JP2014062950A - 画像形成装置 - Google Patents

Abstract

【課題】ジャムが検知された用紙をユーザーが除去するという負荷を省き、また、画像形成の品質低下を防いで生産性の低下を解消する。
【解決手段】制御部は、搬送経路内でジャムが検知された場合、検知センサー２２の検知情報に基づいてジャムが検知された箇所を特定し、特定した箇所が予め決定された所定箇所であると判断した場合はジャムが検知された用紙に対して画像形成部による画像形成を行うことなく搬送して排出するよう、画像形成部と搬送部材の制御を行う。
【選択図】図１

Description

この発明は、ジャム発生時に給紙制御を行う画像形成装置に関するものである。

従来、画像形成装置においては、用紙の通過を検知するセンサーが搬送路中に複数配設されており、用紙が一のセンサーを通過してから、所定時間の経過後も、一つ下流側のセンサーに到達したことが検知されなかった場合に、ジャムとして検知され用紙への画像形成動作が停止していた。例えば、給紙トレイから用紙を送り出す場合、給紙トレイに収納された状態の用紙の先端からノーフィードセンサーまでの距離をＬｓ［ｍｍ］、用紙の搬送速度をＶｆ［ｍｍ／ｓｅｃ］とすると、送り出しを開始してからノーフィードセンサーまで到達する予定時間は、（Ｌｓ÷Ｖｆ）［ｓｅｃ］となる。予定時間にある程度余裕を持たせて１．３倍とし、送り出しから（Ｌｓ÷Ｖｆ）×１．３［ｓｅｃ］経過しても、ノーフィードセンサーに到達しない場合は、何らかの問題により用紙が正常に搬送できなかったと判断し、装置内の用紙の搬送を停止させる。その後、画像形成を再開するためには、装置内に残された用紙をユーザーが除去する必要があった。このため、ユーザーの負荷が増大し、また、少なくともユーザーが用紙を除去するまでは装置が停止するため、画像形成装置における生産性が低下していた。

この点を考慮し、特許文献１には、ジャムが発生した際に、ジャムが検知された用紙（以下、「ジャム起因紙」という）以外の、搬送経路に残留している用紙（以下、「残留紙」という）を自動的に排出する画像形成装置が記載されている（以下、用紙を自動的に排出することを「自動パージ」という）。特許文献１に記載の画像形成装置によれば、ジャムが発生した際に、装置内に残された用紙のうち、ジャム起因紙以外の残留紙を、ユーザーが除去するという負荷を省くことができる。

一方、ジャム起因紙であっても、搬送が可能な場合がある。ジャムの発生原因について検討すると、二種類のパターンが考えられる。一つは用紙の一部が搬送経路に引っ掛かることなどにより、用紙が折れ曲がることによるものである（以下、このタイプのジャムを「折れによるジャム」という）。もう一つは搬送部材と用紙との接触力が十分でないことによって生じるすべりによるものである（以下、このタイプのジャムを「すべりによるジャム」という）。

特許文献２には、給紙部においてすべりによるジャムが発生した際に、再度給紙ローラを回転させ、すべりにより給紙できなかった用紙に対して再度の給紙を試みてその用紙に画像形成を行う画像形成装置が記載されている。以下、この方法を「リトライ方式」という。特許文献２に記載された画像形成装置はリトライ方式を備えているため、すべりによるジャムが発生した際にはユーザーがジャム起因紙を除去するという負荷を省くことができる。

特開２００８−５２１２５号公報 特開２０００−１３２００２号公報

しかしながら、上記特許文献１に記載の画像形成装置では、残留紙の自動パージは行われるが、ジャム起因紙の自動パージは行うことができなかった。そのため、ジャム起因紙については、ユーザーが自ら除去する必要があった。したがって、装置のダウンタイムが生じ、画像形成装置における生産性が低下するという問題は解消されていない。

また、特許文献２に記載されているような「リトライ」方式では、給紙装置で一度給紙に失敗した用紙にローラ痕などが付いている場合がある。そのため、再度給紙を試みた用紙に画像形成を行うと、ローラ痕などが付いている用紙に画像形成が行われることになるため、ローラ痕などにより画像形成の品質が低下してしまう場合があった。そのため、高品質の画像形成を求めるユーザーのニーズを満たせない場合があった。

そこで、本発明は、画像形成装置においてすべりによるジャムが発生した際に、ユーザーがジャム起因紙を除去するという負荷を省き、また、ローラ痕などが付いた用紙を画像形成に用いることによる画像形成の品質低下を防ぐことを目的とする。

本発明は、下記の手段を提供する。すなわち、
用紙を収納する用紙収納部と、
前記用紙収納部から給送された用紙上へ画像形成を行う画像形成部と、
前記画像形成部による画像形成後の用紙が排出される排紙トレイと、
前記用紙収納部から前記排紙トレイへ用紙が搬送される搬送経路と、
前記搬送経路に沿って用紙を搬送する搬送部材と、
用紙の搬送方向に沿って前記搬送経路中に複数配設され、配設位置に用紙が到達したか否かを検知する検知センサーと、
少なくとも前記画像形成部と前記搬送部材の制御を行う制御部と、を備え
前記制御部は、
前記搬送経路内でジャムが検知された場合、前記検知センサーの検知情報に基づいてジャムが検知された箇所を特定し、特定した箇所が予め決定された所定箇所であると判断した場合はジャムが検知された用紙に対して前記画像形成部による画像形成を行うことなく搬送して排出する強制排出モードを実行するよう、前記画像形成部と前記搬送部材の制御を行う
ことを特徴とする画像形成装置。

本発明に係る画像形成装置によれば、すべりによるジャムが発生した場合に、ジャム起因紙の自動パージが行われるため、装置のダウンタイムをなくすことができ、またユーザーが自ら用紙を除去するための負荷を無くすことができる。また、「リトライ」方式と異なり、ジャム起因紙に画像形成を行うことなく排出するため、画像形成の品質低下を防ぐことができる。

本発明の実施例１に係る画像形成装置１００および後処理装置２００の断面図である。 本発明の実施例１に係る画像形成装置１００の制御方法を示すブロック図である。 本発明の実施例１に係る画像形成装置１００において、ジャムが検知された箇所と、強制排出モードを実行するか否かとの関係の一例を示す図である。 ＰＦＵノーフィードセンサー２２ａにおいてジャムが検知された場合の、画像形成装置１００および後処理装置２００の断面図である。 レジストセンサー２２ｊにおいてジャムが検知された場合の、画像形成装置１００および後処理装置２００の断面図である。 本発明の実施例１に係る画像形成装置１００において、ジャムが検知された際に強制排出モードを実行するか否かを判断するための制御方法の一例を示すフローチャートである。 本発明の実施例１に係る画像形成装置１００において、強制排出モードを実行する際の制御方法の一例を示すフローチャートである。 本発明の実施例２に係る画像形成装置１００において、搬送経路２１上の区間を、ジャムが検知された場合に強制排出モードを「実行区間」、「条件付実行区間」、および「不実行区間」の３つに分けた分類を示す図であり、図中の○は実行区間を、△は条件付実行区間を、×は不実行区間をそれぞれ表わす。 条件付実行区間においてジャムが検知された場合に、坪量が異なる用紙について、ジャムが検知された箇所と強制排出モードを実行するか否かとの関係を示す図である。 条件付実行区間においてジャムが検知された場合に、異なる紙種の用紙について、ジャムが検知された箇所と強制排出モードを実行するか否かとの関係を示す図である。 本発明の実施例２に係る画像形成装置１００において、ジャムが検知された際に強制排出モードを実行するか否かを判断するための制御方法の一例を示すフローチャートである。 本発明の実施例３に係る画像形成装置１００において、ユーザーがジャム起因紙の強制排出モードを実行する条件を入力する際の入力画面を示した図である。 本発明の実施例４に係る画像形成装置１００において、強制排出モードを実行すると判断した場合の制御方法の一例を示すフローチャートである。 本発明の実施例５に係る画像形成装置１００において、強制排出モードが実行された際の制御方法の一例を示すフローチャートである。 本発明の実施例６に係る画像形成装置１００の制御方法の一例を示すフローチャートである。 本発明の実施例７に係る画像形成装置１００の制御方法の一例を示すフローチャートである。

以下図面を参照して、本発明の実施例を説明する。

（実施例１）
図１は、本発明の実施例１に係る画像形成装置１００および後処理装置２００の断面図である。

本実施例に係る画像形成装置１００は、本体１１０および用紙供給装置１２０（以下、ＰＦＵ１２０（Ｐａｐｅｒ Ｆｅｅｄｉｎｇ Ｕｎｉｔ）という。）から構成されている。また、本体１１０には、後処理装置２００が接続されており、ＰＦＵ１２０、本体１１０、および後処理装置２００で画像形成システムを構成している。

画像形成装置１００は、用紙収納部として、ＰＦＵ１２０内に配設された大容量トレイ１１ａ、１１ｂ、および本体１１０内に配設された、給紙トレイ１２ａ〜１２ｃを有する。

画像形成装置１００は、搬送部として、搬送経路２１、ＰＦＵノーフィードセンサー２２ａ、２２ｂ、本体ノーフィードセンサー２２ｃ〜２２ｅ、ＰＦＵ搬送センサー２２ｆ〜２２ｈ、中間搬送センサー２２ｉ、レジストセンサー２２ｊ（これらのセンサーは、図２に記載の検知センサー２２に含まれる）、ＰＦＵピックアップローラ２３ａ、２３ｂ、本体ピックアップローラ２３ｃ〜２３ｅ、ＰＦＵ搬送ローラ２３ｆ、２３ｇ、本体搬送ローラ２３ｈ、レジストローラ２３ｉ、排紙ローラ２３ｋ（これらのローラは、図２に記載の搬送部材２３に含まれる）を有する。

画像形成装置１００は、スキャナ３１および不図示の画像処理部を有する。スキャナ３１および画像処理部は、図２に記載の画像入力部３０に含まれる。

画像形成装置１００は、イエロー、マゼンタ、シアン及び黒の画像を形成する４個の画像形成ユニット４１ａ、４１ｂ、４１ｃ、４１ｄ、及び定着装置４２を有する。これらの要素は、図２に記載の画像形成部４０に含まれる。

画像形成装置１００は、分岐部５１ａ、循環通紙部５１ｂ、反転搬送部５１ｃ、再給紙搬送部５１ｄ、反転検知センサー５２ａ、５２ｂ、反転搬送部材５３を有する。これらの要素は、図２に記載の反転部５０に含まれる。また、反転検知センサー５２ａ、５２ｂおよび反転搬送部材５３は、検知センサー２２および搬送部材２３にそれぞれ含まれる。さらに、分岐部５１ａ、循環通紙部５１ｂ、反転搬送部５１ｃ、再給紙搬送部５１ｄは、反転搬送経路を構成する。

後処理装置２００は、パンチ部６１、折り部６２、および排紙トレイ６３ａ、６３ｂを有する。

図２は、本発明の実施例１に係る画像形成装置１００の制御構成を示すブロック図である。

制御部７０は、画像形成装置１００全体の制御を行い、他のブロックとの情報のやり取りや、制御を行うか否かの判断を行う。

搬送部材２３は、制御部７０の制御によって駆動され、用紙の搬送を行う。

検知センサー２２は、そのセンサーの配設された位置に用紙の到達を検知するようになっている。検知センサー２２は、用紙の到達を検知すると、制御部７０に信号を送る。なお、この検知センサー２２は、搬送経路２１を通過する用紙の位置が検知できるものであれば、光透過型や光反射型のいずれのセンサーでもよいし、他の各種位置検知センサーを適用することもできる。

画像読取部は、制御部７０からの指令でスキャナ３１を駆動して原稿を読み取り、画像データに変換し、画像形成部４０へ伝達する。

画像形成部４０は、画像入力部３０より伝達された画像データを参照し、画像形成を行う。

反転部５０中の反転検知センサー５２ａ、５２ｂは、用紙の到達を検知して制御部７０に信号を送る。また、反転部５０中の反転搬送部材５３は、制御部７０の制御によって駆動される。

シリアル通信部８０は、通信ケーブル等を介して後処理装置２００とシリアル通信を行う。

操作部９０は、タッチパネルからなり、情報を表示する表示部と、ユーザーが情報を入力する入力部とを兼ねている。操作部９０により入力された情報は、制御部７０に伝達される。

＜画像形成動作＞
次に、図１および図２を用いて、大容量トレイ１１ａ（ＰＦＵ上段トレイ）に収納されている用紙に対して画像形成を行う動作を以下に説明する。

大容量トレイ１１ａに用紙を入れてトレイをセットすると、大容量トレイ１１ａの図示しない昇降モータが駆動し昇降板が上昇する。用紙の上面が用紙供給部に備え付けられているＰＦＵピックアップローラ２３ａを押し上げることで、図示しない上限センサーがＯＮし、昇降版の上昇が停止する。

用紙への画像形成動作が開始すると、用紙上面に接しているＰＦＵピックアップローラ２３ａが駆動し、搬送経路２１に対して、用紙を供給する。

また、画像形成装置１００の本体１１０が有する給紙トレイ１２ａ〜１２ｃから、本体ピックアップローラ２３ｃ〜２３ｅを駆動することで、搬送経路２１に対して用紙を供給することも可能である。

送り出された用紙は、ＰＦＵノーフィードセンサー２２ａ、ＰＦＵ搬送センサー２２ｆ〜２２ｈを順に通過し、本体１１０に搬送される。本体１１０の中間搬送センサー２２ｉを通過しレジストセンサー２２ｊに到達すると、画像形成のタイミングに合わせてレジストローラ２３ｉを駆動し、画像データに基づいて画像形成を行う。

画像入力部３０は、原稿に形成された色画像を読み取るように動作する。

スキャナ３１内に配設されている、不図示のイメージセンサーは、入射光の光量に応じて光電変換を行う。光電変換されたアナログの画像読取信号は画像入力部３０内においてＡ／Ｄ変換されてデジタルの画像読取信号Ｓｏｕｔが画像入力部３０から出力される。画像入力部３０には制御部７０を介して画像処理部が接続され、デジタルの画像読取信号Ｓｏｕｔが画像処理部において、画像圧縮処理及び変倍処理等がなされ、Ｒ色、Ｇ色、Ｂ色成分のデジタルの画像データとなる。更に、画像処理部は、その画像データを３次元色情報変換テーブルによって、イエロー、マゼンダ、シアン、ブラック色用の画像データＤｙ、Ｄｍ、Ｄｃ、Ｄｋに変換し、その色変換後の画像データＤｙ、Ｄｍ、Ｄｃ、Ｄｋを、画像形成部４０を構成する画像形成ユニット４１ａ、４１ｂ、４１ｃ、４１ｄへ転送する。

画像形成部４０は、画像処理部から転送された画像データに基づいて、イエロー、マゼンタ、シアン及び黒の画像をそれぞれ形成する。

画像形成が行われた用紙は、後処理装置２００に搬送され、パンチ部６１、折り部６２において指定された後処理を行った後に、排紙トレイ６３ａ、６３ｂに排出される。また、画像形成装置１００に後処理装置２００が接続されていない場合は、画像形成が行われた用紙は、画像形成装置１００に設けられた排紙トレイに排出される。

なお、用紙の両面に画像を形成する時には、表面に画像を形成した後、定着装置４２から排出された用紙が分岐部５１ａにより排紙路から分岐される。次いで、用紙は、下方の循環通紙部５１ｂを経て、再給紙機構である反転搬送部５１ｃより表裏を反転され、再給紙搬送部を通過して、レジストローラ２３ｉから搬送経路２１に合流する。

反転搬送された用紙は、レジストローラ２３ｉを経て、再度画像形成部４０に搬送され、用紙の裏面上にカラー画像が一括転写される。

また、用紙の片面にのみ画像形成を行う場合であっても、以下のように用紙を反転部内で搬送することで、フェイスダウンの状態で用紙を排出することができる。すなわち、用紙を分岐部５１ａで排紙路から分岐させ循環通紙部５１ｂを経て反転搬送部５１ｃにより表裏を反転した後に、反転搬送部材５３の駆動方向を逆転させることで、循環通紙部５１ｂを逆方向に通過した後に、後処理装置２００内を搬送し、排紙トレイ６３ａ、６３ｂに排出する。

＜ジャム起因紙の自動パージ＞
次に、本実施例に係る画像形成装置１００が、ジャム起因紙を自動パージする条件について説明する。

用紙搬送処理では、正常に用紙が搬送できない場合のエラー検知として、ジャム検知処理を行っている。用紙の搬送中に、搬送経路２１上に配設された各センサーに用紙が所定時間到達しない場合に、制御部７０はジャムが発生したと判断して用紙搬送を停止する。例えば、大容量トレイ１１ａから用紙を送り出す場合、用紙先端がＰＦＵノーフィードセンサー２２ａに到達しない場合は、なんらかの問題により用紙が正常に搬送できなかったと判断し、該当する紙の搬送を停止させる。このとき、既に給紙済みの先行紙は、ジャムを検知した箇所に対して下流（排出）側にあるため、継続して搬送し画像形成して出力する。

検知されたジャムのうち、例えば大容量トレイ１１ａからレジストローラ２３ｉ付近までの位置では、用紙とローラ間のすべりによるジャムが多い。これは、主に以下の３つの理由による。すなわち、（１）用紙収納部において次の用紙の給紙を行う場合は、その下の用紙との間に摩擦力が働くため、搬送経路２１内で搬送を行う場合と比べて、ピックアップローラによる搬送の駆動力が不足する場合が多いこと、（２）定着装置４２付近や排出トレイと比べて搬送部材２３の数が少なく、駆動力が不足する場合が多いこと、（３）用紙供給部から給紙されてからレジストローラ２３ｉに至るまでの搬送路は、定着装置４２よりも搬送方向下流側と比べて曲率が大きいため、搬送の駆動力が不足する場合が多いことである。

このようなすべりによるジャムの場合、ジャムが検知される要因となった用紙、すなわちジャム起因紙はさほど傷んでおらず、搬送が可能である。しかし、このジャム起因紙にはローラ痕等がある可能性があるため、再び画像形成に用いることは好ましくない。そこで、本実施例に係る画像形成装置１００では、このようなジャム起因紙に対して画像形成を行うことなく、搬送して排出するように制御を行う。以下、この制御を強制排出モードという。

一方、大容量トレイ１１ａからレジストローラ２３ｉ付近までの位置以外においては、折れによるジャムが検知される可能性が高い。折れによるジャムの場合は、ジャム起因紙は傷んでおり、自動パージは困難である。また、折れによるジャムの起因紙を無理に搬送しようとすると、装置がダメージを受ける可能性がある。そのため、折れによるジャムが発生した場合は、従来と同様に搬送を停止し、ユーザーに対してジャム起因紙の除去を促すように制御する。

制御部７０は、検知センサー２２からの情報に基づいてジャムが検知された箇所を特定する。特定した箇所がすべりによるジャムが発生する可能性が高いとして予め決定された所定箇所であると判断した場合はジャム起因紙に対して強制排出モードを実行する。

図３は、ジャムが検知された箇所と、強制排出モードを実行するか否かとの関係の一例を示す図である。図中の○は強制排出モードを実行する箇所であることを、×は実行しない箇所であることをそれぞれ示す。本実施例では、大容量トレイ１１ａ、１１ｂからＰＦＵノーフィードセンサー２２ａ、２２ｂの間、ＰＦＵノーフィードセンサー２２ａからＰＦＵ搬送センサー２２ｆの間、ＰＦＵノーフィードセンサー２２ｂからＰＦＵ搬送センサー２２ｈの間でジャムが検知された場合は強制排出モードを実行する。また、給紙トレイ１２ａ〜１２ｃから本体ノーフィードセンサー２２ｃ〜２２ｅの間でジャムが検知された場合も強制排出モードを実行する。一方、これら以外の箇所でジャムが検知された場合は、強制排出モードを実行しない。なお、上記の条件は画像形成装置１００の構成に応じて適宜設定可能なものであり、本発明の範囲を限定するものではない。

以下、図４および図５を用いて、ジャムが検知された場合の動作を説明する。

図４は、ＰＦＵノーフィードセンサー２２ａにおいてジャムが検知された場合の、画像形成装置１００および後処理装置２００の断面図である。

用紙Ａはジャム起因紙であり、用紙Ｂおよび用紙Ｃは残留紙である。ジャム起因紙Ａは、ピックアップローラ２３ａとＰＦＵノーフィードセンサー２２ａの間で、すべりによるジャムを起こしている。

まず制御部７０は検知センサー２２からの情報に基づいてジャムが検知された箇所を特定する。次に制御部７０は、図３に示した、ジャムが検知された箇所と強制排出モードを実行するか否かの関係を参照する。この場合、ピックアップローラ２３ａからＰＦＵノーフィードセンサー２２ａの間でのジャムに該当するため、制御部７０は強制排出モードを実行すると判断する。

その後、残留紙の自動パージおよびジャム起因紙に対する強制排出モードを実行する。まず、ＰＦＵピックアップローラ２３ａの駆動を停止する。そして、ジャム起因紙Ａに対して下流側にある残留紙Ｂ、Ｃは引き続き画像形成が可能であるため、画像形成を行った後に排出する。その後、再びＰＦＵピックアップローラ２３ａを駆動し、ジャム起因紙Ａの自動パージを行う。

また、図４には示していないが、本体１１０内の給紙トレイ１２ａ〜１２ｃから用紙供給を行う場合に、給紙トレイ１２ａ〜１２ｃ付近の本体ノーフィードセンサー２２ｃ〜２２ｅにおいてジャムが検知された場合も、用紙とローラ間のすべりによるものであることが多い。したがって、この場合にも強制排出モードを実行する。すなわち、本体ピックアップローラ２３ｃ〜２３ｅを駆動してジャム起因紙の自動パージを行う。

図５は、レジストセンサー２２ｊにおいてジャムが検知された場合の、画像形成装置１００および後処理装置２００の断面図である。

用紙Ｅはジャム起因紙であり、用紙Ｄおよび用紙Ｆは残留紙である。ジャム起因紙Ｅは、レジストセンサー２２ｊにおいて折れによるジャムを起こしている。

まず制御部７０は検知センサー２２からの情報に基づいてジャムが検知された箇所を特定する。次に制御部７０は、図３に示した、ジャムが検知された箇所と強制排出モードを実行するか否かの関係を参照する。この場合、ＰＦＵ搬送センサー２２ｆからレジストセンサー２２ｊの間でのジャムに該当するため、制御部７０は強制排出モードを実行しないと判断する。

ジャム起因紙Ｅに対して下流側にある残留紙Ｆは排出が可能であるが、ジャム起因紙Ｅより上流にある残留紙Ｄは、ジャム起因紙Ｅによって搬送経路２１が塞がれてしまっているため、排紙することができない。そのため、残留紙Ｆに対しては画像形成を行った後に排出するが、用紙Ｄに対しては、ＰＦＵ搬送ローラ２３ｆの駆動を停止する。

図６は、本実施例に係る画像形成装置１００においてジャムが検知された際に、強制排出モードを実行するか否かを判断するための制御方法の一例を示すフローチャートである。なお、判断を伴うステップにおいては、制御部７０内のＣＰＵが判断を行う。

まず、所定時間内に用紙が検知センサー２２に到達したことが検知されなかった場合、ジャムとして検知され、検知センサー２２から制御部７０に信号が送られる。

ジャムが検知されると、制御部７０は、ジャムが検知された箇所の搬送部材２３の駆動を停止するよう制御する（ステップＳ６０１）。

ジャムが検知された箇所の搬送部材２３が停止した後に、ジャム起因紙に対して下流側にある残留紙の排出を行う（ステップＳ６０２）。このとき、引き続き画像形成が可能な用紙に対しては、画像形成を行った後に排出する。一方、残留紙に対して下流側の搬送経路２１がジャム起因紙によって塞がれている場合は、残留紙の排出を行わない。

残留紙の排出が終了したら、全ての搬送部材２３を停止する停止処理を行う（ステップＳ６０３）。

停止処理の後に、ステップＳ６０４からステップＳ６０６において強制排出モードを実行するか否かの判断を行う。

まず、検知センサー２２からの情報に基づいて、ジャムが検知された箇所は強制排出モードを実行できる箇所か否かを判断する（ステップＳ６０４）。

この判断は、図３に示したような条件テーブルを、制御部７０に予め記憶させておき、この条件テーブルを参照することで行う。ここでジャムが検知された箇所が強制排出モードを実行しない箇所であると判断した場合は（ステップＳ６０４；Ｎｏ）、ジャムが検知された旨の表示をして終了する（ステップＳ６０９）。

一方、ジャムが検知された箇所が強制排出モードを実行する箇所であると判断した場合は（ステップＳ６０４；Ｙｅｓ）、次にジャム起因紙が排出可能な排出トレイが有るか否かを判断する（ステップＳ６０５）。ジャム起因紙を、正常に画像形成が完了した用紙と異なる排出トレイに排出することで、用紙の混在を防ぐためである。ここで、排出可能な排出トレイがないと判断した場合は（ステップＳ６０５；Ｎｏ）、ジャムが検知された旨の表示をして終了する（ステップＳ６０９）。

一方、排出可能な排出トレイがあると判断した場合は（ステップＳ６０５；Ｙｅｓ）、ジャム起因紙の排出経路に自動パージできない用紙が存在するか否かを判断する（ステップＳ６０６）。ここで、同時に複数のジャムが発生し、排出経路に自動パージできない用紙が存在すると判断した場合は（ステップＳ６０６；Ｎｏ）、ジャムが検知された旨の表示をして終了する（ステップＳ６０９）。一方、排出経路に自動パージできない用紙が存在しないと判断した場合は（ステップＳ６０６；Ｙｅｓ）、ジャム起因紙を自動パージする強制排出モードを実行する（ステップＳ６０７）。強制排出モード実行時の制御方法については後述する。

強制排出モードを実行した後に、ジャムが検知されなければ、ジャム起因紙の自動パージに成功したと判断して、終了する（ステップＳ６０８）。一方、強制排出モードを実行した後に、さらにジャムが検知された場合は、ジャム起因紙の自動パージを中止し、ジャムが検知された旨の表示（ステップＳ６０９）をして終了する。

図７は、図６のステップＳ６０７において、強制排出モードを実行する際の制御方法の一例を示すフローチャートである。

強制排出モードを実行すると判断した後、用紙供給部に、ジャム起因紙又は残留紙があるか否かを判断する（ステップＳ７０１）。用紙供給部に当該用紙が存在する場合は（ステップＳ７０１；Ｙｅｓ）、給紙モータおよび給紙送り出しクラッチをＯＮにし（ステップＳ７０２）、当該用紙の搬送を試みてステップＳ７０３へ進む。用紙供給部に当該用紙が存在しなければ（ステップＳ７０１；Ｎｏ）、そのままステップＳ７０３へ進む。

続いて、用紙供給部から排出トレイに至るまでの搬送経路２１上で、ジャム起因紙および残留紙の排出に必要な搬送部材２３を駆動する（ステップＳ７０３）。このとき、ジャム起因紙にはローラ痕などが付いている可能性があるため、ジャム起因紙に対しては画像形成を行わない。

用紙の排出に必要な搬送部材２３を駆動してから所定時間経過後に、用紙供給部にジャム起因紙および残留紙が存在するか否かを判断する（ステップＳ７０４）。ジャム起因紙および残留紙が用紙供給部からなくなっていれば（ステップＳ７０４；Ｙｅｓ）、給紙送り出しクラッチをＯＦＦにし（ステップＳ７０５）、ステップＳ７０６へ進む。一方、依然として用紙供給部にジャム起因紙又は残留紙が存在している場合は（ステップＳ７０４；Ｎｏ）、そのままステップＳ７０６へ進む。

強制排出モード実行中には、ジャムが検知されたか否かを判断する（ステップＳ７０６）。ジャムが検知された場合は（ステップＳ７０６；Ｙｅｓ）、ジャム起因紙および残留紙の自動パージを中止し、全停止処理（ステップＳ７０８）を行い、終了する。ジャムが検知されなければ（ステップＳ７０６；Ｎｏ）、ステップＳ７０７へ進む。

搬送経路２１内にあるジャム起因紙および残留紙が全て排出できた場合は（ステップＳ７０７；Ｙｅｓ）、全停止処理（ステップＳ７０８）を行い、終了する。一方、当該用紙の全てが排出できていない場合は（ステップＳ７０７；Ｎｏ）、ステップＳ７０４へ戻って制御を続ける。

本実施例によれば、すべりによるジャムが発生した場合であっても、ジャム起因紙の自動パージが行われるため、装置のダウンタイムをなくすことができ、またユーザーが自ら用紙を除去するための負荷を無くすことができる。また、「リトライ」方式と異なり、すべりによるジャムのジャム起因紙に画像形成を行うことなく排出するため、画像形成の品質が低下することを避けることができる。

（実施例２）
実施例１では、強制排出モードを実行するか否かは、検知センサー２２からの情報のみに基づいて判断していたが、本実施例では、検知センサー２２からの情報では強制排出モードを実行すると判断しなかった場合であっても、さらに、ジャム起因紙に関する情報を考慮して強制排出モードを実行するか否かを判断する。

図８は、本発明の実施例２に係る画像形成装置１００において、搬送経路２１上の区間を、ジャムが検知された場合に強制排出モードを「実行区間」、「条件付実行区間」、および「不実行区間」の３つに分けた分類を示す図である。図中の○は実行区間を、△は条件付実行区間を、×は不実行区間をそれぞれ表わす。実行区間とは、ジャムが検知されたときに、他の条件（排出可能な排出トレイがあること、排出経路に自動パージできない用紙が無いこと）を満たす場合はジャム起因紙の属性によらず、必ず強制排出モードを実行する位置である。条件付実行区間とは、ジャム起因紙の属性が所定の条件を満たすときのみ強制排出モードを実行する位置である。不実行区間とは、ジャムが検知されたときに、ジャム起因紙の属性によらず、強制排出モードを実行せずにジャム表示をして装置を停止する位置である。条件付実行区間においてジャムが検知された場合に考慮する用紙の属性としては、たとえば坪量や紙種、用紙の色、平滑度、剛度等を用いることができる。また、用紙の属性は、ユーザーが画像形成装置１００に備えられた操作部９０によって入力することができる。

図９は、条件付実行区間においてジャムが検知された場合に、坪量が異なる用紙について、ジャムが検知された箇所と強制排出モードを実行するか否かとの関係を示す図である。本実施例では、坪量が２０〜２６０ｇの用紙の場合は強制排出モードを実行しないが、坪量が２６０〜３００ｇの用紙の場合は実行するように設定している。坪量が大きく重い用紙を用いた場合、搬送部材２３との間で搬送の駆動力が不足し、すべりによるジャムが発生しやすいためである。

図１０は、条件付実行区間においてジャムが検知された場合に、異なる紙種の用紙について、ジャムが検知された箇所と強制排出モードを実行するか否かとの関係を示す図である。本実施例では、普通紙の場合は強制排出モードを実行しないが、塗工紙の場合は実行するように設定している。塗工紙を用いた場合、紙同士の摩擦係数が大きく、すべりによるジャムが発生しやすいためである。なお、用紙に関する情報として、紙種や坪量以外にも、用紙の色、平滑度、剛度等を用いてもよい。

図１１は、本実施例に係る画像形成装置１００においてジャムが検知された際に強制排出モードを実行するか否かを判断するための制御方法の一例を示すフローチャートである。図１１に特徴的な部分はステップＳ１１０４〜Ｓ１１０６である。

図１１には示していないが、画像形成動作開始に先立って、ユーザーが画像形成装置１００に備えられた操作部９０によって、画像形成に用いる用紙に関する情報を入力し、その後画像形成動作を開始する。その後ジャムが検知されてから、停止処理を行うまで（ステップＳ１１０１〜Ｓ１１０３）は、図６のステップＳ６０１〜Ｓ６０３と同様の制御方法である。

次に、ジャムが検知された箇所が強制排出モードの実行区間に属するか否かを判断する（ステップＳ１１０４）。この判断は、図８に示したような条件テーブルを、制御部７０に予め記憶させておき、この条件テーブルを参照することで行う。

ステップＳ１１０４において、ジャムが検知された箇所が強制排出モードの実行区間に属していないと判断した場合は（ステップＳ１１０４；Ｎｏ）、ステップＳ１１０５へ進む。一方、強制排出モードを実行すると判断した場合は（ステップＳ１１０４；Ｙｅｓ）、ステップＳ１１０７へ進み、以降の制御方法（Ｓ１１０７〜Ｓ１１１１）は、図６のステップＳ６０５〜Ｓ６０９と同様の制御方法である。

ステップＳ１１０５へ進んだ場合、ジャムが検知された箇所が強制排出モードの条件付実行区間に属しているか否かを判断する。条件付実行区間に属していると判断した場合は（ステップＳ１１０５；Ｙｅｓ）、ステップＳ１１０６へ進む。一方、ジャムが検知された箇所が条件付実行区間に属していないと判断した場合は（ステップＳ１１０５；Ｎｏ）、不実行区間に属しているため、ジャム表示（ステップＳ１１１１）をして終了する。

ステップＳ１１０６へ進んだ場合、用紙属性を考慮すると強制排出モードを実行するか否かを判断する。この判断は、ユーザーが操作部９０によって入力した、用紙に関する情報を基に、制御部７０に予め記憶させておいた図９または図１０に示したような条件テーブルを参照することで行う。

ステップＳ１１０６において、強制排出モードを実行すると判断した場合は（ステップＳ１１０６；Ｙｅｓ）、ステップＳ１１０７へ進み、強制排出モードを実行するか否かの検討を続ける。その後の制御方法（ステップＳ１１０７〜Ｓ１１１１）は、実施例１における図６のステップＳ６０５〜Ｓ６０９と同様の制御方法である。一方、用紙に関する情報を考慮してもなお強制排出モードを実行しないと判断された場合は（ステップＳ１１０６；Ｎｏ）、ジャムが検知された旨の表示（Ｓ１１１１）をして終了する。

また、本実施例では、ユーザーが操作部９０によって用紙に関する情報を入力するとしたが、画像形成装置１００の工場出荷時に予め用紙情報を記憶させておくことも可能である。

本実施例によれば、強制排出モードを実行するか否かを判断するにあたって、ジャム発生箇所の情報に加えてさらに用紙に関する情報を考慮することで、より適切な判断が可能となる。

（実施例３）
以上の実施例では、所与の状況においてジャム起因紙の自動パージを行うか否かは予め決定されていたが、本実施例では、強制排出モードを実行するか否かの条件をユーザーがカスタマイズする機能を備えている。

図１２は、ユーザーがジャム起因紙の強制排出モードを実行する条件を入力する際の入力画面を示した図である。実施例１における図３に記載の実施条件を、操作部９０によってユーザーが変更できるようになっている。実施条件をユーザーが入力した後は、実施例１における図６と同様の制御方法で、強制排出モードを実行するか否かを判断する。

なお、本実施例では、実施例１における図３に記載の実施条件をユーザーが変更できるように構成したが、実施例２における図８に記載の実施条件をユーザーが変更できるように構成してもよい。

本実施例によれば、強制排出モードを実行するか否かを判断するにあたって、ユーザーの使用状況を反映することで、より適切な判断が可能となる。

例えば、予めオフセット印刷機など別の印刷装置で印刷した用紙に対して、追い刷り印刷させる場合、紙同士が引っ付かないように打ち粉（印刷パウダー）を塗布していることが多い。その場合、搬送ローラと用紙間に打ち粉が入り込み、通常の用紙を使用した場合と比べて、すべりによるジャムが起こりやすくなる。そこで、このような用紙を用いた場合は、通常の用紙を用いた場合に強制排出モードを実行する区間に加えて、搬送経路上のより広い範囲で検知されたジャムに対しても強制排出モードを実行するように設定することで、より適切に強制排出モードを実行することができる。

（実施例４）
以上の実施例では、強制排出モードを実行する際も、画像形成時と同じ搬送速度でジャム起因紙を搬送していた。本実施例では、強制排出モードを実行する際には、まず画像形成時の搬送速度より遅い速度で搬送部材２３を駆動し、ジャム起因紙がセンサーに到達したことが検知された場合は、画像形成時と同じ搬送速度で駆動を行う。

強制排出モードを実行する際に、ジャム起因紙の搬送を行う搬送部材を、画像形成時と同じ搬送速度で駆動すると、ジャム検知時と同様にすべりが発生して搬送できない可能性がある。そこで、本実施例に係る画像形成装置１００では、強制排出モードにおいては、画像形成時の搬送速度よりも遅い速度で搬送部材２３を駆動することで、再びすべりによるジャムが発生することを防ぐことができる。

図１３は、本実施例に係る画像形成装置１００において、強制排出モードを実行すると判断した場合の制御方法の一例を示すフローチャートである。図１３に示すフローチャートにおいて特徴的な部分は、ステップＳ１３０１およびＳ１３０２である。なお、ジャムが検知されてから強制排出モードを実行するか否かの判断を行うまでは、実施例１における図６のフローチャートと同様の制御方法で行う。

まず、強制排出モードが実行されると、ジャム起因紙の搬送に必要な搬送部材２３を、画像形成時の搬送速度より遅い速度で駆動する（ステップＳ１３０１）。例えば、画像形成時の搬送速度が５００ｍｍ／ｓｅｃとすると、この半分の速度２５０ｍｍ／ｓｅｃで搬送部材２３を駆動する。

その後、所定時間内に次の検知センサー２２に到達したか否かを判断する（ステップＳ１３０２）。ジャム起因紙が検知センサー２２に到達した場合は（ステップＳ１３０２；Ｙｅｓ）、通常の搬送速度である５００ｍｍ／ｓｅｃに加速して搬送を継続する。以後の制御方法は、実施例１におけるその後のステップＳ１３０３〜Ｓ１３１０は、実施例１における図７のステップＳ７０１〜Ｓ７０８と同様の制御方法である。一方、ジャム起因紙が次の検知センサー２２に到達しなかった場合は（ステップＳ１３０２；Ｎｏ）、強制排出モードの実行を中止して終了する。

本実施例によれば、強制排出モードを実行した際に、搬送部材２３を画像形成時よりも遅い速度で駆動することで、再びすべりによるジャムが発生する確率を低減できる。そのため、より確実にジャム起因紙の自動パージを行うことが可能となる。

（実施例５）
以上の実施例では、ジャムが検知された際に装置を停止し、強制排出モードを実行してジャム起因紙の自動パージに成功した場合であっても、装置を停止したままであったが、本実施例では、ジャム起因紙の自動パージに成功した場合には、停止していた画像形成処理を自動再開する。

図１４は、本実施例に係る画像形成装置１００において、強制排出モードが実行された際の制御方法の一例を示すフローチャートである。

ステップＳ１４０１〜Ｓ１４０６までは、実施例１における図７のステップＳ７０１〜Ｓ７０６と同様の制御方法である。また、ステップＳ１４０６においてジャムが検知された場合に、全停止処理（ステップＳ１４０８）を行って終了する点も、実施例１における図７のステップＳ７０８と同様である。

図１４に示すフローチャートにおいて特徴的な部分は、ステップ１４０７後の制御方法である。本実施例では、強制排出モードを実行して、全排出が完了したと判断した場合（ステップＳ１４０７；Ｙｅｓ）、全停止処理を行うことなく、画像形成動作を再開する。一方、全排出が完了していない場合には（ステップＳ１４０７；Ｎｏ）、再びステップＳ１４０４に戻り自動パージを継続する点は、実施例１と同様である。

本実施例によれば、強制排出モードを実行してジャム起因紙の自動パージに成功した場合、ユーザーが改めて画像形成動作を再開させる必要がないため、装置のダウンタイムが削減でき、ユーザーが画像形成を再開するための負荷を減らすことが可能となる。

（実施例６）
以上の実施例では、強制排出モードが繰り返し実行される場合があったが、本実施例では、所定期間内に強制排出モードを所定回数実施した場合、所定回数実行した後にジャムが検知された場合、制御部７０は、強制排出モードを実行しないように制御を行う。

例えばピックアップローラ２３ａが摩耗して用紙との間に働く摩擦力が小さくなった場合、ピックアップローラ２３ａと用紙との間のすべりが通常より起こりやすくなる。また、画像形成を行う用紙の平滑度等の属性によっては、搬送部材２３との間で頻繁にすべりが生じてしまう場合がある。

このような状況では、すべりの原因を根本的に改善しないと、強制排出モードが何度も実行され、無駄に廃棄される用紙が多くなってしまう。

そこで、本実施例では、所定期間内に強制排出モードを所定回数実施した場合、所定回数実行した後にジャムが検知された場合、制御部７０は、強制排出モードを実行しないように制御を行う。なお、所定回数とは、１回又は複数回のいずれであっても良い。また、所定期間および所定回数は、使用状況に応じてユーザーが操作部９０によって入力することができる。

図１５は、本実施例に係る画像形成装置１００の制御方法の一例を示すフローチャートである。なお、ステップＳ１５０１〜Ｓ１５０３およびＳ１５０５〜Ｓ１５１０は、実施例１における図６のステップＳ６０１〜Ｓ６０３およびステップＳ６０４〜Ｓ６０９と同様の制御方法である。

本実施例の特徴はステップＳ１５０４である。ジャムが検知され、ジャムが検知された箇所に対して下流側にある残留紙の排出を行い、停止した後に、制御部７０は、所定期間内に強制排出モードが所定回数実行されたか否かを判断する（ステップＳ１５０４）。図２のブロック図には記載されていないが、本実施例に係る画像形成装置１００は、強制排出モードを実行した回数を記憶するカウンターを備えている。ステップＳ１５０４において、制御部７０は、カウンターに記憶されている情報を参照して、所定期間内に強制排出モードが所定回数実施されたか否かを判断する。その結果、所定回数実施されている場合は（ステップＳ１５０４；Ｙｅｓ）、ジャムが検知された旨の表示（ステップＳ１５１０）をして終了する。一方、所定回数実施されていない場合は（ステップＳ１５０４；Ｎｏ）、ステップ１５０５へ進み、強制排出モードを実行するか否かの検討を続ける。

強制排出モードが所定回数実行された場合に、それ以降は実行しないように制御を行うことで、用紙を変更する、ピックアップローラ２３ａを交換するといった、根本的な改善を行うようユーザーに促すことができる。したがって、強制排出モードの実行を繰り返すことによって廃棄される用紙を減らすことが可能となる。

（実施例７）
以上の実施例では、反転部５０においてジャムが検知された場合、折れによるジャムである可能性が高いため、図３に示したように、強制排出モードを実行することなく装置を停止していた。本実施例では、反転部においてジャムが検知された場合であっても強制排出モードを実行し、ジャムが検知される直前の搬送方向と逆方向に反転搬送部材５３を駆動してジャム起因紙の自動パージを行う。

例えば、定着装置４２から出た用紙が分岐部５１ａを通過して、循環通紙部５１ｂに侵入し、反転搬送部５１ｃへ搬送される際に折れによるジャムを起こした場合、用紙の先端は折れなどのダメージを受けている可能性が高い。そのため、ジャム検知時の搬送方向と同じ方向へ自動パージすることは困難である。そこで制御部７０は、搬送方向を逆方向に切り換え、循環通紙部５１ｂから分岐部５１ａへ向かって戻る方向に反転搬送部材５３を駆動し、排紙トレイ２４に排出するように制御する。

図１６は、本実施例に係る画像形成装置１００の制御方法の一例を示すフローチャートである。

ジャムが検知されると、制御部７０は、ジャムが検知された箇所の搬送部材２３の駆動を停止するよう制御する（ステップＳ１６０１）。

その後制御部７０は、検知センサー２２の情報に基づいてジャムが検知された箇所を特定し、特定された箇所が、反転検知センサー５２ａから反転検知センサー５２ｂの間であるか否かを判断する（ステップＳ１６０２）。ジャムが検知された箇所が反転検知センサー５２ａから反転検知センサー５２ｂの間であれば（ステップＳ１６０２；Ｙｅｓ）、ステップＳ１６０３へ進む。ジャムが検知された箇所が反転検知センサー５２ａから反転検知センサー５２ｂの間でなければ（ステップＳ１６０２；Ｎｏ）、実施例１における図６のステップＳ６０２へ移行し、その後の処理を実行する。

次に、ジャム起因紙の後端が反転検知センサー５２ａを既に通過しているか否かを判断する（ステップＳ１６０３）。ジャム起因紙の後端が反転検知センサー５２ａを通過していなければ、ジャム起因紙の後端は分岐部５１ａに留まっている可能性が高く、強制排出モードを実行したとしても、ジャム起因紙が分岐部５１ａに引っ掛かり、排出することができないためである。ジャム起因紙の後端が反転検知センサー５２ａを既に通過している場合は（Ｓ１６０３；Ｙｅｓ）、ステップＳ１６０４へ進む。一方、ジャム起因紙の後端が反転検知センサー５２ａを通過していない場合は（Ｓ１６０３；Ｎｏ）、ジャムが検知された旨の表示（ステップＳ１６０７）を行った後に、全停止処理（Ｓ１６０８）を行って終了する。

次に、ジャム起因紙が排出可能な排出トレイが有るか否かを判断する（ステップＳ１６０４）。ジャム起因紙を、正常に画像形成が完了した用紙と異なる排出トレイに排出することで、用紙の混在を防ぐためである。ここで、排出可能な排出トレイがないと判断した場合は（ステップＳ１６０４；Ｎｏ）、ジャムが検知された旨の表示をして終了する（ステップＳ１６０７）。

ジャム起因紙が排出可能な排出トレイが有る場合、以下の強制排出モードを実行する。

ジャムが検知される直前の搬送方向と逆方向に反転搬送部材５３を駆動し、ジャム起因紙の自動パージを行い（ステップＳ１６０５）、ステップＳ１６０６へ進む。

反転搬送部材５３を逆方向に駆動してから一定時間内にジャムが検知されたか否かを判断する（ステップＳ１６０６）。ジャムが検知されなかった場合は（ステップＳ１６０６；Ｎｏ）、全停止処理（ステップＳ１６０８）を行って終了する。一方、ジャムが検知された場合は（ステップＳ１６０６；Ｙｅｓ）、ジャムが検知された旨の表示（ステップＳ１６０７）を行った後に、全停止処理（Ｓ１６０８）を行って終了する。以上のステップＳ１６０５〜Ｓ１６０８が、反転部５０における強制排出モードの動作に該当する。

本実施例によれば、反転部５０において折れによるジャムが発生した場合であってもジャム起因紙の自動パージを行うことができるため、装置が停止するダウンタイムをなくすことができる。またユーザーが自ら用紙を除去するための負荷を無くすことができる。

１００ 画像形成装置
１１０ 本体
１２０ ＰＦＵ
２００ 後処理装置
１１ａ、１１ｂ 大容量トレイ
１２ａ、１２ｂ、１２ｃ 給紙トレイ
２１ 搬送経路
２２ 検知センサー
２３ 搬送部材
３０ 画像入力部
４０ 画像形成部
５０ 反転部
７０ 制御部
８０ シリアル通信部
９０ 操作部

Claims (7)

1. 用紙を収納する用紙収納部と、
   前記用紙収納部から給送された用紙上へ画像形成を行う画像形成部と、
   前記画像形成部による画像形成後の用紙が排出される排紙トレイと、
   前記用紙収納部から前記排紙トレイへ用紙が搬送される搬送経路と、
   前記搬送経路に沿って用紙を搬送する搬送部材と、
   用紙の搬送方向に沿って前記搬送経路中に複数配設され、配設位置に用紙が到達したか否かを検知する検知センサーと、
   少なくとも前記画像形成部と前記搬送部材の制御を行う制御部と、を備え
   前記制御部は、
   前記搬送経路内でジャムが検知された場合、前記検知センサーの検知情報に基づいてジャムが検知された箇所を特定し、特定した箇所が予め決定された所定箇所であると判断した場合はジャムが検知された用紙に対して前記画像形成部による画像形成を行うことなく搬送して排出する強制排出モードを実行するよう、前記画像形成部と前記搬送部材の制御を行う
   ことを特徴とする画像形成装置。
2. 前記制御部は、ジャムが検知された箇所が、用紙によらず前記強制排出モードを実行する箇所でないと判断した場合であっても、さらにジャムが検知された用紙に関する情報に基づいて、前記強制排出モードを実行するか否かを判断する
   ことを特徴とする請求項１に記載の画像形成装置。
3. 前記制御部は、ユーザーより入力された前記強制排出モードを実行するか否かの情報に基づいて、搬送を行うか否かを判断する
   ことを特徴とする請求項１または２のいずれか一つに記載の画像形成装置。
4. 前記制御部は、前記強制排出モード実行時における前記搬送部材の搬送速度を画像形成時の搬送速度より遅くするよう、前記搬送部材の制御を行う
   ことを特徴とする請求項１〜３のいずれか一つに記載の画像形成装置。
5. 前記制御部は、前記検知センサーからの情報に基づいて、前記搬送経路内の用紙が全て排出されたと判断できた場合は、画像形成動作を開始するよう制御する
   ことを特徴とする請求項１〜４のいずれか一つに記載の画像形成装置。
6. 前記制御部は、前記強制排出モードを所定期間内に所定回数実行した場合、所定回数実行した後にジャムが検知された場合、前記強制排出モードを実行しないようにする
   ことを特徴とする請求項１〜５のいずれか一つに記載の画像形成装置。
7. 用紙を反転させるための反転搬送経路と、
   前記反転搬送経路に沿って用紙を搬送する反転搬送部材と、
   前記反転搬送経路に配設され、前記反転搬送経路に用紙が到達したか否かを検知する反転検知センサーと、をさらに備え、
   前記制御部は、前記反転搬送経路においてジャムが検知された場合、前記反転搬送部材をジャムが検知される直前の搬送方向とは逆方向に駆動してジャムが検知された用紙を排出するよう、前記反転搬送部材の制御を行う
   ことを特徴とする請求項１〜６のいずれか一つに記載の画像形成装置。

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