JP2014032038A - 環境汚染物質の除去方法 - Google Patents

Abstract

【課題】固体表面またはその近傍から環境汚染物質を効率よく除去でき、操作が簡便で、適用範囲も広範な環境汚染物質の除去方法を提供する。
【解決手段】固体表面に付着した環境汚染物質を除去する方法であって、前記固体表面に、無機吸着材を含む吸収シートを、水の存在下で接触させるとともに、前記吸収シートを非透気性シートで被覆する工程を有することを特徴とする環境汚染物質の除去方法。
【選択図】なし

Description

本発明は、環境中に存在する有害な環境汚染物質の除去方法に関する。

環境汚染物質を除去する方法として、ゼオライトなどの無機吸着材に環境汚染物質を吸着させる方法が広く行われている。
例えば特許文献１には、地盤に第２吸着層が形成されると共に、該第２吸着層の上層に第１吸着層が形成され、前記第１吸着層の上層には、処理すべき汚染土壌が積層されると共に、前記第２吸着層、第１吸着層、及び積層した汚染土壌が覆土材で被覆されてなる汚染土壌内の汚染物質浄化装置、汚染物質が混入されている汚染土壌を浄化すべく、所定箇所の地盤に前記汚染物質浄化装置を形成し、該汚染物質浄化装置内の第１吸着層及び第２吸着層に前記汚染物質を吸着させて、前記汚染土壌を浄化する汚染土壌内の汚染物質浄化方法が開示されている。

特開２００９−２７９５５０号公報

しかし、特許文献１に記載の方法は、環境汚染物質の除去効果が充分ではない場合がある。また、汚染物質浄化装置の形成や、環境汚染物質を吸着した無機吸着材の回収に手間がかかる。また、適用対象が土壌に限定され、例えば建築物や樹木の表面を汚染する環境汚染物質の除去には適用できない。

本発明の目的は、固体表面またはその近傍から環境汚染物質を効率よく除去でき、操作が簡便で、適用範囲も広範な環境汚染物質の除去方法を提供することである。

本発明は以下の態様を有する。
［１］固体表面またはその近傍に付着した環境汚染物質を除去する方法であって、
前記固体表面に、無機吸着材を含む吸収シートを、水の存在下で接触させるとともに、前記吸収シートを非透気性シートで被覆する工程を有することを特徴とする環境汚染物質の除去方法。
［２］前記固体表面が、樹木、構造物または土壌の表面である［１］に記載の環境汚染物質の除去方法。
［３］前記吸収シートが、前記無機吸着材と該無機吸着材を保持する多孔質材料とを有する吸収層を具備する［１］または［２］に記載の環境汚染物質の除去方法。
［４］前記多孔質材料が有機繊維で構成された不織布であり、
前記有機繊維が親水性有機繊維を含む、［３］に記載の環境汚染物質の除去方法。

本発明によれば、固体表面から環境汚染物質を効率よく除去でき、操作が簡便で、適用範囲も広範な環境汚染物質の除去方法を提供できる。

吸収シートの一実施形態を示す概略断面図である。

本発明の除去方法は、固体表面またはその近傍に付着した環境汚染物質を除去する方法であって、前記固体表面に、無機吸着材を含む吸収シートを、水の存在下で接触させるとともに、前記吸収シートを非透気性シートで被覆する工程（以下、被覆工程ということがある。）を有する。

無機吸着材を含む吸収シートを、環境汚染物質が存在する固体表面に、水の存在下で接触させると、固体表面またはその近傍の環境汚染物質が水を介して（例えば環境汚染物質が水に溶出または分散して）吸収シートに移行し、吸収シートに含まれる無機吸着材によって吸着される。通常、固体表面またはその近傍の環境汚染物質が充分に吸収シートへ移行するように、接触させた時点から任意の期間、吸収シートが固体表面に吸収シートに接触した状態を維持するが、この間、吸収シートを非透気性シートで被覆しておくことで、水の蒸発と、該蒸発による固体表面や吸収シートの乾燥が抑制される。そのため、接触させている期間中、環境汚染物質の吸収シートへの移行と無機吸着材による吸着が充分に行われ、固体表面やその近傍から環境汚染物質が効率よく除去される。
したがって、本発明の除去方法によれば、固体表面に吸収シートを接触させ、必要に応じて水を供給し、該吸収シートを非透気性シートで被覆するだけの簡単な操作で、固体表面またはその近傍から環境汚染物質を除去できる。
また、本発明の除去方法は、無機吸着材が吸収シートに保持されていることから、粉状、顆粒状、ペレット状などの無機吸着材をそのまま使用する場合に比べて、多様な固体表面に適用し得る。
さらに、本発明の除去方法によれば、吸収シートごと固体表面から剥がす簡単な操作で、環境汚染物質を吸着した無機吸着材を回収できる。そのため、粉状、顆粒状、ペレット状などの無機吸着材をそのまま使用する場合に比べて、無機吸着材の回収を簡便かつ効率よく実施できる。
以下、本発明をより詳細に説明する。

本発明により固体表面から除去する環境汚染物質は、環境中に存在する有害な物質である。環境汚染物質としては、水に溶解し得る物質が好適であり、例えば放射性セシウム、放射性ストロンチウムなどの放射性物質、重金属類などが挙げられる。例えば、環境汚染物質が放射性セシウムである場合、放射性セシウムは水が存在すると水に溶解してセシウムイオンとなり、無機吸着材に良好に吸着されやすくなる。

固体表面における「固体」としては、環境汚染物質が付着し得る表面を有するものであれば特に限定されず、例えば、建築物、橋梁、舗装した道路、石垣、電柱等の構造物、樹木、樹木から剥がした樹皮、土壌、車両等が挙げられる。
固体表面の近傍とは、固体表面下であって固体表面から水が浸透可能な範囲内を示し、固体によって異なる。

本発明の除去方法を適用する固体表面としては、本発明の有用性の高さから、構造物、樹木または土壌の表面が好ましい。
固体表面としては、上記の中でも、樹木の表面が好ましい。土壌の場合、表土ごと除去すれば環境汚染物質の除去は可能であり、構造物の場合、水等の洗浄液で高圧洗浄するといった方法を取り得るが、樹木の場合、樹皮等を除去すると再生が困難な場合があり、また、高圧洗浄すると樹木にダメージを与えるおそれがある。これに対し、本発明の除去方法では、樹皮等を剥がしたり、樹木に水を直接噴射することなく、樹木表面から環境汚染物質を除去できる。例えば樹木表面に吸収シートを巻き付け、この吸収シートに対して水を供給し、該吸収シート上に非透気性シートを被覆するだけで、樹木表面から環境汚染物質を除去できる。かかる除去方法においては、樹木のダメージも生じにくい。

吸収シートについては後で詳細に説明する。
被覆工程にて、吸収シートを、水の存在下で固体表面に接触させる方法としては、例えば、吸収シートを固体表面に接触させ、該吸収シートに水を供給する方法、吸収シートに水を供給し、該吸収シートを固体表面に接触させる方法、水を吸収させた吸収シートで固体を包む方法等が挙げられる。固体表面に充分な量の水が存在している場合は、必ずしも水の供給を行わなくてもよい。
先に吸収シートへの水の供給を行うと、吸収シートが重くなる、吸収シートの材質によっては強度が低下する等により取扱いにくくなるおそれがある。そのため、吸収シートを固体表面と接触させ、該吸収シートに水を供給する方法が好ましい。つまり、被覆工程においては、固体表面に、無機吸着材を含む吸収シートを接触させる工程と、前記吸収シートに水を供給する工程と、前記水が供給された吸収シートを非透気性シートで被覆する工程と、を順次行うことが好ましい。
吸収シートを固体表面に接触させる方法としては、固体表面の上に吸収シートを載せる方法、固体表面に吸収シートを巻き付ける方法、一対の固体表面の間に挟む方法、固体表面の下に敷く方法、吸収シートで固体を包む方法等が挙げられ、接触させる固体に応じて適宜選択できる。
水の供給は、散水により行ってもよく、降雨を利用してもよい。

非透気性シートの材質としては、ポリエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂、ポリエステル樹脂等のプラスチック、耐水性を付与した紙、気密加工した織布等が挙げられる。
非透気性シートの厚みは、例えばプラスチックシートの場合、５〜５００μｍが好ましく、２０〜１００ｍｍがより好ましい。５μｍ以上であるとガスバリア性、強度等に優れる。５００μｍ以下であると、可とう性が良好で、固体表面やこれを覆う吸収シートの外表面が曲面となっている場合等においても吸収シートを追随性よく被覆できる等の利点がある。

吸収シートを非透気性シートで被覆した後、そのまま放置する放置期間を設けることが好ましい。
放置期間は、任意に設定でき、特に限定されないが、吸収シートの耐久性、汚染物質除去の効率、作業労力、経済性等を考慮すると、１日〜１２ヶ月が好ましく、１０日〜６ヶ月が好ましい。

任意の放置期間が経過した後、吸収シートを固体表面から剥離する。これにより、吸収シートとともに、環境汚染物質を吸着した無機吸着材が除去される。
非透気性シートは、吸収シートの剥離に先立って吸収シートから剥離してもよく、吸収シートとともに固体表面から剥離してもよい。

固体表面から剥離した吸収シート（使用済みの吸収シート）は、必要に応じて、吸着した環境汚染物質が環境中へ再度放出されないように処理が施された後、処分される。
環境汚染物質の環境中への放出を防止するための処理方法としては、特に限定されないが、使用済みの吸収シートを加熱し、該吸収シートに含まれる無機吸着材（環境汚染物質が吸着した無機吸着材）を溶融させた後、冷却し、アモルファス状態で固化する処理が好ましい。該処理を行うことにより、無機吸着材に吸着した環境汚染物質はアモルファス状態の固化物に取り込まれ、環境中に再度放出されることがない。また、吸収シートを構成する材質として有機材料（例えば後述する有機多孔質材料、透水性基材層等）が用いられている場合、このときの加熱により、該有機材料は焼失する。
該処理は、無機吸着材がアモルファス状態で固化する条件で実施されればよく、具体的には、使用済みの吸収シートを、該吸収シートに含まれる無機吸着材が溶融する温度まで加熱、昇温した後、空気中で冷却する方法が挙げられる。無機吸着材が溶融する温度は、無機吸着材の種類によって定まり、例えば無機吸着材としてゼオライトを用いる場合は、その種類にもよるが一般に７００〜１５００℃程度である。また、加熱、昇温時には、ナトリウム化合物などを添加することにより、より低い温度で無機吸着材を溶融させることもできる。
該処理により得られるアモルファス状の固化物は、最終的には、地中に埋設されるなどして処分される。

＜吸収シート＞
吸収シートは、外側、少なくとも固体表面と接する側から水を吸収し得る吸水性を有しており、吸収シートが水の存在下で固体表面と接すると、この部分から水とともに環境汚染物質が吸収シートに吸収される。吸収シートに無機吸着材が含まれていることで、吸収された環境汚染物質が無機吸着材によって吸着される。また、吸収シートに無機吸着材が含まれていることで、粉状、顆粒状、ペレット状などの無機吸着材をそのまま使用する場合に比べて、取扱性に優れる。

吸収シートを、添付の図面を用いて、実施形態例を示して説明する。ただし本発明に用いられる吸収シートはこの実施形態に限定されるものではなく、本発明の趣旨から逸脱しない範囲内で適宜変更可能である。
図１は、吸収シートの一実施形態を示す概略断面図である。
本実施形態の吸収シート１０は、無機吸着材１２と無機吸着材１２を保持する多孔質材料１１とを有する吸収層１３を具備する。吸収層１３の両面にはそれぞれ透水性基材層１４，１４が積層して３層構成の積層シートを形成している。

吸収層１３は、多孔質材料１１をマトリックスとするため、液体を良好に吸収、保持できる。吸収層１３の両面にそれぞれ積層している透水性基材層１４，１４は、水の透過を阻害しない。
よって、吸収層１３を備える吸収シート１０の片面（透水性基材層１４，１４の一方）を、水の存在下で固体表面に接触させると、該水に溶出または分散するなどして存在している除去対象の環境汚染物質が、水とともに透水性基材層１４を透過し、吸収層１３に吸収、保持される。そして、吸収層１３中に保持されている無機吸着材１２が、このように吸収、保持された水に作用して、環境汚染物質を効果的に吸着する。
透水性基材層１４，１４は、必ずしも必須ではないが、これを備えることで、吸収シート１０に強度を付与できる。また、固体表面との接触時、固体表面からの剥離時、剥離後などにおいて、環境汚染物質を吸着した無機吸着材１２が吸収シート１０から脱落したり、固体表面に残存することを防止できる。

［吸収層１３］
（無機吸着材１２）
無機吸着材１２は、環境中に存在する有害な環境汚染物質を吸着する作用を有するものであれば特に限定されず、除去対象の環境汚染物質に応じて、公知の無機吸着材のなかから適宜選択でき、例えば、ゼオライト、活性白土、大谷石、シリカ、アルミナ、モレキュラーシーブ、多孔性鉱物などが挙げられる。
無機吸着材１２の形状は、粉状、顆粒状、ペレット状などがあり、いずれも使用できる。
無機吸着材１２としては、１種を単独で用いても２種以上を併用してもよい。

上記のうち、ゼオライトは、天然ゼオライトおよび合成ゼオライトとして、結晶構造の違いにより約２００種類程度存在することが知られている。合成ゼオライトは、三次元のカゴ状構造を有するアルミノケイ酸塩であって、強いイオン交換性を有する。また、天然ゼオライトは、筒状の構造を持ち、その構造と孔の大きさに特徴がある。
吸着の対象となる環境汚染物質がセシウムイオンである場合などには、筒状の構造を持つ天然ゼオライトが、無機吸着材１２として好ましい。
天然ゼオライトの孔の大きさは、０．２２〜１ｎｍであり、０．５５〜０．８ｎｍが好ましい。

吸収シート１０に含まれる無機吸着材１２の量は、吸収シート１０の単位面積当たり、１００〜２０００ｇ／ｍ^２の範囲で調整されることが好ましい。このような量であると、環境汚染物質を充分に吸着でき、かつ、吸収シート１０の取扱性も優れる。

（多孔質材料１１）
無機吸着材１２を保持する多孔質材料１１は、有機多孔質材料であってもよく、無機多孔質材料であってもよい。
有機多孔質材料としては、例えば、有機繊維で構成されたシート材料、ポリウレタン系樹脂などの樹脂を発泡成形して得られる発泡樹脂シート等が挙げられる。
無機多孔質材料としては、例えば、無機繊維で構成されたシート材料が挙げられる。
有機繊維または無機繊維で構成されたシート材料においては、繊維間に空隙が形成されており、この空隙に無機吸着材１２が保持される。
有機繊維または無機繊維で構成されたシート材料としては、不織布、織布、編布などが挙げられる。該シート材料を構成する有機繊維または無機繊維としては、不織布、織布、編布などの製造に一般に用いられるものを使用できる。
多孔質材料１１としては、使用後に焼却処理が可能な点で、有機多孔質材料が好ましい。中でも、吸液性等に優れることから、有機繊維で構成された不織布が好ましい。

不織布を構成する有機繊維（以下、原料繊維ということがある。）としては、不織布の製造に一般に用いられる有機繊維を使用できる。このような有機繊維としては、親水性有機繊維、疎水性有機繊維が挙げられる。
親水性有機繊維としては、製紙用木材パルプ（針葉樹および／または広葉樹木材より調製される化学パルプや機械パルプなど。）、古紙パルプ、リンター、麻、綿、ケナフなどより調製される非木材植物繊維などの天然セルロース繊維や、レーヨンなどの合成繊維が挙げられる。これらのなかでは、工業的に利用しやすい点から、天然セルロース繊維が好ましい。天然セルロース繊維としては、乾燥されたパルプシートの状態で供給され、乾燥状態で機械的に粉砕、解繊されたものが好ましい。
疎水性有機繊維としては、ポリエチレン、ポリプロピレンなどのポリオレフィン系繊維、ポリエステル繊維などが挙げられる。
これらの原料繊維の繊維長は、不織布の製造方法などに応じて、適宜設定できる。
これらの原料繊維は、１種を単独で用いても２種以上を組み合わせて用いてもよい。

多孔質材料１１としては、特に、原料繊維として親水性有機繊維を含む不織布が好ましい。吸収シート１０との接触時、固体表面やその近傍の環境汚染物質は、水に溶出あるいは分散するなどして水中に存在している。そのため、原料繊維として親水性有機繊維を含む不織布であると、親水性有機繊維を含まない場合に比べて、水を吸収、保持しやすい。
原料繊維は、親水性有機繊維とともに、疎水性有機繊維を含んでもよい。疎水性有機繊維を含有すると、シートの耐水性が向上する。

親水性有機繊維および疎水性有機繊維から選ばれる原料繊維は、無機吸着材１２の１００質量部に対して、０．１〜５０質量部程度を用いることが好ましい。
該原料繊維中の親水性有機繊維の割合は、１０〜１００質量％が好ましく、３０〜８０質量％がより好ましい。

不織布には、その製造方法によっては、親水性有機繊維および疎水性有機繊維から選ばれる原料繊維とともに、熱融着性接着剤が含まれてもよい。
熱融着性接着剤は、加熱によりその少なくとも一部が溶融して接着性を発揮するものである。前記原料繊維とともに熱融着性接着剤を用いてウェブを形成した場合、該ウェブを熱処理（サーマルボンド法）することにより、熱融着性接着剤の少なくとも一部が溶融して接着作用を奏し、原料繊維同士が結合した安定なシート形態の不織布を製造できる。
熱融着性接着剤としては、少なくとも一部が溶融して接着剤として作用するものであればよく、繊維状の熱融着性接着剤（以下、熱融着性繊維という。）の他、粉体状の熱融着性接着剤などが挙げられ、これらの１種以上を使用できる。

熱融着性繊維には、繊維全体が溶融して接着剤として作用するものと、繊維の一部のみが溶融して接着剤として作用するものとがあり、これらの１種以上を使用できる。
熱融着性繊維の材質としては、例えばポリエチレン、ポリプロピレン、エチレン・酢酸ビニル共重合体、ポリアミドおよびポリエステルよりなる群より選ばれる１種以上が挙げられる。繊維全体が溶融して接着剤として作用する熱融着性繊維は、好ましくはこれらのうちの１種または２種以上の混合物を用いて繊維全体が形成される。繊維の一部のみが溶融して接着剤として作用する熱融着性繊維は、好ましくはこれらのうちの１種または２種以上の混合物を用いて、溶融する部分と溶融しない部分とがそれぞれ形成される。
一部のみが溶融して接着剤として作用する熱融着性繊維としては、例えば、ポリプロピレン繊維（融点１６０℃）からなる芯部の外周をポリエチレン層（融点１３０℃）で被覆した芯鞘構造の複合繊維などが挙げられる。
上記のように、高融点の繊維の外周に低融点の熱融着性樹脂からなる被覆層を設けた芯鞘構造の複合繊維を熱融着性繊維として使用する場合には、被覆層（鞘）が溶融し芯部は溶融しない温度（上記複合繊維の場合は例えば１４０℃）で熱風処理して、被覆層のみを溶融させる。この場合、熱風処理を行っても芯部は溶融せずに安定した繊維として残存する。そのため、繊維全体が溶融する熱融着性繊維を用いた場合のように、溶融した熱融着性繊維により不織布の空隙が埋まることがなく、環境汚染物質を含む液体を空隙に充分に保持できる。
熱融着性繊維の繊維長は、不織布の製造方法などにより、適宜設定できる。

粉体状の熱融着性接着剤の材質としては、熱融着性繊維の説明において例示した材質などが挙げられる。
粉体状の熱融着性接着剤を用いる場合、５０〜５００μｍ程度の粒度の粒子からなる粉体が好ましく使用できる。

不織布の一般的な製造工程としては、原料繊維からウェブを形成するウェブ形成工程と、ウェブ中の原料繊維を結合させる繊維結合工程とを有する方法がある。
そして、不織布の形態としては、例えばウェブ形成工程の違いに基いて、乾式不織布、湿式不織布、スパンボンド不織布などがある。これらの不織布のうち、多孔質材料１１としては、乾式不織布が好ましい。

乾式不織布には、ウェブ形成工程としてエアレイド法が採用された不織布（エアレイド不織布）や、ウェブ形成工程としてカーディング法が採用された不織布がある。
乾式不織布のなかでも、エアレイド不織布が好ましい。エアレイド法は、空気流を利用して原料繊維を三次元的にランダムに積層させて、ウェブを形成する方法である。そのため、ウェブ形成工程としてエアレイド法を採用することにより、かさ密度が低く、繊維間の空隙が大きな不織布を製造できる。

エアレイド不織布のなかでも、ウェブ形成工程後の繊維結合工程として、熱風処理が採用された不織布が好ましい。
熱風処理による繊維結合工程は、エアスルー法またはスルーエア法などとも呼ばれるサーマルボンド法の一種である。繊維結合工程として熱風処理を採用することにより、エアレイド法により形成された低いかさ密度、繊維間の大きな空隙を維持しつつ、原料繊維を結合させることができる。このようなエアレイド不織布は、環境汚染物質が溶出または分散した水を充分に吸収、保持できる。
熱風処理を採用する場合には、ウェブ形成の際に、上述した熱融着性接着剤を原料繊維とともに使用することが好ましい。

エアレイド不織布を製造する場合、原料繊維の繊維長としては、１〜３０ｍｍが好ましく、２〜１０ｍｍがより好ましい。また、熱融着性接着剤として熱融着性繊維を使用する場合、熱融着性繊維の繊維長も、原料繊維について示した上記範囲内の繊維長が好ましい。
本明細書において繊維長は、任意に選択した５０本以上の繊維をサンプルとし、これらについて電子顕微鏡観察により測定した長さの平均値である。

多孔質材料１１としてエアレイド不織布を採用し、これに無機吸着材１２を保持させる場合には、エアレイド法によるウェブ形成工程において、原料繊維と熱融着性接着剤と無機吸着材１２とを混合した混合物を空気流によりランダムに積層させてエアレイドウェブを形成し、該エアレイドウェブに対して熱風処理による繊維結合工程を行うことが好ましい。あるいは、原料繊維と無機吸着材１２とを混合した混合物を空気流によりランダムに積層させて、エアレイドウェブを形成し、該エアレイドウェブ上に熱融着性接着剤を付与してから、これに対して熱風処理による繊維結合工程を行ってもよい。
これらの方法によれば、無機吸着材１２をエアレイド不織布中に分散性よく固定でき、しかも、無機吸着材１２の表面が熱融着性接着剤によって過度には被覆されないため、無機吸着材１２の吸着性能が良好に維持される。
これらの方法において、熱融着性接着剤は、エアレイド不織布中に保持される無機吸着材１２の１００質量部に対して、５〜５０質量部程度が用いられることが好ましい。このような範囲であると、エアレイド不織布中の原料繊維と無機吸着材１２とを充分に固定でき、シート形状を安定に維持できるとともに、無機吸着材１２の脱落も防止できる。また、熱融着性接着剤によって無機吸着材１２の表面が過度に被覆されず、無機吸着材１２の吸着性能も良好に維持される。

［透水性基材層１４，１４］
透水性基材層１４，１４としては、環境汚染物質を含む水が透過可能であればよい。
透水性基材層１４，１４としては、好適には、強度に優れる薄手のシートが用いられる。このようなシートとしては、例えばスパンボンド不織布、スパンレース不織布、ニードルパンチ不織布などの不織布や、織布など、長繊維から形成されたものが好ましい。
透水性基材層１４，１４としては、上記の他に、紙類や開孔を設けたフイルムなども使用できる。

透水性基材層１４，１４は、吸収層１３を構成する多孔質材料１１よりも、透水性の高いシートで構成されることが好ましい。
例えば多孔質材料１１、透水性基材層１４，１４がいずれも、有機繊維で構成される不織布である場合、透水性基材層１４の方が、透水性に優れた目孔のある不織布であることが好ましい。

透水性基材層１４，１４の材質は、親水性であることが好ましい。これにより、水への親和性が向上し、より効率よく環境汚染物質を含む水を透過して吸収層１３に移行させることができる。
親水性の透水性基材層１４，１４としては、例えば原料繊維として前記親水性有機繊維を含む不織布等が挙げられる。

なお、本実施形態では、透水性基材層１４，１４が吸収層１３の両面に配置されているが、吸収シート１０に要求される強度、使用条件などによっては、設けられていなくてもよいし、吸収層１３の片面のみに設けられていてもよい。
透水性基材層１４，１４は同じであっても異なってもよい。
透水性基材層１４，１４のうち、固体表面と接しない側に設けられる透水性基材層が、非透水性基材層に置換されてもよい。

｛吸収シート１０の製造方法｝
吸収シート１０は、公知の製造方法を利用して製造できる。
吸収層１３を構成する多孔質材料１１としてエアレイド不織布を採用した場合を例に挙げて、吸収シート１０の製造方法を説明する。
まず、透水性基材層１４として使用されるシートを用意し、これを、コンベアに装着されて走行するメッシュ状無端ベルト上に繰り出す。該シートの上に、ＰＥ（ポリエチレン）粉体などからなる熱融着性接着剤を散布する。そして、エアレイド法のウェブフォーミング機を用いて、機械的に解繊された原料繊維と無機吸着材１２と熱融着性接着剤との混合物を、メッシュ状無端ベルト側に、吸気流の作用により下降させ、前記シートの上に落下堆積させる。これにより、透水性基材層１４の上に、原料繊維と無機吸着材１２と熱融着性接着剤の混合物からなるエアレイドウェブが形成される。
次に、該エアレイドウェブの上に、ＰＥ粉体などからなる熱融着性接着剤を散布してから、透水性基材層１４として使用されるシートを積層する。これにより、エアレイドウェブの両面に透水性基材層１４，１４が設けられた３層構成の積層ウェブを得る。
次に、該積層ウェブをエアスルー方式により熱風処理する。これにより、エアレイドウェブを構成している原料繊維、無機吸着材１２、熱融着性接着剤の混合物が嵩高状態で接着して吸収層１３が形成されるとともに、その両面に透水性基材層１４，１４が接着して吸収シート１０が得られる。

なお、吸収シート１０の端面（周端面）は、熱処理（ヒートシール加工）等により封緘されていることが好ましい。これにより、吸収層１３からの無機吸着材１２の脱落をより防止でき、取扱性に優れる。

１０ 吸収シート
１１ 多孔質材料
１２ 無機吸着材
１３ 吸収層
１４ 透水性基材層

Claims (4)

1. 固体表面またはその近傍に付着した環境汚染物質を除去する方法であって、
   前記固体表面に、無機吸着材を含む吸収シートを、水の存在下で接触させるとともに、前記吸収シートを非透気性シートで被覆する工程を有することを特徴とする環境汚染物質の除去方法。
2. 前記固体表面が、樹木、構造物または土壌の表面である請求項１に記載の環境汚染物質の除去方法。
3. 前記吸収シートが、前記無機吸着材と該無機吸着材を保持する多孔質材料とを有する吸収層を具備する請求項１または２に記載の環境汚染物質の除去方法。
4. 前記多孔質材料が有機繊維で構成された不織布であり、
   前記有機繊維が親水性有機繊維を含む、請求項３に記載の環境汚染物質の除去方法。

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