JP2014126125A

JP2014126125A - 防振ブッシュ

Info

Publication number: JP2014126125A
Application number: JP2012282890A
Authority: JP
Inventors: Tomoyuki Katamura; 知行方村; Hiroshi Maekawa; 普前川; Toshiyuki Kitano; 利幸北野
Original assignee: Toyo Tire and Rubber Co Ltd
Current assignee: Toyo Tire Corp
Priority date: 2012-12-26
Filing date: 2012-12-26
Publication date: 2014-07-07
Anticipated expiration: 2032-12-26
Also published as: JP6184690B2

Abstract

【課題】バネ定数の低下を抑えつつ耐久性を向上させることができる防振ブッシュを提供することを目的とする。
【解決手段】内筒１２と外筒１４との間ゴム状弾性体１６に設けられた防振ブッシュ１０において、ゴム状弾性体１６は、内筒１２を挟んだ両側に軸方向Ｘに貫通する一対の空洞部２０と、一対の空洞部２０に周方向Ｃに挟まれ内筒１２と外筒１４とを連結する一対の連結部２２と、空洞部２０における内筒１２側の内壁２１ａ及び外筒１４側の内壁２１ｂの一方の内壁２１ａから突出して他方の内壁２１ｂに当接する突起部２６と、他方の内壁２１ｂから一方の内壁２１ａへ向けて突出し突起部２６と周方向Ｃに係止する係止部２８とを備える。
【選択図】図１

Description

本発明は、主として自動車のエンジンマウントやサスペンションブッシュなどとして使
用される防振ブッシュに関するものである。

従来、図６（ａ）（ｂ）に示すように、防振ブッシュ１００は、内筒１０１と、これを軸平行に取り囲む外筒１０２と、内筒１０１と外筒１０２との間に設けられたゴム状弾性体１０３を備え、ゴム状弾性体１０３が、内筒１０１の外周面と外筒１０２の内周面とを連結するように両者に加硫接着されたものが知られている。

この種の防振ブッシュ１００では、内筒１０１を挟んだ両側に軸方向Ｏに貫通する一対の空洞部１０４と、内筒１０１及び外筒１０２を連結する連結部１０５とをゴム状弾性体１０３に設けることで、各方向に入力される荷重の大きさや周波数等に応じて、ばね定数等を調節することがある（例えば、下記特許文献１参照）。

特開２０００−３４６１３４号公報

上記のような防振ブッシュ１００では、図６（ａ）に示すように、ゴム状弾性部１０３に設けられる空洞部１０４ａを周方向Ｃに沿って長く設けることで、空洞部１０４ａを潰す方向Ｙ１のバネ定数が低下してしまい、所望のバネ特性が得られないおそれがある。

一方、図６（ｂ）に示すように、空洞部１０４ａを周方向に短く設定することで、空洞部１０４ａを潰す方向Ｙ１のバネ定数を大きく設定することができるが、空洞部１０４ａの周方向Ｃに沿った長さが短くなるため、空洞部１０４ａを拡げる方向Ｙ２に荷重が入力されると、連結部１０５における外筒１０２との付け根部１０５ａに歪みが集中しやすく耐久性が低下する問題がある。

本発明は上記問題を考慮してなされたものであり、バネ定数の低下を抑えつつ耐久性を向上させることができる防振ブッシュを提供することを目的とする。

本発明に係る防振ブッシュは、内筒と、前記内筒を軸平行に取り囲む外筒と、前記内筒と前記外筒との間に設けられたゴム状弾性体とを備える防振ブッシュにおいて、前記ゴム状弾性体は、前記内筒を挟んだ両側に軸方向に貫通する一対の空洞部と、一対の前記空洞部に周方向に挟まれ前記内筒と前記外筒とを連結する一対の連結部と、前記空洞部における前記内筒側の内壁及び前記外筒側の内壁の一方の内壁から突出して他方の内壁に当接する突起部と、前記他方の内壁から前記一方の内壁へ向けて突出し前記突起部と周方向に係止する係止部とを備えることを特徴とする。

本発明の防振ブッシュであると、バネ定数の低下を抑えつつ耐久性を向上させることができる。

本発明の１実施形態に係る防振ブッシュの平面図である。図１のＡ−Ａ線断面図である。本発明の１実施形態に係る防振ブッシュの絞り加工前の平面図である。本発明の変更例１に係る防振ブッシュの平面図である。本発明の変更例２に係る防振ブッシュの平面図である。（ａ）（ｂ）は従来例に係る防振ブッシュの平面図である。本発明の１実施形態に係る防振ブッシュと従来例に係る防振ブッシュの特性を示すグラフであって、（ａ）が荷重−変位（撓み）特性、（ｂ）が歪み−変位（撓み）特性を示す。

以下、本発明の１実施形態について、図面を参照して説明する。

本実施形態の防振ブッシュ１０は、例えば、自動車のエンジンをその後部側にて支承するエンジンマウントとして用いられるものである。

この防振ブッシュ１０は、図１及び図２に示すように、内筒１２と、その周りを軸平行に取り囲む外筒１４と、内筒１２と外筒１４との間に設けられたゴム状弾性体１６とを備え、内筒１２を例えばエンジン側に、外筒１４を不図示のブラケットを介して車体などの支持側に、それぞれ固定して、内筒１２の軸芯Ｏが水平になるように車両に搭載される、横置きブッシュタイプの防振装置である。

内筒１２及び外筒１４は、いずれも円筒状の金属製部材であり、図２に示すように、外筒１４が内筒１２よりも薄肉に設けられ、軸方向Ｘにおける寸法が短く設定されている。

ゴム状弾性体１６は、内筒１２と外筒１４に加硫接着して設けられており、図２に示すように、内筒１２を頂部とする略逆Ｖ字状に形成されている。

このゴム状弾性部１６は、軸方向Ｘに垂直な第１軸直方向Ｙに内筒１２を挟んで対向する位置に、軸方向Ｘに貫通する一対の空洞部２０が設けられており、これにより、内筒１２と外筒１４との間に一対の連結部２２が区画形成されている。

一対の連結部２２は、一対の空洞部２０で周方向Ｃに挟まれた位置において、内筒１２の外周面と外筒１４の内周面とを第１軸直方向Ｙに垂直な第２軸直方向Ｚに連結することで、空洞部２０が設けられた第１軸直方向Ｙに比べて第２軸直方向Ｚのバネ定数を高く設定する。

一対の空洞部２０のうちの一方の空洞部２０ａは、図１に示すような軸方向視において、周方向Ｃに沿って延び、内筒１２の第２軸直方向Ｚの外方まで延設されている。この空洞部２０ａを区画する内壁２１には、突起部２６と係止部２８とが形成されている。

より詳細には、内筒１２側の内壁２１ａ及び外筒１４側の内壁２１ｂの一方の内壁（この実施形態では、内筒１２側の内壁２１ａ）から他方の内壁（外筒１４側の内壁２１ｂ）へ向けて突出する突起部２６が設けられている。この突起部２６は、空洞部２０ａの周方向Ｃの両端部に設けられ、内筒１２より第２軸直方向Ｚの外方に配置されており、連結部２２における外筒１４との付け根部２２ａから突出し、突起部２６の先端部が外筒１４側の内壁２１ｂに当接している。

係止部２８は、突起部２６が設けられた内壁２１ａに対向する外筒１４側の内壁２１ｂから内筒１２側の内壁２１ａに向けて突出形成されており、突起部２６の先端部が空洞部２０の周方向内側において係止部２８に当接している。これにより、突起部２６と係止部２８とが周方向Ｃに係止している。

また、空洞部２０ａの外筒１４側の内壁２１ｂには、内筒１２側の内壁２１ａに向けて突出するストッパ部２４が形成されている。

上記のような防振ブッシュ１０は、内筒１２の外周面と外筒１４の内周面とがゴム状弾性体１６の加硫成形により一体に加硫接着された後、不図示のダイスを用いて外筒１４が縮径方向に絞り加工され得られる。

より具体的には、図３に示すように、内筒１２と外筒１４とをゴム状弾性部１６で加硫接着した絞り加工前の防振ブッシュ１０’では、空洞部２０と連結部２２とストッパ部２４と突起部２６と係止部２８とを備えたゴム状弾性部１６が、内筒１２と外筒１４との間に加硫成形されている。絞り加工前のゴム状弾性部１６に設けられた突起部２６の先端部は、対向する外筒１４側の内壁２１ｂから離間しており、内壁２１ｂに設けられた係止部２８に当接していない。

そして、内筒１２及び外筒１４にゴム状弾性体１６が加硫接着された防振ブッシュ１０’の外筒１４に対して絞り加工が施されて縮径されることによりゴム状弾性体１６が予圧縮され、内筒１２側の内壁２１ａから突出する突起部２６の先端部が、外筒１４側の内壁２１ｂに当接するとともに、外筒１４側の内壁２１ｂに設けられた係止部２８と周方向Ｃに係止する。

以上のような構成の防振ブッシュ１０では、ゴム状弾性部１６に設けた空洞部２０ａを周方向Ｃに沿って長く設けられている。そのため、防振ブッシュ１０に対して空洞部２０ａを拡げる方向Ｙ２に荷重が入力されても、図６（ｂ）に示す従来例２に係る防振ブッシュ１００に比べ、図７（ａ）に示すように、連結部２２における外筒１４との付け根部２２ａに歪みが集中しにくくなり、防振ブッシュ１０の耐久性を向上させることができる。

また、本実施形態の防振ブッシュ１０では、空洞部２０ａの内壁２１から突出する突起部２６が対向する内壁２１に当接しているため、防振ブッシュ１０に対して空洞部２０ａを潰す方向Ｙ１に荷重が入力されても、突起部２６で荷重を受けることができ、当該方向Ｙ１のバネ定数の低下を抑えることができる。

また、本実施形態の防振ブッシュ１０では、空洞部２０ａの内壁２１から突出する突起部２６が対向する内壁２１に当接しているため、防振ブッシュ１０に対して空洞部２０ａを潰す方向Ｙ１に荷重が入力されても突起部２６で荷重を受けることができる。そのため、図６（ａ）に示す従来例１に係る防振ブッシュ１００に比べ、図７（ｂ）に示すように、防振ブッシュ１０に対して空洞部２０ａを潰す方向Ｙ１のバネ定数の低下を抑えることができる。

しかも、突起部２６に対向する外筒１４側の内壁２１ｂには、突起部２６と周方向Ｃに係止する係止部２８が設けられているため、防振ブッシュ１０に対して空洞部２０ａを潰す方向Ｙ１に荷重が入力された際に突起部２６の先端部が、空洞部２０ａの外筒１４側の内壁２１ｂに沿って周方向Ｃへ滑りにくくなり、突起部２６で荷重を確実に受けることができるとともに、突起部２６と内壁２１ｂとの擦れ合いによる異音の発生を抑えることができる。

また、本実施形態では、突起部２６が、周方向Ｃの両端部に設けられ、空洞部２０ａを拡げる方向Ｙ２に荷重が入力された際に歪みが集中しやすい連結部２２の付け根部２２ａから突出しているため、連結部２２に集中する歪みを効果的に緩和することができ、防振ブッシュ１０の耐久性を向上させることができる。

なお、上記した本実施形態では、一対の空洞部２０のうち一方の空洞部２０ａの内筒１２側の内壁２１ａに突起部２６を設け、外筒１４側の内壁２１ｂに係止部２８を設ける場合について説明したが、本発明はこれに限定されず、例えば、図４のように、空洞部２０ａの外筒１４側の内壁２１ｂから突起部２６を突出させ内筒１２側の内壁２１ａに当接させたり、あるいは、図５のように一対の空洞部２０の両方に突起部２６を設けてもよい。その他、一々列挙しないが、本発明の趣旨を逸脱しない限り、種々の変更が可能である。

１０…防振ブッシュ
１２…内筒
１４…外筒
１６…ゴム状弾性体
２０…空洞部
２２…連結部
２２ａ…付け根
２４…ストッパ部
２６…突起部
２８…係止部

Claims

内筒と、前記内筒を軸平行に取り囲む外筒と、前記内筒と前記外筒との間に設けられたゴム状弾性体とを備える防振ブッシュにおいて、
前記ゴム状弾性体は、前記内筒を挟んだ両側に軸方向に貫通する一対の空洞部と、一対の前記空洞部に周方向に挟まれ前記内筒と前記外筒とを連結する一対の連結部と、前記空洞部における前記内筒側の内壁及び前記外筒側の内壁の一方の内壁から突出して他方の内壁に当接する突起部と、前記他方の内壁から前記一方の内壁へ向けて突出し前記突起部と周方向に係止する係止部とを備えることを特徴とする防振ブッシュ。
前記突起部は、前記空洞部の周方向両端部に設けられていることを特徴とする請求項１に記載の防振ブッシュ。
前記突起部は、前記内筒側の内壁に設けられていることを特徴とする請求項１又は２に記載の防振ブッシュ。
前記突起部は、前記空洞部の周方向内側において前記係止部に係止することを特徴とする請求項３に記載の防振ブッシュ。
一対の前記空洞部が第１軸直方向に前記内筒を挟んで設けられ、
前記突起部が前記内筒より前記第１軸直方向に垂直な第２軸直方向の外方に位置することを特徴とする請求項１〜４のいずれか一項に記載の防振ブッシュ。