JP2014019278A - 車両用ドアフレームの製造方法、及び、車両用ドアフレーム - Google Patents
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Abstract
【解決手段】ガラスラン保持部60をフレーム内周側に有し、上下方向に延びるガラスラン支持部材42と、ガラスラン支持部材の外周面に接合する、上下方向に延びるアウタ部材43と、を備え、アウタ部材の下端がガラスラン支持部材の下端より上方に位置し、アウタ部材の車外側端部に板状の外装部材取付部50を形成した車両用ドアフレームの製造方法であって、ガラスラン支持部材をロール成形又は押出成形するステップ、及び、アウタ部材をプレス成形するステップを有する。
【選択図】図4
Description
ガラスラン支持部材は、弾性材料からなるガラスランを保持するための凹溝からなるガラスラン保持部をフレーム内周側に有しており、ガラスランはドアガラスの縁部を摺動可能に支持する。アウタ部材は、弾性材料からなるウェザストリップを保持するウェザストリップ保持部をフレーム外周側に有している。ガラスラン支持部材とアウタ部材は、両者をスポット溶接及びヘミング加工することにより互いに接合している。
またガラスラン支持部材には、立柱サッシュの車外側面を構成する板状の意匠部(意匠面)が突設してある。この意匠部はガラスラン支持部材の全長に渡って延在するものではなく、その下端はガラスラン支持部材のその他の部位の下端より上方で終端している。
しかしガラスラン支持部材は、凹溝からなるガラスラン保持部を有する筒状部材であり断面形状が複雑なため、プレス成形によって成形することは難しく(型抜きが出来ない)、ロール成形や押出成形により製造せざるを得ないのが実情である。
しかしアウタ部材は(ガラスラン支持部材のような複雑な断面形状ではないので)、板状の外装部材取付部を含めた全体をプレス成形により製造可能である。そのためロール成形を利用する場合のように、外装部材取付部を成形するための特別な工程(外装部材取付部の下端をカットする切断工程)が不要になる。
そのため立柱サッシュの構成部材であるガラスラン支持部材とアウタ部材の成形工程が従来より簡素化される。
さらにブラケット固定部に固定したブラケットをドアパネルに接合することにより、アウタ部材をドアパネルに固定しているので、アウタ部材は短いものの強度不足になることはない。
ガラスランチャンネル42はアルミ材の押出成形又はロール成形により形成される長尺部材であり、車外側に位置する車外側壁45と、車外側壁45の外周側端部から車内側に延びるガラスラン保持底壁46と、ガラスラン保持底壁46から内周側に延びる車内側壁47と、車内側壁47の内周側端部を車外側に曲げて形成した被挟持部48とを有する。車内側壁47は、車外側壁45に対向する(車外側壁45と平行な)外周側壁部47aと車外側壁45に対向しない内周側壁部47bを有し、内周側壁部47bが外周側壁部47aよりも車内側に位置している。被挟持部48の先端は、概ね外周側壁部47aを内周側に延長した位置にある。
図示するように車外側壁50は、上方から下方に進むにつれて徐々に幅を広くする形状である。さらに車外側壁50の下端は、底壁51、ウェザストリップ当接壁52、車内側壁53、傾斜壁54、内周壁55、及び、折返部56の下端より上方で終端している。
ガラスランチャンネル42の車外側壁45とアウタ部材43の車外側壁50の車外側面に対しては、上下方向に延びる外装部材(ガーニッシュ)65(図5の仮想線参照)が両面テープ(図示略)を介して取り付けられる。
ウェザストリップチャンネル44は、底壁51の外周側に溶接等で固定されるウェザストリップ保持底壁57と、ウェザストリップ保持底壁57の車外側と車内側の端部から外周側に突出する一対の保持爪58、59とを備えており、アルミ材のプレス成形によって形成される。なおウェザストリップチャンネル44をロール成形又は押出成形によって製造してもよい。
図1、図2等に示すように、ガラスランチャンネル42及びアウタ部材43は、その下部(ブラケット固定部)を膨出部82a内に位置させた状態で、該下端部をブラケット82に対して溶接してある。
上記態様で立柱サッシュ81(ガラスランチャンネル42及びアウタ部材43)に対して溶接(固定)したブラケット82は、その前側接続部82bと後側接続部82cをインナパネル76の車内側面に対して溶接してある。その結果、立柱サッシュ81の下端部がインナパネル76の車内側面に対して固定される。
さらにアウタ部材43に固定したブラケット82をドアパネル76に接合することにより、アウタ部材43をドアパネル76に固定しているので、アウタ部材43は短いものの強度不足になることはない。
例えば、ガラスランチャンネル42、アウタ部材43、ウェザストリップチャンネル44、及び、ブラケット82を鉄製としてもよい。
また、本発明を図9に示す左側のリアドアであるドア75の立柱サッシュ81に適用してもよい。このドア75は右側のドア75と左右対称をなす構造であるため、本発明を右側のドア75の立柱サッシュ81に適用する場合は、立柱サッシュ81の形状は図1〜図8の場合とは左右対称となる。
また本発明を左側のフロントドア(図示略)の立柱サッシュに適用してもよい。この場合の立柱サッシュの構造は、右側のフロントドアの立柱サッシュと左右対称である。
43 アウタ部材
44 ウェザストリップチャンネル
45 車外側壁(外装部材取付部)
46 ガラスラン保持底壁
47 車内側壁
47a 外周側壁部
47b 内周側壁部
48 被挟持部
50 車外側壁(外装部材取付部)
51 底壁
52 ウェザストリップ当接壁
53 車内側壁
54 傾斜壁
55 内周壁
56 折返部
58 59 保持爪
60 ガラスラン保持部
61 ウェザストリップ保持部
62 メインフレーム部
65 外装部材(ガーニッシュ)
75 ドア(リアドア)
76 ドアパネル(インナパネル)
77 ドアフレーム
78 窓開口
79 アッパサッシュ
80 ブラケット
81 立柱サッシュ
82 ブラケット
82a 膨出部
82b 前側接続部
82c 後側接続部
83 ベルトラインリンフォース
Claims (3)
- ガラスラン保持部をフレーム内周側に有し、上下方向に延びるガラスラン支持部材と、
該ガラスラン支持部材の外周面に接合する、上下方向に延びるアウタ部材と、
を備え、
上記アウタ部材の下端が上記ガラスラン支持部材の下端より上方に位置し、
上記アウタ部材の車外側端部に、上下方向に延びる外装部材を固定可能で、自身の下端が該アウタ部材の下端より上方で終端する板状の外装部材取付部を形成した車両用ドアフレームの製造方法であって、
上記ガラスラン支持部材をロール成形又は押出成形するステップ、及び、
上記アウタ部材をプレス成形するステップ、
を有することを特徴とする車両用ドアフレームの製造方法。 - ガラスラン保持部をフレーム内周側に有し、上下方向に延びるガラスラン支持部材と、
該ガラスラン支持部材の外周面に接合する、上下方向に延びるアウタ部材と、
を備える車両用ドアフレームにおいて、
上記アウタ部材の下端が上記ガラスラン支持部材の下端より上方に位置し、
上記アウタ部材の車外側端部に、上下方向に延びる外装部材を固定可能で、自身の下端が該アウタ部材の下端より上方で終端する板状の外装部材取付部を形成し、
上記ガラスラン支持部材をロール成形品又は押出成形品とし、
上記アウタ部材をプレス成形品としたことを特徴とする車両用ドアフレーム。 - 請求項2記載の車両用ドアフレームにおいて、
上記アウタ部材が、上記外装部材取付部の下端より下方に延びるブラケット固定部を有し、
該ブラケット固定部に固定したブラケットをドアパネルに接合した車両用ドアフレーム。
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