JP2014046452A - 切削インサート用ホルダ組立体及び切削工具 - Google Patents

Abstract

【課題】本発明は、機械加工作業に適合する切削工具インサート（２）のためのホルダ組立体に関する。
【解決手段】第１及び第２のクランプ部材は、切削インサートを二つの座面の間にクランプしてしっかりと保持するために、クランプメカンズムによって少なくとも限られた範囲で互いの方へ動くことができる。クランプメカニズムはクランプ部材の各々に形成されたキャビティ内に少なくとも部分的に受容されるドローバー（１２）を含む。クランプメカニズムは、圧縮ばね部材（１３）を含み、切削インサート（２）をしっかりとクランプするために二つのクランプ部材を互いの方へ押しつけるように作用する。クランプメカニズムのリリースは、クランプ部材を互いの方へ動かすように作用するばね力に打ち勝つことができるリリース部材によって行う。
【選択図】図５

Description

本発明は、機械加工作業に適合する切削インサートのためのホルダ組立体に関し、詳しくは、間隔をあけた第１及び第２のクランプ部材を備え、各クランプ部材は互いに向き合って中間のギャップを画定するそれぞれの内側座面を有し、このギャップ内に切削インサートを挿入することができるようになっており、クランプ部材はクランプメカニズムによって切削インサートを座面の間にクランプしてしっかりと保持するために少なくとも限られた範囲で互いの方へ動くことができ、その後、クランプメカニズムをリリースすることで二つのクランプ部材は互いから離れる方向に動いて切削インサートをホルダ組立体から解放することができ、クランプメカニズムは二つのクランプ部材に形成されるキャビティに少なくとも部分的に受容され、このキャビティは互いに整列されて中間のギャップに対して横方向に延びている、そのようなホルダ組立体に関する。

金属の機械加工では、互いの方へ及び互いから離れるように少なくともある範囲で動かすことができるクランプ顎又はクランプ部材の対向する表面の間に切削インサートをしっかりとクランプするいろいろなホルダ組立体が知られている。切削インサートは通常高価な高い質の硬い金属合金から作られるので、コストを節約するためにはできるだけ小さく作ることが望ましい。これらの条件は、機械加工作業の間に意図せずに解除されることがないように小さな切削インサートをしっかりとクランプすることができるホルダ組立体に厳しい要求を課する。切削インサートの寸法が小さいために、クランプ部材と切削インサートとの間の接触表面も非常に小さくなる。したがって、機械加工作業の間にインサートが受ける力に抗するためにクランプ部材と切削インサートとの間の接触圧力も高くなければならない。しかし、接触圧力が高すぎる場合、クランプ中に、又は機械加工作業の間に切削インサートが壊れるかもしれないので、高すぎる接触圧力は許されない。

通常、クランプ部材の間のクランプ圧力は少なくともひとつのねじによって調整され、クランプ部材を切削インサートの方へクランプするようにねじがある程度締められる。したがって、十分なクランプ圧力を確保しつつクランプ圧力が高くなりすぎて切削インサートを損傷することがないようにするために、切削インサートを交換するオペレータは通常、トルクレンチを用いてねじが正しく締められるようにしなければならない。このように切削インサートに正しいクランプ力を加える責任はオペレータにあり、ミスをする危険が生ずる。さらに、ねじによって切削インサートを外したりクランプしたりし、トルクレンチを用いて締め付けることは時間がかかる。

特許文献１から、請求項１の前文に示されている種類のホルダ組立体を含む切削工具が知られており、そこではクランプメカニズムは互いに対してある角度をなす２つのねじを備えている。第１のねじは、ドローバーとして機能し、第１のクランプ顎に螺合され、ヘッドが第２のクランプ顎の座面に載る。第２のねじは第１のねじに対してある角度で延び、第２のねじの先端が第１のねじのヘッドに出会うように位置する。第２のねじを締め付けると、それは第１のねじのヘッドの円錐面に突き当たって、第２のねじを締め付けると第１のねじが第１の顎を第２の顎の方へ可能な限り引っ張るようになる。この位置で、第１のねじを用いて、第１及び第２のクランプ顎の間に位置する切削インサートに所望のクランプ力を設定することができる。その後、切削インサートは第２のねじをゆるめるだけで解除でき、切削インサートを交換した後に第２のねじを第１のねじに突き当たって完全にストップするまで可能な限り締め付けることができる。この位置で、第１のねじは自動的に設定された位置まで引っ張られ、その位置で切削インサートへのクランプ力は設定されたレベルになり、締め付けるときにトルクレンチを用いる必要はない。しかし、この切削工具にはいくつか問題がある。第１に、切削工具インサートを交換するために第２のねじをゆるめたり締め付けたりするときに多少時間がかかり、切削インサートを頻繁に交換すると、第２のねじの工具との係合部分が摩耗することがある。また、切削インサートの寸法の非常に小さな変化もクランプ圧力を大きく変化させるため、切削インサートが正しいクランプ圧力でクランプされない恐れがある。また、第１及び第２のねじの間の接触表面の摩耗はクランプ力に大きな影響を及ぼす。さらに、オペレータが、第２のねじが完全に締められ第１のねじに突き当たってストップされるまで注意深く引かず、そのために正しいクランプ圧力が得られない恐れがある。特許文献１に開示された切削工具は、また、向きが異なる２つの孔と、それぞれの孔の内側のねじ溝を必要とし、そのため切削工具を製造するのに費用と時間がかかる。

欧州特許第１２５２９５４号明細書

本発明の目的は、切削インサートに対する正しいクランプ圧力を小さい許容誤差で達成することが可能なホルダ組立体を提供することである。少なくともこの目的は請求項１に係わるホルダ組立体によって達成される。

本発明はまた、上記の目的と本質的に同じ目的を有する切削工具に関する。この目的は、請求項１１に係わる切削工具によって達成される。

本発明のその他の目的及び特徴は、本発明の実施形態についての以下の説明と図面から明らかになるであろう。

本発明の基礎となっているのは、請求項１の前文に係わるホルダ組立体によって、ドローバーに作用する圧縮ばね部材を備えたクランプメカニズムを設けることによって上記の目的が達成できるという直観である。ドローバーは、第１の部分が第１のクランプ部材のキャビティ内にあってそのクランプ部材と係合するように位置し、ドローバーの第２の部分が第２のクランプ部材のキャビティ内にあってそのクランプ部材と係合するように位置する。少なくとも第１のクランプ部材には、キャビティ内又はそのまわりに中間ギャップから離れる方向に向いた肩面が設けられ、ドローバーの第１の部分には第１のクランプ部材のキャビティ内で少なくともある程度変位可能な、肩面の方に向いた対応面が設けられる。圧縮ばね部材は肩面と対応面と間に、肩面と対応面が互いから押しやられるように位置し、その結果第１及び第２のクランプ部材は圧縮ばね部材によって互いの方へ圧しつけられる。ある切削工具を取り外し、別のものを挿入することができるように、リリース部材はクランプ部材を互いの方へ動かすように作用するばねの力に打ち勝つことができ、それによって座面を互いからある距離だけ離隔することができる。

このような全体的な考え方の下で、本発明のホルダ組立体はいろいろな仕方で変えることができる。以下で記述し図示する第１の実施形態では、ドローバーは一端にねじ溝を有し、他端にヘッドを有するねじ又はボルトの形態を成す。ねじ溝は、第２のクランプ部材の孔における雌ねじ溝と係合し、第１のクランプ部材のキャビティ又は孔の内部に設けられ、ヘッドの下面は肩面と向き合う対応面として機能する。

第２の実施形態では、ドローバーは一端にヘッドを有し、他端にナットを有するボルトであり、ドローバーのシャフトは第１並びに第２のクランプ部材のキャビティ又は孔の内部で少なくとも限られた 範囲で変位可能である。圧縮ばね部材はヘッドと第１のクランプ部材の上面としての肩面の間、並びにナットと第１のクランプ部材の皿穴に設けられた肩面の間、に位置する。

第１及び第２の実施形態のホルダ組立体はどちらも、クランプ部材が互いに一体化されたクランプ顎の形であって、それらがヒンジジョイントを形成する弾性材料部分の形のフレキシブルジョイントによって結合されるタイプである。切削インサートは摩擦係合によってホルダ組立体から真っ直ぐに出て行く方向に取り付けられる。このタイプの係合はフレキシブルピボットが形成されたホルダ組立体に適している。その場合、切削インサートの取り外しと挿入のためにクランプ顎の小さな動きしか必要とされないからである。

以下で記述し図示する本発明の第３の実施形態では、第１及び第２のクランプ部材は別々の部品であり、それらが、上方の又は第２のクランプ部材における皿穴に載る一端にヘッドを有し、下方の又は第１のクランプ部材における皿穴に収容される他端にナットを有するボルトによって結合される。圧縮ばね部材は、ナットのカウンター面と皿穴の端の肩面との間に位置する。ここでは、クランプ部材と切削インサートとのアタッチメントは第２のクランプ部材の下向きに突出するピンが切削インサートの凹みと係合する形の構造的係合である。この場合、切削インサートを取り外したり挿入したりするときのクランプ部材の間の動きは大きくならざるをえないので、クランプ部材を別々の部品として作ることが好ましい。

しかし、ドローバーも他のいろいろな仕方で設計できることはいうまでもない。例えば、それは円形断面を有するように形成する必要はなく、他の断面形状も考えられる。ヘッドの代わりに、対応面として機能できる他の形の拡がった部分、例えばピン、を設けることもでき、クランプ部材のキャビティ又は孔と係合するためのねじ溝を形成する必要はなく、クランプ部材とドローバーの間の係合を可能にする他の形の部材又は構成も可能である。

リリース部材又はツール、すなわちクランプ部材の間のギャップ又はスペースを拡げる部材又はツール、は多くの異なる仕方で形成し機能させることができる。記述し図示した３つの実施形態のすべてで、リリースツールは非円形断面の形の係合構造を有するシャンクを備える。最初の２つの実施形態では、非円形断面のシャンクは適当に形成された凹みが設けられたクランプ顎に挿入可能であり、シャンクのある回転位置でシャンクを回すことによってクランプ顎の間のスペース又はギャップを拡げることができる。第３の実施形態では、シャンクはボルトの端に作用を及ぼす。しかし、リリース部材は多くの異なる仕方で形成でき、例えば正方形、円形、その他の断面形状を有することができ、クランプ部材の間のスペース又はギャップを拡げることができるあらゆる実施形態が考えられる。さらに、リリース部材を挿入する孔又は凹みはドローバーの位置に対していろいろな位置に配置でき、同じひとつのホルダ組立体でいくつかの位置に設けて、切削工具が機械に装着されてスペースが限られているときに異なる方向からの切削インサートの交換を可能にすることができる。また、リリース部材は、例えば油圧又は空気圧で操作することができる。

記述し図示したすべての実施形態で、圧縮ばね部材はいくつかのカップ状ワッシャが互いに重なって成るカップばねである。カップばねの利点は、短い圧縮長さで非常に強いばね力を達成でき、圧縮ばね部材の長さ並びにばね力をカップ状ワッシャの数を変え、積層の中の向きを変える、例えばすべてのカップ状ワッシャの凹側を同じ方向に向ける、カップ状ワッシャの積層のある半分の凹側をある方向に向け他の半分の凹側を別の方向に向ける、又は引き続くカップ状ワッシャの凹側を交互にある方向に向け交互に別の方向に向ける、などによって容易に調整できることである。最後にあげた実施形態の利点は、ばね部材のストロークの長さが長くなり、クランプ部材の間のより大きな開きを与えることが可能になり、それは切削インサートの交換を容易にするということである。しかし、他のタイプの圧縮ばね部材も考えられることは言うまでもない。

以下で記述し図示する実施形態では、ドローバーは内部孔を有するボルトの形である。これは、クランプ部材のそれぞれに機械加工作業のさいの冷却又は潤滑のために水やその他の冷却又は潤滑液を供給しやすくするためである。

本明細書で記述し図示するような仕方でクランプメカニズムに圧縮ばね部材を設ける大きな利点は、クランプ部材を外したり締めたりするためにねじ又はボルトを回さなくても適当に形成されたリリース部材によって切削インサートを解除したり装着したりできるということであり、それによって切削インサートの取替が速やかで容易になる。圧縮ばね部材からクランプ部材に伝達されるクランプ力を予め設定でき、その結果、切削インサートにかかるクランプ力はばねの作用によって小さい許容範囲で常に正しくなり、組み込まれた部品の摩耗や切削インサートの寸法の差異は実現されるクランプ力に何も影響を及ぼさない、又はきわめて小さな影響しか及ぼさない。

別の実施形態では、ホルダ組立体は、クランプ部材が単一部品から一体的に構成され、ヒンジジョイントは弾性的に曲げられる弾性材料部分の形になり、クランプ部材の座面の間のギャップがばね力の影響を受けない初期段階においては、ホルダ組立体に挿入されるようになっている切削インサートの厚さよりも小さくなるように形成できる。ホルダ組立体がこのように形成されると、切削インサートを挿入できるようにするためにはクランプ部材を曲げて開くことが必要になり、それが切削インサートに加えられるクランプ力に寄与する。このような実施形態のひとつの利点は、圧縮ばね部材に必要なばね力が小さくなり、その寸法を小さくできるということである。

本発明の第１の実施形態に係わるホルダ組立体を切削インサートと共に示す斜視図である。 図１のホルダ組立体を示す側面図である。 図１によるホルダ組立体を示す部分分解斜視図である。 図１〜３によるホルダ・アセンブリの外側端を上から示す図である。 図４の線Ｖ−Ｖに沿った断面図である。 リリース部材が挿入されたホルダ組立体を示す上からの図である。 図６の線ＶII−ＶIIに沿った断面図であり、最初の挿入位置におけるリリース部材を示す。 図７による断面図であって、リリース位置におけるリリース部材と、第１のクランプ部材から少し離れるように動かされた第２のクランプ部材を示す。 本発明の第２の実施形態に係わるホルダ組立体を示す斜視図である。 図９によるホルダ組立体を示す側面図である。 図９によるホルダ組立体を示す分解斜視図である。 図９〜１１によるホルダ組立体の図１３における線ＸII−ＸIIに沿った断面図である。 図９〜１２によるホルダ組立体を示す上からの図である。 本発明に係わるあるホルダ組立体の分解斜視図である。 図１４のホルダ組立体のクランプ位置にあるときの断面図である。 ホルダ組立体がリリース位置にあるときの断面図である。

本発明の第１の実施形態について図１〜８を参照して説明する。それらの図には、ホルダ組立体１と切削インサート２を含む切削工具が示されている。この例では、ホルダ組立体は四角形断面の長く細いシャフトの形を有し、その前端に第１及び第２のクランプ部材４，５が形成されている。前記のクランプ部材はギャップ６によって間隔をあけており、それは後方で円筒状の貫通キャビティ７に移行する。ホルダは、全体が、ある程度の内在的な弾性を有する鋼やその他の材料から製造される。ギャップが存在することによってクランプ部材が第１及び第２のクランプ部材を互いに結合する弾性ヒンジジョイントを構成する狭い材料部分８における弾性変形によって互いに対して回るようにできる。第１のクランプ部材４の延長上にいわゆるブレード片９が形成され、第２のクランプ部材５の延長上にクランプ指１０が形成される。ブレード片とクランプ指は、一緒になって顎型のインサート座１１を画定し、そこに切削インサート２を挿入しクランプすることができる。実際には、ブレード片とクランプ指は、切削インサートと合わせて、厚さがホルダ組立体の幅全体の小さな割合にしかならない。すなわち、ホルダ組立体の幅はブレード片とクランプ指の厚さよりも５〜２０倍も大きい。

図示したホルダ組立体ついてこれまで記述した限りにおいて、同じことは本質的に従来から知られている。

本発明によれば、ホルダ組立体は、ドローバー１２と圧縮ばね部材１３から成るクランプメカニズムを含む。ドローバーはねじ又はボルトの形態をなし、ヘッド１４，シャフト１５を含み、シャフト１５は滑らかな第１の部分１５’とヘッドと反対側の端に雄ねじ溝を有する第２の部分１５”を含む。図５に最も良くみられるように、キャビティ又は孔が第１及び第２のクランプ部材の各々に形成され、これらのキャビティは互いに整列して中間ギャップ６に対して横方向に延びている。第１及び第２のクランプ部材４，５を隔てるギャップ６はドローバー１２のある距離だけ後方から延びている、すなわちインサート座１１に対してドローバーの反対側で前方へインサート座１１の方へ延びる。前方で、ギャップはインサート座の方に移行し、インサート座は通常第１のクランプ部材に配置されるインサートの後端サポート１６を含む。

ドローバー１２は、ボルトの雄ねじ溝と第２のクランプ部材の孔の中の雌ねじ溝の間の螺合ジョイントによって第２のクランプ部材と結合される。第１のクランプ部材のキャビティは２つの異なる断面寸法で形成される。詳しく言うと、本質的にドローバーのシャフトの断面寸法に対応するギャップ６に最も近い領域における第１の断面寸法と、圧縮ばね部材１３とボルトヘッド１４も収容するもっと広い第２の断面寸法である。狭い断面寸法を有するキャビティと大きな断面寸法を有する部分の間の移行部分にはギャップ６から離れる方向に向いた肩面１８が形成される。ドローバー１２の第１の部分１５’は、少なくとも限られた範囲で第１のクランプ部材のキャビティ内で変位可能であり、ボルトヘッドの内側は対応面１９を形成し、それがキャビティ内の肩面１８に向けられる。大きな断面寸法を有するキャビティ部内で、圧縮ばね部材１３がボルトの対応面１９とキャビティの肩面１８との間に位置する。図示した実施形態では、圧縮ばね部材は中央の貫通開口を有するいくつかのカップ状ワッシャ２０が互いに重なって成るカップばねであり、図５の部分断面図に示されるようにその開口を通ってボルトのシャフトが延びている。この実施形態では、カップ状ワッシャの積層の半分の凹側がある方向に向き、他の半分は他の方向に向いている。

図５に示されるように、クランプ部材の座面の間に切削インサート２が設けられる上述のようなホルダ組立体では、ボルトヘッド１４の外側表面における係合凹み２１と係合する適当な締め付け工具によってボルトシャフトのねじ溝がある第２の部分１５”を第２のクランプ部材５と螺合させるようにボルトを締め付けることができる。この作用によりボルトヘッド１４の内側対応面１９はカップばね１３の方へ締め付けられ、さらにキャビティ内の肩面１８の方へ圧しつけられる。こうして第１及び第２のクランプ部材４，５は互いに押しつけられ、切削インサート２は座面の間にクランプされ、カップばねに張力がかかる。こうしてボルトの調整によって切削インサートは望ましい力でクランプできる。

本発明によれば、ホルダ組立体のリリース（解除）は、図１，６及び７に示されるようなリリース部材２２によって遂行できる。ここに図示した３つの実施形態すべてで、リリース部材は互いに９０°の角を成す２つのシャンクから成るねじりレンチとして形成される。ねじりレンチの長い方のシャンクはオペレータが握るハンドルとしての機能を有し、ねじりレンチの短い方のシャンクは係合機能を有するように構成されてホルダ組立体の凹み１７に挿入されるようになっている。図１〜８の実施形態では、凹みは断面が部分円形の溝として形成され、第１及び第２のクランプ部材の間のギャップ６に向いている第２のクランプ部材５の表面に位置する。ねじりレンチの係合構造は、その周の一部で断面は部分円形であり、周の残りの部分は本質的に平坦である。したがって、図７に示されるように、係合構造はその平坦部分を第１のクランプ部材４の上面に向けて凹みに容易に挿入できる。この位置からねじりレンチを図８の位置に回し、その位置で部分円形の周が第１のクランプ部材４の上面に載るようになる。ねじりレンチのこの位置で、カップばねのばね力に打ち勝つことができ、第２のクランプ部材５が持ち上げられ第１のクランプ部材から離れる方向に動かされ、その結果、座面の間のギャップ６が拡がり、切削インサート２を取り外して新しいものを挿入することができる。新しい切削インサートを挿入した後、リリース部材は図７による位置にリセットすることができ、ホルダ組立体は圧縮ばね部材１３により自動的に新しい切削インサートをボルト１２によって設定された望ましいクランプ力でクランプする。好ましくは、リリース部材２２はその後に凹み１７から外される。

上述のホルダ組立体の第１の実施形態のクランプボルト１２はさらに、ホルダ組立体に冷却液チューブを結合するために、図５に示されるような内部孔２３と、図１〜３に最も良く見られるような入口２４を備える。さらに、ホルダ組立体には内部孔（図示せず）が形成され、それらが第１及び第２のクランプ部材のキャビティをそれぞれブレード片とクランプ指の前端における吐出孔２５と結合しており、これは図１と３に見られる。したがって、この実施形態では、クランプボルトはクランプのためだけでなく、ただひとつの結合されたチューブからの冷却液を両方のクランプ部材に供給して、機械加工の間に冷却液を上から並びに下から切削インサート２に噴射できるようにするためにも用いられる。クランプボルト以外には２つのクランプ部材の間の結合は狭い材料部分８だけであり、この狭い材料部分に液体供給孔を形成することはホルダ組立体の機能を攪乱し妨害することなしには難しいので、これは大きな利点である。図示した実施形態では、内部孔２３にはボルトヘッド１４における出口３６が設けられ、ボルトの内部孔２３をホルダ組立体の不図示の内部孔と結合するためにシール３７が出口の反対側でヘッドとキャビティの間に配置されている。

次に図９〜１３を参照すると、そこには本発明の第２の実施形態に係わるホルダ組立体が示されている。この実施形態では、クランプボルト１２は第１及び第２のクランプ部材４，５の全体を通って延び、ボルトヘッド１４は第２のクランプ部材５の外側に位置し、ボルトシャフトの反対の端に螺合されるナット２６は第１のクランプ部材４の反対側から突出する。したがって、ボルトはクランプ部材のキャビティ又は孔の雌ねじ溝に螺合されるためいずれのクランプ部材にもクランプされない。逆に、ボルトシャフト１５全体はキャビティ内で少なくとも限られた範囲で変位可能である。さらに、この実施形態には、２つの圧縮ばね部材が２つの別々のカップばね１３’、１３”という形で設けられる。一方のカップばね１３’はナット２６と第１のクランプ部材の浅い皿穴の底面１８の間に位置し、皿穴の底面は肩面として機能し、ナットの内側が対応面として機能する。他方のカップばね１３”は第２のクランプ部材５の外側表面２７とボルトヘッド１４の内側２８の間に位置し、クランプ部材の外側表面は肩面１８として機能し、ボルトヘッドの内側は対応面１９として機能する。この実施形態では、クランプボルトにはクランプ部材へ冷却液を供給するための内部孔は設けられない。その他のすべての点で、第２の実施形態は第１の実施形態と対応しており、したがって他の部分や特徴の説明は簡単のために省略する。

本発明の第３の実施形態は図１４〜１６に示されている。この実施形態では、第１及び第２のクランプ部材４，５はフレキシブルジョイントによって結合されない。第１及び第２のクランプ部材は、今度はクランプボルト１２によってのみ一緒に保持される別々の部品である。図は、ホルダ組立体の最も外側の端を示しており、切削インサート２と敷板２９が第１のクランプ部材４のインサート座に装着される。別になった第２のクランプ部材５はクランプボルト１２によって第１のクランプ部材の方へクランプされ、ボルトのボルトヘッド１４は第２のクランプ部材の皿穴に位置し、ボルトシャフト１５は第２及び第１のクランプ部材を通って延び、ナット２６がボルトシャフトの端に螺合されて第１のクランプ部材の下側から皿穴に位置する。カップばね１３の形の圧縮ばね部材が皿穴におけるボルトシャフトのまわりに、肩面として働く皿穴の底面１８と対応面１９として働くナットの内側表面の間に位置する。

図１５に示されるようなクランプ位置で、第２のクランプ部材５は、ナット２６の対応面１９と第１のクランプ部材の肩面１８の間で働くばね部材１３によって第１のクランプ部材４の方へ押され、それによってボルトを下向きに引いて、第２のクランプ部材の突出するピン３０が引かれて切削インサート２の凹み３１と係合し、第２のクランプ部材５の後端の係合構造３２が第１のクランプ部材４の対合する係合構造３３内に位置するようになる。

図１４には前述し図示したねじりレンチと同様なねじりレンチ２２の形のリリース部材が示されている。この実施形態では、ねじりレンチの短いシャンクの係合構造は２つの部分円形部分で隔てられた２つの本質的に平坦な部分３４で形成される。図１４に示されるように、係合構造の平坦部分が水平の向きになっているとき、ねじりレンチの短いシャンクをホルダ組立体の側面の孔３５に挿入することができる。孔３５は皿穴及びクランプボルト１２に対して９０°に向いており、ねじりレンチが孔３５に挿入されると、係合構造の上方の平坦部分が図１５に示されるようにボルトの端に隣接した位置になる。ねじりレンチを約９０°回すことによって図１６に示されるように係合構造の部分円形部分がボルトの端の方へ回され、ばね力に打ち勝ち、ボルト１２並びに第２のクランプ部材５が持ち上げられて切削インサート２を取り替えることができる、又は別の切れ刃が切削位置になるように回すことができる。この実施形態のホルダ組立体では、第２のクランプ部材が係合できる凹みが設けられていないインサートを使用することもできる。クランプ部材は、例えばインサートの平坦な表面に、又はいくつかのの上面の突起に作用することもできるであろう。

１ ホルダ組立体
２ 切削インサート
４ 第１のクランプ部材
５ 第２のクランプ部材
６ 中間ギャップ
８ ヒンジジョイント、弾性材料部分
１２ ドローバー、ボルト
１３ 圧縮ばね部材
１４ ヘッド
１７ 凹み
１８ 肩面
１９ 対応面
２０ カップ形状ワッシャ
２２ リリース部材、ねじりレンチ
２３ 貫通通路

Claims (12)

1. 機械加工に用いられる切削インサート（２）のためのホルダ組立体であって、
   間隔をあけた第１及び第２のクランプ部材（４，５）を備え、該第１及び第２のクランプ部材（４，５）は、互いに向き合って切削インサートを挿入できる中間ギャップ（６）を画定する内側座面をそれぞれ有し、
   第１及び第２のクランプ部材は、二つの内側座面の間で切削インサートをクランプしてしっかりと保持するためにクランプメカンズムによって、少なくとも限られた範囲で互いの方へ動くことができ、その後、切削インサートをホルダ組立体からリリースするために、クランプメカニズムをリリースすることによって互いから離れる方向に動くことができ、
   クランプメカニズムは、第１及び第２のクランプ部材の各々に形成されたキャビティ内に少なくとも部分的に受容されるドローバー（１２）を含み、キャビティは互いに整列して中間ギャップに対して横方向に延びているホルダ組立体において、
   少なくとも第１のクランプ部材（４）には、キャビティ内又はそのまわりに位置して中間ギャップ（６）から離れる方向に向いた肩面（１８）が形成され、
   クランプメカニズムはドローバー（１２）の他に圧縮ばね部材を含み、
   ドローバーは、キャビティに受容され第１のクランプ部材と係合する第１の部分（１５’）と、キャビティに受容され第２のクランプ部材と係合する第２の部分（１５”）とを有し、少なくともドローバーの第１の部分は、第１のクランプ部材のキャビティ内で少なくとも限られた範囲で移動可能であり、第２のクランプ部材の肩面に向いている対応面（１９）を有し、
   圧縮ばね部材は、ドローバーの対応面と第２のクランプ部材の肩面との間で、圧縮ばね部材が対応面と肩面とに対して、対応面と肩面とを互いから離れる方向に動かすように作用する力で働きかけ、その結果、第１及び第２のクランプ部材が、切削インサート（２）をしっかりとクランプするように互いの方へ圧しつけられるように位置し、クランプメカニズムのリリースは、クランプ部材を互いの方へ動かすように作用するばね力に打ち勝つことができるリリース部材（２２）によって遂行できることを特徴とするホルダ組立体。
2. 第１及び第２のクランプ部材（４，５）はヒンジジョイント（８）のまわりで回ることによって互いに対して動くことができることを特徴とする請求項１に記載のホルダ組立体。
3. 第１及び第２のクランプ部材は、単一部品で一体的に形成され、ヒンジジョイントは弾性的に曲げることができる弾性材料部分（８）であることを特徴とする請求項２に記載のホルダ組立体。
4. 圧縮ばね部材（１３）はいくつかのカップ形状ワッシャ（２０）から構成されるカップばねであることを特徴とする請求項１〜３のいずれか一項に記載のホルダ組立体。
5. カップ形状ワッシャ（２０）は、複数のカップ形状ワッシャの凹側を一方向と他方向に交互に向けることを特徴とする請求項４に記載のホルダ組立体。
6. 圧縮ばね部材（１３）は、第１及び第２のクランプ部材（４，５）内のキャビティに収容されることを特徴とする請求項１〜５のいずれか一項に記載のホルダ組立体。
7. 圧縮ばね部材（１３）は、ボルト（１２）によってキャビティ内に装着され、ボルトは、ヘッド（１４）が二つのクランプ部材の一方のクランプ部材（４）のキャビティにあるように位置し、圧縮ばね部材を通って延び、移動可能にキャビティを通され、二つのクランプ部材の間のギャップ（６）を通り、他方のクランプ部材（５）のねじ溝つき孔に螺合することを特徴とする請求項１〜６のいずれか一項に記載のホルダ組立体。
8. リリース部材（２２）は、二つのクランプ部材（４，５）の間で働いて、二つのクランプ部材（４，５）をばね力に抗してある距離だけ移動させるようになっていることを特徴とする請求項１〜７のいずれか一項に記載のホルダ組立体。
9. ドローバー（１２）は一方のクランプ部材から他方のクランプ部材へ冷却液の流れを可能にするために貫通通路（２３）を備えていることを特徴とする請求項１〜８のいずれか一項に記載のホルダ組立体。
10. リリース部材（２２）を挿入するための凹み（１７）がギャップ（６）に関連して設けられていることを特徴とする請求項１〜９のいずれか１項に記載のホルダ組立体。
11. 請求項１〜１０のいずれか１項に記載のホルダ組立体（１）と座面との間に位置する切削インサート（２）を備える切削工具。
12. クランプ部材（４，５）は単一部品で一体的に形成され、
    ヒンジジョイントは弾性的に曲げられる弾性材料部分（８）であり、
    クランプ部材の二つの座面の間のギャップ（６）は、ばね力に影響されない最初の段階では切削インサート（２）の厚さよりも小さく、切削インサートを挿入できるようにするためには二つのクランプ部材を曲げて引き離すことが必要になるほどであり、したがってそれは切削インサートに対するクランプ力に寄与することを特徴とする請求項１１に記載の切削工具。

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