JP2014019953A - 銅めっきされたアルミニウム又はアルミニウム合金製のボタン又はファスナーの部材及びその製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】アルミニウム又はアルミニウム合金の素材表面に直接銅めっきが形成された実用性の高いボタン又はファスナー部材を提供する。
【解決手段】アルミニウム又はアルミニウム合金を素材とし、素材表面全体に、直接、第一銅めっき層が形成され、第一銅めっき層の上に直接、第二銅めっき層が形成されており、前記第二銅めっき層は前記第一銅めっき層よりも厚いボタン又はファスナー部材。
【選択図】図２

Description

本発明は銅めっきされたアルミニウム製のボタン又はファスナーの部材に関する。または、本発明は上記部材の製造方法に関する。

アルミニウムの表面に直接銅めっきを形成する技術が知られている。例えば、日本国特開平２−２４０２９０号公報には、アルカリ脱脂、界面活性剤による洗浄、酸洗及び水洗等の前処理を行った後、燐酸及び／又は燐酸塩１０〜５００ｇ／Ｌを含むピロ燐酸銅めっき浴を使用して、０．１〜２．０Ａ／ｄｍ²の電流密度で銅めっきを行い、次いで該アルミニウムを熱処理することにより、アルミニウムへ直接銅めっきする方法が記載されている。当該公報の実施例１には、上記方法により、約１０μｍの厚みの銅めっき層をアルミニウム板に形成したことが記載されている。当該方法によれば均一な銅めっき層が形成可能であり、アルミニウム基材と銅めっき層との密着性が極めて良好で、外観も美麗であるとされている。

特開平２−２４０２９０号公報

従来、ボタン分野においては、めっき性に優れた真鍮を母材として表面に各種めっきが施された製品が知られている。ファスナー分野では亜鉛を母材として表面に各種めっきが施された製品が知られている。ところが、近年では材料の高騰が問題となっており、また、ボタンやファスナーの軽量化も要求されるようになってきた。そこで、軽量であり、価格も比較的安価なアルミニウムを利用してボタン及びファスナーを製造するという解決策が考えられる。しかしながら、アルミニウムでは重厚感やビンテージ感のある外観は得られないことから、表面に各種めっきを施すことが好ましい。

一方で、アルミニウムは強固な酸化皮膜が表面に形成されやすく、難めっき材であることが知られている。そのため、真鍮や亜鉛と同様の手法ではめっきすることは困難である。そのため、一般には亜鉛とアルミニウムの置換反応を利用したジンケート処理を前処理として行ない、めっき皮膜と素材であるアルミニウムの密着性を向上させている。しかしながら、ジンケート処理は化学置換であることから、表面全体に均一に亜鉛置換処理を施すことは難しく、また、その処理液の管理も難しい。

この点、日本国特開平２−２４０２９０号公報には、ジンケート処理によらず、アルミニウム表面に直接銅めっきを施す方法が記載されているものの、当該公報に記載されている方法は静止めっき法であり、ボタンやファスナーといった小物製品を大量生産するのには向かない方法である。また、ボタンやファスナーの分野においては、部材に強度が求められている。

本発明は上記事情に鑑みて創作されたものであり、アルミニウム又はアルミニウム合金の素材表面に直接銅めっきが形成された実用性の高いボタン又はファスナー部材を提供することを課題の一つとする。また、本発明はそのようなボタン又はファスナー部材の製造方法を提供することを別の課題の一つとする。

本発明は一側面において、アルミニウム又はアルミニウム合金を素材とし、素材表面全体に、直接、第一銅めっき層が形成され、第一銅めっき層の上に直接、第二銅めっき層が形成されており、前記第二銅めっき層は前記第一銅めっき層よりも厚いボタン又はファスナー部材である。

本発明に係るボタン又はファスナー部材の一実施形態においては、第二銅めっき層の平均結晶粒径よりも第一銅めっき層の平均結晶粒径のほうが大きい。

本発明に係るボタン又はファスナー部材の別の一実施形態においては、第一銅めっき層の厚みが平均で０．０１〜１．５μｍであり、第二銅めっき層の厚みが平均で１．６〜１０μｍである。

本発明に係るボタン又はファスナー部材の更に別の一実施形態においては、第二銅めっき層の上に仕上げめっき層が一層又は二層以上形成されている。

本発明に係るボタン又はファスナー部材の更に別の一実施形態においては、仕上げめっき層の全体の厚みは、第一銅めっき層及び第二銅めっき層の合計の厚みよりも薄い。

本発明に係るボタン又はファスナー部材の更に別の一実施形態においては、第一銅めっき層及び第二銅めっき層が共にバレルめっきにより形成されている。

本発明は別の一側面において、本発明に係るボタン又はファスナー部材を備えたボタン又はファスナーである。

本発明は更に別の一側面において、アルミニウム又はアルミニウム合金を素材として形状加工を行い、ボタン又はファスナーの部材の半製品を製造する工程１と、
工程１により得られた半製品に対して、バレルで銅の電気ストライクめっきすることにより素材表面全体に直接、第一銅めっき層を形成する工程２と、
次いで、バレルで銅の電気めっきをすることにより第一銅めっき層の上に直接、第一銅めっき層よりも厚い第二銅めっき層を形成する工程３と、
を含む銅めっきされたボタン又はファスナー部材の製造方法である。

本発明に係るボタン又はファスナー部材の製造方法の一実施形態においては、第二銅めっき層の平均結晶粒径よりも第一銅めっき層の平均結晶粒径のほうが大きい。

本発明に係るボタン又はファスナー部材の製造方法の別の一実施形態においては、工程３は、工程２の後、一分以内に開始する。

本発明に係るボタン又はファスナー部材の製造方法の更に別の一実施形態においては、第一銅めっき層の厚みが平均で０．０１〜１．５μｍであり、第二銅めっき層の厚みが平均で１．６〜１０μｍである。

本発明に係るボタン又はファスナー部材の製造方法の更に別の一実施形態においては、第二銅めっき層の上に仕上げめっき層を一層又は二層以上形成する工程４を更に含む。

本発明に係るボタン又はファスナー部材の製造方法の更に別の一実施形態においては、仕上げめっき層の全体の厚みは、第一銅めっき層及び第二銅めっき層の合計の厚みよりも薄い。

スナップボタンの部材であるボタン取付具の一例を示す斜視図である。 図１のボタン取付具の断面図及びその部分拡大図である。 図１のボタン取付具を利用してボタン本体を生地に取り付ける前の状態を示す断面図である。 ボタン本体が生地に取り付けられた状態を示す断面図である。 本発明の一実施形態に係るスライドファスナー用のスライダー胴体及び引手の斜視図である。

本発明に係るボタン又はファスナーの部材は、アルミニウム又はアルミニウム合金を素材としている。アルミニウム合金としては、限定的ではないが、Ａｌ−Ｃｕ系合金、Ａｌ−Ｍｎ系合金、Ａｌ−Ｓｉ系合金、Ａｌ−Ｍｇ系合金、Ａｌ−Ｍｇ−Ｓｉ系合金、Ａｌ−Ｚｎ−Ｍｇ系合金、Ａｌ−Ｚｎ−Ｍｇ−Ｃｕ系合金などが挙げられる。これらの中でも、強度、加工性の理由により、Ａｌ−Ｍｇ系合金、Ａｌ−Ｍｎ系合金及びＡｌ−Ｍｇ−Ｓｉ系合金が好ましく、Ａｌ−Ｍｇ系合金がより好ましい。

本発明に係るボタン又はファスナーの部材においては、前記素材表面上に直接、下地めっきとしての第一銅めっき層が形成されている。第一銅めっき層の厚みは薄すぎると密着性が低下することから、平均で０．０１μｍ以上とするのが好ましく、平均で０．１μｍ以上とするのがより好ましい。一方で、第一銅めっき層の厚みは厚すぎると生産効率が低下することから、平均で１．５μｍ以下とするのが好ましく、平均で１．０μｍ以下とするのがより好ましい。

アルミニウム又はアルミニウム合金は表面に酸化皮膜が形成されているので、予め脱脂、酸洗、界面活性剤による洗浄、水洗等の前処理を適宜行ってから第一銅めっき層を形成するのが好ましい。第一銅めっき層は、アルミニウム又はアルミニウム合金を素材としてダイキャスト成形やプレス加工等の方法により形状加工を行い、ボタン又はファスナーの部材の半製品を製造した後に、この半製品に対して、バレルで銅の電気ストライクめっきをすることにより形成することができる。バレルめっきすることにより、被めっき材を治具にセットする手間が省け、静止めっきに比べて大量生産が可能であり、また、被めっき材を治具にセットしたときの接点跡が残らないため、接点跡から腐食する心配もなくなる。バレルめっきは製品の表面全体をめっきすることが可能である一方で、静止めっきは冶具によって覆われていた部分がめっきされない。

銅のストライクめっき浴としては、バレルめっきが可能な公知のアルミニウム用の銅めっき方法を使用することができ、限定的ではないが、基材表面への密着力、均一密着性、及び平滑性などの品質面で比較的優れている観点から、ＵＹＥＭＵＲＡ社（米国）の“ＣＬ−ＮＣ Ａｌｋａｌｉｎｅ Ｃｏｐｐｅｒ”（ブランド名）が特に好適に使用可能である。当該めっき浴は非シアン浴を使用しており、ジンケート処理を行うことなく、直接アルミニウム表面に銅ストライクめっきが可能である。“ＣＬ−ＮＣ Ａｌｋａｌｉｎｅ Ｃｏｐｐｅｒ”は素材表面に生成している酸化皮膜の除去と銅めっきを同時に行うことができるので、ジンケートのような下地処理を行わなくてもよい。電流密度としては０．３〜１．２Ａ／ｄｍ²が好ましく、０．５〜１．０Ａ／ｄｍ²がより好ましい。めっき浴温度としては、５５〜７５℃が好ましく、６０〜７０℃がより好ましい。ｐＨは、７．０〜８．５が好ましく、７．０〜８．０がより好ましい。めっき時間としては、３０〜６０分が好ましく、４０〜５０分がより好ましい。バレル回転数は２〜１２ｒｐｍが好ましく、４〜８ｒｐｍがより好ましい。これにより、アルミニウムの表面に密着し、ふくれが防止された平滑なめっき皮膜が得られる。

第一銅めっき層の上には直接、中間めっき層である第二銅めっき層が第一銅めっき層よりも厚く形成されている。第二銅めっき層が第一銅めっき層よりも厚いことで部材自体の強度が向上し、そして、腐食への耐久性が向上するというメリットが得られる。また、めっきの平滑性が高くなる。平滑性が高いことで光沢性が向上し、第二銅めっき層の上に更に仕上げめっきする場合にめっき密着性が高くなる。

第二銅めっき層の厚みは、上述したメリットが十分に享受するために平均で１．６μｍ以上とするのが好ましく、平均で２．０μｍ以上とするのがより好ましい。但し、第二銅めっき層の厚みは厚すぎると生産効率が低下することから、平均で１０μｍ以下とするのが好ましく、平均で５．０μｍ以下とするのがより好ましい。

第二銅めっき層は第一銅めっき層の上に形成されるため、アルミニウムよりもめっきが簡単である。そのため、当業者に知られた種々の銅めっき法により形成することが可能である。大量生産という観点からは、第一銅めっき層と同様に、バレルで銅の電気めっきを施すのが好ましい。電気銅めっき浴としては、シアン化銅浴、ピロリン酸銅浴、硼フッ化銅浴および硫酸浴等が挙げられる。但し、第二銅めっき層の形成は、第一銅めっき層を形成後、めっき装置から取り出してから三分以内に開始することが好ましく、一分以内に開始することがより好ましい。これは、第一銅めっき層が空気中に曝されて酸化すると、めっきの密着性が著しく低下するためである。

本発明に係るボタン又はファスナーの部材の好ましい実施形態においては、第二銅めっき層の平均結晶粒径よりも第一銅めっき層の平均結晶粒径のほうが大きい。典型的な実施形態においては、第一銅めっき層の平均結晶粒径は０．７〜１．１μｍであり、より典型的な実施形態においては、第一銅めっき層の平均結晶粒径は０．８〜１．０μｍである。典型的な実施形態においては、第二銅めっき層の平均結晶粒径は０．２〜０．６μｍであり、より典型的な実施形態においては、第二銅めっき層の平均結晶粒径は０．３〜０．５μｍである。

平均結晶粒径は、めっき層の断面を集束イオンビーム（ＦＩＢ）などによって切断・露出し、ＥＢＳＰによって断面組織を解析したときの結晶粒径の平均値を指す。ここでは結晶方位差が１０°を超える結晶の境界を粒界と定義し、切断法（ＪＩＳ Ｇ００５１：２００５）に準拠して平均値を算出する。

第二銅めっき層の上には必要に応じて各種の仕上げめっきを施すことができる。仕上げめっき層は一層でもよく、二層以上でもよい。仕上げめっき層は、限定的ではないが、例えば、Ｃｕ−Ｓｎ合金めっき、Ｎｉめっきの層又はこれらの組み合わせとすることができる。仕上げめっき層は公知の任意の方法により形成することができるが、先述した理由により、バレルめっきが好ましい。なお、仕上げめっき層については第二銅めっき層を形成する場合のような時間的な制限は特になく、第二銅めっき層を形成後、めっき装置から取り出してから２、３日程度経過してからめっき工程を開始しても構わない。

仕上げめっき層は、コストの観点から、第一銅めっき層及び第二銅めっき層の合計の厚みよりも薄いことが望ましい。また、めっきのひび割れを防止する観点からも、仕上げめっき層は薄い方がよい。具体的には、仕上げめっき層の全体の厚みは、第一銅めっき層及び第二銅めっき層の合計の厚みに対して２０〜６０％程度であるのが好ましく、３０〜５５％程度であるのがより好ましい。仕上げめっき層全体の厚みとしては、平均で５．０μｍ以下とするのが好ましく、平均で３．０μｍ以下とするのがより好ましい。但し、仕上げめっき層全体のが薄すぎると中間めっき層が露出し、腐食が進行する恐れがあることから、平均で１．０μｍ以上とするのが好ましく、平均で１．５μｍ以上とするのがより好ましい。

このようにして、素材表面へのめっきが完了した後、得られたボタン又はファスナーの部材を用いて、公知の任意の手段によってボタン又はファスナーを組み立てることができる。限定的ではないが、ボタンの部材としては、図１〜図４に表すようなボタン取付具（リベットとも言う）や、ボタン取付具にて生地に取り付けられるボタン本体が挙げられる。ボタン本体としては、衣服の穴に通して開閉可能とするもの（キャップと、そのキャップが被せられる胴体部とからなる）や、円盤状の基部に、雄係合部又は雌係合部を備え、それらを係脱することで開閉可能なもの（スナップボタンとも言う）や、図１〜図４に表すような衣服の縫い付け部分の補強や飾りとして使用するものである。また、ボタン取付具には見た目を良くするために基部を被覆するキャップを備える場合もある。また、ボタン取付具は、図１〜図４に表すものに限らず、例えばリング状の基部から突出する複数の突起を有するものや、四角状の平板の両端を直角に折り曲げてホッチキスの針のような形態をするものもある。ファスナーの部材としてはスライダー（胴体及び/又は引手）、ファスナーエレメント、上止、下止が挙げられる。

図１に、ボタンの部材であるボタン取付具１０の一例の斜視図を示す。ボタン取付具１０は、円盤状の基部１１の中央に同心状に突出する突起１２を有する。突起１２の外径は先端付近で次第に縮小することにより、先端１３が円錐状となっている。このボタン部材は、衣服などの縫い合わせ部の補強や飾りとして取り付けられるものである。

図２を参照すると、上記ボタン取付具１０の断面図が示されている。一点鎖線で囲まれた箇所は、ボタン取付具１０の表面のめっき構造を模式的に示す部分拡大図である。上記ボタン取付具１０はアルミニウム又はアルミニウム合金の素材２０で出来ており、その表面全体に第一銅めっき層、第二銅めっき層、及び仕上げめっき層が順に形成されている。図２には第一めっき層２１、第二めっき層２２及び仕上げめっき層２３が示されている。仕上げめっき層はここではＣｕ−Ｓｎ合金めっき層２３である。Ｃｕ−Ｓｎ合金めっき層２３の厚みは第一めっき層２１及び第二めっき層２２の合計厚みよりも薄い。

図３は、上記ボタン取付具１０を利用して金属製のボタン本体３２を生地３１に取り付ける前の状態を示す断面図であり、ボタン本体３２が生地３１を挟んでボタン取付具１０と対向している様子が描かれている。ボタン本体３２は生地３１側に向かって僅かに湾曲した略円盤状の基部３３と、基部３３の中央に形成された環状凸部３４と、環状凸部３４の内側に同心状に形成された凹部３５とから構成されている。

ボタン本体３２を生地３１に取り付ける手順について説明する。まず、ボタン取付具１０の突起１２は、生地３１を貫通し、ボタン本体３２の凹部３５に挿入される。次いで、突起１２は、凹部３５の底部に対し押圧されることにより、凹部３５の内部空間を充填するように塑性変形し、最終的には図４に示すように、突起１２と凹部３５が係合する。これによって、ボタン本体３２は生地３１に固定される。本実施形態においては、ボタン取付具１０を本発明に係るめっき構造としたが、ボタン本体３２を本発明に係るめっき構造とすることもできる。

また、図５の斜視図に示すように、スライドファスナーのスライダー胴体４０や引手４１に対して本発明に係るめっき構造を採用することもできる。

（例１）
図１に示す形状のアルミニウム製のボタン取付具の試験品を１００個準備した。各ボタン取付具は、基部の直径が約７．６ｍｍ、突起部の長さが約６．５ｍｍの大きさを有する。これらをＵＹＥＭＵＲＡ社（米国）の「ＣＬ−ＮＣ Ａｌｋａｌｉｎｅ Ｃｏｐｐｅｒ」の前処理手順（ボタン取付具のアルカリ脱脂⇒水洗⇒硝酸活性⇒水洗）によって前処理した。次いで、ＵＹＥＭＵＲＡ社（米国）の“ＣＬ−ＮＣ Ａｌｋａｌｉｎｅ Ｃｏｐｐｅｒ”の手順に従って銅ストライクめっき浴を建浴し、試験品の表面全体をバレルめっきした。めっき条件は以下である。

めっき時間：４５分
バレル回転数：６ｒｐｍ
電流密度:０．５Ａ/ｄｍ²
めっき浴温度：６５℃
ｐＨ：７．５

めっき装置から取り出した試験品は水洗、乾燥した。得られたストライク銅めっき皮膜（第一銅めっき層）の厚みを走査透過型電子顕微鏡（ＳＴＥＭ）で断面観察することにより任意の１個の試験品について測定したところ、平均して０．５μｍであった。また、試験品にはめっきふくれがなく、均一な厚みのめっき皮膜が形成されていた。第一めっき層の平均結晶粒径は、先述した測定法により測定したところ、０．８μｍであった。その他の試験品についても１０個程度測定したが、ほぼ同様の平均厚み及び平均結晶粒径であった。

第一銅めっき層の厚みの測定手順は以下である。めっき層断面を集束イオンビーム（ＦＩＢ）によって切断・露出させた後、これを倍率１００００倍のＳＴＥＭ画像上で観察し、任意の１０点の第一銅めっき層の厚みを測定し、１０点の平均値を１個の試験品に対する第一銅めっき層の厚みとする。なお、本実施例においては、ＳＴＥＭ画像を利用したがＳＥＭ画像でもよい。

次いで、各試験品に対して以下の条件で電気銅めっきを施した。めっきの条件は以下である。電気銅めっきは第一銅めっき層を形成するためのめっき装置から取り出してから一分以内に開始した。

めっき浴：シアン銅めっき ＮａＣＮ（１２ｇ／Ｌ）、ＣｕＣＮ（６５ｇ／Ｌ）
めっき時間：６０分
バレル回転数：６ｒｐｍ
電流密度：０．５Ａ／ｄｍ²
めっき浴温度：５０℃
ｐＨ：１２

めっき装置から取り出した試験品は水洗、乾燥した。得られた銅めっき皮膜（第二銅めっき層）の厚みを走査透過型電子顕微鏡で断面観察することにより任意の１個の試験品について測定したところ、平均して４μｍであった。また、試験品にはめっきふくれがなく、均一な厚みのめっき皮膜が形成されていた。つまり、めっき皮膜とアルミニウムの表面との間には、何も介することなく、直接めっき皮膜が形成されていた。第二めっき層の平均結晶粒径は、先述した測定法により測定したところ、０．４μｍであった。その他の試験品についても１０個程度測定したが、ほぼ同様の平均厚み及び平均結晶粒径であった。

第二銅めっき層の厚みの測定手順を説明する。めっき層断面を集束イオンビーム（ＦＩＢ）によって切断・露出させた後、これを倍率１００００倍のＳＴＥＭ画像上で観察し、第一銅めっき層と第二銅めっき層の合計の厚みを任意の１０点測定し、１０点の平均値を１個の試験品に対する第一銅めっき層と第二銅めっき層の合計の厚みとする。この平均値から先に得られた第一銅めっき層の平均厚みを控除した値を第二銅めっき層の厚みの測定値とする。

次いで、各試験品に対して、以下の条件で電気Ｃｕ−Ｓｎ合金めっきを施した。めっきの条件は以下である。

めっき浴：シアン銅錫めっき Ｆ．ＫＣＮ（５０ｇ／Ｌ）、ＫＯＨ（３０ｇ／Ｌ）、Ｃｕ（７．５ｇ／Ｌ）、Ｓｎ（３０ｇ／Ｌ）、Ｚｎ（０．４ｇ／Ｌ）
めっき時間：３０分
バレル回転数：６ｒｐｍ
電流密度：０．５Ａ／ｄｍ²
めっき浴温度：６５℃
ｐＨ：１３以上

めっき装置から取り出した試験品は水洗、乾燥した。得られたＣｕ−Ｓｎめっき皮膜（仕上げめっき層）の厚みを透過型電子顕微鏡で断面観察することにより任意の１個の試験品について測定したところ、平均して２μｍであった。また、試験品にはめっきふくれがなく、均一な厚みのめっき皮膜が形成されていた。その他の試験品についても１０個程度測定したが、ほぼ同様の平均厚みであった。

仕上げめっき層の厚みの測定手順を説明する。めっき層断面を集束イオンビーム（ＦＩＢ）によって切断・露出させた後、これを倍率１００００倍のＳＴＥＭ画像上で観察し、第一銅めっき層と第二銅めっき層と仕上げめっき層の合計の厚みを任意の１０点測定し、１０点の平均値を１個の試験品に対する第一銅めっき層と第二銅めっき層と仕上げめっき層の合計の厚みとする。この平均値から先に得られた第一銅めっき層の平均厚みと第二銅めっき層の平均厚みを控除した値を仕上げめっき層の厚みの測定値とする。

仕上げめっき後の試験品について、強度（取付機で生地に取付を行い、生地から外す試験に対する強度）、めっき密着性、光沢性、耐腐食性を以下の従来品との対比によって評価した。

強度は、取付機にて、ボタン本体３２を生地３１を挟んでボタン取付具１０にて取り付けた状態（図４に表す）とし、試験機は、その生地３１を保持した状態で、ボタン本体３２を把持し、生地３１から離れる方向（図面での上方向）に引き上げ、ボタン本体３２が生地３１から外れるときの強度を見るものである。

めっき密着性は、一次密着試験と二次密着試験とを行う。
一次密着試験は、めっきを施した部品（試験品）のめっき層の素材面への密着性能を評価するものである（ＪＩＳ−Ｋ−５６００−５−６）。カッターナイフを用いて、めっきを施した試験品上のめっき層を貫通して素材面に達する切り傷を碁盤目状につける。この碁盤目の上に粘着テープを貼り、はがした時のめっき層の付着状態を評価する。二次密着試験は、めっきを施した部品（試験品）の、沸騰水処理後のめっき層の素材面への密着性能を評価する。めっきを施した試験品を、沸騰水に３０分間処理し冷却した後、カッターナイフにてめっき層を貫通して素材面に達するＸ状の切り傷を付け、このＸ状の切り傷上に粘着テープを貼り、剥がした時のめっき層の付着状態を評価する。

光沢性は、基準となる部品と見た目による比較を行って評価する。

耐腐食性は、塩水噴霧試験機を使用して、部品（試験品）に、中性の濃度５％の塩化ナトリウム水溶液を一定雰囲気において規定時間噴霧した後、洗浄し、その外観変化を観察するものである（ＪＩＳ−Ｚ−２３７１、ＪＩＳ−Ｈ−８５０２、ＪＩＳ−Ｋ−５６００）。

結果を表１に示す。表中の結果は、１０個の試験品を測定したときの平均値である。

＜強度＞
従来品（真鍮のもの）と同等の強度を得ることができた。
＜めっき密着性＞
一次めっき密着試験、二次めっき密着試験共に従来品（真鍮のもの）と同等の密着性を得ることができた。
＜光沢性＞
従来品（真鍮のもの）と同等の密着性を得ることができた。
＜耐腐食性＞
従来品（真鍮のもの）と同等の密着性を得ることができた。

※比較例１は銅合金（真鍮）を素材とし、素材表面上に銅めっき（例１の第二めっき層に相当）を形成したもの。

以上、本発明の実施形態について図面を参照しながら詳細に説明してきたが、本発明は上記の実施形態に限定されるものではなく、本発明の範囲内において種々の改変が可能である。

１０ ボタン取付具
１１ 基部
１２ 突起
１３ 先端
２０ アルミニウム又はアルミニウム合金の素材
２１ 第一めっき層
２２ 第二めっき層
２３ 仕上げめっき層
３１ 生地
３２ ボタン本体
３３ 基部
３４ 環状凸部
３５ 凹部
４０ スライダー胴体
４１ 引手

Claims (14)

1. アルミニウム又はアルミニウム合金からボタン又はファスナーの部材の半製品を製造する工程１と、
   工程１により得られた半製品に対して、バレルで銅の電気ストライクめっきすることにより素材表面全体に直接、第一銅めっき層を形成する工程２と、
   次いで、バレルで銅の電気めっきをすることにより第一銅めっき層の上に直接、第一銅めっき層よりも厚い第二銅めっき層を形成する工程３と、
   を含む銅めっきされたボタン又はファスナー部材の製造方法。
2. 第二銅めっき層の平均結晶粒径よりも第一銅めっき層の平均結晶粒径のほうが大きい請求項１に記載の部材の製造方法。
3. 工程３は、工程２の後、一分以内に開始する請求項１又は２に記載の部材の製造方法。
4. 第一銅めっき層の厚みが平均で０．０１〜１．５μｍであり、第二銅めっき層の厚みが平均で１．６〜１０μｍである請求項１〜３の何れか一項に記載の部材の製造方法。
5. 第二銅めっき層の上に仕上げめっき層を形成する工程４を更に含む請求項１〜４の何れか一項に記載の部材の製造方法。
6. 仕上げめっき層の全体の厚みは、第一銅めっき層及び第二銅めっき層の合計の厚みよりも薄い請求項５に記載の部材の製造方法。
7. 工程１により得られた半製品に対して、脱脂、酸洗、界面活性剤による洗浄、又は水洗による前処理を行ってから工程２を実施する請求項１〜６の何れか一項に記載の製造方法。
8. 半製品の前処理と工程２が単一のバレル内で実施される請求項７に記載の製造方法。
9. 請求項１〜８の何れか一項に記載の製造方法によって得られたボタン又はファスナー。
10. アルミニウム又はアルミニウム合金を素材とし、素材表面全体に、第一銅めっき層が形成され、第一銅めっき層の上に第二銅めっき層が形成されており、前記第二銅めっき層は前記第一銅めっき層よりも厚いボタン又はファスナー部材。
11. 第二銅めっき層の平均結晶粒径よりも第一銅めっき層の平均結晶粒径のほうが大きい請求項１０に記載の部材。
12. 第一銅めっき層の厚みが平均で０．０１〜１．５μｍであり、第二銅めっき層の厚みが平均で１．６〜１０μｍである請求項１０又は１１に記載の部材。
13. 第二銅めっき層の上に仕上げめっき層が形成されている請求項１０〜１２の何れか一項に記載の部材。
14. 仕上げめっき層の全体の厚みは、第一銅めっき層及び第二銅めっき層の合計の厚みよりも薄い請求項１３に記載の部材。

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