JP2014020466A

JP2014020466A - クリップ及びその製造方法

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Publication number: JP2014020466A
Application number: JP2012159954A
Authority: JP
Inventors: Tomoaki Aoshima; 友章青島; Toru Sanbonmatsu; 亨三本松
Original assignee: Nifco Inc
Current assignee: Nifco Inc
Priority date: 2012-07-18
Filing date: 2012-07-18
Publication date: 2014-02-03
Anticipated expiration: 2032-07-18
Also published as: JP5934592B2

Abstract

【課題】フランジ部のシール性能を向上できるクリップ及びその製造方法を得る。
【解決手段】クリップ１０の脚部３２は複数の骨格片４６を備えており、骨格片４６の径方向外側端４６Ｂからは弾性係合片４８が脚部３２の軸心３２Ａを中心とする円弧に沿って延設されている。弾性係合片４８におけるシールフランジ部３６のシール面３６Ａ側となる縁部側には、ドアインナパネル１２の取付孔１４の裏側周縁部に係合する係止突縁５４が径方向外側へ向って突出形成されている。係止突縁５４におけるシール面３６Ａ側の傾斜面５４Ｂは、シール面３６Ａ側に向って径方向外側から径方向内側へ傾斜している。また、弾性係合片４８の内周面側には、軸心３２Ａ方向に沿って延設されると共にフランジ部３６と反対側に、離型時に脚部３２の内周部を成形するコアピンを引き抜き可能な開口を有する隙間Ｓ１が形成されている。
【選択図】図１

Description

本発明は、自動車のドアトリム等の取付部材を、ドアインナパネル等の被取付部材に取付けるためのクリップ及びその製造方法に関する。

従来、クリップとしては、例えば、特許文献１がある。この従来技術のクリップでは、弾性係合片の軸方向の両端部に、弾性係合片の延出方向先端から周方向に沿って、所定長さの切り込みが形成されている。また、弾性係合片には、切り込みによりフランジ部及び先端部に連結されない撓み変形部と、フランジ部及び先端部に連結された剛性部とが設けられている。従って、切り込みにより弾性係合片の撓み変形部が取付孔挿入時に容易に撓み変形するので、比較的小さな挿入力で、クリップを取付孔に挿入固定することができるようになっている。また、骨格片から周方向に沿って延出された弾性係合片が、取付孔の裏側周縁にたわみ変形部と剛性部とを合わせた広い接触面積で係合するので、クリップを取付孔に強固に固定することができるようになっている。

特許第４７９０７５１号

しかしながら、特許文献１のクリップでは、脚部の弾性係合片を成形する部位がアンダーカットになるので、脚部を成形する成形型にスライダーを使用する必要がある。このため、脚部が挿入される取付孔の表側周縁部に当接するフランジ部のシール面にスライダー同士のパーティングライン（型合わせ面）が出現（突出）する。この結果、パーティングラインによってフランジ部のシール性能が低下する。

本発明は上記事実を考慮し、フランジ部のシール性能を向上できることを課題とする。

請求項１に記載の本発明のクリップは、被取付部材に形成された取付孔の表側周縁部にシール面が当接するフランジ部を備え、取付部材の取付部が取付可能な頭部と、前記フランジ部のシール面に設けられ、前記取付孔に挿入される脚部と、を備え、前記脚部は、前記フランジ部のシール面の中心から垂直に伸びる前記脚部の軸心方向に沿って突出すると共に、前記軸心から径方向外側へ放射状に伸び前記取付孔へ接近した位置に達する複数の骨格片と、前記フランジ部のシール面から離間した状態で、前記複数の骨格片の径方向外側端に連結された根本部から前記軸心を中心とする円弧に沿って延設され、先端部が隣接する前記骨格片と離間し、前記軸心方向へ弾性変形可能とされた複数の弾性係合片と、前記複数の弾性係合片における前記フランジ部のシール面側となる縁部側に径方向外側に向って突出形成され、前記取付孔の裏側周縁部に係合する係止突縁と、前記係止突縁における前記フランジ部のシール面側に形成され、前記シール面側に向って径方向外側から径方向内側へ傾斜する傾斜面と、を有し、前記複数の弾性係合片の前記軸心側には、前記軸心方向に沿って延設されると共に前記フランジ部と反対側に、離型時に前記脚部の内周部を成形するコアピンを引き抜き可能な開口を有する隙間が形成されている。

請求項１に記載の本発明のクリップでは、クリップの頭部が取付部材に形成された取付部に取付けられると共に、クリップの脚部が被取付部材の取付孔に挿入され、頭部のフランジ部のシール面が、被取付部材の取付孔の表側周縁部に当接する。また、フランジ部のシール面の中心から垂直に伸びる脚部の軸心方向に沿って突出すると共に軸心から径方向外側へ放射状に伸び取付孔へ接近した位置に達する複数の骨格片と、フランジ部のシール面から離間した状態で、複数の骨格片の径方向外側端に連結された根本部から軸心を中心とする円弧に沿って延設され、先端部が隣接する骨格片と離間し、軸心方向へ弾性変形可能な複数の弾性係合片とが、被取付部材に形成された取付孔を通過する。そして、複数の弾性係合片におけるフランジ部のシール面側となる縁部側に径方向外側に向って突出形成された係止突縁が取付孔の裏側周縁部に係合する。これにより、クリップを介して取付部材を被取付部材に取付けることができる。

また、複数の弾性係合片の軸心側には、軸心方向に沿って延設されると共に、フランジ部と反対側に、離型時に脚部の内周部を成形するコアピンを引き抜き可能な開口を有する隙間が形成されている。さらに、係止突縁におけるフランジ部のシール面側に形成された傾斜面が、シール面側に向って径方向外側から径方向内側へ傾斜している。このため、離型時にクリップの脚部の内周部を成形するコアピンを複数の弾性係合片の径方向内側から軸心方向に沿って引き抜くことができると共に、コアピンを引き抜いた後に、クリップの脚部の外周側を成形する成形型からクリップを離型する際には、係止突縁の傾斜面が成形型と摺動することで複数の弾性係合片を脚部の軸心側へ弾性変形させることができる。このため、アンダーカットとなる係止突縁を有する弾性係合片を備えた脚部を成形する成形型に、スライダーを使用する必要が無く、コアピンを使用して成形できる。この結果、フランジ部のシール面にスライダーによってパーティングラインが出現しないので、フランジ部のシール性能を向上できる。

請求項２記載の本発明は請求項１に記載のクリップにおいて、前記係止突縁は、前記弾性係合片の根本部側から先端部側に向って径方向外側への突出量が徐々に大きくなっている。

請求項２に記載の本発明のクリップでは、脚部の係止突縁が、弾性係合片の根本部側から先端部側に向って径方向外側への突出量が徐々に大きくなっている。このため、脚部を取付孔に挿入する際の挿入力が急激に大きくなることが無く、挿入し易くなる。

請求項３記載の本発明は請求項１または請求項２に記載のクリップにおいて、前記弾性係合片は、前記複数の骨格片の径方向外側端から前記軸心を中心とする円弧に沿って同方向へ延設されている。

請求項３に記載の本発明のクリップでは、弾性係合片が複数の骨格片の径方向外側端から脚部の軸心を中心とする円弧に沿って同方向へ延設されている。このため、取付孔へ脚部の挿入する際に、クリップを脚部の軸心を中心として弾性係合片の反延設方向へ回転させることで、脚部を取付孔へ容易に挿入できる。

請求項４記載の本発明のクリップの製造方法は、請求項１〜３の何れか１項に記載のクリップの製造方法であって、成形型のキャビティ内に射出した樹脂が固まった後に、前記脚部の内周部を成形するコアピンを前記脚部の軸方向へ引き抜く工程と、前記コアピンを引き抜く工程に続き、前記脚部の外周部を成形する成形型を前記脚部の軸方向へ引き抜く工程と、前記成形型を引き抜く工程に続き、前記頭部の外周部を成形するスライダーを開く工程と、前記スライダーを開く工程に続き、前記頭部の内周部を成形するコアピンから前記クリップを離型する工程と、を有する。

請求項４に記載の本発明のクリップの製造方法では、成形型のキャビティ内に射出した樹脂が固まった後に、先ず、クリップの脚部の内周部を成形するコアピンを脚部の軸方向へ引き抜く。次に、脚部の外周部を成形する成形型を脚部の軸方向へ引き抜く。この際、係止突縁の傾斜面がクリップの脚部の外周部を成形する成形型と摺動することで、係止突縁が脚部の軸心方向へ弾性変形する。次に、クリップの頭部の外周部を成形するスライダーを開く。次に、頭部の内周部を成形するコアピンからクリップを離型する。このため、アンダーカットとなる係止突縁を有する脚部を成形する成形型に、スライダーを使用する必要が無く、コアピンを使用できる。この結果、脚部のフランジ部のシール面にスライダーによってパーティングラインが出現しないので、フランジ部のシール性能を向上できる。

請求項５記載の本発明のクリップの製造方法は、請求項１〜３の何れか１項に記載のクリップの製造方法であって、成形型のキャビティ内に射出した樹脂が固まった後に、前記頭部の外周部を成形するスライダーを開く工程と、前記スライダーを開く工程に続き、前記頭部の内周部を成形するコアピンを引き抜く工程と、前記頭部の内周部を成形するコアピンを引き抜く工程に続き、前記脚部の内周部を成形するコアピンを前記脚部の軸方向へ引き抜く工程と、前記脚部の内周部を成形するコアピンを引き抜く工程に続き、前記脚部の外周部を成形する成形型から前記クリップを前記脚部の軸方向へ押し出し離型する工程と、を有する。

請求項５記載の本発明のクリップの製造方法では、成形型のキャビティ内に射出した樹脂が固まった後に、先ず、クリップの頭部の外周部を成形するスライダーを開く。次に、頭部の内周部を成形するコアピンを引き抜く。次に、クリップの脚部の内周部を成形するコアピンを脚部の軸方向へ引き抜く。次に、脚部の外周部を成形する成形型からクリップを脚部の軸方向へ押し出し離型する。この際、係止突縁の傾斜面がクリップの脚部の外周部を成形する成形型と摺動することで、係止突縁が脚部の軸心方向へ弾性変形する。このため、アンダーカットとなる係止突縁を有する脚部を成形する成形型に、スライダーを使用する必要が無く、コアピンを使用できる。この結果、脚部のフランジ部のシール面にスライダーによってパーティングラインが出現しないので、フランジ部のシール性能を向上できる。

請求項１に記載の本発明のクリップは、上記構成としたので、フランジ部のシール性能を向上できる。

請求項２に記載の本発明のクリップは、上記構成としたので、取付孔への挿入力を低減できる。

請求項３に記載の本発明のクリップは、上記構成としたので、脚部を取付孔へ容易に挿入できる。

請求項４に記載の本発明のクリップの製造方法は、上記方法としたので、クリップにおけるフランジ部のシール性能を向上できる。

請求項５に記載の本発明のクリップの製造方法は、上記方法としたので、クリップにおけるフランジ部のシール性能を向上できる。

本発明の第１実施形態に係るクリップを示す脚部側から見た斜視図である。本発明の第１実施形態に係るクリップを示す脚部側から見た平面図である。図２の３−３断面線に沿った断面図である。本発明の第１実施形態に係るクリップの脚部のみを示す頭部側から見た一部を断面で示す斜視図である。本発明の第１実施形態に係るクリップの脚部のみを示す頭部側から見た一部を断面で示す平面図である。本発明の第１実施形態に係るクリップを適用した取付構造を示す分解斜視図である。本発明の第１実施形態に係るクリップの製造方法を示す図３に対応する断面図である。本発明の第１実施形態に係る図７に続くクリップの製造方法を示す図３に対応する断面図である。本発明の第１実施形態に係る図８に続くクリップの製造方法を示す図３に対応する断面図である。本発明の第１実施形態に係る図９に続くクリップの製造方法を示す図３に対応する断面図である。本発明の第２実施形態に係るクリップの製造方法を示す図３に対応する断面図である。本発明の第２実施形態に係る図１１に続くクリップの製造方法を示す図３に対応する断面図である。本発明の第２実施形態に係る図１２に続くクリップの製造方法を示す図３に対応する断面図である。本発明の第３実施形態に係る図１３に続くクリップの製造方法を示す図３に対応する断面図である。

次に、本発明のクリップの第１実施形態を図１〜図１０に従って説明する。
なお、図中、同一又は対応する機能を有する部材（構成要素）には同じ符号を付して適宜説明を省略する。

図６に示すように、本実施形態のクリップ１０は、例えば、被取付部材の一例としての車体のドアインナパネル１２に形成された取付孔１４に、取付部材の一例としてのドアトリムボード１６を取付けるために用いられる。また、ドアトリムボード１６の裏面１６Ａには取付部２０が一体成形されている。

ドアトリムボード１６の取付部２０は矩形箱形状となっており、３つの側壁部２２と１つの開口部２０Ａが形成されていると共に、底壁部２４が各側壁部２２の底面側を閉じている。また、底壁部２４には、開口部２０Ａに連結された挿入溝２５が形成されている。挿入溝２５の拡径孔２５Ａは底壁部２４の中央に円形状に形成されており、挿入溝２５の拡径孔２５Ａは、拡径孔２５Ａと開口部２０Ａとの間に形成された挿入溝２５の首部２５Ｂの幅よりも大きな内径となっている。また、取付部２０の底壁部２４における開口部２０Ａ側の下面には、開口部２０Ａに向かって徐々に底壁部２４の厚さが薄くなると共に、挿入溝２５の幅が広くなるテーパ面２６が形成されている。

（クリップ）
図６に示すように、クリップ１０は、ドアトリムボード１６の取付部２０が取付可能な頭部３０と、ドアインナパネル１２に形成された取付孔１４に差し込まれる脚部３２と、を備えている。

図３に示すように、クリップ１０の頭部３０は、クリップ１０の軸心１０Ａに沿って伸びる首部３４を備えている。この首部３４の脚部３２側の端部には、フランジ部としての円形のシールフランジ部３６が形成されており、シールフランジ部３６は、その周縁部が脚部３２側へ傾斜して傘状に広がっている。従って、シールフランジ部３６のシール面３６Ａは、ドアインナパネル１２の表面１２Ａ側において取付孔１４の表側周縁部（図６参照）に当接するようになっている。一方、シールフランジ部３６のシール面３６Ａと反対側の面には、円形の中間フランジ部３８が形成されている。この中間フランジ部３８は径方向内側部がシールフランジ部３６と一体となっており、外径寸法がシールフランジ部３６の外径寸法より小さくなっている。さらに、首部３４の先端には、円形の先端フランジ部４０が形成されており、この先端フランジ部４０の外径寸法は中間フランジ部３８の外径寸法より小さくなっている。なお、首部３４の先端部には、軸方向に沿った円柱状の凹部４２が形成されており、この凹部４２の底部４２Ａの位置は中間フランジ部３８の根本位置の深さとなっている。

従って、クリップ１０の首部３４をドアトリムボード１６の取付部２０における挿入溝２５の拡径孔２５Ａに挿入することで、クリップ１０の中間フランジ部３８と先端フランジ部４０とで取付部２０の底壁部２４を挟持できるようになっている。これにより、クリップ１０がドアトリムボード１６に取付けられるようになっている。

図１に示すように、クリップ１０の脚部３２は、シールフランジ部３６のシール面３６Ａの中央部に設けられている。また、脚部３２は複数（本実施形態では３枚）の骨格片４６を備えている。これらの骨格片４６は、シールフランジ部３６のシール面３６Ａの中心から垂直に伸びる脚部３２の軸心３２Ａの方向に沿ってシール面３６Ａから突出している。なお、脚部３２の軸心３２Ａはクリップ１０の軸心１０Ａと一致している。また、各骨格片４６におけるシールフランジ部３６と反対側となる挿入側端部４６Ａは、先端に向って各骨格片４６の径方向幅Ｈ１が徐々に狭くなっている。従って、脚部３２を取付孔１４に挿入する際に、骨格片４６の挿入側端部４６Ａによって、脚部３２の軸心３２Ａがドアインナパネル１２の取付孔１４の中心に誘導されるようになっている。

図２に示すように、各骨格片４６は、脚部３２の軸心３２Ａから径方向外側へ放射状に伸びていると共に、周方向に沿って等間隔で形成されている。各骨格片４６の径方向外側端４６Ｂは図２に二点鎖線で示すドアインナパネル１２の取付孔１４へ接近する位置に達している。また、各骨格片４６の径方向外側端４６Ｂには、それぞれ弾性係合片４８の根本部４８Ａが連結されている。各弾性係合片４８は根本部４８Ａから、脚部３２の軸心３２Ａを中心とする円弧に沿って同方向（図２では反時計回転方向）へ延設されている。なお、各弾性係合片４８の先端部４８Ｂは隣接する骨格片４６の径方向外側端４６Ｂに接近する位置に達しており、隣接する骨格片４６の径方向外側端４６Ｂと離間している。

図５に示すように、各弾性係合片４８における脚部３２の軸心３２Ａ側（内周面側）には、それぞれ隙間Ｓ１が形成されている。これらの隙間Ｓ１は、軸心３２Ａの方向に沿って同一断面で延設されると共に、シールフランジ部３６と反対側に、離型時に脚部３２の内周部を成形するコアピン７２（図７及び図８参照）を引き抜き可能な開口を有している。また、弾性係合片４８の内周面は成形時に使用する図５に二点鎖線で示すコアピン７２の外径に沿った円弧形状となっている。従って、クリップ１０の脚部３２を成形する際には、図８に示すように、隙間Ｓ１に挿入されているコアピン７２を各弾性係合片４８の径方向内側から軸心方向に沿って、シールフランジ部３６と反対方向（図８の矢印Ｂ方向）へ引き抜くことができるようになっている。

図１に示すように、各弾性係合片４８は根本部４８Ａから先端部４８Ｂに向って、脚部３２の軸心３２Ａの方向に沿った長さＬ１が徐々に短くなっていると共に、長さＬ１は先端部４８Ｂ近傍において急激に短くなっている。また、各弾性係合片４８はシールフランジ部３６のシール面３６Ａから離間しており、各弾性係合片４８とシールフランジ部３６のシール面３６Ａとの間には隙間５０が形成されている。従って、各弾性係合片４８は脚部３２の軸心３２Ａの方向（図２及び図３の矢印Ａ方向）へ弾性変形可能となっている。

図４に示すように、各弾性係合片４８におけるシールフランジ部３６のシール面３６Ａ側（図２参照）となる縁部側には、係止突縁５４が径方向外側へ向って周方向から見て山形に突出形成されている。また、各係止突縁５４の頂部５４Ａは、弾性係合片４８の根本部４８Ａ側から先端部４８Ｂ側に向って、径方向外側に徐々に膨出している。このため、図５に示すように、各係止突縁５４は、弾性係合片４８の根本部４８Ａ側から先端部４８Ｂ側に向って、径方向外側への突出量が徐々に大きくなっている。さらに、図４に示すように、各係止突縁５４は弾性係合片４８の根本部４８Ａ側から先端部４８Ｂ側に向って、脚部３２の軸心３２Ａの方向に沿った長さＫ１が徐々に長くなっている。また、頂部５４Ａの位置も、弾性係合片４８の根本部４８Ａ側から先端部４８Ｂ側に向って、脚部３２の先端側に徐々に近づいている。

図２に示すように、各係止突縁５４は図２に二点鎖線で示すドアインナパネル１２の取付孔１４の位置より径方向外側に突出しており、ドアインナパネル１２の裏面１２Ｂ側における取付孔１４の裏側周縁部に係合するようになっている。

図３に示すように、各係止突縁５４における頂部５４Ａのシールフランジ部３６のシール面３６Ａ側には傾斜面５４Ｂが形成されている。図４に示すように、この傾斜面５４Ｂのシール面３６Ａ側の先端部５４Ｄは、図４に二点鎖線で示すドアインナパネル１２の取付孔１４の内側に伸びており、傾斜面５４Ｂの先端部５４Ｄは隙間５０に達している。また、この傾斜面５４Ｂは頂部５４Ａからシールフランジ部３６のシール面３６Ａに向って径方向外側から径方向内側へ傾斜しており、離型時に脚部３２の外周部を成形する成形型と摺動するようになっている。一方、各係止突縁５４における頂部５４Ａのシールフランジ部３６と反対側には傾斜面５４Ｃが形成されている。この傾斜面５４Ｃは頂部５４Ａから脚部３２の先端に向って径方向外側から径方向内側へ傾斜している。従って、組付け時には、この傾斜面５４Ｃが取付孔１４（図６参照）の内周と摺動することで、各係止突縁５４が脚部３２の軸心３２Ａの方向（図３の矢印Ａ方向）に押圧されるようになっている。

（製造方法）
次に、本実施形態のクリップの製造方法について図７〜図１０に従って説明する。
図７に示すように、本実施形態では、クリップ１０の脚部３２の外周部を固定側の成形型７０で成形すると共に、脚部３２の内周部を固定側のコアピン７２で成形する。また、頭部３０の外周部を可動側のスライダー７４で成形すると共に、頭部３０の内周部を可動側のコアピン７６で成形する。なお、コアピン７６にはエジェクターピン７８が設けられている。そして、図７に示す状態にセットされた成形型のキャビティ内に樹脂を射出しクリップ１０を成形する。

成形型のキャビティ内に射出した樹脂が固まった後に、先ず、図８に示すように、脚部３２の内周部を成形するコアピン７２を脚部３２の軸心３２Ａの方向に沿って図８の矢印Ｂ方向へ引き抜く。次に、図９に示すように、脚部３２の外周部を成形する成形型７０を脚部３２の軸心３２Ａの方向に沿って図９の矢印Ｃ方向へ引き抜く。この際、係止突縁５４の傾斜面５４Ｂがクリップ１０の脚部３２の外周部を成形する成形型７０と摺動することで、各係止突縁５４と弾性係合片４８が脚部３２の軸心３２Ａの方向（図９の矢印Ａ方向）へ弾性変形する。次に、図１０に示すように、頭部３０の外周部を成形するスライダー７４を図１０の矢印Ｄ方向へ開く。次に、頭部３０の内周部を成形するコアピン７６からクリップ１０をエジェクターピン７８で図１０の矢印Ｅ方向へ押し出すことでクリップ１０が離型する。

（作用・効果）
次に、本実施形態の作用及び効果について説明する。
本実施形態のクリップ１０によって、ドアトリムボード１６をドアインナパネル１２に取付ける場合には、先ず、クリップ１０の頭部３０を、ドアトリムボード１６の取付部２０に取付ける。この際、クリップ１０の首部３４を、取付部２０の挿入溝２５の拡径孔２５Ａに挿入し、中間フランジ部３８と先端フランジ部４０とで取付部２０の底壁部２４を挟み込むことにより、クリップ１０をドアトリムボード１６に取付けることができる。

次に、ドアトリムボード１６に取付けられたクリップ１０の脚部３２を先端側からドアインナパネル１２の取付孔１４に差し込む。この際、各骨格片４６の挿入側端部４６Ａによって、脚部３２の軸心３２Ａがドアインナパネル１２の取付孔１４の中心に誘導される。さらに、クリップ１０がドアインナパネル１２の取付孔１４に押し込まれると、各弾性係合片４８が取付孔１４に挿入され、各係止突縁５４における脚部３２の先端側となる部位の傾斜面５４Ｃが取付孔１４の内周に当接する。

クリップ１０がさらに押し込まれると、各係止突縁５４の傾斜面５４Ｃが取付孔１４の内周と摺動し、各係止突縁５４が径方向内側に押圧される。このとき、各弾性係合片４８とシールフランジ部３６のシール面３６Ａとの間には隙間５０が形成されているので、クリップ１０の挿入に伴って、各弾性係合片４８は取付孔１４の内周に押圧されて内側方向へ弾性変形しつつ押し込まれていく。

クリップ１０がさらに押し込まれ、各係止突縁５４が取付孔１４の裏側に抜け出ると、各弾性係合片４８が弾性復帰して、各係止突縁５４がドアインナパネル１２の裏面１２Ｂ側における取付孔１４の裏側周縁部に係合する。一方、ドアインナパネル１２の表面１２Ａ側における取付孔１４の表側周縁部には、シールフランジ部３６のシール面３６Ａが弾性的に当接する。この結果、ドアインナパネル１２の取付孔１４にクリップ１０がガタつきなく固定され、クリップ１０を介してドアインナパネル１２にドアトリムボード１６を取付けることができる。

また、本実施形態のクリップ１０では、各弾性係合片４８における脚部３２の軸心３２Ａ側に隙間Ｓ１が形成されている。そして、隙間Ｓ１は、軸心３２Ａの方向に沿って同一断面で延設されると共に、シールフランジ部３６と反対側に、離型時に脚部３２の内周部を成形するコアピン７２（図７及び図８参照）を引き抜き可能な開口を有している。このため、成形時に隙間Ｓ１に挿入されているコアピン７２を各弾性係合片４８の径方向内側から軸心方向に沿って図８の矢印Ｂ方向へ引き抜くことができる。さらに、本実施形態のクリップ１０では、係止突縁５４のシールフランジ部３６側の縁部側の外周面に、頂部５４Ａからシールフランジ部３６のシール面３６Ａ側に向って径方向外側から径方向内側へ傾斜している傾斜面５４Ｂが形成されている。このため、図９に示すように、成形型７０を脚部３２の軸心３２Ａの方向に沿って図９の矢印Ｃ方向へ引き抜く際に、係止突縁５４の傾斜面５４Ｂがクリップ１０の脚部３２の外周部を成形する成形型７０と摺動することで、各係止突縁５４を脚部３２の軸心３２Ａの方向（図９の矢印Ａ方向）へ弾性変形させることができる。従って、アンダーカットとなる係止突縁５４を有する脚部３２を成形する成形型に、スライダーを使用する必要が無く、コアピン７２を使用できる。この結果、シールフランジ部３６のシール面３６Ａにスライダーによってパーティングラインが出現しないので、シールフランジ部３６のシール面３６Ａのシール性能を向上できる。

また、本実施形態のクリップ１０では、図５に示すように、各係止突縁５４が、弾性係合片４８の根本部４８Ａ側から先端部４８Ｂ側に向って、径方向外側への突出量が徐々に大きくなっている。この結果、本実施形態のクリップ１０では、脚部３２を取付孔１４に挿入する際の挿入力が急激に大きくなることが無く、挿入し易くなる。

また、本実施形態のクリップ１０では、各弾性係合片４８が各骨格片４６の径方向外側端４６Ｂから脚部３２の軸心３２Ａを中心とする円弧に沿って同方向（図２では反時計回転方向）へ延設されている。このため、取付孔１４へ脚部３２の挿入する際に、クリップ１０を脚部３２の軸心３２Ａを中心として各弾性係合片４８の反延設方向へ回転させることで、脚部３２を取付孔１４へ容易に挿入できる。

次に、本発明の第２実施形態のクリップの製造方法について図１１〜図１４に従って説明する。
なお、第１実施形態と同一部材に付いては、同一符号を付してその説明を省略する。

（製造方法）
図１１に示すように、本実施形態では、クリップ１０の頭部３０の外周部を固定側のスライダー８０で成形すると共に、頭部３０の内周部を固定側のコアピン８２で成形する。また、脚部３２の外周部を可動側の成形型８４で成形すると共に、脚部３２の内周部を可動側のコアピン８６で成形する。なお、コアピン８６にはエジェクターピン８８が設けられている。そして、図１１に示す状態にセットされた成形型のキャビティ内の樹脂を射出しクリップ１０を成形する。

成形型のキャビティ内に射出した樹脂が固まった後に、先ず、図１２に示すように、クリップ１０の頭部３０の外周部を成形するスライダー８０を図１２の矢印Ｆ方向へ開く。次に、図１３に示すように、頭部３０の内周部を成形するコアピン８２を図１３の矢印Ｇ方向へ引き抜く。次に、図１４に示すように、クリップ１０の脚部３２の内周部を成形するコアピン８６を脚部３２の軸心３２Ａの方向に沿って図１４の矢印Ｈ方向へ引き抜く。次に、脚部３２の外周部を成形する成形型８４からクリップ１０をエジェクターピン８８で、脚部３２の軸心３２Ａの方向に沿って図１４の矢印Ｊ方向へ押し出すことで図３にクリップ１０が離型する。この際、係止突縁５４の傾斜面５４Ｂがクリップ１０の脚部３２の外周部を成形する成形型８４と摺動することで、各係止突縁５４と弾性係合片４８が脚部３２の軸心３２Ａの方向（図１４の矢印Ａ方向）へ弾性変形する。

このため、本実施形態では、アンダーカットとなる各係止突縁５４を有する脚部３２を成形する固定側の成形型に、スライダーを使用する必要が無く、コアピン８６を使用できる。この結果、脚部３２のシールフランジ部３６のシール面３６Ａにスライダーによってパーティングラインが出現しないので、シールフランジ部３６のシール面３６Ａのシール性能を向上できる。

（その他の実施形態）
以上に於いては、本発明を特定の実施形態について詳細に説明したが、本発明は上記各実施形態に限定されるものではなく、本発明の範囲内にて他の種々の実施形態が可能であることは当業者にとって明らかである。例えば、上記各実施形態では、クリップ１０の脚部３２における骨格片４６と弾性係合片４８をそれぞれ３枚形成したが、骨格片４６と弾性係合片４８の数は、２枚や４枚以上でもよい。

また、上記各実施形態では、各弾性係合片４８を、各骨格片４６の径方向外側端４６Ｂから脚部３２の軸心３２Ａを中心とする円弧に沿って同方向へ延設したが、これに代えて、各弾性係合片４８を各骨格片４６の径方向外側端４６Ｂから脚部３２の軸心３２Ａを中心とするする円弧に沿って時計回転方向と反時計回転方向との両方向へ延設する構成としてもよい。

また、上記各実施形態では、ドアトリムボード１６に取付部２０が一体成形されている構成について説明したが、これに代えて、ドアトリムボード１６と取付部２０とが別部材で構成されていてもよい。

また、上記各実施形態では、クリップ１０の頭部３０におけるシールフランジ部３６のシール面３６Ａと反対側の面に中間フランジ部３８を形成したが、中間フランジ部３８を形成しない構成としてもよい。

また、上記本実施形態では、本発明のクリップ１０を被取付部材の一例としての車体のドアインナパネル１２に、取付部材の一例としてのドアトリムボード１６を取付けるために使用したが、被取付部材はドアインナパネル１２に限定されないと共に、取付部材はドアトリムボード１６に限定されない。

１０クリップ
１０Ａクリップの軸心
１２ドアインナパネル（被取付部材）
１４ドアインナパネルの取付孔
１６ドアトリムボード（取付部材）
２０ドアトリムボードの取付部
３０クリップの頭部
３２クリップの脚部
３２Ａ脚部の軸心
３４頭部の首部
３６頭部のシールフランジ部（フランジ部）
３６Ａシールフランジ部のシール面
４６脚部の骨格片
４８脚部の弾性係合片
５０隙間
５４脚部の係止突縁
５４Ｂ係止突縁の傾斜面
Ｓ１隙間

Claims

被取付部材に形成された取付孔の表側周縁部にシール面が当接するフランジ部を備え、取付部材の取付部が取付可能な頭部と、
前記フランジ部のシール面に設けられ、前記取付孔に挿入される脚部と、
を備え、
前記脚部は、
前記フランジ部のシール面の中心から垂直に伸びる前記脚部の軸心方向に沿って突出すると共に、前記軸心から径方向外側へ放射状に伸び前記取付孔へ接近した位置に達する複数の骨格片と、
前記フランジ部のシール面から離間した状態で、前記複数の骨格片の径方向外側端に連結された根本部から前記軸心を中心とする円弧に沿って延設され、先端部が隣接する前記骨格片と離間し、前記軸心方向へ弾性変形可能とされた複数の弾性係合片と、
前記複数の弾性係合片における前記フランジ部のシール面側となる縁部側に径方向外側に向って突出形成され、前記取付孔の裏側周縁部に係合する係止突縁と、
前記係止突縁における前記フランジ部のシール面側に形成され、前記シール面側に向って径方向外側から径方向内側へ傾斜する傾斜面と、
を有し、
前記複数の弾性係合片の前記軸心側には、前記軸心方向に沿って延設されると共に前記フランジ部と反対側に、離型時に前記脚部の内周部を成形するコアピンを引き抜き可能な開口を有する隙間が形成されているクリップ。
前記係止突縁は、前記弾性係合片の根本部側から先端部側に向って径方向外側への突出量が徐々に大きくなっている請求項１に記載のクリップ。
前記弾性係合片は、前記複数の骨格片の径方向外側端から前記軸心を中心とする円弧に沿って同方向へ延設されている請求項１または請求項２に記載のクリップ。
請求項１〜３の何れか１項に記載のクリップの製造方法であって、
成形型のキャビティ内に射出した樹脂が固まった後に、前記脚部の内周部を成形するコアピンを前記脚部の軸方向へ引き抜く工程と、
前記コアピンを引き抜く工程に続き、前記脚部の外周部を成形する成形型を前記脚部の軸方向へ引き抜く工程と、
前記成形型を引き抜く工程に続き、前記頭部の外周部を成形するスライダーを開く工程と、
前記スライダーを開く工程に続き、前記頭部の内周部を成形するコアピンから前記クリップを離型する工程と、
を有するクリップの製造方法。
請求項１〜３の何れか１項に記載のクリップの製造方法であって、
成形型のキャビティ内に射出した樹脂が固まった後に、前記頭部の外周部を成形するスライダーを開く工程と、
前記スライダーを開く工程に続き、前記頭部の内周部を成形するコアピンを引き抜く工程と、
前記頭部の内周部を成形するコアピンを引き抜く工程に続き、前記脚部の内周部を成形するコアピンを前記脚部の軸方向へ引き抜く工程と、
前記脚部の内周部を成形するコアピンを引き抜く工程に続き、前記脚部の外周部を成形する成形型から前記クリップを前記脚部の軸方向へ押し出し離型する工程と、
を有するクリップの製造方法。