JP2014084500A - マグネシウムまたはマグネシウム合金の表面処理方法、酸洗剤および化成処理剤ならびにマグネシウムまたはマグネシウム合金の化成処理構造体 - Google Patents
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Abstract
【解決手段】脱脂したマグネシウムまたはマグネシウム合金の表面に、フッ化物イオンを含む酸性の酸洗剤を接触させ、その表面にフッ化マグネシウムを含む第1の透明皮膜を形成する工程Aと、第1の透明皮膜が形成されたマグネシウムまたはマグネシウム合金の表面に、リン酸と、ストロンチウムイオンと、タングステン酸イオンとを含む化成処理剤を接触させ、その表面に、リン酸ストロンチウム、リン酸マグネシウムおよびタングステン酸マグネシウムを含む第2の透明皮膜を形成する工程Bを有するマグネシウムまたはマグネシウム合金の表面処理方法。
【選択図】なし
Description
また、化成処理剤のpHは、好ましくは2.8〜3.2である。
化成処理剤は、必要に応じてアミンを含んでいてもよい。アミンは、マグネシウム合金等またはフッ化マグネシウムを含む第1の透明皮膜と第2の透明皮膜との密着性を向上させる効果を有していると考えられる。アミンとしては、ある程度の水溶性があれば任意のアミンを特に制限なく用いることができるが、コストや取り扱いの容易さ等の観点から、n−プロピルアミン、n−ブチルアミン、アリルアミン等の低級モノアルキルアミンまたはモノアラルキルアミン、ジメチルアミン、ジエチルアミン、ジプロピルアミン、ジブチルアミン等の低級ジアルキルアミン、ピロリジン、ピペリジン等の環状アミン、トリエチルアミン、トリプロピルアミン、トリブチルアミン等の低級トリアルキルアミンが好ましく用いられる。アミンの濃度は、化成処理剤のpHに影響を与えない限りにおいて特に制限されないが、好ましくは0.0005〜0.1mol/Lである。
Mg2++HPO4 2−→MgHPO4 …不溶性リン酸塩の形成(式2)
M2++HPO4 2−→MHPO4 …添加成分のリン酸塩の形成(式3)
Mg(OH)2+H3PO4→MgHPO4↓+2H2O…不溶性リン酸塩の形成(式5)
以上により、水素発生を伴わない緻密な皮膜形成が可能となる。これにより、皮膜の膜厚が小さな場合にも従来よりも高い耐食性をマグネシウム合金に付与することが可能になる。
[1]酸洗剤の調製
酸洗剤1Lあたり30gのフッ化水素アンモニウム(NH4HF2)、酸洗剤1Lあたり50gの85%リン酸を水で希釈し、所定量の酸洗剤を得た。
原液1Lあたり50gの水酸化ストロンチウム8水和物、原液1Lあたり74gの85%リン酸、原液1Lあたり2gのタングステン酸ナトリウム2水和物、原液1Lあたり5gのアミン化合物を水に溶解し、所定重量の原液を得た。得られた原液の比重は、25℃で1.058±0.005、pHは2.7±0.2であった。得られた原液を水で5倍、20倍、100倍に希釈し、必要に応じてリン酸を加え、pHを3.0前後に調節した。
表面を2000番研磨したマグネシウム合金部材を、5N(200g/L)水酸化ナトリウム水溶液に浸漬し、85℃で5分間アルカリ脱脂処理を行った。次いで、アルカリ脱脂処理後のマグネシウム合金部材を水洗後、[1]で調製した酸洗液に浸漬し、30℃で5分間酸洗処理を行った。次に、酸洗処理後のマグネシウム合金部材を水洗し、5N(200g/L)水酸化ナトリウム水溶液に浸漬し、85℃で5分間処理した。最後に、アルカリ処理後のマグネシウム合金部材を水洗後、[2]で調製した化成処理液に浸漬し、35℃で5分間処理し、水洗および温風乾燥を行った。
このようにして表面に透明皮膜を形成したマグネシウム合金部材について、未塗装状態での耐食性を評価するために、JIS H8502−1999に準拠して中性塩水噴霧試験を実施し、24、48、および96時間経過後の腐食発生状態に基づき、レイティングナンバを決定した。また、透明皮膜を形成したマグネシウム合金部材の表面に、アクリルウレタン系のクリア塗装(目視観察を容易にするために少量の緑色顔料を混合した。)を施したサンプルについて、塗装密着性を評価するために100マス碁盤目試験(1mm幅の碁盤目状(10×10マス)にカッターで切り傷を付け、これに粘着テープを貼り付けて引き剥がした際に、100マスのうちいくつ剥離するかを観察した。)を行った。
Claims (12)
- 脱脂したマグネシウムまたはマグネシウム合金の表面に、フッ化物イオンを含む酸性の酸洗剤を接触させ、前記マグネシウムまたはマグネシウム合金の表面にフッ化マグネシウムを含む第1の透明皮膜を形成する工程Aと、
前記フッ化マグネシウムの皮膜が形成されたマグネシウムまたはマグネシウム合金の表面に、リン酸と、ストロンチウムイオンと、タングステン酸イオンとを含む化成処理剤を接触させ、前記第1の透明皮膜の表面に、リン酸ストロンチウム、リン酸マグネシウムおよびタングステン酸マグネシウムを含む第2の透明皮膜を形成する工程Bを有することを特徴とするマグネシウムまたはマグネシウム合金の表面処理方法。 - 前記工程Aと工程Bとの間に、前記第1の透明皮膜が形成されたマグネシウムまたはマグネシウム合金の表面に80℃以上の3〜6N水酸化アルカリ溶液を3〜10分間接触させる工程をさらに含むことを特徴とする請求項1記載のマグネシウムまたはマグネシウム合金の表面処理方法。
- 前記酸洗剤のフッ化物イオン濃度が0.3〜1mol/Lであることを特徴とする請求項1または2記載のマグネシウムまたはマグネシウム合金の表面処理方法。
- 前記酸洗剤が、フッ化アルカリ、フッ化アンモニウムまたはフッ化水素アンモニウムと、リン酸とを含むことを特徴とする請求項1から3のいずれか1項記載マグネシウムまたはマグネシウム合金の表面処理方法。
- 前記酸洗剤のpHが2.0〜4.0であることを特徴とする請求項1から3のいずれか1項記載のマグネシウムまたはマグネシウム合金の表面処理方法。
- 前記工程Aにおける前記酸洗剤の温度が25〜60℃、処理時間が1分以上10分以下であることを特徴とする請求項1から4のいずれか1項記載のマグネシウムまたはマグネシウム合金の表面処理方法。
- 前記化成処理剤のストロンチウムイオン濃度が0.001〜0.5mol/Lであり、タングステン酸イオン濃度が0.1〜20mmol/Lであることを特徴とする請求項1から6のいずれか1項記載のマグネシウムまたはマグネシウム合金の表面処理方法。
- 前記化成処理剤のpHが2.8〜3.2であることを特徴とする請求項1から7のいずれか1項記載のマグネシウムまたはマグネシウム合金の表面処理方法。
- 前記工程Bにおける前記化成処理剤の温度が25〜50℃、処理時間が1分以上10分以下であることを特徴とする請求項1から8のいずれか1項記載のマグネシウムまたはマグネシウム合金の表面処理方法。
- マグネシウムまたはマグネシウム合金の化成処理の前処理である酸洗浄工程に用いる酸洗剤であって、フッ化アルカリ、フッ化アンモニウムまたはフッ化水素アンモニウムと、リン酸とを含み、フッ化物イオン濃度が0.4〜1mol/Lであり、pHが2.0〜4.0であることを特徴とする酸洗剤。
- マグネシウムまたはマグネシウム合金の化成処理に用いる化成処理剤であって、リン酸と、ストロンチウムイオンと、タングステン酸イオンとを含み、ストロンチウムイオン濃度が0.001〜0.5mol/Lであり、タングステン酸イオン濃度が0.1〜20mmol/Lであり、pHが2.8〜3.2であることを特徴とする化成処理剤。
- マグネシウムまたはマグネシウム合金の表面に形成されたフッ化マグネシウムを含む第1の透明皮膜と、前記第1の透明皮膜の表面に形成されたリン酸ストロンチウム、リン酸マグネシウムおよびタングステン酸マグネシウムを含む第2の透明皮膜とを有することを特徴とするマグネシウムまたはマグネシウム合金の化成処理構造体。
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