JP2014024642A - スタッカクレーン - Google Patents

Abstract

【課題】所望の剛性を確保しつつ軽量化が可能なマストを備えるスタッカクレーンを提供すること。
【解決手段】走行台車２０と、走行台車２０に立設されたマスト３０と、マスト３０に沿って昇降する昇降台５１とを備えるスタッカクレーン５０であって、昇降台５１は第一ローラ５５および第二ローラ５６を有し、マスト３０は、第一板材を折り曲げることで、第一ローラ５５が当接する第一当接面３１ａと第二ローラ５６が当接する第二当接面３１ｂとが形成されたローラ当接部材３１と、第二板材によって形成され、ローラ当接部材３１と対向する位置に配置された裏側部材３５と、ローラ当接部材３１と裏側部材３５とを連結する連結部材４０であって、互いに対向する位置に設けられた板状の第一連結面部４１および第二連結面部４２を持つ連結部材４０と有し、第一連結面部４１および第二連結面部４２の肉厚は、第一板材の肉厚よりも小さい。
【選択図】図３

Description

本発明は、走行台車に立設されたマストに沿って昇降する昇降台を備えるスタッカクレーンに関する。

従来、複数の荷物を収容可能なラックへの荷物の収容およびラックからの荷物の取出しを行うスタッカクレーンが存在する。

スタッカクレーンは、例えば、ラックに沿って床面に設けられた下部レール上を走行する走行台車と、走行台車に立設されたマストとを備え、マストに沿って昇降する昇降台に設置された移載装置によってラックとの間での荷物の受け渡しを行う。

特許文献１は、このようなスタッカクレーンのマストについての技術が開示されている。具体的には、複数の支柱部材で構成されたマストであって、梯子部材を備えるマストについて開示されている。

特開２０１２−２０８４６号公報

ここで、スタッカクレーンのマストは、例えば、高さが２０ｍを越えるものもあり、かつ、昇降台で昇降させる荷物の重量が３トン（ｔ）を越える場合もある。そのため、スタッカクレーンのマストの素材としては、一般に、剛性の高さ、および、作製の容易さ等の観点から、金属製の角パイプが用いられる。

すなわち、マストの素材として選択した角パイプに、切断および連結等の加工を加えることで、所望の高さの、所望の剛性を有するマストを得ることができる。

しかしながら、角パイプは規格で形状が定められているため、角パイプの長手方向に垂直な断面が大きくなるほど、角パイプの肉厚も大きくなり、かつ、重量も増加する。

つまり、角パイプを用いたマストの場合、マストに要求される剛性が高いほど、マストの重量は増加し、このことは、スタッカクレーンに求められる機動性を低下させる要因ともなる。

本発明は、上記従来の課題を考慮し、所望の剛性を確保しつつ軽量化が可能なマストを備えるスタッカクレーンを提供することを目的とする。

上記目的を達成するために、本発明の一態様に係るスタッカクレーンは、走行台車と、前記走行台車に立設されたマストと、前記マストに沿って昇降する昇降台とを備えるスタッカクレーンであって、前記昇降台は、前記昇降台が前記マストにガイドされて昇降するための第一ローラおよび第二ローラを有し、第一ローラの回転軸と第二ローラの回転軸とは互いに交差し、前記マストは、第一板材を折り曲げることで、前記第一ローラが当接する第一当接面と前記第二ローラが当接する第二当接面とが形成されたローラ当接部材と、第二板材によって形成され、前記ローラ当接部材と対向する位置に配置された裏側部材と、前記ローラ当接部材と前記裏側部材とを連結する連結部材であって、互いに対向する位置に設けられた板状の第一連結面部および第二連結面部を持つ連結部材とを有し、前記第一連結面部および前記第二連結面部の肉厚は、前記第一板材の肉厚よりも小さい。

この構成によれば、マストが、互いに別体である少なくとも３つの部材（ローラ当接部材、裏側部材、連結部材）で構成される。そのため、マストの長手方向に垂直な断面を大きくした場合であっても、各部材の肉厚のそれぞれを独立して決定可能である。

具体的には、本態様におけるマストでは、連結部材の肉厚として、ローラ当接部材の肉厚よりも小さい値が採用される。つまり、大きな負荷がかかるローラ当接部材の肉厚を比較的厚くする一方で、連結部材の肉厚を比較的薄くする。

すなわち、簡単にいうと、本態様におけるマストでは、高い剛性が求められる部分とそうでない部分とで、肉厚に差をもたせることができる。その結果、マスト全体としての必要な剛性を確保しつつ、マストの軽量化を図ることができる。

また、少なくとも３つの部材（ローラ当接部材、裏側部材、連結部材）を結合させることで、所定の単位分のマストが完成するため、比較的に容易にマストを作製することができる。

また、本発明の一態様に係るスタッカクレーンにおいて、前記マストは、複数の前記ローラ当接部材、複数の前記裏側部材、および、複数の前記連結部材を有し、前記複数の前記ローラ当接部材は、高さ方向に並んで配置されており、前記複数の前記裏側部材は、前記高さ方向に並んで配置されており、複数の前記連結部材は、前記高さ方向に並んで配置されており、前記マストはさらに、前記複数の前記ローラ当接部材のうちの少なくとも２つの前記ローラ当接部材であって、隣接する前記２つの前記ローラ当接部材を接続する接続部材を有するとしてもよい。

この構成によれば、例えば、様々な高さのマストを作製することができる。また、上下に隣接するローラ当接部材同士は、接続部材で接続されるため、接続部材による補強の効果を得ることができる。

また、本発明の一態様に係るスタッカクレーンにおいて、前記複数の前記ローラ当接部材、前記複数の前記裏側部材、および、前記複数の前記連結部材のそれぞれは、前記複数の前記ローラ当接部材の配列における、少なくとも一つの、前記ローラ当接部材間の境界位置が、前記高さ方向において、前記裏側部材間の境界位置および前記連結部材間の境界位置の少なくとも一方と同一にならないように、前記マストにおいて配置されているとしてもよい。

この構成によれば、ローラ当接部材のつなぎ目、連結部材のつなぎ目、および、裏側部材のつなぎ目の全てが同じ高さ位置にならない箇所が当該マストに少なくとも一箇所設けられる。そのため、例えば、マストの組み立て精度が向上する。また、例えば、強度が他と比べて低くなる箇所が高さ方向に分散される。

また、本発明の一態様に係るスタッカクレーンにおいて、前記複数の前記裏側部材のうちの少なくとも２つの前記裏側部材のうち、低い位置に配置された前記裏側部材の肉厚は、高い位置に配置された前記裏側部材の肉厚よりも大きいとしてもよい。

この構成によれば、マストの自重およびモーメントを含め大きな力学的な負荷がかけられる下部の裏側部材の肉厚を、上部の裏側部材の肉厚よりも大きくすることができる。言い換えると、上部の裏側部材の肉厚を、下部の裏側部材の肉厚よりも小さくすることができる。

その結果、マストにおいて、より高い剛性が求められる部分の剛性を向上させるとともに、マスト全体の重量の軽量化も図られる。

また、本発明の一態様に係るスタッカクレーンにおいて、前記複数の前記裏側部材のそれぞれは、前記第二板材を折り曲げることで形成されており、前記連結部材における前記第一連結面部および前記第二連結面部に挟まれるように配置されているとしてもよい。

この構成によれば、例えば、複数の裏側部材の肉厚が下に行くほど大きくなっている場合であっても、これら複数の裏側部材それぞれを、無理なく第一連結面部および第二連結面部と結合させることができる。

また、本発明の一態様に係るスタッカクレーンにおいて、前記複数の前記裏側部材のそれぞれは、前記複数の前記裏側部材それぞれの前記ローラ当接部材とは反対側の面によってフラットな面が形成されるように配置されているとしてもよい。

この構成によれば、複数の裏側部材それぞれの肉厚に違いがある場合であっても、マストにおいて、隣接する裏側部材間に段差を生じさせないことができる。

また、本発明の一態様に係るスタッカクレーンにおいて、前記連結部材は、前記第一連結面部および前記第二連結面部の少なくとも一方に、肉抜き加工によって形成された貫通孔と、外方または内方に膨出する膨出部であって、前記連結部材の強度を向上させるための膨出部とを有するとしてもよい。

この構成によれば、肉抜き加工によって連結部材の更なる軽量化を図るとともに、膨出部を設けることで、肉抜き加工による連結部材の強度の低下が抑制される。

また、本発明の一態様に係るスタッカクレーンにおいて、前記連結部材は、互いに別体である前記第一連結面部と前記第二連結面部とを有するとしてもよい。

この構成によれば、第一連結面部と第二連結面部とは別体であり、互いに独立してマストに配置される。そのため、例えば、高さ方向において、第一連結面部と第二連結面部とが交互になるように配置する、というような、マストの構成の自由度が向上する。また、例えば、同一の複数の板状部材を、第一連結面部および第二連結面部として用いることが可能となる。

また、本発明は、上記いずれかの態様に係るスタッカクレーンが備えるマストの生産方法として実現することもできる。

本発明によれば、所望の剛性を確保しつつ軽量化が可能なマストを備えるスタッカクレーンを提供することができる。

図１は、実施の形態における自動倉庫の構成概要を示す斜視図である。 図２は、実施の形態におけるマストの外観を示す斜視図である。 図３は、実施の形態におけるマストの分解斜視図である。 図４は、実施の形態におけるマストの断面構造およびマストと昇降台のガイドローラとの位置関係を示す図である。 図５は、実施の形態におけるローラ当接部材、裏側部材および連結部材それぞれの配列における境界位置を示す図である。 図６Ａは、実施の形態における第一接続部材のローラ当接部材に対する取付態様の一例を示す上面図である。 図６Ｂは、実施の形態における第二接続部材の裏側部材に対する取付態様の一例を示す上面図である。 図７は、実施の形態における裏側部材の高さ方向の位置と肉厚との関係を説明する縦断面図である。 図８は、図７に対応する上面図である。 図９Ａは、連結部材に設けられた膨出部の第１の例を示す側面図である。 図９Ｂは、図９Ａに対応するＡ−Ａ断面図である。 図９Ｃは、連結部材に設けられた膨出部の第２の例を示す側面図である。 図９Ｄは、図９Ｃに対応するＢ−Ｂ断面図である。 図１０は、ローラ当接部材における第三当接面を説明するための図である。 図１１は、マストの断面構造の複数の変形例を示す第１の図である。 図１２は、マストの断面構造の複数の変形例を示す第２の図である。

以下に、本発明の実施形態のスタッカクレーンついて、図面を参照しながら説明する。なお、各図は、模式図であり、必ずしも厳密に図示したものではない。

また、以下で説明する実施の形態は、本発明の一具体例を示すものである。以下の実施の形態で示される数値、形状、材料、構成要素、構成要素の配置位置及び接続形態、組み立て方法、組み立ての順序などは、一例であり、本発明を限定する主旨ではない。また、以下の実施の形態における構成要素のうち、最上位概念を示す独立請求項に記載されていない構成要素については、任意の構成要素として説明される。

まず、図１を用いて、本発明の実施の形態における自動倉庫１００およびスタッカクレーン５０の構成の概要を説明する。

図１は、実施の形態における自動倉庫１００の構成概要を示す斜視図である。

図１に示すように、実施の形態における自動倉庫１００は、複数の荷物９０を収容可能なラック８０とスタッカクレーン５０とを備える。

スタッカクレーン５０は、下部レール１２に沿って走行する走行台車２０と、走行台車２０に立設されたマスト３０と、マスト３０に沿って昇降する昇降台５１とを備える。

本実施の形態では、走行台車２０には２本のマスト３０が備えられており、昇降台５１には、第一ローラ５５を含む複数のガイドローラが備えられている。

２本のマスト３０の間に配置された昇降台５１は、これらガイドローラが２本のマスト３０に当接した状態で、当該２本のマスト３０でガイドされながら昇降する。

なお、図１では表されていないが、２本のマスト３０の上端部は、例えば、上部レールに沿って走行する上部台車と接続されている。

つまり、走行台車２０が下部レール１２に沿って走行し、かつ、上部台車が上部レールに沿って走行することで、スタッカクレーン５０全体としてＸ軸方向に移動する。

また、スタッカクレーン５０が備える昇降台５１には移載装置５２が配置されている。本実施の形態における移載装置５２は、スライドフォークによって荷物９０の移載を行う移載方法を採用しているが、移載装置５２が採用する移載方法に特に限定はない。

スタッカクレーン５０は、下部レール１２に沿って走行し、昇降台５１を昇降させ、かつ、移載装置５２のスライドフォークを出退させる。スタッカクレーン５０は、このような構成を採用することで、ラック８０およびステーション５８等との間での荷物９０の受け渡しを行うことができる。

なお、ステーション５８は、荷物９０の一時的な載置場所であり、例えばラック８０に収容されている荷物９０は、一時的にステーション５８に置かれた後に、自動倉庫１００の外部に運び出される。

本実施の形態におけるスタッカクレーン５０は、マスト３０の構造に特徴を有する。簡単に説明すると、折り曲げ等の加工がなされた板金を組み合わせることで、マスト３０が作製されている。

なお、図１においてＸ軸方向に並ぶ２本のマスト３０は同一の構造上の特徴を有するため、以下、図１における左側のマスト３０に着目し、その構造上の特徴を、図を参照しながら説明する。

図２は、実施の形態におけるマスト３０の外観を示す斜視図である。

図３は、実施の形態におけるマスト３０の分解斜視図である。

図４は、実施の形態におけるマスト３０の断面構造およびマスト３０と昇降台５１のガイドローラとの位置関係を示す図である。

なお、図２では、所定の単位分の長さのマスト３０が示されており、例えば図２に示すマスト３０が高さ方向（Ｚ軸方向）に連結されることで、必要な高さのマスト３０が得られる。

例えば、スタッカクレーン５０が設置される現場で、当該マスト３０が複数連結されることで、当該スタッカクレーン５０に要求される高さのマスト３０が組み立てられる。

実施の形態におけるマスト３０は、ローラ当接部材３１と、裏側部材３５と、連結部材４０とを有する。

ローラ当接部材３１は、第一板材を折り曲げることで、第一ローラ５５が当接する第一当接面３１ａと第二ローラ５６が当接する第二当接面３１ｂとが形成された部材である。

なお、第一ローラ５５および第二ローラ５６は、昇降台５１が備えるガイドローラであり、図４に示すように、第一ローラ５５の回転軸５５ａと第二ローラ５６の回転軸５６ａとは互いに交差する関係にある。

なお、第一ローラ５５と第二ローラ５６とは、互いの回転軸が交差するように配置されていればよく、第一ローラ５５および第二ローラ５６それぞれの回転軸の高さ方向の位置は異なっていてもよい。

本実施の形態では、第一ローラ５５の回転軸５５ａと第二ローラ５６の回転軸５６ａとは直交する関係にある。つまり、第一板材を直角（略直角も含む）に折り曲げることで、第一当接面３１ａと第二当接面３１ｂとが形成されている。

また、本実施の形態では、昇降台５１には、このような、第一ローラ５５と第二ローラ５６とが、マスト３０を挟むように図４における左右に配置されている、また、昇降台５１には、例えば、これら４つのガイドローラの組が、上下に配置されている。この場合、昇降台５１には、１本のマスト３０に当接するガイドローラとして計８個のガイドローラが備えられている。

裏側部材３５は、第二板材によって形成された部材であり、ローラ当接部材３１と対向する位置に配置されている。

連結部材４０は、ローラ当接部材３１と裏側部材３５とを連結する部材である。連結部材４０は、互いに対向する位置に設けられた板状の第一連結面部４１および第二連結面部４２を有する。

本実施の形態のマスト３０は、このような各部材が図３に示すように組み合わせられることで形成されている。

具体的には、マスト３０において、ローラ当接部材３１、裏側部材３５、および連結部材４０のそれぞれは高さ方向に並んで配置されている。

また、隣接する２つのローラ当接部材３１は、第一接続部材３４によって接続されており、また、隣接する２つの裏側部材３５は、第二接続部材３６によって接続されている。

なお、第一板材、第二板材、連結部材４０の素材である板材としては、例えば、一般構造用圧延鋼材の一種であるＳＳ４００、または、ＳＰＨＣ（Ｓｔｅｅｌ Ｐｌａｔｅ Ｈｏｔ Ｃｏｍｍｅｒｃｉａｌ）等が採用される。また、第一接続部材３４および第二接続部材３６の素材である板材も同様にＳ４００またはＳＰＨＣ等が採用される。もちろん、所定の剛性が得られるのであれば、これら部材の材料として他の種類の材料が採用されてもよい。

また、本実施の形態では、ローラ当接部材３１および連結部材４０等の各部材間の結合に、図３に示すように、ボルトまたはリベット等で実現される締結部材６０が用いられている。

より具体的には、片面での作業で締結可能なワンサイドボルトまたはブラインドリベット等が締結部材６０として採用される。

また、マスト３０における第一連結面部４１および第二連結面部４２の肉厚は、図３に示すように、第一板材の肉厚よりも小さい。

具体的には、第一板材（ローラ当接部材３１）の肉厚をｔ１とし、第一連結面部４１および第二連結面部４２の肉厚をｔ２とした場合、ｔ１が例えば５ｍｍであり、ｔ２が例えば３ｍｍである。

また、第二板材（裏側部材３５）の肉厚をｔ３とした場合、ｔ３は例えば３ｍｍ以上である。

このように、本実施の形態におけるマスト３０では、部分的に肉厚を異ならせている。具体的には、マスト３０は、互いに別体である、ローラ当接部材３１、裏側部材３５、および連結部材４０で構成されている。そのため、各部材の肉厚のそれぞれを独立して決定することができる。

本実施の形態では、昇降台５１の複数のガイドローラが当接することで大きな荷重がかけられるローラ当接部材３１の肉厚は比較的大きく、連結部材４０の肉厚は比較的小さい。

つまり、マスト３０において、高い剛性が求められる部分とそれ以外の部分とで肉厚を異ならせている。その結果、マスト３０全体としての必要な剛性を確保しつつ、マスト３０の軽量化を図ることができる。

具体的には、マスト３０と同程度の剛性を有する従来の各パイプと比較した場合、マスト３０の重量は、従来の角パイプの約半分に抑えられる。

従って、本実施の形態のマスト３０を採用することで、スタッカクレーン５０の機動性が向上する。具体的には、例えば、スタッカクレーン５０に求められる、Ｘ軸方向の移動の加速、減速、および停止等の動作を、従来よりも少ないエネルギーで安全に実行することができる。

また、本実施の形態では、複数の第一連結面部４１は、長さ（高さ方向の寸法、以下同じ）が互いに異なる第一連結面部４１ａと第一連結面部４１ｂとで構成されている。

複数の第二連結面部４２も同様に、長さが互いに異なる第二連結面部４２ａと第二連結面部４２ｂとで構成されている。

本実施の形態では、図３に示すように、ローラ当接部材３１と裏側部材３５の長さは同一（略同一も含む、以下同じ）であり、２つのローラ当接部材３１の長さの合計と、２つの第一連結面部４１ａおよび１つの第一連結面部４１ｂの長さの合計は同一である。また、２つのローラ当接部材３１の長さの合計と、２つの第二連結面部４２ａおよび１つの第二連結面部４２ｂの長さの合計は同一である。

例えば、ローラ当接部材３１、裏側部材３５、第一連結面部４１ｂおよび第二連結面部４２ｂの長さが１．７ｍであり、第一連結面部４１ａおよび第二連結面部４２ａの長さが、０．８５ｍである。この場合、図２および図３に示すマスト３０の長さ（高さ）は３．４ｍである。

また、本実施の形態では、マスト３０において、複数のローラ当接部材３１の配列における、少なくとも一つの、ローラ当接部材３１間の境界位置が、高さ方向において、裏側部材３５間の境界位置および連結部材４０間の境界位置の少なくとも一方と同一にならないように、各部材が配置されている。

図５は、実施の形態におけるローラ当接部材３１、裏側部材３５および連結部材４０それぞれの配列における境界位置を示す図である。

本実施の形態では、例えば図２に示すように、第一連結面部４１ａと第一連結面部４１ｂとは交互に配置され、第二連結面部４２ａと第二連結面部４２ｂとは交互に配置される。

その結果、図５に示すように、ローラ当接部材３１間の境界Ｂ１の高さ方向の位置は、第一連結面部４１ａと第一連結面部４１ｂとの間の境界Ｂ２、つまり、連結部材４０間の境界Ｂ２の高さ方向の位置とは異なっている。

このように、高さ方向に並んで配置される部材の境界の位置を、他の部材の境界の位置と高さ方向においてずらすことで、例えばマスト３０の組み立て精度が向上し、その結果、マスト３０の高さ方向における直線度が向上する。また、例えば、強度が他と比べて低くなるこれら境界部分を高さ方向に分散させることができ、その結果、マスト３０の曲げモーメントに対する耐性が向上する。

なお、本実施の形態では、ローラ当接部材３１間の境界Ｂ１の高さ方向の位置と、裏側部材３５間の境界Ｂ３の高さ方向の位置とは同一であるが、これら境界Ｂ１と境界Ｂ３とが高さ方向にずれていてもよい。

また、本実施の形態のマスト３０は、上述のように、隣接する２つのローラ当接部材３１を接続する第一接続部材３４と、隣接する２つの裏側部材３５を接続する第二接続部材３６とを有している。

図６Ａは、実施の形態における第一接続部材３４のローラ当接部材３１に対する取付態様の一例を示す上面図である。

図６Ｂは、実施の形態における第二接続部材３６の裏側部材３５に対する取付態様の一例を示す上面図である。

図６Ａに示すように、第一接続部材３４のＹ軸方向の幅は、ローラ当接部材３１のＹ軸方向の幅よりも狭い。そのため、Ｙ軸方向に並ぶ２つの第二ローラ５６の第二当接面３１ｂに沿った移動が、第一接続部材３４によって阻害されることはない。

また、第一接続部材３４は、隣接する２つのローラ当接部材３１の境界をまたぐように配置され、これら２つのローラ当接部材３１と、複数の締結部材６０で結合される。

マスト３０において、このように第一接続部材３４が配置されることで、隣接する２つのローラ当接部材３１の間の境界部分が補強される。

また、図６Ｂに示すように、第二接続部材３６は、裏側部材３５と締結部材６０で結合されるとともに、連結部材４０とも締結部材６０によって結合されている。

つまり、第二接続部材３６は、隣接する２つの裏側部材３５の境界をまたぐように配置され、これら２つの裏側部材３５と、複数の締結部材６０で結合される。これにより、隣接する２つの裏側部材３５の間の境界部分が補強される。

また、第二接続部材３６は、連結部材４０とも締結部材６０によって結合されていることから、これら２つの裏側部材３５と当該連結部材４０との結合における補強部材としても機能している。

なお、第二接続部材３６は、例えば、Ｙ軸に平行な１つの部材と、Ｘ軸に平行な２つの部材とに分割されていてもよい。

なお、本実施の形態では、図４に示すように、ローラ当接部材３１、裏側部材３５、および連結部材４０の３種類の部材において、ローラ当接部材３１の肉厚ｔ１は、連結部材４０の肉厚ｔ２よりも大きいとした。また、裏側部材３５の肉厚ｔ３は、例えば連結部材４０の肉厚ｔ２以上であるとした。

ここで、これら３種類の部材のそれぞれにおいて、例えば高さ方向の位置に応じて肉厚が異なっていてもよい。

例えば、裏側部材３５の肉厚ｔ３を、当該裏側部材３５の高さ方向の位置に応じて異ならせてもよい。

図７は、実施の形態における裏側部材３５の高さ方向の位置と肉厚との関係を説明する縦断面図であり、図８は、図７に対応する上面図である。

例えば、高さ方向に並ぶ２つの裏側部材３５のうち、低い位置に配置された一方を裏側部材３５ａとし、高い位置に配置された裏側部材３５ｂとする。また、裏側部材３５ａの肉厚をｔ３ａとし、裏側部材３５ｂの肉厚をｔ３ｂとする。

この場合、ｔ３ａをｔ３ｂよりも大きくしてもよい。つまり、低い位置に配置された裏側部材３５ａの肉厚を、高い位置に配置された裏側部材３５ｂの肉厚よりも大きくしてもよい。

つまり、マスト３０の自重およびモーメントを含め大きな力学的な負荷がかけられる、マスト３０の下部に位置する裏側部材３５の肉厚を、上部の裏側部材３５の肉厚よりも大きくする。言い換えると、上部の裏側部材３５の肉厚を、下部の裏側部材３５の肉厚よりも薄くする。

これにより、マスト３０において、より高い剛性が求められる部分の剛性を向上させるとともに、マスト３０全体の重量の軽量化も図られる。

また、本実施の形態では、複数の裏側部材３５のそれぞれは、第二板材を折り曲げることで形成されており（例えば、図４参照）、連結部材４０における第一連結面部４１および第二連結面部４２に挟まれるように配置されている。

そのため、図８に示すように、高さ方向（Ｚ軸方向）に並んで配置された２つの裏側部材３５（３５ａ、３５ｂ）の、外側の面（ローラ当接部材３１とは反対側の面（Ｘ軸負側の面））が段差のないフラットな面を形成するように２つの裏側部材３５（３５ａ、３５ｂ）を配置することができる。

このことは、裏側部材３５が高さ方向に３以上並んで配置される場合も同じである。つまり、３以上の裏側部材３５の肉厚を、当該裏側部材３５の高さ方向の位置が低いほど大きく（当該裏側部材３５の高さ方向の位置が高いほど小さく）することができ、かつ、これらの外側の面が段差のないフラットな面を形成するように３以上の裏側部材３５を配置することができる。

また、本実施の形態の連結部材４０（第一連結面部４１および第二連結面部４２）は、図３に示すように、肉抜き加工によって形成された貫通孔４５を複数有している。

なお、本実施の形態では、貫通孔４５には、全体として四角形状の貫通孔４５ａと、全体として三角形状の貫通孔４５ｂと存在するが、貫通孔４５の形状に特に限定はない。

連結部材４０において、このように肉抜き加工をする場合、連結部材４０の強度の低下を抑制するための加工をさらに加えてもよい。例えば、連結部材４０は、プレス加工により得られる膨出部を有してもよい。

図９Ａは、連結部材４０に設けられた膨出部の第１の例を示す側面図であり、図９Ｂは、図９Ａに対応するＡ−Ａ断面図である。

図９Ｃは、連結部材４０に設けられた膨出部の第２の例を示す側面図であり、図９Ｄは、図９Ｃに対応するＢ−Ｂ断面図である。

なお、図９Ａ〜図９Ｄでは、第一連結面部４１に設けられた貫通孔４５および膨出部４６、４７を図示しているが、第二連結面部４２にも同様に貫通孔４５および膨出部４６、４７を設けることができる。

例えば、図９Ａおよび図９Ｂに示すように、貫通孔４５の周縁に沿って膨出部４６を設けてもよい。

また、例えば、図９Ｃおよび図９Ｄに示すように、貫通孔４５から離れた位置に、膨出部４７を設けてもよい。

いずれの場合であっても、膨出部４６および４７は、連結部材４０の一体物として容易に連結部材４０に形成することができ、かつ、連結部材４０の強度を向上させるリブとして機能する。

例えば、第一連結面部４１の幅方向（Ｘ軸方向）に、第一連結面部４１の全幅の半分以上の大きさを持つ膨出部４６または４７を設けることで、膨出部４６または４７が存在しない場合よりも連結部材４０の強度が向上される。

このように、連結部材４０に貫通孔４５と膨出部４６または４７とを設けることで、連結部材４０の重量を効果的に軽減させることができ、かつ、貫通孔４５を設けることによる連結部材４０の強度の低下が抑制される。

また、本実施の形態では、例えば図４に示すように、マスト３０の断面において、ローラ当接部材３１のＹ軸方向の両端が突出した形状をしている。

これは、図１０に示すように、昇降台５１が、ローラ当接部材３１に当接するガイドローラとして第三ローラ５７を備える場合に対応するために、ローラ当接部材３１に、第三当接面３１ｃを設けるためである。

第三ローラ５７は、例えば、ローラ当接部材３１を挟んで第二ローラ５６と反対側に位置し、第二ローラ５６の回転軸５６ａと平行な回転軸５７ａを中心に回転するガイドローラである。

例えば、昇降する際の昇降台５１の支持を、２本のマスト３０ではなく、１本のマストに担わせる場合、昇降台５１に第三ローラ５７が設けられる。

このように、ローラ当接部材３１が、第三当接面３１ｃを有することで、昇降台５１を昇降させるためのガイドとなる支柱が１本のスタッカクレーン５０においても、本実施の形態のマスト３０を当該支柱として採用することができる。

なお、本実施の形態におけるスタッカクレーン５０のように、昇降台５１の昇降をガイドする支柱として２本のマスト３０を用いる場合、ローラ当接部材３１は、Ｙ軸方向の両端が突出した形状をしていなくてもよい。

このことも含め、マスト３０は、様々な断面構造を採用し得る。そこで、マスト３０の断面構造のいくつかの変形例を、図１１および図１２を用いて説明する。

図１１は、マスト３０の断面構造の複数の変形例を示す第１の図であり、図１２は、マスト３０の断面構造の複数の変形例を示す第２の図である。

例えば、図１１の（ａ）に示すマスト１３０のように、ローラ当接部材３１は、Ｙ軸方向の両端が突出していなくてもよい。つまり、上面視における第一板材の両端部を折り曲げることで、２つの第一当接面３１ａと１つの第二当接面３１ｂとを備えるローラ当接部材３１が形成されてもよい。

また、本実施の形態では、連結部材４０における第一連結面部４１と第二連結面部４２とは互いに別体である。しかしながら、図１１の（ｂ）および（ｃ）に示すように、第一連結面部４１と第二連結面部４２は一体であってもよい。

具体的には、連結部材４０は、第三板材を折り曲げることで、第一連結面部４１と第二連結面部４２とを一体に有してもよい。

なお、第三板材としては、第一板材等と同様に、Ｓ４００またはＳＰＨＣ等が採用される。

例えば、図１１の（ｂ）に示すように、マスト１３１において、第一連結面部４１と第二連結面部４２との連結部分が、裏側部材３５の側に位置するように、連結部材４０を配置した場合を想定する。この場合、例えば、マスト１３１における外側（昇降台５１とは反対側）部分の剛性がより向上する。

また、例えば、図１１の（ｃ）に示すように、マスト１３２において、第一連結面部４１と第二連結面部４２との連結部分が、ローラ当接部材３１の側に位置するように、連結部材４０を配置した場合を想定する。この場合、例えば、ローラ当接部材３１と連結部材４０との接触面積が増加するため、ローラ当接部材３１と連結部材４０とをより強固に結合させることが可能となる。

また、例えば、連結部材４０の第一連結面部４１および第二連結面部４２のそれぞれは、ローラ当接部材３１のＹ軸に平行な部分と結合するための結合部を有してもよい。

具体的には、図１２の（ａ）に示すように、第一連結面部４１および第二連結面部４２のローラ当接部材３１の側の端部を折り曲げることで、結合部４４ａおよび４４ｂを形成する。これにより、第一連結面部４１および第二連結面部４２のそれぞれがローラ当接部材３１のＹ軸に平行な部分と結合したマスト１３３を作製することができる。

また、この場合、例えば、結合部４４ａおよび４４ｂとローラ当接部材３１とを結合する締結部材６０によって、第一接続部材３４（図３および図６Ａ参照）とローラ当接部材３１とを結合することもできる。

また、図１２の（ｂ）に示すように、第一連結面部４１および第二連結面部４２の結合部４４ａおよび４４ｂとは反対側の端部を折り曲げることで、結合部４４ｃおよび４４ｄを形成してもよい。

これにより、第一連結面部４１および第二連結面部４２のそれぞれが裏側部材３５のＹ軸に平行な部分と結合したマスト１３４を作製することができる。

また、図１２の（ｂ）に示すように、裏側部材３５は、ローラ当接部材３１と同一または近似した断面形状を有していてもよい。

この場合、例えば、裏側部材３５が、ローラ当接部材３１と同じ機能、つまり、昇降台５１の昇降をガイドする機能を有してもよい。

つまり、図１２の（ｂ）に示す断面形状のマスト１３４を２本用意した場合、これら２本のマスト１３４を、昇降台５１の左右（Ｘ軸正および負の方向、以下同じ）のいずれにも配置することができる。

また、１本のマスト１３４を中心として２台の昇降台５１を配置し、当該１本のマスト１３４に、これら２台の昇降台５１の昇降をガイドさせてもよい。

また、第一連結面部４１および第二連結面部４２が結合部４４ｃおよび４４ｄを有する場合、例えば、図１２の（ｃ）に示すように、連結部材４０と平板状の裏側部材３５とが結合されたマスト１３５を作製することができる。

以上、本発明のスタッカクレーンについて、実施の形態に基づいて説明した。しかしながら、本発明は、上記実施の形態に限定されるものではない。本発明の趣旨を逸脱しない限り、当業者が思いつく各種変形を本実施の形態に施したものも、あるいは、上記説明された複数の構成要素を組み合わせて構築される形態も、本発明の範囲内に含まれる。

例えば、マスト３０における各部材間の結合の手法に特に限定はない。各部材間の結合の手法として、締結部材６０による締結に代えてまたは加えて溶接または接着材による結合が採用されてもよい。

例えば、接着材と、締結部材６０としてのリベットとを併用して、各部材間の結合がなされてもよい。つまり、リベットによる締結および接着材による接着等の、結合のための手法の複数の組み合わせによって、各部材間が結合されてもよい。

また、例えば、連結部材４０は、マスト３０において、高さ方向に連続して配置される必要はない。例えば、所定の間隔をあけて複数の連結部材４０が高さ方向に並んで配置されてもよい。

また、第一連結面部４１と第二連結面部４２とが別体である場合、高さ方向において、第一連結面部４１と第二連結面部４２とが交互になるように配置されてもよい。

つまり、マスト３０に求められる剛性が確保できるという条件の下で、離散的に連結部材４０を配置することで、マスト３０の更なる軽量化が可能である。

また、連結部材４０に、肉抜き加工によって貫通孔４５を形成する場合、複数の貫通孔４５を形成する必要はない。つまり、第一連結面部４１およびと第二連結面部４２の少なくとも一方に、少なくとも１つの貫通孔４５が形成されればよい。

また、マスト３０において、第一接続部材３４および第二接続部材３６は必須の要素ではない。つまり、第一接続部材３４が存在しない場合であっても、隣接する２つのローラ当接部材３１は、連結部材４０と結合することで、連結部材４０を介して高さ方向に接続される。また、第二接続部材３６が存在しない場合であっても、隣接する２つの裏側部材３５は、同様に連結部材４０を介して高さ方向に接続される。

また、マスト３０は、第一接続部材３４および第二接続部材３６の一方のみを有してもよい。

例えば、スタッカクレーン５０における昇降台５１を中心とした左右の構造が同一になるように、一対のマスト３０（図１参照）のそれぞれにおいて、第一接続部材３４および第二接続部材３６の一方のみが配置されていてもよい。

また、接続部材が二重に配置されていてもよい。例えば、隣接する２つのローラ当接部材３１のつなぎ目を挟むように、２枚の第一接続部材３４が配置されてもよい。

これにより、これらローラ当接部材３１のつなぎ目の強度が向上し、当該つなぎ目における変形量が抑制される。また、当該つなぎ目に１枚のみ第一接続部材３４を配置する場合と比較すると、ローラ当接部材３１と第一接続部材３４とを結合する締結部材６０にかかる力を分散させることができる。その結果マスト３０の耐荷重性を向上させることができる。

また、例えば、各裏側部材３５の肉厚を、高さ位置に応じて変えることに代えてまたは加えて、各ローラ当接部材３１および各連結部材４０の少なくとも一方の肉厚を高さ位置に応じて変えてもよい。

例えば、各ローラ当接部材３１の肉厚を、高さ位置に応じて変える場合、本実施の形態の裏側部材３５と同様に、複数のローラ当接部材３１のそれぞれを、連結部材４０における第一連結面部４１および第二連結面部４２に挟まれるように配置する。これにより、複数のローラ当接部材３１の第二当接面３１ｂに、段差のないフラットな面を形成させることができる。

また、図４、図１１および図１２等を用いて、実施の形態におけるマスト３０の断面構造およびその変形例を説明したが、これら各種の断面構造の特徴部分を組み合わせることで、新たな断面構造のマストを作製してもよい。

本発明のスタッカクレーンは、所望の剛性を確保しつつ軽量化が可能なマストを備えるスタッカクレーンである。従って、工場および物流倉庫等で荷物の搬送を行うスタッカクレーン等として有用である。

１２ 下部レール
２０ 走行台車
３０、１３０、１３１、１３２、１３３、１３４、１３５ マスト
３１ ローラ当接部材
３１ａ 第一当接面
３１ｂ 第二当接面
３１ｃ 第三当接面
３４ 第一接続部材
３５、３５ａ、３５ｂ 裏側部材
３６ 第二接続部材
４０ 連結部材
４１、４１ａ、４１ｂ 第一連結面部
４２、４２ａ、４２ｂ 第二連結面部
４４ａ、４４ｂ、４４ｃ、４４ｄ 結合部
４５、４５ａ、４５ｂ 貫通孔
４６、４７ 膨出部
５０ スタッカクレーン
５１ 昇降台
５２ 移載装置
５５ 第一ローラ
５５ａ、５６ａ、５７ａ 回転軸
５６ 第二ローラ
５７ 第三ローラ
５８ ステーション
６０ 締結部材
８０ ラック
９０ 荷物
１００ 自動倉庫

Claims (8)

1. 走行台車と、前記走行台車に立設されたマストと、前記マストに沿って昇降する昇降台とを備えるスタッカクレーンであって、
   前記昇降台は、前記昇降台が前記マストにガイドされて昇降するための第一ローラおよび第二ローラを有し、第一ローラの回転軸と第二ローラの回転軸とは互いに交差し、
   前記マストは、
   第一板材を折り曲げることで、前記第一ローラが当接する第一当接面と前記第二ローラが当接する第二当接面とが形成されたローラ当接部材と、
   第二板材によって形成され、前記ローラ当接部材と対向する位置に配置された裏側部材と、
   前記ローラ当接部材と前記裏側部材とを連結する連結部材であって、互いに対向する位置に設けられた板状の第一連結面部および第二連結面部を持つ連結部材とを有し、
   前記第一連結面部および前記第二連結面部の肉厚は、前記第一板材の肉厚よりも小さい
   スタッカクレーン。
2. 前記マストは、複数の前記ローラ当接部材、複数の前記裏側部材、および、複数の前記連結部材を有し、
   前記複数の前記ローラ当接部材は、高さ方向に並んで配置されており、
   前記複数の前記裏側部材は、前記高さ方向に並んで配置されており、
   複数の前記連結部材は、前記高さ方向に並んで配置されており、
   前記マストはさらに、前記複数の前記ローラ当接部材のうちの少なくとも２つの前記ローラ当接部材であって、隣接する前記２つの前記ローラ当接部材を接続する接続部材を有する
   請求項１記載のスタッカクレーン。
3. 前記複数の前記ローラ当接部材、前記複数の前記裏側部材、および、前記複数の前記連結部材のそれぞれは、前記複数の前記ローラ当接部材の配列における、少なくとも一つの、前記ローラ当接部材間の境界位置が、前記高さ方向において、前記裏側部材間の境界位置および前記連結部材間の境界位置の少なくとも一方と同一にならないように、前記マストにおいて配置されている
   請求項２記載のスタッカクレーン。
4. 前記複数の前記裏側部材のうちの少なくとも２つの前記裏側部材のうち、低い位置に配置された前記裏側部材の肉厚は、高い位置に配置された前記裏側部材の肉厚よりも大きい
   請求項２または３に記載のスタッカクレーン。
5. 前記複数の前記裏側部材のそれぞれは、前記第二板材を折り曲げることで形成されており、前記連結部材における前記第一連結面部および前記第二連結面部に挟まれるように配置されている
   請求項４記載のスタッカクレーン。
6. 前記複数の前記裏側部材のそれぞれは、前記複数の前記裏側部材それぞれの前記ローラ当接部材とは反対側の面によってフラットな面が形成されるように配置されている
   請求項５記載のスタッカクレーン。
7. 前記連結部材は、前記第一連結面部および前記第二連結面部の少なくとも一方に、肉抜き加工によって形成された貫通孔と、外方または内方に膨出する膨出部であって、前記連結部材の強度を向上させるための膨出部とを有する
   請求項１〜６のいずれか一項に記載のスタッカクレーン。
8. 前記連結部材は、互いに別体である前記第一連結面部と前記第二連結面部とを有する
   請求項１〜７のいずれか一項に記載のスタッカクレーン。

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