JP2014077789A - 二次電池材料内に含まれている非磁性体金属粒子の検出方法 - Google Patents

二次電池材料内に含まれている非磁性体金属粒子の検出方法 Download PDF

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Abstract

【課題】二次電池材料内に含まれている非磁性体金属粒子の検出方法を提供する。
【解決手段】二次電池材料内に含まれている数ないし数十μm単位の非磁性体金属粒子を選択的に抽出し、その含量を数十ppbレベルまで評価できる非磁性体金属粒子の検出方法を提供する。具体的に、本発明に係る検出方法は、非磁性体金属粒子が含まれた二次電池用材料が分散されている懸濁液内に気泡を発生させ、前記懸濁液の上部に形成された浮遊物質を分離する段階と、前記浮遊物質で前記非磁性体金属粒子を選択的に溶解させる段階と、を含む。
【選択図】図2

Description

本発明は、二次電池材料内に含まれている非磁性体金属粒子の検出方法に関する。
二次電池で使われる材料は、正極活物質と負極活物質とに大別される。これらの二次電池材料は、分離膜の両面にそれぞれコーティングされ、分離膜を介してリチウムイオンが充電及び放電を経て移動する。
二次電池材料に金属粒子の異物が存在する場合、充電時にリチウムイオンではない金属成分がイオン化されて負極に移動し、移動した金属イオンは負極表面で金属性粒子に成長しつつ分離膜に析出され、正極及び負極に微細なショート経路を形成する。これは初期段階で二次電池の容量不良を引き起こし、ショート経路形成が加速化する場合に発火や爆発が発生する。
従来では、二次電池材料内に含まれている金属粒子をとり除くために、磁石選別器を用いて磁性体金属であるFe、Niなどの粒子をとり除く方法が使われてきたが、非磁性体金属であるCu、Zn、Alなどの粒子は選別不可能であった。特に、二次電池材料の粒径レベルである数ないし数十μmの非磁性体金属粒子は、他の選別方法でも分離が不可能であった。
本発明が解決しようとする課題は、二次電池材料内に含まれている数ないし数十μm単位の非磁性体金属粒子を選択的に抽出し、その含量を数十ppb(parts per billion)レベルまで評価できる検出方法を提供することである。
本発明の一側面では、非磁性体金属粒子が含まれた二次電池用材料が分散されている懸濁液内に気泡を発生させ、前記懸濁液の上部に形成された浮遊物質を分離する段階と、前記浮遊物質で前記非磁性体金属粒子を選択的に溶解させる段階と、を含む二次電池材料内に含まれている非磁性体金属粒子の検出方法が提供される。
一実施形態によれば、前記二次電池用材料は、正極活物質または負極活物質粒子を含む。ここで、前記二次電池用材料の平均粒径が5ないし30μmである。
一実施形態によれば、前記非磁性体金属粒子がCu、Zn及びこれらの合金からなる群から選択される少なくとも一つを含む。例えば、前記非磁性体金属粒子がCu、Zn、及び黄銅からなる群から選択される少なくとも一つを含む。
一実施形態によれば、前記懸濁液の濃度が20ないし40重量%である。
一実施形態によれば、前記懸濁液の温度は15ないし30℃である。
一実施形態によれば、前記浮遊物質を形成するために、前記懸濁液を800ないし1500rpmの速度で攪拌する。
一実施形態によれば、前記懸濁液に捕収剤、気泡剤、活性剤、抑制剤、pH調節剤、及び分散剤からなる群から選択される少なくとも一つを添加する段階をさらに含む。ここで、前記捕収剤は、前記懸濁液を基準として0.001ないし0.01重量%範囲の濃度で添加される。前記気泡剤は、10ないし100μl/Lの濃度で添加される。
一実施形態によれば、前記選択的溶解段階は、過酸化水素及びアンモニアの混合溶液を使って行われる。ここで、前記過酸化水素及びアンモニアの混合割合は、体積比で50:50ないし90:10、さらに具体的には、体積比で60:40ないし80:20である。
一実施形態によれば、前記選択的溶解段階で得られた結果溶液をろ過することで活物質粒子を完全にとり除く。
一実施形態によれば、定量分析のために、前記ろ過された溶液を蒸発させ、硝酸を用いて再溶解させる段階をさらに含む。
一実施形態によれば、前記選択的溶解段階で得られた結果溶液で、誘導結合プラズマ分光分析機(IPC−AES)または誘導結合プラズマ質量分析機(ICP−MS)を用いて前記非磁性体金属粒子の含量を測定する。
一具現例による二次電池材料内に含まれている非磁性体金属粒子の検出方法は、既存の二次電池に使われる負極または正極材料で精製や選別が不可能であった数ないし数十μm単位の非磁性体金属粒子を数十ppbレベルの含量まで評価できるので、二次電池の製造工程上発生する非磁性体金属による容量不良を予め管理でき、爆発などの事故の発生可能性を低減させる。
活物質粒子とは別途に粒状の金属異物が存在する二次電池用材料を示す図面である。 浮遊選別の原理を説明するための浮遊選別器の一例を示す図面である。 Cu及びZnを含む非磁性体金属粒子を分離及び分析した一実施形態の概略的なフローチャートである。
以下、本発明をさらに具体的に説明する。
一側面による二次電池材料内に含まれている非磁性体金属粒子の検出方法は、非磁性体金属粒子が含まれた二次電池用材料が分散されている懸濁液内に気泡を発生させ、前記懸濁液の上部に形成された浮遊物質を分離する段階と、前記浮遊物質で前記非磁性体金属粒子を選択的に溶解させる段階と、を含む。
前記二次電池用材料は、例えば、正極活物質または負極活物質を含み、前記非磁性体金属粒子の検出方法は、ドーピングなどで活物質粒子自体に存在する非磁性体金属成分を検出するものではなく、活物質粒子とは別途に異物として存在する非磁性体金属粒子を検出する方法に関する。
図1を参照すれば、二次電池用材料内には活物質粒子とは別途に粒状の金属異物が存在する。これまでは金属異物のうちFe、Niなどの磁性体金属粒子は磁石選別器を用いてとり除くことができる一方、Cu、Zn、Al、Snなどの非磁性体金属粒子はこれまで選別が不可能であり、特に、二次電池用材料の粒径レベルである数ないし数十μmの非磁性体金属粒子の選別は、他の選別方法でも分離が不可能であった。しかし、前記一側面による検出方法によれば、二次電池材料の粒径レベルである数ないし数十μmの非磁性体金属粒子まで検出でき、数十ppb以下の極微量で存在する非磁性体金属粒子の含量を評価できる。
一実施形態によれば、前記二次電池用材料内に含まれた非磁性体金属粒子は、Cu、Zn、Al、Sn及びこれらの合金のうち少なくとも一つを含む。例えば、前記非磁性体金属粒子は、Cu、Zn、及びこれらの合金のうち少なくとも一つを含む。具体的には、Cu、Zn、及び/または黄銅である。
一実施形態によれば、前記電極の平均粒径は、1ないし100μm、さらに具体的には5ないし20μmである。二次電池用材料内に含まれた非磁性体金属粒子の平均粒径がこれより大きい場合には、これに含まれた非磁性体金属粒子が分離されるとしても、粒子が重くて気泡に付着して浮揚し難く、二次電池用材料の平均粒径がこれより小さい場合には、浮遊選別速度が遅くて浮遊選別時に使う浮選試薬の使用量が多くなり、スライム(slime)のため精鉱品位(すなわち、検出対象である非磁性体金属粒子の含有率)が低くなる。
前記非磁性体金属粒子の検出方法は、浮遊選別及び選択的溶解を用いて行われる。先ず、浮遊選別段階として、非磁性体金属粒子が含まれた二次電池用材料が分散されている懸濁液内に気泡を発生させ、前記懸濁液の上部に形成された浮遊物質を分離させる。
浮遊選別の原理を説明するために、図2に例示的な浮遊選別器を図示した。
図2を参照すれば、浮遊選別器1内に活物質粒子と別途の非磁性体金属粒子を含む二次電池用材料を投入し、攪拌して懸濁液を用意し、懸濁液内に空気を吹き入れて気泡を発生させれば、疎水性(hydrophobic)表面を持つ非磁性体金属粒子が気泡(airbubble)に付着して水面上で浮遊して鉱化された泡沫(mineralized froth)層をなし、一方、親水性表面を持つ粒子は懸濁液内に残る。すなわち、浮遊選別とは、分離しようとする特定固体粒子表面の物理化学的特性差を用いた選別法である。
この時、懸濁液の濃度が高濃度である場合には、回収率(recoveryまたはextraction)が高いものの濃縮率が低くなり、懸濁液の濃度が低濃度である場合には、濃縮率は高いものの回収率が落ちる。よって、二次電池用材料内に数十ppb以下の極微量で存在する非磁性体金属粒子の濃縮率及び回収率を高めるために、前記懸濁液濃度が約20ないし40重量%の範囲になるように二次電池用材料の投入量を調節する。
また、前記懸濁液の温度は15ないし30℃である。懸濁液温度が前記範囲である場合、活物質粒子及び非磁性体金属粒子の分散力を高め、気泡への付着力を高める。
一方、浮遊選別器1内で懸濁液を攪拌する速度によって空気注入量を調節でき、浮遊選別過程が進むにつれて気泡が消耗されるので、浮遊選別過程の間に攪拌を継続的に行える。攪拌速度は、例えば、800ないし1500rpmである。
浮遊選別を効果的に行うために使える浮選試薬は、下記の通りである。
検出しようとする非磁性体金属粒子を水面で浮遊させるために、懸濁液に捕収剤を添加する。捕収剤とは、検出対象になる非磁性体金属粒子の表面を疎水性に変化させて気泡への付着を容易にする界面活性剤である。使用可能な捕収剤の種類は特に限定されず、検出しようとする非磁性体金属粒子の種類によって適宜選択される。例えば、Cu粒子を選択的に気泡に吸着させて分離する場合には、キサンテート(Xanthate)などの捕収剤が使われ、Zn粒子を選択的に気泡に吸着させて分離する場合には、キサンテート、Aero float #211などの捕収剤が使われる。捕収剤の濃度は、例えば、0.001ないし0.01重量%である。
懸濁液内に気泡を発生させるために気泡剤を添加する。気泡剤は、ガス−液体界面に配向、吸着されることで水の表面張力を低下させて微細な気泡の発生を容易にするだけではなく、気泡の安定性を向上させる界面活性剤である。気泡剤としては、パイン油、樟脳油、芳香族アルコール、脂肪族アルコールなどが使われ、特に制限されるものではない。気泡が微粒であればあるほど非磁性体金属粒子を付着させる表面積が大きくなって選択性が高くなり、気泡剤の濃度を調節することで気泡のサイズを制御する。例えば、気泡剤の濃度は10ないし100μl/Lである。
浮遊選別に使用可能な浮選試薬として、捕収剤、気泡剤の他にも、活性剤、抑制剤、pH調節剤、分散剤などがあり得る。
活性剤は、捕収剤の吸着が困難である金属または既に抑制されて非浮遊性になった金属粒子の表面特性を変えることで捕集剤の吸着を促進させる役割を行う。
抑制剤は、活性剤とは異なって疎水性表面を親水性表面に変化させるか、または捕収剤の吸着を邪魔して浮遊を抑制する作用をする。浮選選別時に非磁性体金属粒子は金属成分によって順次に一つずつ選別せねばならないので、例えば、銅を浮遊させるためには、銅以外の他のものなどは自分で重くなって浮遊しないようにする必要がある。抑制剤は、浮遊対象金属以外の他のものなどの浮遊を抑制させる。
pH調節剤は、懸濁液のpHを調節する。一定の捕収剤の濃度でpHがいくらかによって浮遊性が変わりうるので、pH調節剤を用いてpHを正確に維持させる必要がある。浮遊過程でpHが変わる恐れがあるので、過程中にpH調節剤を投入し続ける。表面特性改質を行って懸濁液内の金属粒子の表面低下特性を改質し、回収を容易にする。Cu金属粒子はpH5〜13、Zn金属粒子はpH3〜8の間で調節させる。
分散剤は、懸濁液内の粒子を分散させて、親水性粒子が疎水性粒子と共に浮遊できないようにする。
これらの浮選試薬は、その種類が非常に多様であり、検出しようとする非磁性体金属粒子の種類によって、懸濁液内に添加する浮選試薬の種類及び投入手順が定められる。
一実施形態によれば、Cu粒子を浮遊選別するために、例えば、前記懸濁液にK.A.X.などの捕収剤を投入した後、一定時間攪拌して気泡剤を投入した後、再び攪拌して懸濁液の上部に浮遊するCu粒子含有気泡を回収する。回収された気泡をろ過して得られたCu粒子前処理結果物は、次の段階である選択的溶解過程を経るようにする。
一実施形態によれば、Zn粒子を浮遊選別するために、例えば前記懸濁液にAF#211などの捕収剤を投入した後、一定時間攪拌して気泡剤を投入した後、再び攪拌する。次いで、NaOHまたは酢酸などのpH調節剤を投入して懸濁液のpHを約12ないし14、または約3ないし4に調節し、浮選されるZn粒子含有気泡を回収する。他の一実施形態によれば、Zn粒子を浮遊選別するために、pH調節剤を懸濁液に先ず投入した後で攪拌し、活性剤と気泡剤とを同時に投入して攪拌した後、Zn粒子含有気泡を回収してもよい。このように回収された気泡をろ過して得られたZn粒子前処理結果物は、次の段階である選択的溶解過程を経るようにする。
浮遊選別過程で全種類の非磁性体金属粒子を同時に浮遊させて一回に分離するものではなく、金属種類別で順次に浮遊させて分離でき、各種類の非磁性金属粒子の分離順序及び分離時に使用可能な浮選試薬などは多様に変更される。
懸濁液の上部に浮遊する浮遊物質は、気泡に付着した特定非磁性体金属粒子だけではなく前記二次電池用材料に含まれた活物質粒子のうちの一部も含み得る。しかし、浮遊選別に投入される二次電池用材料では、活物質粒子のうち非磁性体金属粒子の割合が数ないし数十ppbレベルである一方、浮遊選別過程を通じて分離した浮遊物質内に存在する活物質粒子のうち非磁性体金属粒子の割合は、数百pbbないし数ppmレベルである。このように、浮遊選別を通じて1次的に活物質粒子が約1/100レベルにろ過され、残りの活物質は、次の段階である選択的溶解過程を通じて完全にろ過され、二次電池用材料原料のうち非磁性体金属粒子の含量を定量的に分析できる。
浮遊選別過程で分離した浮遊物質は、次の段階である選択的溶解段階を通じて前記浮遊物質から非磁性体金属粒子のみを選択的に溶解させる。
一実施形態によれば、選択的溶解段階では、過酸化水素及びアンモニアの混合溶液を使ってCu、Znなどの非磁性体金属粒子を選択的に溶解させる。前記混合溶液で過酸化水素及びアンモニアの混合割合は、体積比で50:50ないし90:10、さらに具体的には60:40ないし80:20である。前記混合溶液の使用量は、活物質粒子種類及び成分別条件によって変わる。
前記混合溶液で過酸化水素は、非磁性体金属粒子を酸化させて水酸化物の固体沈殿物を形成させ、これは、アンモニアによって選択的にキレートされて溶解度が高まる。溶解度の低い活物質粒子はろ過され、キレートされた非磁性体金属粒子成分のみ溶解された溶液を得る。
前記キレートされた非磁性体金属粒子成分が溶解された溶液は、ろ過後の定量分析前にさらに蒸発及び再溶解過程を経る。再溶解過程は、硝酸などを用いることができる。また、全体的な非磁性体金属粒子の含量を測定するために、各成分別に溶解された溶液を混合した後、これを蒸発及び再溶解させる。この場合、例えば、Cu及びZnの非磁性体金属粒子の選択的溶解メカニズムは、次の通りである。
1段階:酸化過程
Cu(s)+Zn(s)+H(aq)→CuO(s)+ZnO(s)+HO→Cu(OH)(s)↓+Zn(OH)(s)↓
2段階:選択的キレーション過程及びフィルタリング
Cu(OH)(s)+Zn(OH)(s)+8NHOH(aq)→Cu(NHOH(aq)+Zn(NHOH(aq)+4H
3段階:蒸発過程
Cu(NHOH(aq)+Zn(NHOH(aq)+4HO→Cu(OH)(s)↓+Zn(OH)(s)↓+8NHOH↑
4段階:再溶解過程
Cu(OH)(s)+Zn(OH)(s)+4HN0→Cu(NO(aq)+Zn(NO(aq)+4H
このように活物質粒子がろ過された、非磁性体金属粒子成分が溶解された溶液は、誘導結合プラズマ分光分析機(IPC−AES)または誘導結合プラズマ質量分析機(ICP−MS)などを用いて非磁性体金属粒子の含量が測定される。
前述したように、浮遊選別及び選択的溶解を用いた非磁性体金属粒子の検出方法によって、Cu及びZnの金属粒子異物を含む二次電池用材料から前記Cu(及び/または黄銅)及びZnの金属粒子を分離して分析した一実施形態の概略的なフローチャートを図3に示した。
図3を参照すれば、二次電池用材料から、浮遊選別法を用いて非磁性体金属粒子としてのCu及びZnを順次に分離する。浮選試薬としては捕収剤、気泡剤などが使われ、Znの場合、回収率を高めるために活性剤を用いて粒子表面特性を変化させるか、またはpHを約3〜4または約10〜14にさらに調節する。浮遊選別で分離されたCu及びZnには一部の活物質粒子が共に分離されるので、選択的溶解によりそれぞれのCu及びZnに選択的錯化合物を形成して溶解させ、活物質粒子を完全にろ過させてCu及びZn成分のみを含む溶液を回収する。これらの溶液は定量分析のために、混合後にICP−MSまたはIPC−AESなどで非磁性体金属の含量を分析する。
前述したように、浮遊選別及び選択的溶解を用いた前記非磁性体金属粒子の検出方法は、既存に二次電池に使われる負極または正極材料で精製や選別の不可能であった数ないし数十μm単位の非磁性体金属粒子を、数十ppbレベルの含量まで評価できる。前記検出方法によって、二次電池に使われるあらゆる素材及び製造工程上で発生する非磁性体金属による容量不良を予め管理し、生産される二次電池の品質を向上させ、非磁性体金属の流入による爆発などの事故発生可能性を制御し、安定性を改善させる。
以下の実施例及び比較例により例示的な具現例がさらに詳細に説明される。但し、実施例は技術的思想を例示するためのものであり、これらのみで本発明の範囲が限定されるものではない。
[実施例1] LCO活物質からの非磁性金属粒子の分離
3000mL パイレックス(登録商標)ビーカー(浮選槽)に超純水(18mΩ以上)1500mLを入れ、電子秤でLCO(LiCoO)活物質500gを秤量後、浮選槽に添加した。この混合液を浮遊選別器に装着した後、混合液を1200rpmで攪拌させた。
1次で、Cuと黄銅とを分離するために、攪拌中の混合液に捕収剤(K.A.X、1000ppm、50mL)を添加した後、5分間反応させた後に気泡剤(Aero Frother 65、50μL)を添加し、この溶液を5分間攪拌した。次いで、精製された圧縮空気または窒素ガス(99.999%以上)を注入して気泡を発生させた。この時、気泡剤により発生する気泡層が約3〜10cmになるように流量を調節した。調節された気泡は3分間1000mL パイレックスビーカーにスパチュラで集め、混合液からCu/黄銅を回収した。
2次で、Znを分離するために、攪拌中の混合液にNaOH 25ml(水酸化ナトリウム60g/超純水200ml濃度)を添加した後、30秒間反応させてから活性剤(超純水100ml CuSO・5H0 5g)100mlを添加した後で3分間反応させ、1次と同じ方法で流量を調節して気泡層を捕集した。1、2次で捕集された混合液を、フィルタリング装置(Φ0.45μm メンブレンフィルタ)を用いて液相と固相(数gの正極活物質とCuと黄銅)とにそれぞれ分離させた後、固相の試料を採取して混合液からZnを回収した。
採取したそれぞれの固相試料のうち、1次で捕集されたCu及び黄銅のための浮遊選別試料と、2次で捕集されたZnのための浮遊選別試料とについて、成分に応じてそれぞれ下記の条件で選択溶解を行った。
500mLコニカルビーカーに浮遊選別の終わったそれぞれの試料を全量入れ、過酸化水素:アンモニア水=7:3の割合で混合した溶液A及び関連溶媒を、次のように加えた。この時、1個のビーカー当たりの浮遊選別された試料が5gを超えないように2個または3個に分けて処理した。Cu及び黄銅のための試料には混合溶液A 40mLを加え、Znのための試料には混合溶液A 40mL及びアンモニア水10mLを加えた。それぞれのコニカルビーカーを、超音波分散器を用いて5分間分散させた後、200rpmでCu及び黄銅試料は30分、Zn試料は90分間それぞれ攪拌させた。攪拌が終わったとき、真空ポンプ及びブフナー漏斗を用いて前記溶液をフィルタリングした。フィルタリングされた溶液を180℃で30分間加熱した後、硝酸35mLを加えて再び5分間加熱し、250mL体積のフラスコに移した。
この溶液は、ICP−AES(誘導結合プラズマ分光分析機)またはICP−MS(誘導結合プラズマ質量分析機)を用いてCuとZn含量を分析した。
[実施例2] NCM活物質からの非磁性金属粒子の分離
3000mL パイレックスビーカー(浮選槽)に超純水(18mΩ以上)1500mLを入れ、電子秤でNCM(Li(Ni1−x−yCoMn)O、0<x<1、0<y<1、x+y<1)活物質500gを秤量後、浮選槽に添加した。この混合液を浮遊選別器に装着した後、混合液を1200rpmで攪拌させた。
1次で、Cuと黄銅とを分離するために、攪拌中の混合液に捕収剤(K.A.X、1000ppm、50mL)を添加して5分間反応させた後、気泡剤(50μL)を添加し、この溶液を5分間攪拌した。次いで、精製された圧縮空気または窒素ガス(99.999%以上)を注入して気泡を発生させた。この時、気泡剤により発生する気泡層が約3〜10cmになるように流量を調節した。調節された気泡は、3分間1000mL パイレックスビーカーにスパチュラで集め、混合液からCu/黄銅を回収した。
2次で、Znを分離するために、攪拌中の混合液にNaOH 15ml(水酸化ナトリウム60g/超純水200ml濃度)添加して2分間反応させた後、活性剤(超純水100ml CuSO・5H0 5g)100mlを添加して10秒間反応させ、1次と同じ方法で流量を調節して気泡層を捕集し、混合液からZnを回収した。
残った混合液を、分離フィルタリング装置(Φ0.45μmメンブレンフィルタ)を用いて、液相と固相(数gの正極活物質とCuと黄銅)とにそれぞれ分離させた後に固相の試料を採取し、残った混合液からさらにCuと黄銅とを分離し、1次で捕集されたCu及び黄銅浮遊選別試料に加えた。
このように採取したそれぞれの固相の試料のうち、1次で捕集されたCu及び黄銅のための浮遊選別試料と、2次で捕集されたZnのための浮遊選別試料とについて、成分に応じてそれぞれ下記の条件で選択溶解を行った。
500mLコニカルビーカーに浮遊選別が終わった試料を全量入れ、過酸化水素:アンモニア水=7:3の割合で混合した溶液A及び関連溶媒を次のように加えた。この時、1個のビーカー当たりの浮遊選別された試料が5gを超えないように2個または3個に分けて処理した。Cu及び黄銅のための試料には混合溶液A 70mLを加え、Znのための試料には、混合溶液A 110mLを加えた。コニカルビーカーを、超音波分散器を用いて5分間分散させた後、200rpmでCu及び黄銅試料は30分間攪拌させ、Zn試料は180分間攪拌させた。攪拌が終われば、真空ポンプ及びブフナー漏斗を用いて前記溶液をフィルタリングした。フィルタリングされた溶液を180℃で30分間加熱した後、硝酸35mLを加えて再び5分間加熱し、250mL体積フラスコに移した。
この溶液は、ICP−AES(誘導結合プラズマ分光分析機)またはICP−MS(誘導結合プラズマ質量分析機)を用いて、Cu及びZn含量を分析した。
[評価例] 回収率及び再現性
LCO及びNCM活物質からの実施例1及び2の分離方法による非磁性体金属粒子の回収率は、次のように評価した。
LCO活物質としてLiCoO(KS20S、三星SDI)、及びNCM活物質としてLi(Ni0.5Co0.2Mn0.3)O(N11C、三星SDI)を使い、それぞれの活物質500gに中心粒径Φ10μmのCu/黄銅/Zn粒子(純度99.9%以上、Alfa Aesar)を、高感度電子秤を用いて0.5mgをそれぞれ添加し、金属別に約1ppm(mg/kg)用意した。この試料から、実施例1及び2によって非磁性体金属粒子を分離した後、ICP−AESを用いて含量を評価し、この含量を用いて添加量に比べて回収された量を計算して回収率を測定した。
また、再現性に関して、同じ方法で製作された試料を金属別に3回製作して回収率についての再現性評価を行った。
実施例1及び2の分離方法による非磁性体金属粒子の回収率及び再現性評価結果を、下記の表1に示した。
表1の方法で分離する場合、80%以上の高い回収率を示し、再現性範囲が±5%以内で非常に低い誤差範囲を持つと分かった。
以上、図面及び実施例を参照して本発明による望ましい具現例が説明されたが、これは例示的なものに過ぎず、当業者ならば、これより多様な変形及び均等な他の具現例が可能であるという点を理解できるであろう。よって、本発明の保護範囲は特許請求の範囲によって定められねばならない。
本発明は、二次電池材料関連の技術分野に好適に用いられる。

Claims (17)

  1. 非磁性体金属粒子が含まれた二次電池用材料が分散されている懸濁液内に気泡を発生させ、前記懸濁液の上部に形成された浮遊物質を分離する段階と、
    前記浮遊物質で前記非磁性体金属粒子を選択的に溶解させる段階と、
    を含む二次電池材料内に含まれている非磁性体金属粒子の検出方法。
  2. 前記二次電池用材料は、正極活物質または負極活物質粒子を含む請求項1に記載の非磁性体金属粒子の検出方法。
  3. 前記非磁性体金属粒子がCu、Zn及びこれらの合金からなる群から選択される少なくとも一つを含む請求項1に記載の非磁性体金属粒子の検出方法。
  4. 前記非磁性体金属粒子がCu、Zn、及び黄銅からなる群から選択される少なくとも一つを含む請求項3に記載の非磁性体金属粒子の検出方法。
  5. 前記二次電池用材料の平均粒径が5ないし30μmである請求項1に記載の非磁性体金属粒子の検出方法。
  6. 前記懸濁液の濃度が20ないし40重量%である請求項1に記載の非磁性体金属粒子の検出方法。
  7. 前記懸濁液の温度は15ないし30℃である請求項1に記載の非磁性体金属粒子の検出方法。
  8. 前記浮遊物質を形成するために、前記懸濁液を800ないし1500rpmの速度で攪拌する請求項1に記載の非磁性体金属粒子の検出方法。
  9. 前記懸濁液に捕収剤、気泡剤、活性剤、抑制剤、pH調節剤、及び分散剤からなる群から選択される少なくとも一つを添加する段階をさらに含む請求項1に記載の非磁性体金属粒子の検出方法。
  10. 前記捕収剤は、前記懸濁液を基準として0.001ないし0.01重量%範囲の濃度で添加される請求項9に記載の非磁性体金属粒子の検出方法。
  11. 前記気泡剤は、10ないし100μl/Lの濃度で添加される請求項1に記載の非磁性体金属粒子の検出方法。
  12. 前記選択的溶解段階は、過酸化水素及びアンモニアの混合溶液を使って行われる請求項1に記載の非磁性体金属粒子の検出方法。
  13. 前記過酸化水素及びアンモニアの混合割合は、体積比で50:50ないし90:10である請求項12に記載の非磁性体金属粒子の検出方法。
  14. 前記過酸化水素及びアンモニアの混合割合は、体積比で60:40ないし80:20である請求項13に記載の非磁性体金属粒子の検出方法。
  15. 前記選択的溶解段階で得られた結果溶液をろ過する段階をさらに含む請求項1に記載の非磁性体金属粒子の検出方法。
  16. 前記ろ過された溶液を蒸発させ、硝酸を用いて再溶解させる段階をさらに含む請求項15に記載の非磁性体金属粒子の検出方法。
  17. 前記選択的溶解段階で得られた結果溶液で、誘導結合プラズマ分光分析機(IPC−AES)または誘導結合プラズマ質量分析機(ICP−MS)を用いて前記非磁性体金属粒子の含量を測定する段階をさらに含む請求項1に記載の非磁性体金属粒子の検出方法。
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