JP2013528533A - 圧力要素を有するインサートを備えたグレージングユニット、グレージングユニットを製造する方法、及びグレージングユニット用のインサート - Google Patents

Abstract

本発明は、ガラス板２と、成形されたシール部３と、成形されたシール部３内に位置するオーバーモールドされた部分及び成形されたシール部３の外側に位置する突出部分５を有する少なくとも一つのインサート４と、を備え、インサート４は、中心軸線ｙｙ´と自由面８´とを有する底部８を支持する底板７と、圧力要素９とを備え、圧力要素は、少なくとも一つの接合領域Ｌにおいてインサート４に固着され、底板７とガラス板２との間に延在してガラス板に当接する、グレージングユニット１であって、圧力要素９が、底部８とガラス板２との間で、底部８の下に位置する少なくとも一つの当接領域Ａにおいて、底板７に対して又は底部８に対して押し付けられることを特徴とするグレージングユニット１に関する。

Description

本発明は、ガラス板（ｐａｎｅ）と、成形された（ｐｒｏｆｉｌｅｄ）シール部と、少なくとも一つのインサートとを備えたグレージングユニットに関し、同グレージングユニットは、少なくとも一つのインサートによって構造体、特に自動車本体要素、に配置及び／又は固定されることを目的とする。また本発明は、上記グレージングユニットを製造する方法、及びグレージングユニットに用いられるインサートに関する。

グレージングユニットを構造体、特に自動車本体、に配置及び／又は固定するために、少なくとも一つのピン、好適には数本のピン、あるいは一つ又は複数のインサートを用いることが事実上知られており、それらは、いわゆる封入作業においてプラスチックの封入材料の中に部分的に埋め込まれることによってグレージングユニットに前もって固定される。

上記作業を行うには、グレージングユニット及び（一つ又は複数の）インサートを所望される相対位置にて金型内に配置し、次に、適切なプラスチック、例えばポリプロピレン、を金型の成形キャビティ内に注入してインサートの一部をグレージングユニット上に封入することでインサートをグレージングユニットに固定する。

上記インサートは通常、三つの部分、すなわち平坦な中央部分又は底部と、同底部の両側に夫々延在する、能動区域（ａｃｔｉｖｅ ｚｏｎｅ）を形成し且つ本体要素と協働することを目的とする部分と、成形されたシーリングビードの構成材料内にオーバーモールドされ且つ以下に説明するようないわゆる圧力要素を含む部分と、を有する。

インサートは、成形されたシール部内にオーバーモールドされる底板であって、中心軸線と、成形されたシール部の外側に位置する自由面とを有する底部を支持する底板に加え、更に圧力要素を備えてもよく、該圧力要素は、少なくとも一つの接合領域においてインサートに固着され、底板とガラス板との間に延在してガラス板に当接する。

封入作業において、インサートの底部、底板及び圧力要素は、封入材料内に封入され、インサートの能動部に封入材料が付着しないようにするための対策が講じられる。そのためには、能動部が金型の閉鎖された位置決めキャビティ内に隔離され、インサートの底部及びガラス板の封入されるべき部分が金型のもう一方のキャビティすなわち封入材料が注入される成形キャビティ内に配置されるように、インサートを金型内に配置する。

第１の問題点は、車両用、特に自動車用のグレージングユニットが大抵複雑な形状をしていることから特殊なインサートの使用を必要とし、その圧力要素の形状及びサイズは、インサートがグレージングユニットにどのように配置されるかによって決まるということに起因する。そのため、一つのグレージング型（ｇｌａｚｉｎｇ ｍｏｄｅｌ）（すなわち幾つかのグレージングユニット）が、異なる形状を有する幾つかのインサートを使用する必要がある場合があり、その結果、各々のインサートを識別して各グレージングユニット毎に個別に配置しなければならない以上、オーバーモールド作業の実行が複雑になる。

第２の問題点は、成形キャビティと隔離された位置決めキャビティとの間のシールが必ずしも完全でなく、注入時に、注入された物質が成形キャビティから位置決めキャビティ内へと流入して、結果的にインサートの能動部の一部が封入されてしまうことがあるということに起因する。その結果、能動部の位置付けにおいて二次的な問題が生じ、及び／又は、能動部を固定する上で困難が生じ、グレージングユニット全体が欠陥部品として廃棄される恐れがある。

上記の欠点を改善するために、特許文献１は、封入作業の前に、能動位置決め部の周囲にエラストマーシールを配置することを提案している。該エラストマーシールは、インサートが金型内の所定位置にあるとき、位置決めキャビティの周縁部に施され同キャビティと成形キャビティとの間にシールを構成することにより、注入中にインサートの能動部を保護する。このような構成が必ずしも効果的であるとは限らないという事実は別として、同出願もまた製造工程を複雑にするという欠点を有する。

特許文献２は、より幅広の底板上に配置される底部を備えたインサートを使用することを提案している。該底板の二つの端部には、二つの弾性突起が夫々配置されており、これらの弾性突起は、オーバーモールド作業中に、ガラス板の推力の作用下における逆反動（ｃｏｕｎｔｅｒ−ｒｅａｃｔｉｏｎ）によって、インサートの能動部を支持する底部を位置決めキャビティの入口に押し付ける。

ガラス板が底板（又は底部）に実質的に平行である構成では、突起によって加えられる押付力は、インサートの底部を位置決めキャビティの入口周縁部に均等に押し付ける効果を有するが、ガラス板の表面が底板又は底部に対して傾斜している場合には、もはやそのような効果は有しない。

欧州特許第ＥＰ０４６８７１３号明細書 国際公開第ＷＯ２００８／１４５９３８号パンフレット

本発明の目的は、次のようなグレージングユニットを提供することにより上記欠点を改善することである。該グレージングユニットでは、少なくとも一つのインサート、好適には全てのインサート、の圧力要素の形状を、（一つ又は複数の）同インサートをどんな姿勢においてもグレージングユニット上で使用可能とする形状にすることにより、上述したタイプの封入作業を行うことを可能にし、その上、同インサートがインサートの位置決めキャビティへの封入材料の侵入を防ぐことから、侵入防止のためにシールを設ける必要が無い。

本発明の一つの主題は、請求項１に記載される次のようなグレージングユニットである。同グレージングユニットは、ガラス板と、成形されたシール部と、成形されたシール部内に位置するオーバーモールドされた部分及び成形されたシール部の外側に位置する突出部分を有する少なくとも一つのインサートであって、グレージングユニットを構造要素、特に車両の本体要素、に配置及び／又は固定するためのインサートとを備える。同インサートは、成形されたシール部内にオーバーモールドされる底板であって、中心軸線と、成形されたシール部の外側に位置する自由面とを有する底部を支持する底板に加え、更に圧力要素を備えてもよく、該圧力要素は、少なくとも一つの接合領域においてインサートに固着され、底板とガラス板との間に延在してガラス板に当接する。同グレージングユニットの注目すべき点は、圧力要素が更に、底部とガラス板との間で、底部の下に位置する少なくとも一つの当接領域（接合領域とは異なる）において、底板に対して又は底部に対して押し付けられることである。当接領域は、必ずしも底部のすぐ下にあるわけではない。というのは、好適には、底板が当接領域と底部との間に存在し、この場合、圧力要素は底板に対して押し付けられる。接合領域の数に関わらず、当接領域は一つのみである。

このように、インサートに接合される圧力要素は、ガラス板に当接して底部又は底板に対して押し付けられる。「押し付けられる」という用語は、本発明の文脈において、力の伝達によって物理的接触が生じることを意味すると解されるべきである。すなわち、当接領域において、圧力要素は、同圧力要素が接触する底部又は底板から物理的に十分に離間されており、底部又は底板に対して力を夫々加える。

好適には、圧力要素の当接領域は、底部の中心軸線の略延長線上に位置する。そのため、当接領域において圧力要素によって底部又は底板に加えられる力は、実質的に底部の中心軸線に沿った力である。

また好適には、底板及び底部は各々実質的に平坦であり、底部は好適には円形のディスクであり、底板は好適には円形又は長円形のディスクである。底板及び底部は好適には各々中心軸線を有し、これらの軸線は好適には一致している。

一般に、底板は、封入材内でのインサートの定着性を高めるために底部の周囲に突き出している。この定着性を更に向上させるために、底板の表面に封入材に定着するための少なくとも一つの孔を設けてもよい。当然のことながら、本発明の変形例において、底部及び底板は、同一の形状及びサイズを有してもよい。

圧力要素は、単一の弾性変形可能な突起から構成されてもよく、同突起の第１の端部は、接合領域において底板に接合され、その第２の端部は、ガラス板によって当接領域において底板又は底部に対して押し付けられる。

このように底板は、底部の外周輪郭より大きな寸法の外周輪郭を有してもよく、同底板は、好適には、その厚みを貫通する少なくとも一つの孔を有し、この場合、同底板は底部全体の真下ではなく、底部のほんの一部、例えば底部の周縁部あたり、の下に位置することが可能である。

また一方で、底板は、底部と同一の外周輪郭を有することも可能であり（つまり底板と底部は一致している）、そうでなければ底板と底部との間に外周肩部を全体的に又は部分的に設けてもよい。

圧力要素は、好適には少なくとも一つの突起から構成され、より好適には、底部の中心軸線に対して対称に配置される少なくとも一対の同一平面上の（ｃｏｐｌａｎａｒ）突起から構成され、各突起は、好適には、底部の中心軸線方向に対し２０°〜８０°の間、あるいは３０°〜６０°の間の角度をなして、接合領域において底板に対して配向される。

突起、又は各突起は、塑性的に変形可能である。圧力要素が幾つかの突起を有する場合、各突起は、各々がインサートに接合される接合領域を有するが、当接領域は全体でたった一つしか形成されない。すなわち、全ての突起が同じ場所において底板（あるいは場合によっては底部）に接触する。

「塑性的に」という用語は、本明細書では負荷を受けて形成される動作を意味すると解される。つまり、負荷が取り除かれた後も、当該要素は変形された状態にとどまり当初の形状には戻らない。

好適な実施形態において、各突起は、二つの脚部、すなわち底板から離れる方向に傾斜される第１の脚部と、第１の脚部を伸長すると共に底板に向かって傾斜される第２の脚部とを有し、突起のこれら二つの脚部の間の角度は、好適には８０°〜１００°の間である。

本実施形態において、第２の脚部の長さは、好適には第１の脚部よりも短く、より好適には第１の脚部の長さの２分の１に略等しい。

同一平面上にある一対の突起の二つの第２の脚部の端部は、好適には相互に接合されている。

本発明が殊更実用的であるのは、自由面とガラス板の隣接面との間の角度が、０°以上４０°以下又は１°以上４０°以下の場合で、特に同角度が、５°以上４０°以下又は７°以上３０°以下の場合である。

言い換えると、本発明は、インサートの略中心軸線がガラス板の隣接面との交点においてガラス板に対して垂直である場合に用いてもよいが、特に大きな利益をもたらすのは、インサートの略中心軸線がガラス板の隣接面との交点においてガラス板に対して垂直でない場合である。

好適には、グレージングユニットが幾つかのインサートを有する場合、該グレージングユニットは、少なくとも二つの本発明によるインサートを備えるものとし、同インサートの突出部分は、空間内で非平行な軸線に沿って配向される。

従って、二つのインサートの各々の底部は、空間内で非平行な中心軸線を少なくとも有する。

更なる本発明の主題は、本発明によるグレージングユニットを製造する方法であって、該グレージングユニットは、ガラス板と、成形されたシール部と、成形されたシール部内に位置するオーバーモールドされた部分及び成形されたシール部の外側に位置する突出部分を有する少なくとも一つのインサートにして、グレージングユニットを構造要素、特に車両の本体要素、に配置及び／又は固定するためのインサートとを備え、同インサートは、中心軸線と自由面とを有する底部を支持する底板に加え、少なくとも一つの接合領域においてインサートに固着される圧力要素を更に備え、該方法は、少なくとも以下の工程を連続的に備える。すなわち、
ガラス板を金型の第１の部分に配置する工程と、
突出部分を第２の金型部分に設けられた位置決めキャビティ内に位置付けし、且つ、底部の自由面を位置決めキャビティの入口の周縁部に当接させるように、インサートを金型の第２の部分に配置する工程と、
二つの金型部分を閉じて成形キャビティを形成する（これにより位置決めキャビティを成形キャビティから隔離する）工程と、
成形されたシーリングビードを構成するプラスチックを成形キャビティ内に注入することにより、ガラス板上で、底板と、底部と、底板とガラス板との間で延在してガラス板に当接する圧力要素とをオーバーモールドする工程であって、自由面と突出部分の両方を成形されたシール部の外側に配置する工程と、を備える。

本発明による方法の注目すべき点は、金型が閉じられている間、圧力要素が底部とガラス板との間で変形されて、底部の下に位置する少なくとも一つの当接領域において、底板に対して又は底部に対して押し付けられる点である。

圧力要素の当接領域は、好適には底部の中心軸線の略延長線上に位置する。

グレージングユニットが少なくとも二つの本発明によるインサートを含む場合、インサートの突出部分は、好適には、成形前に、非平行な軸線に沿って第２の金型部分の位置決めキャビティ内に配置される。

更なる本発明の主題は、グレージングユニットを構造要素、特に車両の本体要素、に配置及び／又は固定するための、本発明によるグレージングユニット用のインサートである。同インサートは、中心軸線と自由面とを有する底部を支持する底板に加え、少なくとも一つの接合領域においてインサートに固着される圧力要素を更に備える。

上述したように、圧力要素は少なくとも一つの突起から構成され、より好適には底部の中心軸線に対して対称に配置された少なくとも一対の同一平面上の突起から構成され、各突起は、好適には、底部の中心軸線の方向に対し２０°〜８０°の間、又は３０°〜６０°の間の角度をなして、接合領域において底板に対して配置される。突起又は各突起は、好適には塑性的に変形可能である。

従って、本発明によるグレージングユニットの成形されたシーリングビードを取り除いたとすれば、成形されたシーリングビードの内の圧力要素の形状が、成形されたシーリングビード内に組み込まれる前の圧力要素の形状と異なることがはっきりと分かるであろう。

有利的には、本発明による圧力要素は、インサートをガラス板の隣接面に押し付けることを可能にし、底部（又は底板）に反動力を加える役目を果たすことで、底部を位置決めキャビティの入口に対して効果的に保持して同キャビティを密封する。

底部の中心軸線の方向に上記反動力を加えることによって、底部と、インサートの突出部分のための位置決めキャビティの入口との間の接触部分全体を完全にシールすることを可能にする。

非限定的な例として、本発明の幾つかの実施形態を添付図面を参照しながら以下に説明する。

本発明によるインサートの第１の実施形態の軸方向の部分断面図である。 図１に示すインサートの軸方向の断面図であり、インサートを金型部内に位置付け、金型を所定位置に配置し、注入工程を終えた状態を示す。 本発明によるインサートの別の実施形態の上面図である。 本発明によるインサートの別の実施形態の平面図である。 金型閉鎖時に二つの変形可能な突起を有するインサートに加わる力を示す概略図である。 本発明によるインサートの別の実施形態の側面図である。 金型部内に配置された図６に示すインサートの軸方向の断面図であり、グレージングユニットの金型部内への配置及び注入工程が完了した状態を示す。 図６及び図７に示すタイプのインサートによって本体要素に固定された本発明によるグレージングユニットの部分断面図である。 インサートの別の実施形態の側面図である。 インサートの別の実施形態の下面図である。

上記の図面では、図面を理解し易くするために、種々の要素の大きさを考慮し、背後にある要素は概して示していない。

図１及び図２は、ガラス板２に取り付けられる本発明によるインサート４を示す。同インサートは、中心軸線ｙｙ´を有する円筒形の突出部分５を有し、同円筒形突出部分は、能動部分を構成し、且つ、グレージングユニット１を取り付けるべき部品、特に本体要素、の開口内に同突出部分を位置付け易くするために設けられた切頭円錐部分（ｆｒｕｓｔｏｃｏｎｉｃａｌ ｐａｒｔ）の自由端において終端する。突出部分５は、本体要素にクリップ固定されるための側方フランジを備える。

突出部分５は他端において平坦な円形底部８に接続され、円形底部は、本発明の本実施形態において、同底部より大きな直径を有する同じく平坦で円形の底板７上に位置する。本形態では、底板の厚さは２ｍｍで、底部の厚さは１ｍｍである。

使用前のインサートを示す図１において、底板７の下面は突起１９から成る圧力要素を支持し、同突起の第１の脚部１９ａは、インサートに接合される接合領域Ｌにおいて、底板７の平面に対して約３０°の角度αをなして傾斜する軸線ｘｘ´に沿って方向付けされ、同突起の第２の脚部１９ｂは、同突起の自由端によって形成され、第１の脚部から略垂直に延在する。

かくして図１において突起は、底部８の中心軸線ｙｙ´の方向に対し、角度αの余角である角度δをなして、接合領域Ｌにおいて底板７に対して方向付けされる。角度δは約６０°である。

中心軸線ｙｙ´はまた、インサートの略中心軸線でもある。

図２に示すようにインサート４をガラス板２上に確実に封入するために、以下に説明される連続工程を行う。すなわち、
ガラス板２を金型の下部１１ａ内に配置する。
続いて、インサート（又は種々のインサート）４を、金型の上部１１ｂに設けられたキャビティ１３内に（夫々）配置する。好適には、図２に示すように、キャビティの入口に底部８の寸法と一致する円形溝１５によって段差を設けて、底部を同溝内に嵌合可能にする。これにより、キャビティ１３をより良好にシールするための一種のバッフルが形成される。
続いて、金型を閉じる。この作業において、突起１９がガラス板２によって押し戻されて変形することにより、その自由端が底板７に接触して同底板７に力を及ぼす結果、インサート４の底部８の周縁部すなわち自由面８´を溝１５の底面に押し当てる。突起１９の第１の部分の長さは、突起の自由端が、底板７、より正確にはガラス板２に対向する底板の面、に対して、底部の下に位置する底板の印加領域又は当接領域Ａ、すなわち図１における鎖線ＢＢ´と鎖線ＣＣ´との間に位置する領域、において当接するように決定される。好適には、突起１９の第１の部分の長さは、当接領域Ａが、底部８の中心Ｏに近接して、軸線ｙｙ´に沿った底板７の下側に位置するように設定される。
当然のことながら、インサートの突起１９は、変形中に、力Ｆ（二重矢印によって示す）によって底部８の上面を円形溝１５の底面に対して押圧することを可能にする適切な寸法を備え、力Ｆの向きは上述のように調整され、さらに力Ｆの値は、突起の素材の選択及び突起の寸法によって調整される。従って、突起１９の真っ直ぐな第１の部分１９ａ、そして、インサート、より具体的には突起１９、を構成する素材の弾性率は、好適には変更することができ、これによりガラス板２によって突起に加えられる変形力が、ガラス板の破壊又は損傷を招くほど大きくないものの、注入された材料が位置決めキャビティ１３内に流入しないように同キャビティをきちんとシールするのに十分な力を有するようにする。
続いて、プラスチックを成形キャビティ１７内に注入する。
当然のことながら、多くの場合、インサート４の構成要素、すなわち能動部３、底板７、底部８及び突起１９は一つの部品として形成されるが、本発明の別の実施形態において、これらの要素は幾つかの組立部品から形成されてもよく、これらの部品は、インサートが受ける可能性のある特定の応力に応じて、プラスチック又は金属から製造することができる。

底部８は、通常円形形状を有するが、底板７は、対象となるグレージングのタイプに適合する任意の形状を有し得る。図３に示すように、底板７は、例えば、楕円形状を有してもよく、その中心は底部８の中心Ｏと異なってもよい。更に、インサート４の封入プラスチック内での定着性を高めるために、底板７に孔２０をあけてもよく、孔の形状及び寸法は、底板７上における孔の配列によって決定される。

本発明が特に有利な点は、インサート４の底部８がガラス板２に平行であるグレージングユニットのみならず、図面に示すように、底部８、更には底板７、がガラス板２に平行でないグレージングユニットにも本発明が適用される点である。

言うまでもなく、インサート４は、幾つかの突起、とりわけインサートの中心軸線ｙｙ´に対して対称に同一平面上に二つ一組で配置される突起１９、を有してもよい。

図４に示し、且つ図５に概略的に示す本発明の一実施形態において、圧力要素９は、二つの突起１９を備え、底板７及び底部８は、同一の形状と同一の外周寸法を有しており、完全に一致している。

これらの突起を形成する脚部１９ａ及び１９ｂの長さは、これら脚部がガラス板２によって加えられる力Ｆ´の作用下で変形するとき、底板７の下（間接的には底部８の下）にある同突起の当接領域Ａが、底部８の下方であって、且つ好適には、底部８の中心Ｏに近接して位置するように設定される。その結果、上記当接領域Ａにおける合力Ｆ（二重矢印によって示す）は、正確に中心軸線ｙｙ´方向に沿う。

図６〜図８に示す本発明の実施形態において、インサート４は、ねじ山を備えた円筒形の突出部分５を有する。これにより、インサート４をオーバーモールドした後で、図８に示すように、グレージングユニット１をナット１８によって車両本体６に固定することが可能になる。本発明の本実施形態において、圧力要素は、同一の軸方向平面内に位置し、且つ、図４及び図５に示すように中心軸線ｙｙ´に対して対称である二つの突起から構成され得る。

各突起１９は第１の脚部１９ａから形成され、第１の脚部は、底板の直径の約２分の１のところに位置する接合領域Ｌにおいて底板７に固着され、且つ、中心軸線ｙｙ´に対して約３０°の角度δをなす軸線ｘｘ´に沿って内側に向かって傾斜する。これら二つの第１の脚部は、これらよりも短い二つの第２の脚部１９ｂによって伸長され、二つの第２の脚部が、底板７の方向に折り返して二つの第１の脚部の間の中間で結合することでＷの形状をなす。

第２の脚部１９ｂは、結合部１９ｃにおいて互いに約９０°の角度をなす。

図６及び図７に示すように、第１の脚部１９ａは略一定の断面を有してもよいのに対し、第２の脚部１９ｂは、第１の脚部から二つの第２の脚部１９ｂの間の結合部１９ｃに向かって次第に細くなる。

インサートの圧力要素９のこのようなＷ型の形状は、その一方の面１２が自由面８´と角度βをなすガラス板により圧力要素に及ぼされる力によって、圧力要素が底板（又は底部）に当接する当接領域が底板又は底部の中心Ｏの近くに位置するように、圧力要素を変形させることができることが分かっている。こうして底部８の上面が溝１５の底面に均一に押し当てられることにより、良好な密封状態を確保する。

上記角度βは、好適には、０°以上４０°以下又は０°より大きく４０°以下であり、特に、５°以上４０°以下又は７°以上３０°以下である。

従って本発明は、ガラス板が湾曲している場合であっても、同一のインサートをガラス板の周囲の全長にわたって使用することができる。

また本発明は、ガラス板とインサートの底板との間の角度に応じて様々な固有の型を製造しなければならない従来のインサートとは異なり、同一のインサートをグレージングユニットの対称形でない領域に配置したり、同一のインサートを非対称形のグレージングユニット（例えばリアクウォータウィンドウ）に配置したりすることを可能にする。

本発明によるインサートは、好適には、随意にガラス繊維が充填された様々なプラスチックから製作され、上記プラスチックの中でも２００ＭＰａ〜２０ＧＰａの間、好適には、１〜１０ＧＰａの間の弾性率を有するものが特に使用され得る。

とりわけ使用され得るのは、ポリプロピレン（弾性率＝１．８ＧＰａ）、ポリアミド（弾性率＝２．５ＧＰａ）、３０％のガラス繊維が充填されたポリプロピレン（弾性率＝６ＧＰａ）、３０％のガラス繊維が充填されたポリアミド（弾性率＝９．５ＧＰａ）、ポリオキシメチレン（弾性率＝３．１ＧＰａ）、等である。

従って、本発明によるインサート４は成形によって製造される。

一例を挙げると、約３ＧＰａの弾性率を有する材料から製造され且つその底部８の金型との接触範囲が１００ｍｍ²である本発明によるインサートは、金型閉鎖時にガラス板２の作用で変形して約１００Ｎの力を発生させ、その結果インサートは１ＭＰａの圧力で金型に押し付けられる。測定結果によれば、この応力は、インサートのための位置決めキャビティの入口に接触する底部８の周縁部一帯に均一に分散されることが分かった。更に、位置決めキャビティは、上記応力を受けて、成形材料の流れに対して密封されると考えられることが知られている。

本発明によれば、上述したようなＷ形状を有する幾つかの要素からなる圧力要素を製造することも可能であり、これらの要素は、図９及び図１０に示すように、十字型をなして、とりわけ二つ一組で互いに直交する平面内に、配置される。

図示しないある特定の実施形態において、ガラス板２に対向する底板７の面は平坦ではなく、突出部分５の方向に凹んだ表面部を有する。この表面部は、ガラス板２に対向する底板７の面の残りの表面に対して窪んでおり、特定の当接領域Ａを設けるために使用され得る。

かくして図２、図７又は図１０の箇所Ａに小さな窪みを設けることにより、第２の脚部１９ｂを案内して底板の面との接触が所望通りの箇所で生じるようにすることができる。

この窪みは、外観は円形チャネルの形をとってもよく、又は細長い溝の形をとってもよい。その断面形状は、真っ直ぐでも円錐形でもよく、窪みの深さは、少なくとも０．１ｍｍで、最大で底板７の全厚である（すなわち底板の両側に孔が出現する）。

Claims (15)

1. ガラス板（２）と、
   成形されたシール部（３）と、
   成形されたシール部（３）内に位置するオーバーモールドされた部分及び成形されたシール部（３）の外側に位置する突出部分（５）を有する少なくとも一つのインサート（４）にして、グレージングユニット（１）を構造要素、特に車両の本体要素（６）、に配置及び／又は固定するためのインサートと、を備え、
   インサート（４）は、成形されたシール部（３）内にオーバーモールドされる底板（７）にして、中心軸線（ｙｙ´）と、成形されたシール部（３）の外側に位置する自由面（８´）とを有する底部（８）を支持する底板と、少なくとも一つの接合領域（Ｌ）においてインサート（４）に固着され且つ底板（７）とガラス板（２）との間に延在してガラス板に当接する圧力要素と、を備える、グレージングユニット（１）において、
   圧力要素（９）が、底部（８）とガラス板（２）との間で、底部（８）の下に位置する少なくとも一つの当接領域（Ａ）において底板（７）に対して又は底部（８）に対して押し付けられていることを特徴とするグレージングユニット（１）。
2. 圧力要素（９）の当接領域（Ａ）は底部（８）の中心軸線（ｙｙ´）の略延長線上に位置することを特徴とする請求項１に記載のグレージングユニット。
3. 底板（７）は底部（８）と同一の外周輪郭を有することを特徴とする請求項１又は２に記載のグレージングユニット。
4. 底板（７）は底部（８）の外周輪郭よりも大きな寸法の外周輪郭を有し、底板は、好適にはその厚みを貫通する少なくとも一つの孔（２０）を有することを特徴とする請求項１又は２に記載のグレージングユニット。
5. 圧力要素（９）は、少なくとも一つの突起（１９）から構成され、好適には底部（８）の中心軸線（ｙｙ´）に対して対称に配置された少なくとも一対の同一平面上の突起（１９）から構成され、各突起は、好適には、底部（８）の中心軸線（ｙｙ´）の方向に対し２０°〜８０°の間、又は３０°〜６０°の間の角度δをなして、接合領域（Ｌ）において底板（７）に対して方向付けされていることを特徴とする請求項１〜４のいずれか一項に記載のグレージングユニット。
6. 各突起（１９）は、二つの脚部、すなわち底板（７）から離れる方向に傾斜して延びる第１の脚部（１９ａ）と、第１の脚部を伸長すると共に底板（７）に向かって傾斜して延びる第２の脚部（１９ｂ）とを有し、突起のこれら二つの脚部（１９ａ，１９ｂ）の間の角度は、好適には８０°〜１００°の間であることを特徴とする請求項５に記載のグレージングユニット。
7. 第２の脚部（１９ｂ）の長さは、好適には第１の脚部（１９ａ）よりも短く、第２の脚部（１９ｂ）の長さは、好適には第１の脚部（１９ａ）の長さの半分に略等しいことを特徴とする請求項６に記載のグレージングユニット。
8. 一対の同一平面上にある突起の二つの第２の脚部（１９ｂ）の端部は、好適には相互に接合されていることを特徴とする請求項５〜７のいずれか一項に記載のグレージングユニット。
9. 自由面（８´）とガラス板の隣接面（１２）との間の角度βは、０°以上４０°以下又は０°より大きく４０°以下であり、特に同角度βは、５°以上４０°以下又は７°以上３０°以下であることを特徴とする請求項１〜８のいずれか一項に記載のグレージングユニット。
10. グレージングユニットは少なくとも二つのインサート（４）を備え、インサートの突出部分（５）は空間内において非平行な軸線に沿って方向付けされることを特徴とする請求項１〜９のいずれか一項に記載のグレージングユニット。
11. ガラス板（２）に対向する底板（７）の面は、突出部分（５）の方向に凹んだ表面部を有することを特徴とする請求項１〜１０のいずれか一項に記載のグレージングユニット。
12. 請求項１〜１１のいずれか一項に記載のグレージングユニット（１）を製造する方法であって、
    グレージングユニット（１）は、
    ガラス板（２）と、
    成形されたシール部（３）と、
    成形されたシール部（３）内に位置するオーバーモールドされた部分及び成形されたシール部（３）の外側に位置する突出部分（５）を有する少なくとも一つのインサート（４）にして、グレージングユニット（１）を構造要素、特に車両の本体要素（６）、に配置及び／又は固定するためのインサートと、を備え、
    インサート（４）は、
    中心軸線（ｙｙ´）と自由面（８´）とを有する底部（８）を支持する底板（７）と、 少なくとも一つの接合領域（Ｌ）においてインサート（４）に固着される圧力要素（９）と、を備え、
    少なくとも次の工程、すなわち、
    ガラス板（２）を金型の第１の部分（１１ａ）に配置する工程と、
    インサート（４）を金型の第２の部分（１１ｂ）に配置する工程であって、突出部分（５）を第２の金型部分に設けられた位置決めキャビティ（１３）内に位置付けし、且つ、底部（８）の自由面（８´）を位置決めキャビティ（１３）の入口の周縁部に当接させる工程と、
    二つの金型部分（１１ａ、１１ｂ）を閉じて成形キャビティ（１７）を形成する工程と、
    成形されたシーリングビード（３）を構成するプラスチックを成形キャビティ（１７）内に注入することにより、ガラス板上で、底板（７）と、底部（８）と、底板（７）とガラス板（２）との間で延在しガラス板に当接する圧力要素（９）とをオーバーモールドする工程であって、自由面（８´）と突出部分（５）とを成形されたシール部（３）の外側に作る工程と、を連続的に含む方法において、
    金型が閉じている間、圧力要素（９）を底部（８）とガラス板（２）との間で変形させ、底部（８）の下に位置する少なくとも一つの当接領域（Ａ）で、底板（７）に対して又は底部（８）に対して押し付けることを特徴とする方法。
13. 圧力要素（９）の当接領域（Ａ）を底部（８）の中心軸線（ｙｙ´）の略延長線上に位置させることを特徴とする請求項１２に記載の製造方法。
14. グレージングユニット（１）は少なくとも二つのインサート（４）を含み、同インサートの突出部分（５）を、成形前に、非平行な軸線に沿って第２の金型部分（１１ｂ）の位置決めキャビティ（１３）内に方向付けすることを特徴とする請求項１２又は１３に記載の製造方法。
15. グレージングユニット（１）を構造要素、特に車両の本体要素（６）、に配置及び／又は固定するための、請求項５〜１１のいずれか一項に記載のグレージングユニット用のインサート（４）であって、
    インサート（４）は、中心軸線（ｙｙ´）と自由面（８´）とを有する底部（８）を支持する底板（７）と、少なくとも一つの接合領域（Ｌ）においてインサート（４）に固着される圧力要素（９）と、を備え、
    圧力要素（９）は、少なくとも一つの突起（１９）から構成され、好適には底部（８）の中心軸線（ｙｙ´）に対して対称に配置された少なくとも一対の同一平面上の突起（１９）から構成され、各突起は、好適には、底部（８）の中心軸線（ｙｙ´）の方向に対し２０°〜８０°の間、又は３０°〜６０°の間の角度δをなして、接合領域（Ｌ）で底板（７）に対して方向付けされることを特徴とするインサート。

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