JP2014025060A - 樹脂組成物 - Google Patents

Abstract

【課題】優れた耐衝撃性を有すると共に、優れた剛性をも有する樹脂組成物を提供する。
【解決手段】第１の樹脂と、前記第１の樹脂と相容しない第２の樹脂と、前記第１の樹脂と反応し得る反応性基を有する変性エラストマーと、を配合してなる樹脂組成物であり、前記第１の樹脂からなる連続相Ａと前記第２の樹脂からなる連続相Ｂとからなる共連続相を有しており、且つ、前記連続相Ａ中に分散された分散相ａ、前記分散相ａ中に分散された微分散相ａ’、前記連続相Ｂ中に分散された分散相ｂ、及び前記分散相ｂ中に分散された微分散相ｂ’を有しており、前記分散相ａは、前記第２の樹脂、及び前記第１の樹脂と前記変性エラストマーとの反応物からなる群から選択される少なくとも１種からなる分散相であり、前記分散相ｂは、前記第１の樹脂、及び前記第１の樹脂と前記変性エラストマーとの反応物からなる群から選択される少なくとも１種からなる分散相である。
【選択図】なし

Description

本発明は、樹脂組成物に関する。

従来より、樹脂の物性向上を目的として、性質の異なる樹脂同士を混合して樹脂の特性を改質するポリマーブレンド及びポリマーアロイが盛んに検討されている。しかしながら、このようなポリマーブレンド及びポリマーアロイにおいて、例えば、ポリプロピレン（ＰＰ）等のポリオレフィンとポリアミド（ＰＡ）とのように極性の異なる樹脂同士を複合化させる場合には、樹脂同士の相容性が悪いために得られる複合材料の耐衝撃性が著しく低下するという問題を有していた。

そこで、ポリオレフィンとポリアミドとの相容性を改善することを目的として、変性ポリオレフィン等の相容化剤を使用する方法が提案されている。例えば、特開２０００−３２７９１２号公報（特許文献１）及び特開２００１−３０２９１０号公報（特許文献２）には、ポリアミド樹脂と変性ポリオレフィンとからなり、相分離構造がポリオレフィンからなるマトリックス相とポリアミド樹脂からなる分散相とを有する熱可塑性樹脂組成物が記載されている。

また、特開平７−９７５１３号公報（特許文献３）には、相対粘度が特定の範囲内にあるポリアミド樹脂プレポリマーと変性ポリプロピレンとからなるポリアミド樹脂組成物が記載されており、特開平７−３１６４２３号公報（特許文献４）及び特開平９−５９４３８号公報（特許文献５）には、ポリアミド、変性ポリオレフィン、未変性ポリオレフィンからなり、前記ポリアミドがマトリックス相を、前記変性ポリオレフィンと前記未変性ポリオレフィンとがコア−シェル型粒子構造の分散相を呈するポリアミド樹脂組成物が記載されている。

さらに、特開２００６−３０７１３２号公報（特許文献６）には、ポリアミド樹脂成分からなるマトリックス相中に、酸変性エラストマーをシェル相とし、オレフィン系樹脂成分及びフィラー成分をコア相とするコア−シェル型粒子構造の分散相が分散してなる熱可塑性樹脂組成物が記載されている。また、特開２０１０−１９５８５３号公報（特許文献７）には、ポリアミド樹脂やポリプロピレン等の熱可塑性樹脂からなる連続相（マトリックス相）、反応性官能基を有する樹脂からなる分散相、及び熱可塑性樹脂と反応性官能基を有する樹脂との反応物からなる微粒子を有する熱可塑性樹脂組成物が記載されている。しかしながら、従来のポリマーブレンド及びポリマーアロイでは、十分な物性を有する樹脂組成物は未だ得られていない。

また、自動車の内装部品や外装部品等の分野においては、特に高い機械的物性が求められており、耐衝撃特性と剛性（曲げ弾性率）との両立が必要不可欠となっている。しかしながら、剛性と耐衝撃性とは相反する性質であり、さらに、従来のポリマーブレンド及びポリマーアロイにおいては、複合化により得られる樹脂の物性は複合させたいずれかの樹脂の物性が支配的となる傾向にあり、剛性と耐衝撃性とを両立させることは困難であるという問題を有していた。

特開２０００−３２７９１２号公報 特開２００１−３０２９１０号公報 特開平７−９７５１３号公報 特開平７−３１６４２３号公報 特開平９−５９４３８号 特開２００６−３０７１３２号公報 特開２０１０−１９５８５３号公報

本発明は、上記従来技術の有する課題に鑑みてなされたものであり、優れた耐衝撃性を有すると共に、優れた剛性をも有する樹脂組成物を提供することを目的とする。

本発明者らは、上記目的を達成すべく鋭意研究を重ねた結果、互いに相容しない第１の樹脂と第２の樹脂との複合化において、前記第１の樹脂及び変性エラストマーを特定の比率で予め反応させた後に、前記第２の樹脂と複合化させることによって、従来にない構造、すなわち、第１の樹脂からなる連続相Ａと第２の樹脂からなる連続相Ｂとからなる共連続相を有しており、且つ、前記連続相Ａ中に分散された特定の成分からなる分散相ａ、前記分散相ａ中に分散された特定の成分からなる微分散相ａ’、前記連続相Ｂ中に分散された特定の成分からなる分散相ｂ、及び前記分散相ｂ中に分散された特定の成分からなる微分散相ｂ’を有する樹脂組成物が得られることを見出した。さらに、驚くべきことに、このような構造を有する樹脂組成物は、優れた剛性を有すると共に、著しく優れた耐衝撃性を有することを見出した。

すなわち、本発明の樹脂組成物は、
第１の樹脂と、前記第１の樹脂と相容しない第２の樹脂と、前記第１の樹脂と反応し得る反応性基を有する変性エラストマーと、を配合してなる樹脂組成物であり、
前記樹脂組成物は、前記第１の樹脂からなる連続相Ａと前記第２の樹脂からなる連続相Ｂとからなる共連続相を有しており、且つ、前記連続相Ａ中に分散された分散相ａ、前記分散相ａ中に分散された微分散相ａ’、前記連続相Ｂ中に分散された分散相ｂ、及び前記分散相ｂ中に分散された微分散相ｂ’を有しており、
前記分散相ａは、前記第２の樹脂、及び前記第１の樹脂と前記変性エラストマーとの反応物からなる群から選択される少なくとも１種からなる分散相であり、
前記分散相ｂは、前記第１の樹脂、及び前記第１の樹脂と前記変性エラストマーとの反応物からなる群から選択される少なくとも１種からなる分散相であり、
前記分散相ａが前記第２の樹脂からなる場合には、前記微分散相ａ’は、前記第１の樹脂、前記変性エラストマー、及び前記第１の樹脂と前記変性エラストマーとの反応物からなる群から選択される少なくとも１種からなる微分散相であり、
前記分散相ａが前記第１の樹脂と前記変性エラストマーとの反応物からなる場合には、前記微分散相ａ’は、前記第１の樹脂、前記第２の樹脂、及び前記変性エラストマーからなる群から選択される少なくとも１種からなる微分散相であり、
前記分散相ｂが前記第１の樹脂からなる場合には、前記微分散相ｂ’は、前記第２の樹脂、前記変性エラストマー、及び前記第１の樹脂と前記変性エラストマーとの反応物からなる群から選択される少なくとも１種からなる微分散相であり、
前記分散相ｂが前記第１の樹脂と前記変性エラストマーとの反応物からなる場合には、前記微分散相ｂ’は、前記第１の樹脂、前記第２の樹脂、及び前記変性エラストマーからなる群から選択される少なくとも１種からなる微分散相であること、
を特徴とするものである。

本発明の樹脂組成物としては、前記第１の樹脂が、ポリアミド樹脂であることが好ましい。また、本発明の樹脂組成物としては、前記第２の樹脂が、ポリオレフィン樹脂であることが好ましい。

さらに、本発明の樹脂組成物としては、
前記分散相ａが、前記第２の樹脂からなる分散相、及び前記第１の樹脂と前記変性エラストマーとの反応物からなる分散相であり、
前記分散相ｂが、前記第１の樹脂と前記変性エラストマーとの反応物からなる分散相であり、
前記第２の樹脂からなる前記分散相ａ中の微分散相ａ’が、前記第１の樹脂と前記変性エラストマーとの反応物からなる微分散相であり、
前記第１の樹脂と前記変性エラストマーとの反応物からなる前記分散相ｂ中の微分散相ｂ’が、前記変性エラストマーからなる微分散相であること、が好ましい。

また、本発明の樹脂組成物としては、前記連続相Ａ及び前記連続相Ｂからなる群から選択される少なくとも１種の連続相中に、前記変性エラストマーからなる分散相をさらに有していることが好ましく、前記変性エラストマーからなる分散相中に、前記第１の樹脂、前記第２の樹脂、及び前記第１の樹脂と前記変性エラストマーとの反応物からなる群から選択される少なくとも１種からなる微分散相をさらに有していることがより好ましい。

本発明によれば、優れた耐衝撃性を有すると共に、優れた剛性をも有する樹脂組成物を提供することが可能となる。

実施例１で得られた物性測定用試験片の電界放射型走査電子顕微鏡（ＦＥ−ＳＥＭ）写真である。 実施例１で得られた物性測定用試験片の電界放射型走査電子顕微鏡（ＦＥ−ＳＥＭ）観察時に得られたエネルギー分散型Ｘ線分析（ＥＤＸ）パターンを示すグラフである。 比較例２で得られた物性測定用試験片の電界放射型走査電子顕微鏡（ＦＥ−ＳＥＭ）写真である。 比較例３で得られた物性測定用試験片の電界放射型走査電子顕微鏡（ＦＥ−ＳＥＭ）写真である。 比較例４で得られた物性測定用試験片の電界放射型走査電子顕微鏡（ＦＥ−ＳＥＭ）写真である。 実施例２で得られた物性測定用試験片の電界放射型走査電子顕微鏡（ＦＥ−ＳＥＭ）写真である。 図６に示す写真のＰＡ６からなる相の部分を除いた電界放射型走査電子顕微鏡（ＦＥ−ＳＥＭ）写真である。 実施例２で得られた物性測定用試験片の電界放射型走査電子顕微鏡（ＦＥ−ＳＥＭ）写真である。 比較例５で得られた物性測定用試験片の電界放射型走査電子顕微鏡（ＦＥ−ＳＥＭ）写真である。 比較例６で得られた物性測定用試験片の電界放射型走査電子顕微鏡（ＦＥ−ＳＥＭ）写真である。

以下、本発明をその好適な実施形態に即して詳細に説明する。

本発明の樹脂組成物は、第１の樹脂と、前記第１の樹脂と相容しない第２の樹脂と、前記第１の樹脂と反応し得る反応性基を有する変性エラストマーと、を配合してなる樹脂組成物である。

＜第１の樹脂＞
本発明に係る第１の樹脂は、本発明の樹脂組成物において、連続相Ａを形成する樹脂である。このような第１の樹脂としては、本発明において、本発明に係る第２の樹脂からなる連続相Ｂと共連続相が形成され、優れた剛性及び耐衝撃性が発揮されるという観点から、本発明に係る第２の樹脂と相容しない樹脂である必要がある。また、溶融状態で混合しやすい傾向にあるという観点から、熱可塑性樹脂であることが好ましい。

このような第１の樹脂としては、ポリアミド樹脂、ＰＰＳ樹脂、ＰＰＥ樹脂、ＰＳ樹脂、ＰＣ樹脂、ＡＢＳ樹脂、ＡＥＳ樹脂、ＰＥＴ樹脂、ＰＢＴ樹脂、ＰＴＴ樹脂、ＰＬＡ樹脂、ＰＨＢ樹脂、Ｐ（ＨＢ−ｃｏ−ＨＶ）樹脂、Ｐ（ＨＢ−ｃｏ−ＨＨ_Ｘ）樹脂が挙げられ、これらのうちの１種を単独で用いても２種以上を組み合わせて用いてもよい。中でも、本発明に係る第２の樹脂としてポリオレフィン樹脂を用いた場合により優れた耐衝撃性が発揮されるという観点から、ポリアミド樹脂であることが好ましい。

前記ポリアミド樹脂は、アミド結合（−ＮＨ−ＣＯ−）を介して複数の単量体が重合されてなる鎖状骨格を有する重合体である。前記ポリアミド樹脂を構成する単量体としては、アミノカプロン酸、１１−アミノウンデカン酸、アミノドデカン酸、パラアミノメチル安息香酸等のアミノ酸；ε−カプロラクタム、ウンデカンラクタム、ω−ラウリルラクタム等のラクタム等が挙げられる。これらの単量体としては、１種を単独で用いてもよく、２種以上を組み合わせて用いてもよい。

また、前記ポリアミド樹脂としては、ジアミンとジカルボン酸との共重合によっても得ることができる。単量体としての前記ジアミンとしては、例えば、エチレンジアミン、１，３−ジアミノプロパン、１，４−ジアミノブタン、１，６−ジアミノヘキサン、１，７−ジアミノヘプタン、１，８−ジアミノオクタン、１，９−ジアミノノナン、１，１０−ジアミノデカン、１，１１−ジアミノウンデカン、１，１２−ジアミノドデカン、１，１３−ジアミノトリデカン、１，１４−ジアミノテトラデカン、１，１５−ジアミノぺンタデカン、１，１６−ジアミノヘキサデカン、１，１７−ジアミノヘプタデカン、１，１８−ジアミノオクタデカン、１、１９−ジアミノノナデカン、１，２０−ジアミノエイコサン、２−メチル−１，５−ジアミノペンタン、２−メチル−１，８−ジアミノオクタン等の脂肪族ジアミン；シクロヘキサンジアミン、ビス−（４−アミノシクロヘキシル）メタン等の脂環式ジアミン；キシリレンジアミン、ｐ−フェニレンジアミン、ｍ−フェニレンジアミン等の芳香族ジアミンが挙げられる。これらのジアミンとしては１種を単独で用いてもよく、２種以上を組み合わせて用いてもよい。

単量体としての前記ジカルボン酸としては、例えば、シュウ酸、マロン酸、コハク酸、グルタル酸、アジピン酸、ピメリン酸、スベリン酸、アゼライン酸、セバシン酸、ウンデカン二酸、ドデカン二酸、ブラシリン酸、テトラデカン二酸、ペンタデカン二酸、オクタデカン二酸等の脂肪族ジカルボン酸；シクロヘキサンジカルボン酸等の脂環式ジカルボン酸；フタル酸、テレフタル酸、イソフタル酸、ナフタレンジカルボン酸等の芳香族ジカルボン酸が挙げられる。これらのジカルボン酸としては１種を単独で用いてもよく、２種以上を組み合わせて用いてもよい。

このようなポリアミド樹脂としては、炭素原子数が１１である単量体を用いたポリアミド樹脂（以下、場合によりこのポリアミド樹脂を「ＰＡ１１（ポリアミド１１）系樹脂」と総称する）、ポリアミド６（ＰＡ６）、ポリアミド６６（ＰＡ６６）、ポリアミド６１０、ポリアミド６１２、ポリアミド１２、ポリアミド６Ｔ（ＰＡ６Ｔ）、ポリアミド６Ｉ、ポリアミド９Ｔ、ポリアミドＭ５Ｔ、ポリアミド１０１０、ポリアミド１０１２、ポリアミド１０Ｔ、ポリアミドＭＸＤ６、ポリアミド６Ｔ／６６、ポリアミド６Ｔ／６Ｉ、ポリアミド６Ｔ／６Ｉ／６６、ポリアミド６Ｔ／２Ｍ−５Ｔ、ポリアミド９Ｔ／２Ｍ−８Ｔ等が挙げられ、これらのうちの１種を単独で用いてもよく、２種以上を組み合わせて用いてもよい。

前記ポリアミド樹脂の中でも、本発明においては、本発明に係る第２の樹脂としてポリオレフィン樹脂を用いた場合により優れた耐衝撃性が発揮される傾向にあるという観点から、ＰＡ１１系樹脂、ＰＡ６、ＰＡ６６、ＰＡ６Ｔが好ましい。

前記ＰＡ１１系樹脂は、前記単量体として炭素原子数が１１である単量体を用いて得られたポリアミド樹脂であって、炭素原子数が１１であるアミド結合含有単位を主鎖に含む。前記炭素原子数が１１である単量体としては、１１−アミノウンデカン酸、ウンデカンラクタムが好ましく、中でも、１１−アミノウンデカン酸を単量体として単独重合させたポリアミド１１（ＰＡ１１）は、該１１−アミノウンデカン酸がヒマシ油から得られる化合物であるため、環境保護の観点（特にカーボンニュートラルの観点）から望ましい。

また、前記ＰＡ１１系樹脂としては、炭素原子数が１１未満である単量体に由来する構成単位、炭素原子数が１２以上である単量体に由来する構成単位、及び他の構成単位を単独で又は２種以上を組み合わせて含有していてもよいが、前記炭素原子数が１１である単量体に由来する構成単位の含有量が、前記ＰＡ１１系樹脂中の全構成単位のうちの５０モル％以上であることが好ましく、１００モル％であることがより好ましい。

前記ＰＡ６は、炭素数が６である単量体のうち、ε−カプロラクタムを単独重合させて得られるポリアミド樹脂であり、前記ＰＡ６６は、ヘキサメチレンジアミンとアジピン酸との共重合により得られるポリアミド樹脂であり、前記ポリアミド６Ｔは、ヘキサメチレンジアミンとテレフタル酸との共重合により得られるポリアミド樹脂である。

本発明に係る第１の樹脂としては、本発明に係る第２の樹脂としてポリオレフィン樹脂を用いた場合により優れた耐衝撃性が発揮されるという観点から、前記ＰＡ１１系樹脂、前記ＰＡ６、前記ＰＡ６６及び前記ＰＡ６Ｔが、合計で、前記第１の樹脂の全体量に対して４０質量％以上含有されていることが好ましい。

また、本発明に係る第１の樹脂としては、ゲルパーミエーションクロマトグラフィ（ＧＰＣ）による重量平均分子量（標準ポリスチレン換算）は、特に限定されないが、５，０００〜１００，０００であることが好ましく、７，５００〜７０，０００であることがより好ましく、１０，０００〜５０，０００であることがさらに好ましい。

＜第２の樹脂＞
本発明に係る第２の樹脂は、本発明の樹脂組成物において、連続相Ｂを形成する樹脂である。このような第２の樹脂としては、本発明において、本発明に係る第１の樹脂からなる連続相Ａと共連続相が形成され、優れた剛性及び耐衝撃性が発揮されるという観点から、本発明に係る第１の樹脂と相容しない樹脂であることが必要である。また、溶融状態で混合しやすい傾向にあるという観点から、熱可塑性樹脂であることが好ましい。このような第２の樹脂としては、本発明に係る第１の樹脂としてポリアミド樹脂を用いた場合により優れた耐衝撃性が発揮されるという観点から、ポリオレフィン樹脂であることが好ましい。

前記ポリオレフィン樹脂としては、特に限定されるものではなく、種々のポリオレフィンを用いることができ、例えば、エチレン単独重合体（ポリエチレン樹脂）、プロピレン単独重合体（ポリプロピレン樹脂）、エチレン−プロピレン共重合体、エチレン−α−オレフィン共重合体、プロピレン−α−オレフィン共重合体等が挙げられる。前記α−オレフィンは、通常、炭素数３〜２０の不飽和炭化水素化合物であり、例えば、プロピレン、１−ブテン、１−ペンテン、１−ヘキセン、１−ヘプテン、３−メチル−１−ブテン、４−メチル−１−ペンテン等が挙げられる。

このようなポリオレフィン樹脂としては、１種を単独で用いてもよく、２種以上を組み合わせて用いてもよく、中でも、樹脂組成物の剛性がより向上する傾向にあるという観点から、ポリプロピレン樹脂、ポリエチレン樹脂が好ましく、ポリプロピレン樹脂がより好ましい。また、このようなポリプロピレン樹脂及びポリエチレン樹脂としては、プロピレン又はエチレンに由来する構成単位の含有量が、それぞれ、ポリプロピレン樹脂又はポリエチレン樹脂中の全構成単位のうちの５０モル％以上であることが好ましい。前記含有量が前記下限未満である場合には、樹脂組成物の剛性が低下する傾向にある。

本発明に係る第２の樹脂としては、ゲルパーミエーションクロマトグラフィ（ＧＰＣ）による重量平均分子量（標準ポリスチレン換算、温度：１４０〜１５０℃）は、特に限定されないが、１０，０００〜５００，０００であることが好ましく、５０，０００〜４５０，０００であることがより好ましく、１００，０００〜４００，０００であることがさらに好ましい。

なお、本発明に係る第２の樹脂は、本発明に係る第１の樹脂からなる連続相Ａと相容性がなく、且つ、前記第１の樹脂と反応し得る反応性基を有していないという点において、後述する変性エラストマーとは異なる。

＜変性エラストマー＞
本発明に係る変性エラストマーは、前記第１の樹脂と反応し得る反応性基を有する変性エラストマーであり、前記第１の樹脂と前記第２の樹脂とを相容化させる相容化剤として機能する。前記エラストマーとしては、反応性が高く、本発明に係る第２の樹脂としてポリオレフィン樹脂を用いた場合により相容しやすいという観点から、熱可塑性エラストマーが好ましく、オレフィン系熱可塑性エラストマー、スチレン系熱可塑性エラストマーがより好ましい。

前記オレフィン系熱可塑性エラストマーとしては、例えば、エチレン、プロピレン、１−ブテン、１−ぺンテン、１−オクテン等のα−オレフィンを２種以上共重合せしめてなるものが挙げられ、これらのうちの１種を単独で用いても２種以上を組み合わせて用いてもよい。中でも、前記オレフィン系熱可塑性エラストマーとしては、樹脂組成物の剛性及び耐衝撃性がより向上する傾向にあるという観点から、エチレン又はプロピレンと炭素数３〜８のα−オレフィンとの共重合体、すなわち、エチレンと炭素数３〜８のα−オレフィンとの共重合体、及び、プロピレンと炭素数４〜８のα−オレフィンとの共重合体が好ましい。このようなオレフィン系熱可塑性エラストマーとしては、具体的には、例えば、エチレン−プロピレン共重合体（ＥＰＲ）、エチレン−１−ブテン共重合体（ＥＢＲ）、エチレン−１−ペンテン共重合体、エチレン−１−オクテン共重合体（ＥＯＲ）、プロピレン−１−ブテン共重合体（ＰＢＲ）、プロピレン−１−ペンテン共重合体、プロピレン−１−オクテン共重合体（ＰＯＲ）が挙げられ、これらの中でも、樹脂組成物の剛性及び耐衝撃性がさらに向上する傾向にあるという観点から、ＥＢＲ、ＥＯＲ、ＰＢＲがさらに好ましい。

前記スチレン系熱可塑性エラストマーとしては、スチレン系化合物と共役ジエン化合物とのブロック共重合体、及びその水添体が挙げられ、これらのうちの１種を単独で用いても２種以上を組み合わせて用いてもよい。前記スチレン系化合物としては、例えば、スチレン；α−メチルスチレン、ｐ−メチルスチレン、ｐ−ｔ−ブチルスチレン等のアルキルスチレン；ｐ−メトキシスチレン；ビニルナフタレンが挙げられる。また、前記共役ジエン化合物としては、ブタジエン、イソプレン、ピぺリレン、メチルぺンタジエン、フェニルブタジエン、３，４−ジメチル−１，３−ヘキサジエン、４，５−ジエチル−１，３−オクタジエン等が挙げられる。

このようなスチレン系熱可塑性エラストマーとしては、具体的には、例えば、スチレン−ブタジエン−スチレン共重合体（ＳＢＳ）、スチレン−イソプレン−スチレン共重合体（ＳＩＳ）、スチレン−エチレン／ブチレン−スチレン共重合体（ＳＥＢＳ）、スチレン−エチレン／プロピレン−スチレン共重合体（ＳＥＰＳ）が挙げられる。これらの中でも、樹脂組成物の剛性及び耐衝撃性がより向上する傾向にあるという観点から、ＳＥＢＳが好ましい。

前記第１の樹脂と反応し得る反応性基としては、酸無水物基（−ＣＯ−Ｏ−ＯＣ−）、カルボキシル基（−ＣＯＯＨ）、エポキシ基［−Ｃ_２Ｏ（２つの炭素原子と１つの酸素原子とからなる三員環構造）］、オキサゾリン基（−Ｃ_３Ｈ_４ＮＯ）、イソシアネート基（−ＮＣＯ）等が挙げられる。これらの中でも、前記第１の樹脂としてポリアミド樹脂を用いる場合には、反応性が高い傾向にあるという観点から、前記反応性基としては、酸無水物基が好ましい。

また、前記反応性基を前記エラストマーに付与する方法としては特に制限されず、公知の方法を適宜用いることができる。例えば、前記エラストマーに前記酸無水物基を付与する方法としては、酸無水物を単量体として用いる方法が挙げられ、前記酸無水物としては、無水マレイン酸、無水フタル酸、無水イタコン酸、無水コハク酸、無水グルタル酸、無水アジピン酸、無水シトラコン酸、テトラヒドロ無水フタル酸、ブテニル無水コハク酸が挙げられる。前記酸無水物としては、１種を単独で用いても２種以上を組み合わせて用いてもよく、中でも、反応性が高い傾向にあるという観点から、無水マレイン酸、無水フタル酸、無水イタコン酸が好ましく、無水マレイン酸がより好ましい。

本発明に係る変性エラストマーとしては、具体的には、無水マレイン酸変性ＥＰＲ、無水マレイン酸変性ＰＢＲ、無水マレイン酸変性ＥＢＲ、無水マレイン酸変性ＥＯＲ、無水マレイン酸変性ＰＯＲ等の無水マレイン酸変性オレフィン系熱可塑性エラストマー；無水マレイン酸変性ＳＥＢＳ、無水マレイン酸変性ＳＢＳ、無水マレイン酸変性ＳＩＳ、無水マレイン酸変性ＳＥＰＳ等の無水マレイン酸変性スチレン系熱可塑性エラストマー等が挙げられる。このような変性エラストマーとしては、１種を単独で用いても２種以上を組み合わせて用いてもよく、中でも、本発明に係る第２の樹脂としてポリオレフィン樹脂を用いた場合により相容しやすいという観点から、無水マレイン酸変性ＰＢＲ、無水マレイン酸変性ＥＢＲ、無水マレイン酸変性ＥＯＲが好ましい。

また、本発明に係る変性エラストマーとしては、ゲルパーミエーションクロマトグラフィ（ＧＰＣ）による重量平均分子量（標準ポリスチレン換算、温度：１４０〜１５０℃）は、特に限定されないが、重量平均分子量が大きい方が樹脂組成物の耐衝撃性が向上する傾向にあるという観点から、１０，０００〜５００，０００であることが好ましく、２０，０００〜５００，０００であることがより好ましく、２５，０００〜４００，０００であることがさらに好ましい。

＜第１の樹脂と変性エラストマーとの反応物＞
本発明に係る前記第１の樹脂と前記変性エラストマーとの反応物とは、前記変性エラストマーが有する前記反応性基が前記第１の樹脂と反応することにより生じる成分である。

このような前記第１の樹脂と前記変性エラストマーとの反応物を得る方法としては、特に制限されず、本発明の樹脂組成物の製造において、前記第１の樹脂と前記変性エラストマーとを含む混合材料を加熱溶融混練することにより、本発明の樹脂組成物中に得ることができる。前記加熱溶融混練の条件としては、特に制限されず、後述の本発明の樹脂組成物の製造方法においても詳述するが、混練装置等を用いて、温度１００〜３５０℃において０．０１〜１．０時間行うことが好ましい。

＜樹脂組成物＞
本発明の樹脂組成物は、前記第１の樹脂からなる連続相Ａと前記第２の樹脂からなる連続相Ｂとからなる共連続相を有しており、且つ、前記連続相Ａ中に分散された分散相ａ、前記分散相ａ中に分散された微分散相ａ’、前記連続相Ｂ中に分散された分散相ｂ、及び前記分散相ｂ中に分散された微分散相ｂ’を有している。

本発明において、前記樹脂組成物の相構造は、電子顕微鏡を用いて観察することができ、このような観察方法としては、例えば、射出成形せしめた樹脂組成物の断面に１００Ｗで１分間酸素プラズマエッチング処理を施した後、この断面を電界放射型走査電子顕微鏡（ＦＥ−ＳＥＭ、（株）日立ハイテクマニファクチャ＆サービス製、「Ｓ−４３００ ＴＹＰＥ ＩＩ」、加速電圧３ｋＶ）を用いて観察する方法が挙げられる。なお、前記樹脂組成物における各相は、前記電界放射型走査電子顕微鏡観察時にエネルギー分散型Ｘ線分析（ＥＤＸ）を行い、各樹脂に由来するピークの有無を確認することにより判別することができる。

本発明の樹脂組成物は、前記第１の樹脂からなる連続相Ａと前記第２の樹脂からなる連続相Ｂとからなる共連続相を有している。本発明において、共連続相とは、２種以上の連続相（本発明においては連続相Ａ及び連続相Ｂ）が３次元的に連続してつながっている構造をいう。

このような共連続相において、前記連続相Ａの含有量（後述の分散相ａ及び微分散相ａ’を含む全量）と前記連続相Ｂの含有量（後述の分散相ｂ及び微分散相ｂ’を含む全量）との比（連続相Ａの質量：連続相Ｂの質量）としては、５：１〜１：５であることが好ましく、３：１〜１：３であることがより好ましい。前記連続相Ａに対する前記連続相Ｂの含有量が前記下限未満である場合及び前記上限を超える場合にはいずれも、共連続相が形成されない傾向にある。

（連続相Ａ）
本発明の樹脂組成物において、少なくとも１つの前記連続相Ａ中には、該連続相中に分散された分散相ａが存在する。前記分散相ａは、前記第２の樹脂、及び前記第１の樹脂と前記変性エラストマーとの反応物からなる群から選択される少なくとも１種からなる分散相である。このような分散相ａとしては、連続相Ａ中により分散されやすい傾向にあるという観点から、前記第２の樹脂からなる分散相、及び前記第１の樹脂と前記変性エラストマーとの反応物からなる分散相であることが好ましい。

このような分散相ａの含有量としては、成形せしめた樹脂組成物の断面における前記連続相Ａの全面積（分散相ａ及び微分散相ａ’を含む面積）に対して１〜５０面積％であることが好ましく、５〜４０面積％であることがより好ましい。前記分散相ａの含有量が前記下限未満である場合には、耐衝撃性が低下する傾向にあり、他方、前記上限を超える場合には、分散相ａの形成が困難となる傾向にある。

また、前記分散相ａとしては、後述の微分散相ａ’を有する分散相ａ及び微分散相を有さない分散相ａを含めた全ての分散相ａの平均径が０．０５〜８μｍであることが好ましく、０．１〜４μｍであることがより好ましい。分散相ａの全平均径が前記下限未満である場合には、剛性が低下する傾向にあり、他方、前記上限を超える場合には、分散相ａの形成が困難となる傾向にある。

さらに、前記分散相ａとしては、後述の微分散相ａ’を有する分散相ａの平均径が０．１〜１０μｍであることが好ましく、０．２〜６μｍであることがより好ましい。微分散相ａ’を有する分散相ａの平均径が前記下限未満である場合には、微分散相ａ’を有することが困難となる傾向にあり、他方、前記上限を超える場合には、分散相ａの形成が困難となる傾向にある。

なお、本発明において、これらの分散相ａの平均径は、成形せしめた樹脂組成物における任意の１００個以上の分散相を走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）により測定して各分散相の直径を求め、その値を平均化することにより求めることができる。また、このような直径は、各分散相の断面の最大直径を意味し、分散相の断面が円形ではない場合には、その断面の最大の外接円の直径とする。

さらに、本発明の樹脂組成物において、少なくとも１つの前記分散相ａ中には、該分散相ａ中に分散された微分散相ａ’が存在する。前記分散相ａが前記第２の樹脂からなる分散相である場合、前記微分散相ａ’は、前記第１の樹脂、前記変性エラストマー、及び前記第１の樹脂と前記変性エラストマーとの反応物からなる群から選択される少なくとも１種からなる微分散相である。また、前記分散相ａが前記第１の樹脂と前記変性エラストマーとの反応物からなる分散相である場合、前記微分散相ａ’は、前記第１の樹脂、前記第２の樹脂、及び前記変性エラストマーからなる群から選択される少なくとも１種からなる微分散相である。このような微分散相ａ’としては、より相容しやすいという観点から、前記第２の樹脂からなる分散相ａ中に存在することが好ましく、前記第１の樹脂と前記変性エラストマーとの反応物からなる微分散相であることがより好ましい。

このような微分散相ａ’の含有量としては、成形せしめた樹脂組成物の断面における前記分散相ａの全面積（微分散相ａ’を含む全面積）に対して１〜５０面積％であることが好ましく、５〜４０面積％であることがより好ましい。前記微分散相ａ’の含有量が前記下限未満である場合には、耐衝撃性が低下する傾向にあり、他方、前記上限を超える場合には、微分散相ａ’の形成が困難となる傾向にある。

また、前記微分散相ａ’の平均径としては、５〜５００ｎｍであることが好ましく、１０〜４５０ｎｍであることがより好ましく、１５〜４００ｎｍであることがさらに好ましい。前記平均径が前記下限未満である場合には、剛性が低下する傾向にあり、他方、前記上限を超える場合には、微分散相ａ’の形成が困難となる傾向にある。なお、本発明において、このような微分散相ａ’の平均径は、前述の分散相ａの平均径と同様にして求めることができる。

（連続相Ｂ）
本発明の樹脂組成物において、少なくとも１つの前記連続相Ｂ中には、該連続相中に分散された分散相ｂが存在する。前記分散相ｂは、前記第１の樹脂、及び前記第１の樹脂と前記変性エラストマーとの反応物からなる群から選択される少なくとも１種からなる分散相である。このような分散相ｂとしては、連続相Ｂとより相容しやすいという観点から、前記第１の樹脂と前記変性エラストマーとの反応物からなる分散相であることが好ましい。

このような分散相ｂの含有量としては、成形せしめた樹脂組成物の断面における前記連続相Ｂの全面積（分散相ｂ及び微分散相ｂ’を含む全面積）に対して１〜５０面積％であることが好ましく、５〜４０面積％であることがより好ましい。前記分散相ｂの含有量が前記下限未満である場合には、耐衝撃性が低下する傾向にあり、他方、前記上限を超える場合には、分散相ｂの形成が困難となる傾向にある。

また、前記分散相ｂとしては、後述の微分散相ｂ’を有する分散相ｂ及び微分散相を有さない分散相ｂを含めた全ての分散相ｂの平均径が０．０５〜８μｍであることが好ましく、０．１〜４μｍであることがより好ましい。分散相ｂの全平均径が前記下限未満である場合には、剛性が低下する傾向にあり、他方、前記上限を超える場合には、分散相ｂの形成が困難となる傾向にある。

さらに、前記分散相ｂとしては、後述の微分散相ｂ’を有する分散相ｂの平均径が０．１〜１０μｍであることが好ましく、０．２〜６μｍであることがより好ましい。微分散相ｂ’を有する分散相ｂの平均径が前記下限未満である場合には、微分散相ｂ’を有することが困難となる傾向にあり、他方、前記上限を超える場合には、分散相ｂの形成が困難となる傾向にある。なお、本発明において、このような分散相ｂの平均径は、前述の分散相ａの平均径と同様にして求めることができる。

さらに、本発明の樹脂組成物において、少なくとも１つの前記分散相ｂ中には、該分散相中に分散された微分散相ｂ’が存在する。前記分散相ｂが前記第１の樹脂からなる分散相である場合、前記微分散相ｂ’は、前記第２の樹脂、前記変性エラストマー、及び前記第１の樹脂と前記変性エラストマーとの反応物からなる群から選択される少なくとも１種からなる微分散相である。また、前記分散相ｂが前記第１の樹脂と前記変性エラストマーとの反応物からなる分散相である場合、前記微分散相ｂ’は、前記第１の樹脂、前記第２の樹脂、及び前記変性エラストマーからなる群から選択される少なくとも１種からなる微分散相である。このような微分散相ｂ’としては、より相容しやすいという観点から、前記第１の樹脂と前記変性エラストマーとの反応物からなる分散相ｂ中に存在することが好ましく、前記変性エラストマーからなる微分散相であることがより好ましい。

このような微分散相ｂ’の含有量としては、成形せしめた樹脂組成物の断面における前記分散相ｂの全面積（微分散相ｂ’を含む全面積）に対して１〜５０面積％であることが好ましく、５〜４０面積％であることがより好ましい。前記微分散相ｂ’の含有量が前記下限未満である場合には、耐衝撃性が低下する傾向にあり、他方、前記上限を超える場合には、微分散相ｂ’の形成が困難となる傾向にある。

また、前記微分散相ｂ’の平均径としては、５〜５００ｎｍであることが好ましく、１０〜４５０ｎｍであることがより好ましく、１５〜４００ｎｍであることがさらに好ましい。前記平均径が前記下限未満である場合には、剛性が低下する傾向にあり、他方、前記上限を超える場合には、微分散相ｂ’の形成が困難となる傾向にある。なお、本発明において、このような微分散相ｂ’の平均径は、前述の分散相ａの平均径と同様にして求めることができる。

さらに、本発明の樹脂組成物としては、耐衝撃性がより向上する傾向にあるという観点から、前記連続相Ａ及び前記連続相Ｂからなる群から選択される少なくとも１種の連続相中に、前記変性エラストマーからなる分散相をさらに有していることが好ましい。このような変性エラストマーからなる分散相が含有される場合、その含有量としては、その分散相が含まれる連続相の全量（分散相及び微分散相を含む全量）に対して１〜３０質量％であることが好ましく、５〜２０質量％であることがより好ましい。前記変性エラストマーからなる分散相の含有量が前記下限未満である場合には、耐衝撃性の向上効果が発揮されない傾向にあり、他方、前記上限を超える場合には、剛性が低下する傾向にある。

また、本発明の樹脂組成物としては、前記第１の樹脂、前記第２の樹脂、前記変性エラストマー及び前記第１の樹脂と前記変性エラストマーとの反応物の他に、さらに、本発明の効果を阻害しない範囲内において、必要に応じて他の成分を含有していてもよい。このような他の成分としては、例えば、上記成分以外の他の熱可塑性樹脂、抗酸化剤、抗紫外線剤、熱安定化剤、難燃剤、難燃助剤、充填剤、着色剤、抗菌剤、帯電防止剤が挙げられ、これらのうちの１種を単独で用いても２種以上を組み合わせて用いてもよい。これら他の成分を樹脂組成物に含有せしめる場合、その含有量としては、前記樹脂組成物の全量に対して４０質量％以下であることが好ましい。

前記他の熱可塑性樹脂としては、ポリエステル系樹脂（ポリブチレンテレフタレート、ポリエチレンテレフタレート、ポリトリメチレンテレフタレート、ポリブチレンサクシネート、ポリエチレンサクシネート、ポリ乳酸、ポリヒドロキシアルカン酸）、ポリカーボネート樹脂等が挙げられ、これらのうちの１種を単独で用いても２種以上を組み合わせて用いてもよい。

前記難燃剤としては、ハロゲン系難燃剤（ハロゲン化芳香族化合物等）、リン系難燃剤（窒素含有リン酸塩化合物、リン酸エステル等）、窒素系難燃剤（グアニジン、トリアジン、メラミン、及びこれらの誘導体等）、無機系難燃剤（金属水酸化物等）、ホウ素系難燃剤、シリコーン系難燃剤、硫黄系難燃剤、赤リン系難燃剤等が挙げられる。

前記難燃助剤としては、各種アンチモン化合物、亜鉛を含む金属化合物、ビスマスを含む金属化合物、水酸化マグネシウム、粘度質珪酸塩等が挙げられる。

前記充填剤としては、ガラス成分（ガラス繊維、ガラスビーズ、ガラスフレーク等）；シリカ；無機繊維（ガラス繊維、アルミナ繊維、カーボン繊維）；黒鉛；珪酸化合物（珪酸カルシウム、珪酸アルミニウム、カオリン、タルク、クレー等）；金属酸化物（酸化鉄、酸化チタン、酸化亜鉛、酸化アンチモン、アルミナ等）；カルシウム、マグネシウム、亜鉛等の金属の炭酸塩及び硫酸塩；有機繊維（芳香族ポリエステル繊維、芳香族ポリアミド繊維、フッ素樹脂繊維、ポリイミド繊錐、植物性繊維等）が挙げられる。前記着色剤としては、顔料、染料等が挙げられる。

＜樹脂組成物の製造方法＞
本発明の樹脂組成物は、前記第１の樹脂及び前記変性エラストマーを特定の比率で予め反応させた後に、前記第２の樹脂と複合化させることによって得ることができる。このような製造方法としては、前記変性エラストマーをより効果的に機能させることができ、本発明の樹脂組成物を効率よく且つ確実に得ることができるという観点から、先ず前記第１の樹脂と前記変性エラストマーとを溶融混練して混合樹脂を調製し、次いで、前記混合樹脂と前記第２の樹脂とを溶融混練する方法が好ましい。

前記混合樹脂の調製方法としては、混練装置を用いて前記第１の樹脂と前記変性エラストマーとを溶融混練する方法が挙げられる。なお、このようにして得られる混合樹脂としては、ペレット化等により固形化された固形物であってもよいし、溶融物であってもよい。

前記混練装置としては、例えば、押出機（一軸スクリュー押出機、二軸溶融混練押出機等）、ニーダ、ミキサ（高速流動式ミキサ、パドルミキサ、リボンミキサ等）が挙げられ、これらのうちの１種を単独で用いても２種以上を組み合わせて用いてもよい。また、２種以上を組み合わせて用いる揚合には、連続的に運転してもよく、回分的に（バッチ式で）運転してもよい。さらに、前記第１の樹脂及び前記変性エラストマーは一括して混練してもよいし、いずれか一方を複数回に分けて添加投入（多段配合）して混練してもよい。

前記混合樹脂の調製における溶融混練の温度としては、特に制限されず、前記第１の樹脂及び前記変性エラストマーの種類によって適宜調整されるものであるため一概にはいえないが、本発明に係る各化合物が溶融された状態で混合されることができるという観点からは、１００〜３５０℃であることが好ましく、１８０〜３２０℃であることがより好ましく、２００〜３００℃であることがさらに好ましい。

前記混合樹脂と前記第２の樹脂とを溶融混練する方法としては、前記混合樹脂の調製方法において挙げた混練装置を用いる方法と同様の方法が挙げられる。また、このような溶融混練においては、前記混合樹脂と前記第２の樹脂とを一括して混練してもよいし、いずれか一方を複数回に分けて添加投入（多段配合）して混練してもよい。さらに、前記混合樹脂と前記第２の樹脂とを溶融混練する温度としては、前記混合樹脂の調製における溶融混練において述べた通りである。

また、本発明の樹脂組成物の製造方法としては、前記固形物及び／又は溶融物として得られる混合樹脂と前記第２の樹脂とを溶融混練してもよいし、多段配合式の混練装置等を用いて、上流側で前記第１の樹脂と前記変性エラストマーとを溶融混練した後に下流側で前記第２の樹脂を添加して溶融混練することにより樹脂組成物を得てもよい。

本発明の樹脂組成物の製造方法においては、前記第１の樹脂の仕込み量を、前記第１の樹脂、前記第２の樹脂及び前記変性エラストマーの仕込み量の合計質量に対して特定の比率とすることが大切である。本発明者らは、前述のような前記第１の樹脂と前記変性エラストマーとを溶融混練して混合樹脂を調製した後、前記混合樹脂と前記第２の樹脂とを溶融混練する方法において、前記第１の樹脂、前記第２の樹脂及び前記変性エラストマーの仕込み量の合計質量に対する前記第１の樹脂の仕込み量が特定の範囲内にあるとき、前記特定の構造を有する本発明の樹脂組成物が得られ、著しく優れた耐衝撃性が発揮されることを見出した。

本発明において、例えば、前記第１の樹脂が前記ＰＡ１１系樹脂であり、前記第２の樹脂がポリオレフィン樹脂である場合、前記ＰＡ１１系樹脂の仕込み量としては、前記ＰＡ１１系樹脂、前記ポリオレフィン樹脂及び前記変性エラストマーの仕込み量の合計質量に対して、４０〜６９質量％であることが好ましく、５０〜６５質量％であることがより好ましく、５９〜６３質量％であることがさらに好ましい。また、例えば、前記第１の樹脂が前記ＰＡ６であり、前記第２の樹脂がポリオレフィン樹脂である場合、前記ＰＡ６の仕込み量としては、前記ＰＡ６、前記ポリオレフィン樹脂及び前記変性エラストマーの仕込み量の合計質量に対して、２６〜４４質量％であることが好ましく、３０〜４０質量％であることがより好ましく、３３〜３７質量％であることがさらに好ましい。前記第１の樹脂の仕込み量が前記下限未満である場合には、樹脂組成物において共連続相が形成されず、耐衝撃性が低下する傾向にある。他方、前記上限を超える場合にも、樹脂組成物において共連続相が形成されず、耐衝撃性が低下する傾向にある。

また、本発明において、例えば、前記第１の樹脂が前記ＰＡ１１系樹脂であり、前記第２の樹脂がポリオレフィン樹脂である場合、前記ポリオレフィン樹脂の仕込み量としては、前記ＰＡ１１系樹脂、前記ポリオレフィン樹脂及び前記変性エラストマーの仕込み量の合計質量に対して、２０〜５０質量％であることが好ましく、２５〜４０質量％であることがより好ましい。また、例えば、前記第１の樹脂が前記ＰＡ６であり、前記第２の樹脂がポリオレフィン樹脂である場合、前記ポリオレフィン樹脂の仕込み量としては、前記ＰＡ６、前記ポリオレフィン樹脂及び前記変性エラストマーの仕込み量の合計質量に対して、４５〜６５質量％であることが好ましく、５０〜６０質量％であることがより好ましい。前記ポリオレフィン樹脂の仕込み量が前記下限未満である場合及び前記上限を超える場合にはいずれも、共連続相の形成が困難となる傾向にある。

さらに、本発明において、例えば、前記第１の樹脂が前記ＰＡ１１系樹脂であり、前記第２の樹脂がポリオレフィン樹脂である場合、前記変性エラストマーの仕込み量としては、前記ＰＡ１１系樹脂、前記ポリオレフィン樹脂及び前記変性エラストマーの仕込み量の合計質量に対して、１〜３０質量％であることが好ましく、５〜２０質量％であることがより好ましい。また、例えば、前記第１の樹脂が前記ＰＡ６であり、前記第２の樹脂がポリオレフィン樹脂である場合、前記変性エラストマーの仕込み量としては、前記ＰＡ６、前記ポリオレフィン樹脂及び前記変性エラストマーの仕込み量の合計質量に対して、１〜３０質量％であることが好ましく、５〜２０質量％であることがより好ましい。前記変性エラストマーの仕込み量が前記下限未満である場合には、十分な耐衝撃性が得られない傾向にあり、他方、前記上限を超える場合には、剛性が低下する傾向にある。

このような製造方法により、本発明の樹脂組成物を効率よく且つ確実に得ることができる。得られる樹脂成形体としては、ペレット化等により固形化された固形物であってもよいし、溶融物であってもよい。

＜成形体＞
本発明の樹脂組成物はどのように成形してもよく、その方法は特に制限されない。また、得られる成形体の形状、大きさ及び厚さ等も特に制限されず、その用途も特に制限されない。例えば、前記成形体は、自動車、鉄道車両、船舶及び飛行機等の外装材、内装材及び構造材等として用いることができる。また、前記自動車用材としては、自動車用外装材、自動車用内装材、自動車用構造材、自動車用衝撃エネルギー吸収材、自動車用歩行者保護材、自動車用乗員保護材、エンジンルーム内部品等が挙げられ、具体的には、例えば、耐衝撃吸収部品、バンパー、スポイラー、カウリング、フロントグリル、ガーニッシュ、ボンネット、トランクリッド、フェンダーパネル、ドアパネル、ルーフパネル、インストルメントパネル、ドアトリム、クオータートリム、ルーフライニング、ピラーガーニッシュ、デッキトリム、トノボード、パッケージトレイ、ダッシュボード、コンソールボックス、キッキングプレート、スイッチベース、シートバックボード、シートフレーム、アームレスト、サンバイザ、インテークマニホールド、エンジンヘッドカバー、エンジンアンダーカバー、オイルフィルターハウジング、エアフィルターボックス、車載用電子部品（ＥＣＵ、ＴＶモニター等）のハウジングが挙げられる。

さらに、前記成形体は、例えば、建築物及び家具等の内装材、外装材及び構造材、具体的には、例えば、ドア表装材、ドア構造材、各種家具（机、椅子、棚、箪笥等）の表装材、構造材等としても用いることができ、その他、包装体、収容体（トレイ等）、保護用部材、パーティション部材、家電製品（薄型ＴＶ、冷蔵庫、洗濯機、掃除機、携帯電話、携帯ゲーム機、ノート型パソコン等）の筐体及び構造体としても用いることができる。

以下、実施例及び比較例に基づいて本発明をより具体的に説明するが、本発明は以下の実施例に限定されるものではない。なお、各実施例及び比較例において得られた樹脂組成物の性能評価はそれぞれ以下に示す方法により行った。

＜樹脂組成物の性能評価＞
（シャルピー衝撃強度の測定）
各実施例及び比較例で得られた物性測定用試験片を用いて、ＪＩＳ Ｋ７１１１−１に準拠して、シャルピー衝撃強度（ｋＪ／ｍ^２）を測定した。なお、測定は、温度：２３℃、打撃方向：エッジワイズ、ノッチタイプ：Ａの条件で行った。

（曲げ弾性率の測定）
各実施例及び比較例で得られた物性測定用試験片を用いて、ＪＩＳ Ｋ７１７１に準拠して、曲げ弾性率（ＭＰａ）を測定した。なお、測定は、支点間距離（Ｌ）を６４ｍｍとした２つの支点（曲率半径５ｍｍ）で支持しつつ、支点間中心に配置した作用点（曲率半径５ｍｍ）から速度２ｍｍ／分にて荷重を負荷して行った。

（モルフォロジー観察）
先ず、前記シャルピー衝撃強度の測定に供した物性測定用試験片の破断面に対して、プラズマリアクタ（ヤマト科学（株）製、「ＰＲ３００」）を用いて、１００Ｗで１分間酸素プラズマエッチング処理を施した。次いで、前記破断面に対して、オスミウムコーター（（株）真空デバイス製、「ＨＰＣ−１Ｓ」）を用いて、５秒間オスミウムコート処理を施した。次いで、前記破断面を、電界放出形走査電子顕微鏡（ＦＥ−ＳＥＭ、（株）日立ハイテクマニファクチャ＆サービス製、「Ｓ−４３００ ＴＹＰＥ ＩＩ」）を用いて、加速電圧３ｋＶの条件で観察した。

また、観察された各相について、前記ＦＥ−ＳＥＭに備わるエネルギー分散型Ｘ線分析（ＥＤＸ）装置を用いて元素分析を行い、各相を構成する成分を判別した。さらに、得られた画像において、それぞれ任意の１００個の各分散相及び各微分散相の直径を求め、その値を平均化することにより各分散相及び各微分散相の平均径を求めた。なお、前記直径は、各分散相及び各微分散相の断面の最大直径とし、断面が円形ではない場合には、その断面の最大の外接円の直径とした。

（実施例１）
先ず、ポリアミド１１（ＰＡ１１、アルケマ（株）製、「リルサンＢＭＮＯ」、重量平均分子量：１８，０００）と、無水マレイン酸変性エチレン−１−ブテン共重合体（ｍ−ＥＢＲ、三井化学（株）製、「タフマーＭＨ７０２０」）とを、質量比（ＰＡ１１の質量：ｍ−ＥＢＲの質量）が６０：１０となるようにドライブレンドにより予め混合し、スクリュー径１５ｍｍ、Ｌ／Ｄ＝５９の二軸溶融混練押出機（（株）テクノベル製、「ＫＺＷ１５−６０ＭＧ」）を用いて、温度２１０℃、押出速度２ｋｇ／時間、スクリュー回転数２００ｒｐｍの条件で加熱溶融混練した。次いで、押し出された溶融混練物をペレタイザーを用いて裁断し、ペレット状の樹脂混合物を得た。

次いで、得られた樹脂混合物と、ポリプロピレン（ＰＰ、日本ポリプロ（株）製、「ノバテックＭＡ１Ｂ」、重量平均分子量：３１２，０００）とを、質量比（樹脂混合物の質量：ＰＰの質量）が７０：３０となるようにドライブレンドにより混合し、前記二軸溶融混練押出機を用い、温度２１０℃、押出速度２ｋｇ／時間、スクリュー回転数２００ｒｐｍの条件で加熱溶融混練した。次いで、押し出された溶融混練物をペレタイザーを用いて裁断し、ペレット状の樹脂組成物（熱可塑性樹脂組成物）を得た。次いで、射出成形機（日精樹脂工業（株）製、「ＰＳ４０Ｅ２ＡＳＥ」）を用いて、設定温度２００℃、金型温度５８℃の射出条件で、得られた樹脂組成物を射出成形して物性測定用試験片（長さ８０ｍｍ×幅１０．０ｍｍ×厚さ４．０ｍｍ）を作製した。

得られた物性測定用試験片を用いて、シャルピー衝撃強度の測定及び曲げ弾性率の測定を行った。得られた結果を樹脂組成物の仕込み量と共に表１に示す。また、前記シャルピー衝撃強度の測定に供した物性測定用試験片を用いて、モルフォロジー観察を行った。図１には、得られた前記物性測定用試験片の電界放射型走査電子顕微鏡（ＦＥ−ＳＥＭ）写真を示す。また、図２には、エネルギー分散型Ｘ線分析（ＥＤＸ）の結果の一例として、ＰＡ１１及びｍ−ＥＢＲのエネルギー分散型Ｘ線分析（ＥＤＸ）パターンを示す。なお、図２中の左図はＰＡ１１のＥＤＸパターンを示し、右図はｍ−ＥＢＲのＥＤＸパターンを示し、両図の縦軸のスケールは同じである。さらに、観察された微分散相を有する分散相及び微分散相の平均径を表２に示す。

（比較例１）
ｍ−ＥＢＲに代えて無水マレイン酸変性ポリプロピレン（ｍ−ＰＰ、三洋化成（株）製、「ユーメックス１００１」、重量平均分子量：４０，０００）を用いたこと以外は実施例１と同様にして、ペレット状の樹脂組成物（熱可塑性樹脂組成物）及び物性測定用試験片を得た。得られた物性測定用試験片を用いて、シャルピー衝撃強度の測定及び曲げ弾性率の測定を行った。得られた結果を樹脂組成物の仕込み量と共に表１に示す。

（比較例２）
先ず、ｍ−ＥＢＲとＰＰとを、質量比（ｍ−ＥＢＲの質量：ＰＰの質量）が１０：９０となるようにドライブレンドにより混合し、実施例１と同様の条件で加熱溶融混練して溶融混練物を得た。この溶融混練物を用いたこと以外は実施例１と同様にして、ペレット状の樹脂組成物（熱可塑性樹脂組成物）及び物性測定用試験片を得た。得られた物性測定用試験片を用いて、シャルピー衝撃強度の測定及び曲げ弾性率の測定を行った。得られた結果を樹脂組成物の仕込み量と共に表１に示す。また、前記シャルピー衝撃強度の測定に供した物性測定用試験片を用いて、モルフォロジー観察を行った。図３には、前記物性測定用試験片の電界放射型走査電子顕微鏡（ＦＥ−ＳＥＭ）写真を示す。得られた樹脂組成物の構造は、ＰＰからなる連続相中にｍ−ＥＢＲからなる分散相を有する構造（海島構造）であった。

（比較例３）
ＰＡ１１とｍ−ＥＢＲとの質量比（ＰＡ１１の質量：ｍ−ＥＢＲの質量）を２０：１０としたこと以外は実施例１と同様にして樹脂混合物を得た。次いで、得られた樹脂混合物とＰＰとの質量比（樹脂混合物の質量：ＰＰの質量）が３０：７０となるようにしたこと以外は実施例１と同様にして、ペレット状の樹脂組成物（熱可塑性樹脂組成物）及び物性測定用試験片を得た。得られた物性測定用試験片を用いて、シャルピー衝撃強度の測定及び曲げ弾性率の測定を行った。得られた結果を樹脂組成物の仕込み量と共に表１に示す。また、前記シャルピー衝撃強度の測定に供した物性測定用試験片を用いて、モルフォロジー観察を行った。図４には、前記物性測定用試験片の電界放射型走査電子顕微鏡（ＦＥ−ＳＥＭ）写真を示す。得られた樹脂組成物の構造は、ＰＰからなる連続相と、前記連続相中に分散されたＰＡ１１からなる分散相と、前記分散相中に分散されたＰＰ又はＰＡ１１とｍ−ＥＢＲとの反応物からなる微分散相とを有する構造（サラミ構造）であった。

（比較例４）
ＰＡ１１とｍ−ＥＢＲとの質量比（ＰＡ１１の質量：ｍ−ＥＢＲの質量）を７０：１０としたこと以外は実施例１と同様にして樹脂混合物を得た。次いで、得られた樹脂混合物とＰＰとの質量比（樹脂混合物の質量：ＰＰの質量）が８０：２０となるようにしたこと以外は実施例１と同様にして、ペレット状の樹脂組成物（熱可塑性樹脂組成物）及び物性測定用試験片を得た。得られた物性測定用試験片を用いて、シャルピー衝撃強度の測定及び曲げ弾性率の測定を行った。得られた結果を樹脂組成物の仕込み量と共に表１に示す。また、前記シャルピー衝撃強度の測定に供した物性測定用試験片を用いて、モルフォロジー観察を行った。図５には、前記物性測定用試験片の電界放射型走査電子顕微鏡（ＦＥ−ＳＥＭ）写真を示す。得られた樹脂組成物の構造は、ＰＡ１１からなる連続相中にＰＰからなる分散相を有する構造（相反転した海島構造）であった。

（実施例２）
ポリアミド１１に代えてポリアミド６（ＰＡ６、宇部興産製、商品名：「１０１０Ｘ１」、数平均分子量：１０，０００）を用い、ＰＡ６とｍ−ＥＢＲとの質量比（ＰＡ６の質量：ｍ−ＥＢＲの質量）を３５：１０としたこと以外は実施例１と同様にして樹脂混合物を得た。次いで、前記樹脂混合物とＰＰとの質量比（樹脂混合物の質量：ＰＰの質量）が４５：５５となるようにしたこと以外は実施例１と同様にして、ペレット状の樹脂組成物（熱可塑性樹脂組成物）及び物性測定用試験片を得た。得られた物性測定用試験片を用いて、シャルピー衝撃強度の測定及び曲げ弾性率の測定を行った。得られた結果を樹脂組成物の仕込み量と共に表３に示す。また、前記シャルピー衝撃強度の測定に供した物性測定用試験片を用いて、モルフォロジー観察を行った。図６及び図８には、得られた前記物性測定用試験片の任意の２箇所の電界放射型走査電子顕微鏡（ＦＥ−ＳＥＭ）写真をそれぞれ示す。また、図７には、図６に示す写真のＰＡ６からなる相の部分を除いた電界放射型走査電子顕微鏡（ＦＥ−ＳＥＭ）写真を示す。

（比較例５）
ＰＡ６とｍ−ＥＢＲとの質量比（ＰＡ６の質量：ｍ−ＥＢＲの質量）を２５：１０としたこと以外は実施例２と同様にして樹脂混合物を得た。次いで、得られた樹脂混合物とＰＰとの質量比（樹脂混合物の質量：ＰＰの質量）が３５：６５となるようにしたこと以外は実施例２と同様にして、ペレット状の樹脂組成物（熱可塑性樹脂組成物）及び物性測定用試験片を得た。得られた物性測定用試験片を用いて、シャルピー衝撃強度の測定及び曲げ弾性率の測定を行った。得られた結果を樹脂組成物の仕込み量と共に表３に示す。また、前記シャルピー衝撃強度の測定に供した物性測定用試験片を用いて、モルフォロジー観察を行った。図９には、前記物性測定用試験片の電界放射型走査電子顕微鏡（ＦＥ−ＳＥＭ）写真を示す。得られた樹脂組成物の構造は、ＰＰからなる連続相と、前記連続相中に分散されたＰＡ６からなる分散相と、前記分散相中に分散されたｍ−ＥＢＲからなる微分散相とを有する構造（サラミ構造）であった。

（比較例６）
ＰＡ６とｍ−ＥＢＲとの質量比（ＰＡ６の質量：ｍ−ＥＢＲの質量）を４５：１０としたこと以外は実施例２と同様にして樹脂混合物を得た。次いで、得られた樹脂混合物とＰＰとの質量比（樹脂混合物の質量：ＰＰの質量）が５５：４５となるようにしたこと以外は実施例２と同様にして、ペレット状の樹脂組成物（熱可塑性樹脂組成物）及び物性測定用試験片を得た。得られた物性測定用試験片を用いて、シャルピー衝撃強度の測定及び曲げ弾性率の測定を行った。得られた結果を樹脂組成物の仕込み量と共に表３に示す。また、前記シャルピー衝撃強度の測定に供した物性測定用試験片を用いて、モルフォロジー観察を行った。図１０には、前記物性測定用試験片の電界放射型走査電子顕微鏡（ＦＥ−ＳＥＭ）写真を示す。得られた樹脂組成物の構造は、ＰＰからなる連続相中にＰＡ６又はｍ−ＥＢＲからなる分散相を有する構造（相反転した海島構造）であった。

（比較例７）
先ず、ＰＡ６とＰＰとを、質量比（ＰＡ６の質量：ＰＰの質量）が３９：６１となるようにドライブレンドにより混合し、実施例２と同様の条件で加熱溶融混練して溶融混練物を得た。この溶融混練物を用いたこと以外は実施例２と同様にして、ペレット状の樹脂組成物（熱可塑性樹脂組成物）及び物性測定用試験片を得た。得られた物性測定用試験片を用いて、シャルピー衝撃強度の測定及び曲げ弾性率の測定を行った。得られた結果を樹脂組成物の仕込み量と共に表３に示す。

図１に示した結果から明らかなように、実施例１で得られた樹脂組成物はＰＡ１１からなる連続相（連続相Ａ−ＰＡ１１、符号２）とＰＰからなる連続相（連続相Ｂ、符号７）とからなる共連続相を有していることが確認された。さらに、前記連続相Ａ−ＰＡ１１中には、ＰＰからなる分散相（分散相ａ−ＰＰ、符号１０）、及びＰＡ１１とｍ−ＥＢＲとの反応物からなる分散相（分散相ａ−ＰＡ１１反応物、符号４）がそれぞれ分散されており、前記分散相ａ−ＰＰ中には、ＰＡ１１からなる微分散相（微分散相ａ’−ＰＡ１１、符号１）、及びＰＡ１１とｍ−ＥＢＲとの反応物からなる微分散相（微分散相ａ’−ＰＡ１１反応物、符号６）がそれぞれ分散されていることが確認された。また、前記連続相Ｂ中には、ＰＡ１１からなる分散相（分散相ｂ−ＰＡ１１、符号３）及びＰＡ１１とｍ−ＥＢＲとの反応物からなる分散相（分散相ｂ−ＰＡ１１反応物、符号５）が、それぞれ分散されており、前記分散相ｂ−ＰＡ１１反応物中には、ＰＰからなる微分散相（微分散相ｂ’−ＰＰ、符号９）及びｍ−ＥＢＲからなる微分散相（微分散相ｂ’−ｍＥＢＲ、符号８）がそれぞれ分散されていることが確認された。さらに、表１に示した結果から明らかなように、このような構造を有する本発明の樹脂組成物は、優れた剛性を有すると共に、著しく優れた耐衝撃性を有することが確認された。

また、図６〜７に示した結果から明らかなように、実施例２で得られた樹脂組成物はＰＡ６からなる連続相（連続相Ａ−ＰＡ６、符号１１）とＰＰからなる連続相（連続相Ｂ、符号７）とからなる共連続相を有していることが確認された。さらに、前記連続相Ａ−ＰＡ６中には、ｍ−ＥＢＲからなる分散相（分散相ａ−ｍＥＢＲ、符号１２）が分散されており、前記連続相Ｂ中には、ＰＡ６からなる分散相（分散相ｂ−ＰＡ６、符号１３）が分散されており、前記分散相ｂ−ＰＡ６中には、ｍ−ＥＢＲからなる微分散相（微分散相ｂ’−ｍＥＢＲ、符号８）が分散されていることが確認された。また、図８に示した結果から明らかなように、実施例２で得られた樹脂組成物においては、連続相Ａ−ＰＡ６（符号１１）中に、ＰＰからなる分散相（分散相ａ−ＰＰ、符号１０）及びＰＡ６とｍ−ＥＢＲとの反応物からなる分散相（分散相ａ−ＰＡ６反応物、符号１７）がそれぞれ分散されており、分散相ａ−ＰＰ中にｍ−ＥＢＲからなる微分散相（微分散相ａ’−ｍＥＢＲ、符号１５）、ＰＡ６からなる微分散相（微分散相ａ’−ＰＡ６、符号１４）及びＰＡ６とｍ−ＥＢＲとの反応物からなる微分散相（微分散相ａ’−ＰＡ６反応物、符号１８）がそれぞれ分散されていることも確認された。さらに、連続相Ｂ中に、ＰＡ６とｍ−ＥＢＲとの反応物からなる分散相（分散相ｂ−ＰＡ６反応物、符号１６）及びｍ−ＥＢＲからなる分散相がそれぞれ分散されており、前記分散相ｂ−ＰＡ６反応物中に微分散相ｂ’−ｍＥＢＲ（符号８）及び微分散相ｂ’−ＰＰ（符号９）が、それぞれ分散されていることも確認された。また、表３に示した結果から明らかなように、このような構造を有する本発明の樹脂組成物は、優れた剛性を有すると共に、著しく優れた耐衝撃性を有することが確認された。

以上説明したように、本発明によれば、優れた耐衝撃性を有すると共に、優れた剛性をも有する樹脂組成物を提供することが可能となる。

１…微分散相ａ’−ＰＡ１１、２…連続相Ａ−ＰＡ１１、３…分散相ｂ−ＰＡ１１、４…分散相ａ−ＰＡ１１反応物、５…分散相ｂ−ＰＡ１１反応物、６…微分散相ａ’−ＰＡ１１反応物、７…連続相Ｂ、８…微分散相ｂ’−ｍＥＢＲ、９…微分散相ｂ’−ＰＰ、１０…分散相ａ−ＰＰ、１１…連続相Ａ−ＰＡ６、１２…分散相ａ−ｍＥＢＲ、１３…分散相ｂ−ＰＡ６、１４…微分散相ａ’−ＰＡ６、１５…微分散相ａ’−ｍＥＢＲ、１６…分散相ｂ−ＰＡ６反応物、１７…分散相ａ−ＰＡ６反応物、１８…微分散相ａ’−ＰＡ６反応物。

Claims (6)

1. 第１の樹脂と、前記第１の樹脂と相容しない第２の樹脂と、前記第１の樹脂と反応し得る反応性基を有する変性エラストマーと、を配合してなる樹脂組成物であり、
   前記樹脂組成物は、前記第１の樹脂からなる連続相Ａと前記第２の樹脂からなる連続相Ｂとからなる共連続相を有しており、且つ、前記連続相Ａ中に分散された分散相ａ、前記分散相ａ中に分散された微分散相ａ’、前記連続相Ｂ中に分散された分散相ｂ、及び前記分散相ｂ中に分散された微分散相ｂ’を有しており、
   前記分散相ａは、前記第２の樹脂、及び前記第１の樹脂と前記変性エラストマーとの反応物からなる群から選択される少なくとも１種からなる分散相であり、
   前記分散相ｂは、前記第１の樹脂、及び前記第１の樹脂と前記変性エラストマーとの反応物からなる群から選択される少なくとも１種からなる分散相であり、
   前記分散相ａが前記第２の樹脂からなる場合には、前記微分散相ａ’は、前記第１の樹脂、前記変性エラストマー、及び前記第１の樹脂と前記変性エラストマーとの反応物からなる群から選択される少なくとも１種からなる微分散相であり、
   前記分散相ａが前記第１の樹脂と前記変性エラストマーとの反応物からなる場合には、前記微分散相ａ’は、前記第１の樹脂、前記第２の樹脂、及び前記変性エラストマーからなる群から選択される少なくとも１種からなる微分散相であり、
   前記分散相ｂが前記第１の樹脂からなる場合には、前記微分散相ｂ’は、前記第２の樹脂、前記変性エラストマー、及び前記第１の樹脂と前記変性エラストマーとの反応物からなる群から選択される少なくとも１種からなる微分散相であり、
   前記分散相ｂが前記第１の樹脂と前記変性エラストマーとの反応物からなる場合には、前記微分散相ｂ’は、前記第１の樹脂、前記第２の樹脂、及び前記変性エラストマーからなる群から選択される少なくとも１種からなる微分散相であること、
   を特徴とする樹脂組成物。
2. 前記第１の樹脂が、ポリアミド樹脂であることを特徴とする請求項１に記載の樹脂組成物。
3. 前記第２の樹脂が、ポリオレフィン樹脂であることを特徴とする請求項１又は２に記載の樹脂組成物。
4. 前記分散相ａが、前記第２の樹脂からなる分散相、及び前記第１の樹脂と前記変性エラストマーとの反応物からなる分散相であり、
   前記分散相ｂが、前記第１の樹脂と前記変性エラストマーとの反応物からなる分散相であり、
   前記第２の樹脂からなる前記分散相ａ中の微分散相ａ’が、前記第１の樹脂と前記変性エラストマーとの反応物からなる微分散相であり、
   前記第１の樹脂と前記変性エラストマーとの反応物からなる前記分散相ｂ中の微分散相ｂ’が、前記変性エラストマーからなる微分散相であること、
   を特徴とする請求項１〜３のうちのいずれか一項に記載の樹脂組成物。
5. 前記連続相Ａ及び前記連続相Ｂからなる群から選択される少なくとも１種の連続相中に、前記変性エラストマーからなる分散相をさらに有していることを特徴とする請求項１〜４のうちのいずれか一項に記載の樹脂組成物。
6. 前記変性エラストマーからなる分散相中に、前記第１の樹脂、前記第２の樹脂、及び前記第１の樹脂と前記変性エラストマーとの反応物からなる群から選択される少なくとも１種からなる微分散相をさらに有していることを特徴とする請求項５に記載の樹脂組成物。