JP2014022140A - 燃料電池用の膜電極接合体及びこれを備える燃料電池、並びに、膜電極接合体に用いられるガス拡散層。 - Google Patents
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Abstract
【解決手段】発明の燃料電池用の膜電極接合体は、電解質膜の表面に触媒層が形成された触媒層形成電解質膜と、触媒層に接合されたガス拡散層と、を備える。ガス拡散層は、ガス拡散基材層と、ガス拡散基材層上に積層形成され、触媒層に接合されたマイクロポーラス層と、を備える。マイクロポーラス層は、少なくとも、粒子状のカーボンと、撥水性部材とから構成されており、積層方向の圧縮弾性率が0.1MPa〜50MPaの物性を有する。
【選択図】図1
Description
図1は、本発明の一実施形態としての膜電極接合体を用いた燃料電池の概略構成を示す断面模式図である。この燃料電池10は、膜電極接合体(MEA)100と、膜電極接合体100を両側から挟持するアノード側セパレータ200aおよびカソード側セパレータ200cと、を備える単セル構造の燃料電池である。なお、燃料電池は、通常、複数の単セルを用いたスタック構造で構成される。
以下では、本発明を具体的に説明するために、異なる4種類のMPLを有する4種類のガス拡散層を作製し、作製した4種類のガス拡散層を用いて4種類のMEAを作製し、それぞれのMPLの圧縮弾性率を測定するとともに、それぞれのMEAの接合強度により接合性を評価した。ただし、本発明はこれらの具体的なガス拡散層およびMEAに限定されるものではない。
<触媒層形成電解質膜の作製>
デュポン社のNafion(ナフィオン,登録商標)膜NR211を電解質膜として用いることとした。また、アルコール系電解質溶液としてデュポン社のNafion溶液D2020に、触媒担持カーボンを混合した触媒インクを用いることとした。そして、アプリケータを用いて、電解質膜の両側の面に触媒インクを塗工し、乾燥・焼成して、触媒層形成電解質膜(CCM)を作製した。
ガス拡散基材層としてカーボンペーパを用いることとした。また、粒子状のカーボンとしてアセチレンブラック(比表面積<80m2/g)を用い、PTFE分散液に混合してMPL用インク1を作製した。作製したMPL用インク1を、アプリケータを用いてガス拡散基材層の一方の面に塗工し、150℃以上200℃未満で30分間乾燥・焼成して、サンプル1のガス拡散層を作製した。そして、作製したサンプル1のガス拡散層を、作製した触媒形成電解質膜(CCM)の両面に温度100℃および圧力1.2MPaで熱圧着することにより、サンプル1のガス拡散層とCCMとが接合されたサンプル1のMEAを作製した。
サンプル1と同様に、MPL用インク1をガス拡散基材層(カーボンペーパ)の一方の面に塗工し、250℃以上300℃未満で30分間乾燥・焼成して、サンプル2のガス拡散層を作製した。そして、作製したサンプル2のガス拡散層を、作製したCCMの両面に温度100℃および圧力1.2MPaで熱圧着することにより、サンプル2のガス拡散層とCCMとが接合されたサンプル2のMEAを作製した。
サンプル1と同様に、MPL用インク1をガス拡散層基材(カーボンペーパ)の一方の面に塗工し、300℃以上350℃未満で30分間乾燥・焼成して、サンプル3のガス拡散層を作製した。そして、作製したサンプル3のガス拡散層を、作製したCCMの両面に温度100℃および圧力1.2MPaで熱圧着することにより、サンプル3のガス拡散層とCCMとが接合されたサンプル3のMEAを作製した。
粒子状のカーボン粒子ではなく繊維状のカーボン(カーボンファイバ,比表面積<20m2/g)を用い、PTFE分散液に混合してMPL用インク2を作製した。作製したMPL用インク2を、アプリケータを用いてガス拡散基材層(カーボンペーパ)の一方の面に塗工し、150℃以上200℃未満で30分間乾燥・焼成して、サンプル4のガス拡散層を作製した。そして、作製したサンプル4のガス拡散層を、作製したCCMの両面に温度100℃および圧力1.2MPaで熱圧着することにより、サンプル4のガス拡散層とCCMとが接合されたサンプル4のMEAを作製した。
<圧縮弾性率>
作製した4種類のガス拡散層(サンプル1〜4)から、それぞれ、MPL部分のみを直径1mmに打ち抜いて4種類のMPLのサンプル1〜4とした。作製した4種類のMPL(サンプル1〜4)の圧縮弾性率を、それぞれ、JIS規格(JISR1644)に従って測定した。具体的には、MPLの各サンプルを熱機械測定装置にセットし、セットした測定サンプルに対して、常温(23℃)常湿(50%RH)でガス拡散基材層とMPLとが積層された方向(積層方向)に0〜5MPaの圧力を掛けたときの変位量を測定した。そして、ひずみ量が5%以下の範囲における圧力の傾きから、圧縮弾性率を算出した。
作製した4種類のMEA(サンプル1〜4)の接合強度を、それぞれ、JIS規格(JISK6854−1)の90°剥離試験に従って測定した。具体的には、MEAの各サンプルを引っ張り試験機にセットし、常温(23℃)常湿(50%RH)および引っ張り速度60mm/minで、90°剥離試験を実施し、触媒層とMPLとの界面で剥離したときの応力を測定し、接合強度とした。
上述した実施形態では、粒子状のカーボンおよび撥水性部材を少なくとも含む構造のマイクロポーラス層であったが、必ずしも、これに限定されるものではなく、少なくとも、粒子状のカーボンを含む構造で、積層方向の圧縮弾性率が0.1MPa〜50MPaの物性を有するマイクロポーラス層であってもよい。
上述した実施例では、サンプル1〜3で示したように、塗工したMPL用インクの乾燥・焼成温度の制御によって圧縮弾性率を制御している場合を示したが、上記したように、粒子状のカーボンの種類(例えば、カーボンブラックの種類、比表面積、粒径等)や、撥水性部材の種類、添加剤、各成分の組成、分散方法、塗工方法、焼成時間等について、単独、あるいは、組み合わせを種々調整することにより、圧縮弾性率を制御するようにしても良い。
100…膜電極接合体(MEA)
110…電解質膜
112a…アノード側触媒層
112c…カソード側触媒層
114a…アノード側ガス拡散基材層
114c…カソード側ガス拡散基材層
116a…アノード側マイクロポーラス層(MPL)
116c…カソード側マイクロポーラス層(MPL)
120a…アノード側電極
120c…カソード側電極
130…触媒層形成電解質膜(CCM)
140a…アノード側ガス拡散層
140c…カソード側ガス拡散層
200a…アノード側セパレータ
200c…カソード側セパレータ
202a…燃料ガス流路
202c…酸化ガス流路
Claims (5)
- 燃料電池用の膜電極接合体であって、
電解質膜の表面に触媒層が形成された触媒層形成電解質膜と、
前記触媒層に接合されたガス拡散層と、
を備え、
前記ガス拡散層は、
ガス拡散基材層と、
前記ガス拡散基材層上に積層形成され、前記触媒層に接合されたマイクロポーラス層と、
を備え、
前記マイクロポーラス層は、少なくとも、粒子状のカーボンと、撥水性部材とから構成されており、積層方向の圧縮弾性率が0.1MPa〜50MPaの物性を有する、膜電極接合体。 - 請求項1に記載の膜電極接合体であって、
前記カーボンはすべて粒子状になっている、膜電極接合体。 - 請求項1または請求項2に記載の膜電極接合体であって、
前記撥水性部材はポリテトラフルオロエチレンである、膜電極接合体。 - 請求項1ないし請求項3のいずれか一項に記載の膜電極接合体を備える燃料電池。
- 燃料電池用の膜電極接合体に用いられるガス拡散層であって、
ガス拡散基材層と、
前記ガス拡散基材層上に積層形成されたマイクロポーラス層と、
を備え、
前記マイクロポーラス層は、少なくとも、粒子状のカーボンと、撥水性部材とから構成されており、積層方向の圧縮弾性率が0.1MPa〜50MPaの物性を有する、ガス拡散層。
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