−１）に含まれるマグネシウム原子１モルに対する（Ａ−２）に含まれる珪素原子が０．０１モル１００モル以下であることが好ましく、０．１モル以上１０モル以下であることがより好ましい。

（Ａ−１）と（Ａ−２）との反応方法は、特に制限されず、（Ａ−１）と（Ａ−２）とを同時に反応器に導入しつつ反応させる同時添加の方法、（Ａ−２）を予め反応器に仕込んだ後に（Ａ−１）を反応器に導入させる方法、又は（Ａ−１）を予め反応器に仕込んだ後に（Ａ−２）を反応器に導入させる方法のいずれの方法でもよいが、（Ａ−２）を予め反応器に仕込んだ後に（Ａ−１）を反応器に導入させる方法が好ましい。上記反応により得られる担体（Ａ−３）は、ろ過あるいはデカンテーション法により分離した後、不活性炭化水素溶媒を用いて充分に洗浄し、未反応物あるいは副生成物等を除去することが好ましい。

（Ａ−１）と（Ａ−２）との反応温度は、特に制限されず、２５℃以上１５０℃以下であることが好ましく、３０℃以上１２０℃以下であることがより好ましく、４０℃以上１００℃以下であることがさらに好ましい。（Ａ−１）と（Ａ−２）とを同時に反応器に導入しつつ反応させる同時添加の方法においては、予め反応器の温度を所定温度に調節し、同時添加を行いながら反応器内の温度を所定温度に調節することにより、反応温度は所定温度に調節することが好ましい。（Ａ−２）を予め反応器に仕込んだ後に（Ａ−１）を反応器に導入させる方法においては、該塩化珪素化合物を仕込んだ反応器の温度を所定温度に調節し、該有機マグネシウム化合物を反応器に導入しながら反応器内の温度を所定温度に調節することにより、反応温度を所定温度に調節することが好ましい。（Ａ−１）を予め反応器に仕込んだ後に（Ａ−２）を反応器に導入させる方法においては、（Ａ−１）を仕込んだ反応器の温度を所定温度に調節し、（Ａ−２）を反応器に導入しながら反応器内の温度を所定温度に調節することにより、反応温度を所定温度に調節することが好ましい。

次に、有機金属化合物（Ａ−４）について説明する。（Ａ−４）は、前述の式３で表される。
（Ａ−４）：（Ｍ²）γ（Ｍｇ）δ（Ｒ⁶）_f（Ｒ⁷）_gＹ_h ・・・・式３
（式中、Ｍ²は周期律表第１２族、第１３族、及び第１４族からなる群に属する金属原子であり、Ｒ⁶及びＲ⁷は炭素数２以上２０以下の炭化水素基であり、Ｙはアルコキシ、シロキシ、アリロキシ、アミノ、アミド、−Ｎ＝Ｃ−Ｒ⁸，Ｒ⁹、−ＳＲ¹⁰（ここで、Ｒ⁸、Ｒ⁹、及びＲ¹⁰は炭素数１以上２０以下の炭化水素基を表す。ｈが２の場合には、Ｙはそれぞれ異なっていてもよい。）、β−ケト酸残基のいずれかであり、γ、δ、ｆ、ｇ、及びｈは次の関係を満たす実数である。０≦γ、０＜δ、０≦ｆ、０≦ｇ、０≦ｈ、０＜ｆ＋ｇ、０≦ｇ／（γ＋δ）≦２、ｎγ＋２δ＝ｆ＋ｇ＋ｈ（ここで、ｎはＭ²の原子価である。））

式１において、Ｒ⁶及びＲ⁷で表される炭素数２以上２０以下の炭化水素基は、特に限定されないが、具体的には、アルキル基、シクロアルキル基、アリール基であり、例えば、エチル、プロピル、ブチル、プロピル、ヘキシル、オクチル、デシル、シクロヘキシル、フェニル基等が挙げられる。この中でも、好ましくはアルキル基である。α＞０の場合、金属原子Ｍ²としては、周期律表第１２族、第１３族及び第１４族からなる群に属する金属原子が使用でき、例えば、亜鉛、ホウ素、アルミニウム等が挙げられる。この中でもアルミニウム、亜鉛が好ましい。

金属原子Ｍ²に対するマグネシウムの比δ／γには特に限定されないが、０．１以上３０以下であることが好ましく、０．５以上１０以下であることがより好ましい。また、γ＝０である所定の有機マグネシウム化合物を用いる場合、例えば、Ｒ²が１−メチルプロピル等の場合には不活性炭化水素溶媒に可溶であり、このような化合物も本実施形態に好ましい結果を与える。式１において、γ＝０の場合のＲ⁶、Ｒ⁷は次に示す三つの群（１）、群（２）、群（３）のいずれか一つを満たすものであることが好ましい。

群（１）Ｒ⁶、Ｒ⁷の少なくとも一方が炭素原子数４以上６以下である二級又は三級のアルキル基であること、好ましくはＲ⁶、Ｒ⁷がともに炭素原子数４以上６以下のアルキル基であり、少なくとも一方が二級又は三級のアルキル基であること。
群（２）Ｒ⁶とＲ⁷とが炭素原子数の互いに相異なるアルキル基であること、好ましくはＲ⁶が炭素原子数２又は３のアルキル基であり、Ｒ⁷が炭素原子数４以上のアルキル基であること。
群（３）Ｒ⁶、Ｒ⁷の少なくとも一方が炭素原子数６以上の炭化水素基であること、好ましくはＲ⁶、Ｒ⁷に含まれる炭素原子数を加算すると１２以上になるアルキル基であること。

以下これらの基を具体的に示す。群（１）において炭素原子数４以上６以下である二級又は三級のアルキル基としては、特に限定されないが、例えば、１−メチルプロピル、２−メチルプロピル、１，１−ジメチルエチル、２−メチルブチル、２−エチルプロピル、２，２−ジメチルプロピル、２−メチルペンチル、２−エチルブチル、２，２−ジメチルブチル、２−メチル−２−エチルプロピル基等が挙げられる。このなかでも１−メチルプロピル基が好ましい。

次に群（２）において炭素原子数２又は３のアルキル基としては、特に限定されないが、例えば、エチル、１−メチルエチル、プロピル基等が挙げられる。このなかでもエチル基が好ましい。また炭素原子数４以上のアルキル基としては、特に限定されないが、例えば、ブチル、ペンチル、ヘキシル、ヘプチル、オクチル基等が挙げられる。このなかでも、ブチル、ヘキシル基が好ましい。

さらに、群（３）において炭素原子数６以上の炭化水素基としては、特に限定されないが、例えば、ヘキシル、ヘプチル、オクチル、ノニル、デシル、フェニル、２−ナフチル基等が挙げられる。炭化水素基の中ではアルキル基が好ましく、アルキル基の中でもヘキシル、オクチル基がより好ましい。

一般に、アルキル基に含まれる炭素原子数が増えると不活性炭化水素溶媒に溶けやすくなる傾向にあるが、一方で溶液の粘度が高くなる傾向にある。そのために適度な長鎖のアルキル基を用いることが取り扱い上好ましい。なお、上記有機マグネシウム化合物は不活性炭化水素溶媒で希釈して使用することができるが、該溶液中に微量のエーテル、エステル、アミン等のルイス塩基性化合物が含有され、又は残存していても差し支えなく使用できる。

次にＹについて説明する。式１においてＹはアルコキシ、シロキシ、アリロキシ、アミノ、アミド、−Ｎ＝Ｃ−Ｒ⁸，Ｒ⁹、−ＳＲ¹⁰（ここで、Ｒ⁸、Ｒ⁹、及びＲ¹⁰はそれぞれ独立に炭素数２以上２０以下の炭化水素基を表す。）、β−ケト酸残基のいずれかである。

式１においてＲ⁸、Ｒ⁹、及びＲ¹⁰で表される炭化水素基としては、特に限定されないが、例えば、炭素原子数１以上１２以下のアルキル基又はアリール基が好ましく、３以上１０以下のアルキル基又はアリール基がより好ましい。このような炭化水素基としては、特に限定されないが、具体的には、メチル、エチル、プロピル、１−メチルエチル、ブチル、１−メチルプロピル、１，１−ジメチルエチル、ペンチル、ヘキシル、２−メチルペンチル、２−エチルブチル、２−エチルペンチル、２−エチルヘキシル、２−エチル−４−メチルペンチル、２−プロピルヘプチル、２−エチル−５−メチルオクチル、オクチル、ノニル、デシル、フェニル、ナフチル基等が挙げられる。このなかでも、ブチル、１−メチルプロピル、２−メチルペンチル及び２−エチルヘキシル基が好ましい。

また、式１においてＹはアルコキシ基又はシロキシ基であることが好ましい。アルコキシ基としては、特に限定されないが、具体的には、メトキシ、エトキシ、プロポキシ、１−メチルエトキシ、ブトキシ、１−メチルプロポキシ、１，１−ジメチルエトキシ、ペントキシ、ヘキソキシ、２−メチルペントキシ、２−エチルブトキシ、２−エチルペントキシ、２−エチルヘキソキシ、２−エチル−４−メチルペントキシ、２−プロピルヘプトキシ、２−エチル−５−メチルオクトキシ、オクトキシ、フェノキシ、ナフトキシ基であることが好ましい。このなかでも、ブトキシ、１−メチルプロポキシ、２−メチルペントキシ及び２−エチルヘキソキシ基であることがより好ましい。シロキシ基としては、特に限定されないが、具体的には、ヒドロジメチルシロキシ、エチルヒドロメチルシロキシ、ジエチルヒドロシロキシ、トリメチルシロキシ、エチルジメチルシロキシ、ジエチルメチルシロキシ、トリエチルシロキシ基等が好ましい。このなかでも、ヒドロジメチルシロキシ、エチルヒドロメチルシロキシ、ジエチルヒドロシロキシ、トリメチルシロキシ基がより好ましい。

（Ａ−４）の使用量は、（Ａ−５）に含まれるチタン原子に対する（Ａ−４）に含まれるマグネシウム原子のモル比で０．１以上１０以下であることが好ましく、０．５以上５以下であることがより好ましい。

次に、（Ａ−５）について説明する。（Ａ−５）は前述の式４で表されるチタン化合物である。
（Ａ−５）：Ｔｉ（ＯＲ¹¹）_iＸ_(4-i) ・・・・・式４
（式中、ｉは０以上４以下の実数であり、Ｒ¹¹は炭素数１以上２０以下の炭化水素基であり、Ｘはハロゲン原子である。）
Ｒ¹¹で表される炭化水素基としては、特に限定されないが、例えば、メチル、エチル、プロピル、ブチル、ペンチル、ヘキシル、２−エチルヘキシル、ヘプチル、オクチル、デシル、アリル基等の脂肪族炭化水素基；シクロヘキシル、２−メチルシクロヘキシル、シクロペンチル基等の脂環式炭化水素基；フェニル、ナフチル基等の芳香族炭化水素基等が挙げられる。このなかでも、Ｒ¹¹としては脂肪族炭化水素基が好ましい。Ｘで表されるハロゲンとしては、特に限定されないが、例えば、塩素、臭素、ヨウ素が挙げられる。このなかでも、Ｘとしては塩素が好ましい。（Ａ−５）は、１種単独で使用してもよく、２種以上を併用してもよい。

次に、（Ａ−４）と（Ａ−５）の反応について説明する。該反応は、不活性炭化水素溶媒中で行われることが好ましく、ヘキサン、ヘプタン等の脂肪族炭化水素溶媒中で行われることがさらに好ましい。

（Ａ−５）の使用量については、式１で表される不活性炭化水素溶媒に可溶である有機マグネシウム化合物（Ａ−１）と式２で表される塩素化剤（Ａ−２）との反応により調製された担体（Ａ−３）中のＭｇ原子に対する、（Ａ−５）に含まれるＴｉ原子のモル比（Ｔｉ／Ｍｇ）が０．００１以上０．５以下であることが好ましく、０．００５以上０．３以下であることがより好ましい。

（Ａ−４）と（Ａ−５）とのモル比については特に限定されないが、（Ａ−４）に含まれるＭｇ原子に対する、（Ａ−５）に含まれるＴｉ原子のモル比（Ｔｉ／Ｍｇ）が０．１以上１０以下であることが好ましく、０．３以上３以下であることがより好ましい。

（Ａ−４）と（Ａ−５）との反応温度については、特に限定されないが、−８０℃以上１００℃以下の範囲で行うことが好ましく、−４０℃以上５０℃以下の範囲で行うことがより好ましい。

（Ａ−４）と（Ａ−５）の添加順序は、特に制限されず、（Ａ−４）に続いて（Ａ−５）を加える方法、（Ａ−５）に続いて（Ａ−４）を加える方法、（Ａ−４）と（Ａ−５）とを同時に添加する方法、のいずれの方法も可能であるが、（Ａ−４）と（Ａ−５）とを同時に添加する方法が好ましい。
（Ａ−４）と（Ａ−５）を添加する時間については、特に限定されないが、１時間以上１０時間以下の範囲で行うことが好ましく、２時間以上５時間以下がより好ましい。（Ａ−４）と（Ａ−５）の反応時間については、限定されないが、１時間以上１０時間以下の範囲で行うことが好ましく、２時間以上５時間以下がより好ましい。

本実施形態においては、（Ａ−４）と（Ａ−５）の反応後に、未反応の（Ａ−４）と（Ａ−５）を除去することが好ましい。未反応の（Ａ−４）、（Ａ−５）をそのままエチレン系重合体の重合反応器に供給した場合における、塊等の不定形重合物の発生や、反応器壁面への付着や抜取配管への詰り等を抑制することができ、連続生産性に優れる傾向にある。未反応の（Ａ−４）及び（Ａ−５）は、触媒スラリーを沈降した状態で上澄み液を抜き、フレッシュな不活性炭化水素溶媒を加えることを繰り返すことにより低減することが可能である。またフィルター等の濾過により取り除くこともできる。特に（Ａ−５）に由来する残存塩素濃度を１ｍｍｏｌ／Ｌ以下にすることが好ましい。

本実施形態においては、上記反応により得られた固体触媒成分［Ａ］は、不活性炭化水素溶媒を用いたスラリー溶液として使用されうる。

次に、本実施形態における有機金属化合物成分［Ｂ］について説明する。本実施形態で用いる固体触媒成分［Ａ］は、有機金属化合物成分［Ｂ］と組み合わせることにより、より高活性な重合用触媒となる。有機金属化合物成分［Ｂ］としては、周期律表第１族、第２族、第１２族及び第１３族からなる群に属する金属を含有する化合物であることが好ましく、特に有機アルミニウム化合物及び／又は有機マグネシウム化合物が好ましい。
有機アルミニウム化合物としては、下記式５で表される化合物を単独又は混合して使用することが好ましい。
ＡｌＲ¹² _kＺ_(3-k) ・・・・・・・・・・・・・式５
（式中、Ｒ¹²は炭素数１以上２０以下の炭化水素基、Ｚは水素、ハロゲン、アルコキシ、アリロキシ、シロキシ基からなる群に属する基であり、ｋは２以上３以下の数である。）

上記の式５において、Ｒ¹²で表される炭素数１以上２０以下の炭化水素基は、特に限定されないが、具体的には、脂肪族炭化水素基、芳香族炭化水素基、脂環式炭化水素基が挙げられる。このようなＲ¹²としては、特に限定されないが、例えば、トリメチルアルミニウム、トリエチルアルミニウム、トリプロピルアルミニウム、トリブチルアルミニウム、トリ（２−メチルプロピル）アルミニウム、トリペンチルアルミニウム、トリ（３−メチルブチル）アルミニウム、トリヘキシルアルミニウム、トリオクチルアルミニウム、トリデシルアルミニウム等のトリアルキルアルミニウム；ジエチルアルミニウムハライド、ジイソブチルアルミニウムハライド等のジアルキルアルミニウムハライド化合物；ジエチルアルミニウムクロリド、エチルアルミニウムジクロリド、ビス（２−メチルプロピル）アルミニウムクロリド、エチルアルミニウムセスキクロリド、ジエチルアルミニウムブロミド等のハロゲン化アルミニウム化合物；ジエチルアルミニウムエトキシド、ビス（２−メチルプロピル）アルミニウムブトキシド等のアルコキシアルミニウム化合物；ジメチルヒドロシロキシアルミニウムジメチル、エチルメチルヒドロシロキシアルミニウムジエチル、エチルジメチルシロキシアルミニウムジエチル等のシロキシアルミニウム化合物；及びこれらの混合物が好ましい。このなかでも、トリアルキルアルミニウム化合物又はジアルキルアルミニウムハライド化合物の混合物がより好ましい。
有機マグネシウム化合物としては、前述記載の式１で表される不活性炭化水素溶媒に可溶である有機マグネシウム化合物が好ましい。
（Ａ−１）：（Ｍ¹）α（Ｍｇ）β（Ｒ²）_a（Ｒ³）_b（ＯＲ⁴）_c ・・式１
（式中、Ｍ¹は周期律表第１２族、第１３族及び第１４族からなる群に属する金属原子であり、Ｒ²、Ｒ³、及びＲ⁴はそれぞれ炭素数２以上２０以下の炭化水素基であり、α、β、ａ、ｂ、及びｃは次の関係を満たす実数である。０≦α、０＜β、０≦ａ、０≦ｂ、０≦ｃ、０＜ａ＋ｂ、０≦ｃ／（α＋β）≦２、ｋα＋２β＝ａ＋ｂ＋ｃ（ここで、ｋはＭ¹の原子価を表す。））

この有機マグネシウム化合物は、不活性炭化水素溶媒に可溶な有機マグネシウムの錯化合物の形として示されているが、ジアルキルマグネシウム化合物及びこの化合物と他の金属化合物との錯体の全てを包含するものである。α、β、ａ、ｂ、ｃ、Ｍ¹、Ｒ²、Ｒ³、ＯＲ⁴についてはすでに述べたとおりであるが、この有機マグネシウム化合物は不活性炭化水素溶媒に対する溶解性が高いほうが好ましいため、β／αは０．５〜１０の範囲にあることが好ましく、またＭ¹がアルミニウムである化合物がより好ましい。

固体触媒成分［Ａ］及び有機金属化合物成分［Ｂ］をエチレン系重合条件下である重合系内に添加する方法については特に制限はなく、両者を別々に重合系内に添加してもよいし、予め両者を混合させた後に重合系内に添加してもよい。また組み合わせる両者の比率には特に限定されないが、固体触媒成分［Ａ］１ｇに対し有機金属化合物成分［Ｂ］は０．１ｍｍｏｌ以上３，０００ｍｍｏｌ以下であることが好ましく、１ｍｍｏｌ以上１，０００ｍｍｏｌ以下がより好ましく、１０ｍｍｏｌ以上５００ｍｍｏｌ以下がさらに好ましい。両者を混合させる他の目的としては、保存タンクや配管等に静電付着を防止することも挙げられる。

本実施形態に係るエチレン系重合体パウダーの製造方法における重合法は、懸濁重合法又は気相重合法により、エチレン又はエチレンを含む単量体を（共）重合させることができる。このなかでも、重合熱を効率的に除熱できる懸濁重合法が好ましい。懸濁重合法においては、媒体として不活性炭化水素媒体を用いることができ、さらにオレフィン自身を溶媒として用いることもできる。

上記不活性炭化水素媒体としては、特に限定されないが、具体的には、プロパン、ブタン、イソブタン、ペンタン、イソペンタン、ヘキサン、ヘプタン、オクタン、デカン、ドデカン、灯油等の脂肪族炭化水素；シクロペンタン、シクロヘキサン、メチルシクロペンタン等の脂環式炭化水素；ベンゼン、トルエン、キシレン等の芳香族炭化水素；エチルクロライド、クロルベンゼン、ジクロロメタン等のハロゲン化炭化水素；又はこれらの混合物等を挙げることができる。

上記範囲の金属残渣及びアルミニウム量を得るためのエチレン系重合体パウダーの製造方法における重合温度は、通常、２０℃以上１００℃以下であることが好ましく、３０℃以上９５℃以下がより好ましく、４０℃以上９０℃以下がさらに好ましい。重合温度が２０℃以上であることにより、工業的に効率的な製造が可能である。一方、重合温度が１００℃以下であることにより、連続的に安定運転が可能である。

上記範囲の金属残渣及びアルミニウム量を得るためのエチレン系重合体パウダーの製造方法における重合圧力は、通常、常圧以上２ＭＰａ以下であることが好ましく、０．１ＭＰａ以上１．５ＭＰａ以下がより好ましく、０．２ＭＰａ以上１．０ＭＰａ以下がさらに好ましい。重合圧力が常圧以上であることにより、総金属量及び全塩素量の高いポリエチレンが得られる傾向にあり、重合圧力が２ＭＰａ以下であることにより、総金属量及び全塩素量の低いポリエチレンを安定的に生産できる傾向にある。

重合反応は、回分式、半連続式、連続式のいずれの方法においても行なうことができる。

また、重合を反応条件の異なる２段以上に分けて行なうことも可能である。さらに、例えば、西独国特許出願公開第３１２７１３３号明細書に記載されているように、得られるエチレン系重合体の分子量は、重合系に水素を存在させるか、又は重合温度を変化させることによって調節することもできる。重合系内に連鎖移動剤として水素を添加することにより、分子量を適切な範囲で制御することが可能である。重合系内に水素を添加する場合、水素のモル分率は、０ｍｏｌ％以上３０ｍｏｌ％以下であることが好ましく、０ｍｏｌ％以上２５ｍｏｌ％以下であることがより好ましく、０ｍｏｌ％以上２０ｍｏｌ％以下であることがさらに好ましい。なお、本実施形態では、上記のような各成分以外にもエチレン共重合の製造に有用な他の公知の成分を含むことができる。

一般的にエチレン系重合体パウダーを重合する際には、重合反応器へのポリマーの静電気付着を抑制するため、Ｔｈｅ Ａｓｓｏｃｉａｔｅｄ Ｏｃｔｅｌ Ｃｏｍｐａｎｙ社製（代理店丸和物産）のＳｔａｄｉｓ４５０等の静電気防止剤を使用することも可能である。Ｓｔａｄｉｓ４５０は、不活性炭化水素媒体に希釈したものをポンプ等により重合反応器に添加することもできる。この際の添加量は、単位時間当たりのエチレン系重合体の生産量に対して、０．１ｐｐｍ以上２０ｐｐｍ以下の範囲で添加することが好ましく、０．２ｐｐｍ以上１０ｐｐｍ以下の範囲で添加することがより好ましい。

［その他の成分］
上記のようなエチレン系重合体パウダーは、必要に応じて公知の各種添加剤と組み合わせて用いてもよい。熱安定剤としては、特に限定されないが、例えば、テトラキス［メチレン（３，５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシ）ヒドロシンナメート］メタン、ジステアリルチオジプロピオネート等の耐熱安定剤；又はビス（２，２’，６，６’−テトラメチル−４−ピペリジン）セバケート、２−（２−ヒドロキシ−ｔ−ブチル−５−メチルフェニル）−５−クロロベンゾトリアゾール等の耐候安定剤等が挙げられる。また、滑剤や塩化水素吸収剤等として公知であるステアリン酸カルシウム、ステアリン酸マグネシウム、ステアリン酸亜鉛等のステアリン酸塩も、好適な添加剤として挙げることができる。

［エチレン系重合体パウダーの製造方法］
本実施形態に係るエチレン系重合体パウダーは、上述の通り金属成分が特定量であり、かつ嵩密度が特定範囲であることを特徴としている。金属成分を特定範囲とするには、上述の通りエチレン系重合体の生産性を制御することにより達成される。通常、エチレン系重合体の生産性は高い方が望ましく、当業者はこれを高めようと試みる。しかしながら、生産性を高めるために重合活性の高い触媒を用いる等の手段を講じた場合は、重合系内で局部的な重合が進行することがあるため重合の途中でパウダーが割れたりすることがある。そのような場合、得られるパウダーの嵩密度が小さくなってしまう。したがって、両者を満足するように、当業者の常識に従って重合条件を調整する必要がある。

本実施形態に係るエチレン系重合体パウダーは、特に限定されないが、上述したように、重合条件を制御することによって、得ることができる。これらの重合条件は、用いる触媒によっても異なり一概に確定することは出来ないが、当業者の常識に従って調整することが可能である。例えば、重合圧力について言えば、上述の通り総金属量の観点からは高い方が望ましいが、嵩密度の観点からは高すぎない方が望ましい。この場合、例えば重合圧力を制御しつつ水素濃度を合わせて制御することで、両者を適切な範囲に制御することができる。

［用途］
上記のようにして得られるエチレン系重合体パウダーは、高度な延伸加工性と高い連続加工生産性を有することができ、種々の加工方法により、加工することができる。また、エチレン系重合体パウダーを含む成形体は、種々の用途に応用されることができる。例えば、ポリエチレンパウダーを含む成形体は、二次電池用セパレーター、特にはリチウムイオン二次電池セパレーター、高強度繊維、微多孔膜やゲル紡糸として好適である。微多孔膜の製造方法としては、具体的には、溶剤を用いた湿式法において、Ｔダイを備え付けた押出し機にて、押出し、延伸、抽出、乾燥を経る加工方法が挙げられる。このような微多孔膜は、リチウムイオン二次電池や鉛蓄電池に代表される二次電池用セパレータ、特にはリチウムイオン二次電池セパレーターに好適に使用できる。なお、エチレン系重合体パウダーを含む成形体やリチウムイオン二次電池セパレーター等は、エチレン系重合体パウダーを用いて得られる成形体やリチウムイオン二次電池セパレーター等であってもよい。

以下、本発明を実施例及び比較例によりさらに詳しく説明するが、本発明は以下の実施例により何ら限定されるものではない。

〔測定方法及び条件〕
（１）粘度平均分子量（Ｍｖ）
エチレン系重合体パウダーの粘度平均分子量については、ＩＳＯ１６２８−３（２０１０）従って、以下に示す方法によって求めた。まず、溶融管にエチレン系重合体パウダー２０ｍｇを秤量し、溶融管を窒素置換した後、２０ｍＬのデカヒドロナフタレン（２，６−ジ−ｔ−ブチル−４−メチルフェノールを１ｇ／Ｌ加えたもの）を加え、１５０℃で２時間攪拌してエチレン系重合体パウダーを溶解させた。その溶液を１３５℃の恒温槽で、キャノン−フェンスケの粘度計（柴田科学器械工業社製：製品番号−１００）を用いて、標線間の落下時間（ｔ_s）を測定した。同様に、エチレン系重合体パウダー量を１０ｍｇ、５ｍｇ、２ｍｇに変えたサンプルついても同様に標線間の落下時間（ｔ_s）を測定した。ブランクとしてエチレン系重合体パウダーを入れていない、デカヒドロナフタレンのみの落下時間（ｔ_b）を測定した。以下の式に従って求めたエチレン系重合体パウダーの還元粘度（η_sp／Ｃ）をそれぞれプロットして濃度（Ｃ）（単位：ｇ／ｄＬ）とエチレン系重合体パウダーの還元粘度（η_sp／Ｃ）の直線式を導き、濃度０に外挿した極限粘度（［η］）を求めた。
η_sp／Ｃ＝（ｔ_s／ｔ_b−１）／０．１ （単位：ｄＬ／ｇ）
次に下記数式Ａを用いて、上記極限粘度［η］の値を用い、粘度平均分子量（Ｍｖ）を算出した。
Ｍｖ＝（５．３４×１０⁴）×［η］^1.49 ・・・数式Ａ

（２）総金属量、アルミニウム量、及び全塩素量
エチレン系重合体パウダーをマイクロウェーブ分解装置（型式ＥＴＨＯＳ ＴＣ、マイルストーンゼネラル社製）を用い加圧分解し、内部標準法にて、ＩＣＰ−ＭＳ（誘導結合プラズマ質量分析装置、型式Ｘシリーズ Ｘ７、サーモフィッシャーサイエンティフィック社製）にて、エチレン系重合体パウダー中の金属としてマグネシウム、チタン、アルミニウム、ケイ素の元素濃度を測定した。この測定値から総金属量及びアルミニウム量を求めた。
また、全塩素量については、エチレン系重合体パウダーを自動試料燃焼装置（三菱化学アナリテック社製 ＡＱＦ−１００）で燃焼後、吸収液（Ｎａ₂ＣＯ₃とＮａＨＣＯ₃混合溶液）に吸収させ、その吸収液をイオンクロマトグラフ装置（ダイオネクス社製、ＩＣＳ１５００、カラム（分離カラム：ＡＳ１２Ａ、ガードカラム：ＡＧ１２Ａ）サプレッサー ＡＳＲＳ３００）に注入させ全塩素量を測定した。
なお、この方法では、膜や糸等の成形体を切り出し、上記測定によって、成形体中の総金属量、アルミニウム量を測定することもできる。

（３）嵩密度
エチレン系重合体パウダーの嵩密度は、ＪＩＳ Ｋ−６７２１：１９９７に従い測定した。

（４）粒子径３５５μｍを超える粒子の含有率
エチレン系重合体パウダーの粒子径３５５μｍを超える粒子の含有率は、下記（５）の平均粒子径の測定において、目開き３５５μｍ以上の目開きを有する各篩に残った粒子の重量の和の、測定に用いたポリエチレン粒子の重量に対する比として求めた。

（５）平均粒子径
エチレン系重合体パウダーの平均粒子径は、ＪＩＳ Ｚ８８０１で規定された１０種類の篩（目開き：７１０μｍ、５００μｍ、４２５μｍ、３５５μｍ、３００μｍ、２１２μｍ、１５０μｍ、１０６μｍ、７５μｍ、５３μｍ）を用いて、１００ｇの粒子を分級した際に得られる各篩に残った粒子および５３μｍの篩を通過した粒子の重量を目開きの大きい側から積分した積分曲線において、５０％の重量になる粒子径を平均粒子径とした。

（６）流動性
エチレン系重合体パウダーの流動性は、ＪＩＳ Ｋ−６７２１：１９９７に記載された嵩比重測定装置の漏斗を用いて、エチレン系重合体パウダー５０ｇが全量落下する時間により測定した。

（７）連続加工生産性の評価
実施例及び比較例で得られた各エチレン系重合体パウダーに、酸化防止剤としてペンタエリスリチル−テトラキス−［３−（３，５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオネート］を１質量％添加し、タンブラーブレンダーを用いてドライブレンドすることにより、エチレン系重合体パウダー組成物を得た。得られたエチレン系重合体パウダー組成物は窒素で置換を行った後に、二軸押出機へ窒素雰囲気下でフィーダーにより供給した。また流動パラフィン（３７．７８℃における動粘度７．５９×１０^-5ｍ²／ｓ）を押出機シリンダーにプランジャーポンプにより注入した。溶融混練し、押し出される全組成物中に占める流動パラフィン量比が６５質量％、ポリマー濃度が３５質量％となるように、フィーダー及びポンプを調整した。溶融混練条件は、設定温度２００℃、スクリュー回転数２４０ｒｐｍ、吐出量１２ｋｇ／ｈとした。

続いて、溶融混練物を、Ｔ−ダイを経て表面温度２５℃に制御された冷却ロール上に押出しキャストすることにより、原反膜厚１，４００μｍのゲルシートを得た。この時Ｔ−ダイの上流側に、ＪＩＳ Ｚ８８０１規格に準拠した目開き１５０μｍ／５３μｍ／１５０μｍのステンレス製平織スクリーンを用い、その直近の樹脂圧力を圧力計にて計測した。そして、以下の評価基準に従って、連続生産性を評価した。具体的には、押出し開始後１時間経過時の樹脂圧力（Ｐ₀）を基準とし、ある経過時間の樹脂圧力をＰとしたとき、増加率を以下にて定義した。
増加率（％）＝（Ｐ−Ｐ₀）／Ｐ₀ ×１００
（評価基準）
◎：１２０時間後の樹脂圧力の増加率が±５％以内であるもの。
○：７２時間後の樹脂圧力の増加率が５％以下で、かつ１２０時間後の樹脂圧力の増加率が５％を超え、１０％以内であるもの。
△：７２時間後の樹脂圧力の増加率が５％以下で、かつ１２０時間後の樹脂圧力の増加率が１０％を超えるもの。
×：７２時間後の樹脂圧力の増加率が５％を超えるもの。

（８）製品中の膜厚分布の評価
（７）で得た原反膜厚１，４００μｍのゲルシートを同時二軸テンター延伸機に導き、二軸延伸を行った。設定延伸条件は、ＭＤ倍率７．０倍、ＴＤ倍率７．０倍（即ち、７×７倍）、二軸延伸温度１２５℃とした。次に、延伸後のゲルシートをメチルエチルケトン槽に導き、メチルエチルケトン中に充分に浸漬し、ゲルシートから流動パラフィンを抽出除去し、その後メチルエチルケトンを乾燥除去した。

次に、乾燥後のゲルシートに対して熱固定を行なうためにＴＤテンターに導き、熱固定温度１２５℃、延伸倍率１．４倍で熱固定を行い、その後、０．８倍の緩和操作（即ち、熱固定緩和率が０．８倍）を行った。得られた膜厚２０μｍのフィルム（以下、「微多孔膜セパレーター」ともいう。）中から、５００ｍｍ×５００ｍｍのフィルムを切り出しランダムに２０か所を、膜厚東洋精機製の微小測厚器（タイプＫＢＭ）を用いて室温２３±２℃で測定し、そのフィルムの膜厚分布をついて評価した。
（評価基準）
○：膜厚分布が、±１．０μｍ以下である。
△：膜厚分布が、±１．０μｍ以上１．５μｍ以下である。
×：膜厚分布が、±１．５μｍ以上である。

（９）耐異物特性及び電池サイクル特性の評価
（９−１）電池の作製
非水電解液の調製：
エチレンカーボネート：エチルメチルカーボネート＝１：２（体積比）の混合溶媒に、溶質としてＬｉＰＦ₆を濃度１．０ｍｏｌ／Ｌとなるように溶解させて非水電解液を調製した。

帯状負極：
負極活物質として人造グラファイト９６．９質量％、バインダーとしてカルボキシメチルセルロースのアンモニウム塩１．４質量％とスチレン−ブタジエン共重合体ラテックス１．７質量％を、精製水中に分散させてスラリーを調製した。このスラリーを負極集電体となる厚さ１２μｍの銅箔の片面にダイコートで塗布し、１２０℃で３分間乾燥後、ロールプレス機で圧縮成形した。このとき、負極の活物質塗布量は１０６ｇ／ｍ³、活物質嵩密度は１．３５ｇ／ｃｍ³になるようにして、帯状負極を得た。

帯状正極：
正極活物質としてリチウムコバルト複合酸化物ＬｉＣｏＯ₂を９２．２質量％、導電材としてリン片上グラファイト２．３質量％とアセチレンブラック２．３質量％、バイダーとしてポリフッ化ビニリデン（ＰＶＤＦ）３．２質量％をＮ−メチルピロリドン（ＮＭＰ）中に分散させてスラリーを調製した。このスラリーを正極集電体となる厚さ２０μｍのアルミニウム箔の片面にダイコートで塗布し、１３０℃で３分間乾燥後、ロールプレス機で圧縮成形した。このとき、正極の活物質塗布量は２５０ｇ／ｍ²、活物質嵩密度は３．００ｇ／ｃｍ³になるようにして、帯状正極を得た。

電池組立て：
（８）で得られた微多孔膜セパレーター（以下、単に「セパレーター」ともいう。）、帯状正極、及び帯状負極を、帯状負極、セパレーター、帯状正極、セパレーターの順に重ねて渦巻状に１２回捲回することで電極板積層体を作製した。この電極板積層体を７０℃の温度条件下２ＭＰａで３０秒間平板状にプレスし、電池捲回体を得た。

作製した電池捲回体をアルミニウム製容器に収納し、正極集電体から導出したアルミニウム製リードを容器壁に、負極集電体から導出したニッケル製リードを容器蓋端子部に接続した。この容器内に前記の非水電解液を注入して密閉した。こうして作製されたリチウムイオン電池は、縦（厚み）６．３ｍｍ、横３０ｍｍ、高さ４８ｍｍの大きさであった。この電池容量は６００ｍＡｈであった。

（９−２）耐異物特性
上記リチウムイオン電池を充電後、アルゴンボックス内でその電池内部より捲回電極体を取り出した。その捲回電極体の最外周の絶縁テープをはさみで電池の円筒軸と平行な方向に切断し、捲回電極体の捲回を途中まで解いた。捲回電極体の切断した位置から捲回方向に２０ｍｍの部分に接触するように、Ａ）直径０．８ｍｍの鉄球５ｍｇ、及び、Ｂ）直径０．８ｍｍ、長さ１．６ｍｍの円柱状の鉄片５ｍｇを配置し、捲回電極体を巻き戻した後、絶縁テープで再度固定した。なお、上記Ｂの円柱状の鉄片は、電極エッジ部からの滑落物質を想定しており、セパレーターのＭＤ方向に鉄片の長辺が平行になるようにその鉄片を配置した。

巻き戻した後の捲回電極体をチャック付きのＰＥ製袋に入れ、捲回電極体の鉄球及び鉄片を配置した部分が上方を向くようにして台上に置いた。次いで、１０ｍｍ角の横断面を有する金属角柱の底部に２ｍｍ厚のニトリルゴムシートを貼付した加圧治具を準備した。その加圧治具のニトリルゴムシート側を上記捲回電極体に対向させた状態で、その加圧治具を０．１ｍｍ／秒の速度で下降させた。そして、加圧治具を捲回電極体に押し付けた後、更に加圧して、発火した際の圧力（Ｎ）を測定した。この圧力の値を、耐異物特性（Ａ＋Ｂ）と規定した。また、別途、上記直径０．８ｍｍ、長さ１．６ｍｍの円柱状の鉄片５ｍｇのみを同様に配置、加圧し、発火した際の圧力（Ｎ）を測定した。この圧力の値を、耐異物特性（Ｂ）と規定した。これらの圧力が高いことは耐異物特性が良好であることを意味しており、特に耐異物特性（Ｂ）に関して、電極エッジ部からの滑落物質への耐性を想定している。

（９−３）電池サイクル特性（５００サイクル）
組立てた電池の初充放電として、まず１／６Ｃの電流値で電圧４．２Ｖまで定電流充電した後に４．２Ｖの定充電を保持するように電流値を絞り始めて合計８時間の初充電を行い、次に１／６Ｃの電流で２．５Ｖの終止電圧まで放電を行った。続いてサイクル充放電として（ｉ）電流量０．５Ｃ、上限電圧４．２Ｖ、合計８時間の定電流定電圧充電、（ｉｉ）１０分間の休止、（ｉｉｉ）電流量０．５Ｃ、終止電圧２．５Ｖの定電流放電、（ｉｖ）１０分間の休止、の（ｉ）〜（ｉｖ）のサイクル条件で計５００サイクルの充放電を行った。以上の充放電処理は全て２０℃の雰囲気下で実施した。その後、上記初充電での放電容量Ｗ₁に対する上記５００サイクル目の放電容量Ｗ₅₀₀の比を１００倍することで、容量維持率（％）を求めた。求めた容量維持率（％）より、下記評価基準でサイクル特性を評価した。
容量維持率（％）＝Ｗ₅₀₀／Ｗ₁×１００
（評価基準）
○：容量維持率が９０％以上である。
×：容量維持率が９０％未満である。

［参考例１：触媒合成例１：固体触媒［Ａ］の調製］
〔固体触媒成分［Ａ］の調製〕
（１）（Ａ−１）担体の合成
充分に窒素置換された８Ｌステンレス製オートクレーブに２ｍｏｌ／Ｌのヒドロキシトリクロロシランのヘキサン溶液１，０００ｍＬを仕込み、６５℃で攪拌しながら組成式ＡｌＭｇ₅（Ｃ₄Ｈ₉）₁₁（ＯＣ₄Ｈ₉）₂で表される有機マグネシウム化合物のヘキサン溶液２，５５０ｍＬ（マグネシウム２．６８ｍｏｌ相当）を４時間かけて滴下し、さらに６５℃で１時間攪拌しながら反応を継続させた。反応終了後、上澄み液を除去し、１，８００ｍＬのヘキサンで４回洗浄した。この固体（（Ａ−１）担体）を分析した結果、固体１ｇ当たりに含まれるマグネシウムが８．３１ｍｍｏｌであった。

（２）固体触媒成分［Ａ］の調製
上記（Ａ−１）担体１１０ｇを含有するヘキサンスラリー１，９７０ｍＬに１０℃で攪拌しながら１ｍｏｌ／Ｌの四塩化チタンヘキサン溶液１１０ｍＬと１ｍｏｌ／Ｌの組成式ＡｌＭｇ₅（Ｃ₄Ｈ₉）₁₁（ＯＳｉＨ）₂で表される有機マグネシウム化合物のヘキサン溶液１１０ｍＬとを同時に１時間かけて添加した。添加後、１０℃で１時間反応を継続させた。反応終了後、上澄み液を１，１００ｍＬ除去し、ヘキサン１，１００ｍＬで２回洗浄することにより、固体触媒成分［Ａ］を調製した。この固体触媒成分［Ａ］１ｇ中に含まれるチタン量は０．７５ｍｍｏｌであった。

［参考例２：触媒合成例２：固体触媒［Ｂ］の調製］
（１）（Ｂ−１）担体の合成
充分に窒素置換された８Ｌステンレス製オートクレーブに２ｍｏｌ／Ｌのヒドロキシトリクロロシランのヘキサン溶液１，０００ｍＬを仕込み、６５℃で攪拌しながら組成式ＡｌＭｇ₅（Ｃ₄Ｈ₉）₁₁（ＯＣ₄Ｈ₉）₂で表される有機マグネシウム化合物のヘキサン溶液２，５５０ｍＬ（マグネシウム２．６８ｍｏｌ相当）を４時間かけて滴下し、さらに６５℃で１時間攪拌しながら反応を継続させた。反応終了後、上澄み液を除去し、１，８００ｍＬのヘキサンで４回洗浄した。この固体（（Ｂ−１）担体）を分析した結果、固体１ｇ当たりに含まれるマグネシウムが８．３１ｍｍｏｌであった。

（２）固体触媒成分［Ｂ］の調製
上記（Ｂ−１）担体１１０ｇを含有するヘキサンスラリー１，９７０ｍＬに１０℃で攪拌しながら１ｍｏｌ／Ｌの四塩化チタンヘキサン溶液１１０ｍＬと１ｍｏｌ／Ｌの上記（Ａ−１）の合成に使用した有機マグネシウム化合物のヘキサン溶液１１０ｍＬとを同時に１時間かけて添加した。添加後、１０℃で１時間反応を継続させた。反応終了後、上澄み液を１，１００ｍＬ除去し、ヘキサン１，１００ｍＬで２回洗浄することにより、固体触媒成分［Ｂ］を調製した。この固体触媒成分［Ｂ］１ｇ中に含まれるチタン量は０．８５ｍｍｏｌであった。

（実施例１：ＰＥ１）
ヘキサン、エチレン、水素、触媒を、攪拌装置が付いたベッセル型３００Ｌ重合反応器に連続的に供給した。重合温度はジャケット冷却により８３℃に保った。ヘキサンは４０Ｌ／Ｈｒで供給した。助触媒として、トリイソブチルアルミニウムと固体触媒成分［Ａ］とを使用した。固体触媒成分［Ａ］は０．２ｇ／Ｈｒの速度で重合器に添加し、トリイソブチルアルミニウムは１０ｍｍｏｌ／Ｈｒの速度で重合器に添加した。エチレン系重合体の製造速度は１０ｋｇ／Ｈｒであった。水素は気相のエチレンに対する水素濃度が１６ｍｏｌ％になるようにポンプで連続的に供給し重合圧力をエチレンを連続供給することにより０．５ＭＰａに保った。触媒活性は３０，０００ｇ−ＰＥ／ｇ−固体触媒成分［Ａ］であった。重合スラリーは、重合反応器のレベルが一定に保たれるように連続的に圧力０．０５Ｍｐａのフラッシュドラムに抜き、未反応のエチレン及び水素を分離した。重合スラリーは、連続的に溶媒分離工程を経て、乾燥工程へ送られた。塊状のポリマーの存在も無く、スラリー抜き取り配管も閉塞することなく、安定して連続運転ができた。得られたエチレン系重合体パウダーを目開き４２５μｍの篩を用いて、篩を通過しなかったものを除去した。こうして得られたエチレン系重合体パウダーをＰＥ１とする。

実施例１のエチレン系重合体パウダーについては、上述した方法に従い、分子量、総金属量、アルミニウム量、及び全塩素量、嵩密度、粒子径３５５μｍを超える粒子の含有率、平均粒子径、流動性を測定した。その結果を表１に示す。

また、上述した方法に従い、連続加工生産性を評価し、結果を表１に示した。また得られた微多孔膜の性能については、上述した方法に従い、製品膜の膜厚と耐異物特性及び電池サイクル特性を評価した。その結果を表１に示す。

（実施例２：ＰＥ２）
気相のエチレンに対する水素濃度が５モル％になるように連続的に水素を供給したこと以外は、実施例１と同様の操作を行い、実施例２のエチレン系重合体パウダーＰＥ２を得た。得られたエチレン系重合体パウダーＰＥ２を用いて実施例１と同様の評価を行なった。結果を表１に示す。

（実施例３：ＰＥ３）
重合温度を７８℃としたこと以外は実施例２と同様の操作を行い、実施例３のエチレン系重合体パウダーＰＥ３を得た。得られたエチレン系重合体パウダーＰＥ３を用いて実施例１と同様の評価を行なった。結果を表１に示す。

（実施例４：ＰＥ４）
固体触媒成分［Ａ］を用いずに、固体触媒成分［Ｂ］を用いたこと以外は、実施例１と同様の操作を行い、実施例４のエチレン系重合体パウダーＰＥ４を得た。得られたエチレン系重合体パウダーＰＥ４を用いて実施例１と同様の評価を行なった。結果を表１に示す。

（比較例１：ＰＥ５）
重合温度を９０℃、重合圧力０．２５ＭＰａとし、分子量調整剤としての水素を用いなかったこと以外は実施例１と同様の操作を行い、比較例１のエチレン系重合体パウダーＰＥ５を得た。得られたエチレン系重合体パウダーＰＥ５を用いて実施例１と同様の評価を行なった。結果を表１に示す。

（比較例２：ＰＥ６）
分子量調整剤としての水素濃度を３２ｍｏｌ％とした以外は実施例１と同様の操作を行い、比較例１のエチレン系重合体パウダーＰＥ６を得た。得られたエチレン系重合体パウダーＰＥ６を用いて実施例１と同様の評価を行なった。結果を表１に示す。

（比較例３：ＰＥ７）
重合圧力を０．８ＭＰａとしたこと以外は、実施例４と同様の操作を行い、比較例３のエチレン系重合体パウダーＰＥ７を得た。得られたエチレン系重合体パウダーＰＥ７を用いて実施例１と同様の評価を行なった。結果を表１に示す。

（比較例４：ＰＥ８）
重合圧力を０．２５ＭＰａとしたこと以外は、実施例１と同様の操作を行い、比較例４のエチレン系重合体パウダーＰＥ８を得た。得られたエチレン系重合体パウダーＰＥ８を用いて実施例１と同様の評価を行なった。結果を表１に示す。

（比較例５：ＰＥ９）
重合圧力を１．０ＭＰａとしたこと以外は、実施例１と同様の操作を行い、比較例５のエチレン系重合体パウダーＰＥ９を得た。得られたエチレン系重合体パウダーＰＥ９を用いて実施例１と同様の評価を行なった。結果を表１に示す。

（比較例６：ＰＥ１０）
エチレン系重合体の製造速度を２０ｋｇ／Ｈｒとしたこと以外は、実施例１と同様の操作を行い、比較例６のエチレン系重合体パウダーＰＥ１０を得た。得られたエチレン系重合体パウダーＰＥ１０を用いて実施例１と同様の評価を行なった。結果を表１に示す。

（比較例７：ＰＥ１１）
重合温度を９０℃、水素濃度を１０ｍｏｌ％とした以外は、実施例１と同様の操作を行い、比較例７のエチレン系重合体パウダーＰＥ１１を得た。得られたエチレン系重合体パウダーＰＥ１１を用いて実施例１と同様の操作を行った。結果を表１に示す。

（比較例８：ＰＥ１２）
重合に用いる助触媒をトリエチルアルミニウムとしたこと以外は、実施例１と同様の操作を行い、比較例８のエチレン系重合体パウダーＰＥ１２を得た。得られたエチレン系重合体パウダーＰＥ１２を用いて実施例１と同様の評価を行なった。結果を表１に示す。

以上のことから、特定の分子量と触媒残渣と嵩密度、流動性を含有するエチレン系重合体パウダーが、連続加工生産性に優れ、高い製品品質と高い電池サイクル特性を示すことがわかる。

またこれらのエチレン系重合体パウダーから得られる成形体が、リチウムイオン電池セパレーター、高強度繊維、鉛蓄電池セパレーターとしても好適に用いられることがわかる。

本発明のエチレン系重合体パウダーは、流動性に優れ、連続加工生産性に優れ、製品品質に優れ、電池サイクル特性に優れることから、リチウムイオン電池セパレーター、鉛蓄電池セパレーター、高強度繊維、成形用途、焼結用途等広い用途において産業上の利用可能性を有する。

Claims (9)

1. 粘度平均分子量が１００，０００以上１，５００，０００以下であり、
   総金属量が１０ｐｐｍ以上５０ｐｐｍ以下であり、
   アルミニウム量が１ｐｐｍ以上１０ｐｐｍ以下であり、
   嵩密度が０．４０ｇ／ｃｍ³以上０．６０ｇ／ｃｍ³以下である、
   エチレン系重合体パウダー。
2. 粘度平均分子量が１００，０００以上５００，０００以下である、請求項１に記載のエチレン系重合体パウダー。
3. リチウムイオン二次電池用セパレーターとして用いられる、請求項１または２に記載のエチレン系重合体パウダー。
4. 粒子径３５５μｍを超える粒子の含有率が、２質量％以下である、請求項１〜３のいずれかに記載のエチレン系重合体パウダー。
5. 平均粒子径が、１００μｍ以上２００μｍ以下である、請求項１〜４のいずれかに記載のエチレン系重合体パウダー。
6. パウダーの流動性が、４０秒以下である、請求項１〜５のいずれかに記載のエチレン系重合体パウダー。
7. チーグラー・ナッタ系触媒にて製造された、請求項１〜６のいずれかに記載のエチレン系重合体パウダー。
8. 請求項１〜７のいずれか１項に記載のエチレン系重合体パウダーを含む、成形体。
9. 請求項１〜７のいずれか１項に記載のエチレン系重合体パウダーを含む、リチウムイオン二次電池用セパレーター。