JP2013224168A - 包装機におけるマーク検出装置 - Google Patents

Abstract

【課題】包装機においてマーク検出情報に基づき信頼し得るマーク判断を行う。
【解決手段】一定の間隔でマークが付されたフィルムの搬送経路に対向して配置されたラインセンサ１１と、フィルム送り量に関連した信号を発信する発信手段１と、搬送中の帯状のフィルムをラインセンサによりスキャンし得られたマークの位置に対応した各画素データを前記発信手段１の信号に関連付けて記憶する記憶部１４と、前記画素データの夫々から得られる輝度レベルの値が、マーク情報になり得る範囲として設定された上限しきい値と下限しきい値の範囲内か否かを判定する第１判定部１８と、該第１判定部１８にて範囲内にあると判定されたラインごとの画素の積算値とフィルム送り量に関連した信号に基づき、マークを示す情報か否かを判定する第２判定部１９とを備える。
【選択図】図２

Description

本発明は、フィルムに一定間隔で付されたマークをフィルム搬送中に検出する包装機におけるマーク検出装置に関する。

原反ロールから繰出した帯状のフイルムを筒状のフィルムに成形し、その筒状のフィルムに縦シール・横シールすると共に切断して内容物を包装した包装品を得る包装機では、帯状のフィルムに一定間隔ごとに印刷されたマーク（レジマーク）がセンサで検出され、その検出情報がシール手段などの処理タイミングを図るための基準データとして使用されている。
特許文献１には、搬送中の帯状のフィルムをラインセンサによってフィルム搬送方向に直交する方向に一ラインごとにスキャンして得られた所定エリアの画像データのドット数の積算値と予め設定された基準データとを比較してマークを判断することが示されている。

特開２０１０−２２８７８８号公報

しかしながら、マークを検出するにあたって例えばフィルムの地部分の色とマークとの関係やマークに対する柄などの印刷模様の位置や色などの関係によっては、検出ノイズの発生量などが異なることから、マーク判断の信頼性を損なうことがある。

而して、本発明は、包装機においてマーク検出情報に基づき信頼し得るマーク判断を行うことを目的とする。

上記課題を解決するために、本発明に係るマーク検出装置は次の手段をとる。
先ず、請求項１の発明に係る包装機におけるマーク検出装置は、一定の間隔でマーク（１７）が付されたフィルム（５）の搬送経路の帯状のフィルム（５）に対向して配置され、搬送中の帯状のフィルム（５）をその搬送方向に交差する幅方向に向けてスキャンするラインセンサ（１１）と、フィルム送り量に関連した信号を発信する発信手段（１）と、前記ラインセンサ（１１）によりスキャンして得たラインごとの前記幅方向におけるマーク（１７）の位置を含んだフィルム（５）の各画素データを前記発信手段（１）の信号に関連付けて記憶する記憶部（１４）と、前記画素データの夫々から得られる輝度レベル又は明度又は彩度の何れかの値が、マーク情報になり得る範囲として設定された上限しきい値（TH2）と下限しきい値（TH1）の範囲内か否かを判定する第１判定部（１８）と、該第１判定部（１８）にてそれぞれのラインにおいて前記範囲内にあると判定された画素の積算値とフィルム送り量に関連した信号に基づき、マーク（１７）か否かを判定する第２判定部と（１９）、を備えることを特徴とする。

上記請求項１の発明によれば、記憶部（１４）には搬送中の帯状のフィルム（５）をフィルム（５）の幅方向に向けてラインセンサ（１１）によりスキャンし得られたラインごとの前記幅方向におけるマーク（１７）の位置を含んだフィルムの各画素データが発信手段（１）からのフィルム送り量に関連した信号に関連付けて記憶される。そして、第１判定部（１８）により前記画素データの夫々から得られる輝度レベル又は明度又は彩度の何れかの値、例えば輝度レベルの値がマーク情報になり得る範囲として設定された上限しきい値（TH2）と下限しきい値（TH1）の範囲内か否かが判定される。その上で、第２判定部（１９）により前記第１判定部（１８）にてそれぞれのラインにおいて前記範囲内にあると判定された画素の積算値とフィルム送り量に関連した信号に基づき、マーク（１７）か否かの判定が行われる。したがって、フィルム（５）に付されたマーク（１７）がそのマーク（１７）の周囲の色や模様などに影響されることなく確実に検出される。ここでのマーク（１７）の検出は、マーク情報になり得る範囲に該当すると判定されたラインごとの画素の積算値が所定値以上のときマーク（１７）が付されていると判断された後、その判断をフィルム送り量に関連した信号に基づきマーク（１７）の間隔からして明らかにマーク（１７）が付された位置ではない場合に無効にしたり、或は、フィルム送り量に関連した信号に基づき明らかにマーク（１７）が付されていない位置を除いて、マーク情報になり得る範囲に該当すると判定されたラインごとの画素の積算値が所定値以上のときマークと判断したりすることによって搬送中に到来するマーク（１７）を確実に検出することができる。

請求項２の発明に係る包装機におけるマーク検出装置は、前記幅方向における前記マーク（１７）の両端縁（１７ａ，１７ｂ）から該マーク（１７）内側に離れた位置に対応した前記ラインごとの画素データに基づき判定する前記第１判定部（１８）または前記第２判定部（１９）を備えることを特徴とする。

上記請求項２の発明によれば、マーク（１７）の検出は幅方向におけるマーク（１７）の両端縁（１７ａ，１７ｂ）から該マーク（１７）内側に離れた位置に対応したラインごとの画素データに基づいて行われる。これにより仮に搬送中にフィルム（５）が幅方向に多少ズレてもマーク（１７）のエリアを安定して捉えることができマーク（１７）を確実に検出できる。

次に、請求項３の発明に係る包装機におけるマーク検出装置は、前記帯状のフィルム（５）と前記マーク（１７）との相対位置を表したフィルム画像（５´）と、該フィルム画像（５´）に示されるマーク（１７´）より前記幅方向の長さが短く前記搬送方向に広がった領域指定画像（２０）を重ねて表示する表示部（１５）と、該表示部（１５）に表示されたフィルム画像（５´）における前記マーク（１７´）に前記領域指定画像（２０）を重ねて、第１判定部（１８）または第２判定部（１９）で用いるラインごとの画素データの範囲を設定し得る設定部（１２）を備えることを特徴とする。

上記請求項３の発明によれば、第１判定部（１８）または第２判定部（１９）で用いる画素データの範囲は、表示部（１５）に表示されたフィルム画像（５´）におけるマーク（１７´）と領域指定画像（２０）を重ねて表示された範囲に設定部（１２）により設定し得るようになっており、その設定において領域指定画像（２０）はフィルム画像（５´）におけるマーク（１７）より幅方向の長さが短く搬送方向に広がった画像とされている。これにより、フィルム（５）が搬送中に幅方向に多少ズレても、搬送中に到来するマーク（１７）に対応した画素データを確実に検出し得る設定を簡易に行うことができる。

次に、請求項４の発明に係る包装機におけるマーク検出装置は、前記表示部（１５）は、前記領域指定画像から一定距離だけ離れた状態で前記フィルム画像（５´）に対して前記領域指定画像（２０）と共に相対移動可能な位置決め画像（２１）を表示し、前記設定部（１２）は、前記フィルム画像（５´）におけるマーク（１７´）に対する前記位置決め画像（２１）の位置を設定し得るよう構成されていることを特徴とする。

上記請求項４の発明によれば、領域指定画像（２０）と一緒に移動する位置決め画像（２１）によりフィルム画像におけるマーク（１７´）に対する領域指定画像（２０）の位置決め設定が行われる。これにより、マーク（１７´）に対する領域指定画像（２０）の位置をずれることなく安定して設定することができる。

次に、請求項５の発明に係る包装機におけるマーク検出装置は、前記表示部（１５）に表示されるフィルム画像（５´）は、搬送中の前記帯状のフィルム（５）を前記ラインセンサ（１１）で前記ラインごとにスキャンして得られた略１包装分の画素データから得られた画像であることを特徴とする。

上記請求項５の発明によれば、表示部（１５）に表示されるフィルム画像（５´）は略１包装分となっている。これにより常に１包装分の状態を表示部（１５）により把握することが可能となり、マーク（１７´）に関する設定が容易となる。

次に、請求項６の発明に係る包装機におけるマーク検出装置は、前記第１判定部（１８）における上限しきい値（TH2）と下限しきい値（TH1）を表示する表示部（１５）と、該表示部（１５）に表示されたそれぞれの値を書き換え可能な設定部（１２）を備えることを特徴とする。

上記請求項６の発明によれば、表示部で表示された上限しきい値（TH2）と下限しきい値（TH1）をそれぞれ設定部（１２）で書き換え可能とされている。これにより例えば、周囲の明るさなどの環境の変化などに応じて適宜変更することが可能とされている。

次に、請求項７の発明に係る包装機におけるマーク検出装置は、前記設定部（１２）によってフィルム包装前に設定された実際のマーク情報とフィルム送り量に関連した信号に基づきマーク（１７）か否かを判定することを特徴とする。

上記請求項７の発明によれば、第２判定部（１９）によってフィルム包装前に設定された実際のマーク情報とフィルム送り量に関連した信号に基づきマーク（１７）か否かが判定されるようになっている。これにより、例えば、予め設定されたマーク間隔からしてマーク（１７）が付されていないフィルム（５）の位置ではマーク（１７）とは判断されない。

上述した本発明によれは、マーク検出情報に基づくマーク判断の信頼性を高めることができる。

横形製袋充填機の概略構成を模式的に表した図である。 概略的制御ブロック図である。 略１包装分における帯状のフィルムとラインセンサとの関係を示す図である。 表示部の画面を示し、（Ａ）は略１包装分のフィルム画像を示す図、（Ｂ）はマーク箇所を拡大して示す図である。 表示部の画面を示し、フィルム画像におけるマーク箇所を示す図である。 画素データの輝度分布データのグラフである。

フィルム包装する包装機として例示する横形製袋充填機においては、図１に概略的に示すように、エンコーダなどのフィルム送り量に関連した信号を発信する発信手段１（図２参照）が付設されたサーボモータなどの駆動手段２によりフィルム繰出し機構３における駆動ローラ３ａが駆動して、原反ロール４から引き出された帯状のフィルム５が、製袋手段６に引き出し案内され、製袋手段６で筒状に成形された筒状フィルム７に縦シールが施されると共に、筒状フィルム７中に物品８が所定間隔毎に供給され、各物品８間でエンドシーラなどの横シール手段９により筒状フィルム７に横シールが施されると共に筒状フィルム７が切断されることで、ピロー包装品が得られる。

原反ロール４から製袋手段６に至るまでの帯状のフィルム５の搬送経路には、帯状のフィルム５に商品の製造日や消費期限などの日付を印刷する日付印字装置や、帯状フィルム５に対してラベルを所定間隔毎に貼付けるラベラなどの処理手段１０（図２参照）が設置され、その日付印字装置やラベラなどの処理手段１０の下流側でマーク検出装置におけるラインセンサ１１（図１，２参照）が、図３に示すようにこの搬送路で張られた帯状のフィルム５に対向した状態で帯状のフィルム５の搬送方向に対し直交するように交差して設置されている。ラインセンサ１１により、原反ロール４から引き出されて搬送中の帯状のフィルム５の幅方向全域が直線ラインごとにスキャンされる。
マーク検出装置は、図２に示すように、制御処理部１３に発信手段１とラインセンサ１１と設定部１２が接続されている。制御処理部１３は記憶部１４と第１判定部１８と第２判定部１９を有し、設定部１２に配設された表示部１５などを介して設定された設定部１２からの情報に基づいて制御処理を行い、各種の処理手段１０が所定の処理を行うための情報を出力する。

本実施形態では、各種の処理手段１０による所定の処理は、マーク検出装置におけるラインセンサ１１により得られたマーク情報に基づき行われるようになっている。なお、ここでいう所定の処理とは、ラベラや日付印字装置を動作させたり、ラベラの動作によるラベルが正規位置にあるか否か検査を行ったり、日付印字装置の動作による日付印字が正規位置にあるか否か検査を行ったり、袋のエアー抜き用孔の形成または開封用切込み形成や横シール手段９の駆動制御などのファイル加工を施す処理である。ラベルや日付印字が正規位置にあるか否かの検査では、ラベルの貼付け位置や日付の印字位置がズレているか否か、或は、ラベルそのものが貼られているか否か、日付そのものが印字されているか否かについて検査される。開封用切込みとは、袋の開封を容易にするために袋の一部にミシン目やノッチなどの切込みを入れることなどをいう。

本実施形態のマーク検出装置においては、フィルム包装する前段階に包装に使用するフィルムを画像データとして取り込むために、図１及び図３に示すように、フィルム繰出し機構３のサーボモータ２を駆動して搬送中の帯状のフィルム５が、ラインセンサ１１によりフィルムの搬送方向に直交する幅方向に１ラインあたり数千画素分にわたり、一定間隔（コンマ数msecから数msec）でライン毎にスキャンされる。具体的には、上記サーボモータ２に付設されたエンコーダ（発信手段１）から出力されるパルス間隔毎に、１包装分のフィルム５の始端５ａと終端５ｂとなる印刷位置合わせ用のマーク１７が取り込まれるよう、ライセンサ１１によって1包装長さＬを越える長さ分のフィルム５がスキャンされ、そのスキャンにより得られたラインごとの幅方向におけるマーク１７の位置を含んだフィルムの１画素ごとの画素データがエンコーダ１から出力されるパルス（信号）に関連付けて図２に示される制御処理部１３における記憶部１４に一時的に格納される。

上記により記憶部１４に一時的に格納される各画素データを用いて画像処理をして略１包装長さＬを越えるフィルム画像５´を成生して表示部１５の表示エリア１５Ａに表示する。その状態が図４（Ａ）に示されている。図４（Ａ）に示されるように、表示部１５はタッチパネル方式となっており、この表示部１５が制御処理部１３へのデータの取り入れ等の設定を変更可能とする設定部１２の一部として機能する。
表示エリア１５Ａにおけるフィルム画像５´は、実際のフイルム５に相当するフィルム部５´ｆと、フィルム５の両端縁に相当する上下２本の端縁５´ｅ、５´ｅと、端縁５´ｅ、５´ｅより外側に位置し、ラインセンサ１１によりスキャンされる際にラインセンサ１１と対向した位置でフィルム５を支持する不図示の支持台に相当する周辺部５´ｇと、マーク１７に対応して上側の端縁５´ｅの近傍２箇所に位置するマーク１７´を示す画像からなり、画像左右移動タッチボタン２５Ｌ，２５Ｒと画像上下移動タッチボタン２６Ｕ，２６Ｄにより左右上下に調整可能とされている。
図４Ａにおいては、フィルム部５´ｆと周辺部５´ｇに及びマーク１７´を囲むように設定された枠Ｃがフィルム画像５´に重ねて表示されている。

なお、枠Ｃの設定は、以下のようにしてなされる。先ず、表示部１５の右側位置のタッチボタン表示領域に表示されている箇所選択２２にタッチする。その上で、マーク１７´からのマーク１７の対角方向における相反する向きに離れた表示アリア１５Ａ内の2箇所を指でタッチして、マーク１７を囲む四角枠の概略の範囲を定める。この概略の範囲を定めた枠Ｃの大きさの微調整は、タッチボタン表示領域に表示されている微調整タッチボタン２７により調整可能とされている。例えば、枠Ｃを大きくしたいときは選択枠拡大２９を操作し、枠Ｃを小さくしたいときは選択枠縮小３０を操作する。また、枠Ｃを左右上下に移動させたい時は、移動タッチボタン３０Ｌ，３０Ｒ，３１Ｕ，３１Ｄを操作タッチする。そして、枠Ｃの位置や大きさが適宜調整された後、決定３２を操作することにより枠Ｃの設定が完了する。

次に、設定が完了した枠Ｃの領域を拡大して、マーク１７´に対する図４（Ｂ）に示す領域指定画像としての検査枠２０の位置を設定する操作について説明する。先ず、図４（Ａ）に示す右側位置のタッチボタン表示領域に表示されているマーク登録２３をタッチして、マーク位置登録作業中とする。その状態で、拡大表示２４をタッチすると、図４（Ａ）に示す画像表示エリア１５Ａのフィルム画像５´が、図４（Ｂ）に示す表示状態に切り替わり、枠Ｃ箇所を拡大した画像となる。この状態で、マークに対して領域指定画像としての検査枠２０の位置決めが行われる。

上記構成の検査枠２０（領域指定画像）のマーク１７´に対する相対的位置関係の設定は、マーク１７´に対して検査枠２０と一緒に移動する位置決め画像２１の十字形の交点位置を、マーク１７´の所定の位置にセットすることにより可能となっている。移動タッチボタン３０Ｌ，３０Ｒ，３１Ｕ，３１Ｄの操作により位置決め画像２１を上下左右に移動させて、図４（Ｂ）に示すマーク１７´の左上角部に位置決め画像２１の十字形のカーソルを合わせて、マーク１７´内に図柄からなる検査枠２０が位置するように設定する。この設定によるマーク１７´に対する検査枠２０の位置が基準位置として制御処理部１３の記憶部１４に記憶される。なお、検査枠２０のエリアの大きさはフィルムの搬送方向及び幅方向共にマーク１７´のエリアの大きさより小さいものとなっており、該幅方向におけるマーク１７´の両端縁１７´ａ、１７´ｂから内方に離れた位置となっているので、搬送中のフィルムに仮に幅方向の多少のズレが生じたとしてもマーク１７´の範囲が外れることがなく、後述のレジマークの検出が確実に行うことができる。
上記のようにしてマーク１７´と検査枠２０との相対的位置関係を決定したならば、タッチボタン表示領域に表示されている決定３２にタッチすることにより設定が完了する。なお、タッチボタン表示領域のその他のタッチボタンである選択箇所削除３３は選択した枠箇所を削除する場合に操作するためのものである。

上記のようにして枠Ｃの設定がなされると、制御処理部１３は、幅方向における枠Ｃの設定位置に対応した位置の１包装長さを越えスキャンされたラインごとの画素データの中から、最大と最小の輝度の値を求め、最小輝度を０とし最大輝度を２５５と設定すると共に、幅方向における検査枠２０の設定位置に対応した位置のラインごとの各画素データの輝度を求め、各輝度の値を０〜２５５のレベルに振り分けて輝度レベルごとの度数を計数し（積算し）輝度分布データを生成する。

図６は、輝度分布データをグラフにして示したものである。検査枠２０内のマーク画像の輝度はマーク周囲の色や傷などの影響を受けて検査枠内における位置に応じて変化することから、例えば統計データとしては正規分布の曲線を描く傾向になる。
制御処理部１３の記憶部１４は、図６に示すグラフの曲線における信頼水準を考慮して下限しきい値TH1と上限しきい値TH2を求めて記憶すると共に、下限しきい値TH1から上限しきい値TH2までの範囲にある輝度レベルである画素の度数をラインごとに積算し、検査枠２０の領域に含まれる複数ライン分の両しきい値TH1とTH2の範囲にある輝度レベルである画素の度数の積算値（例えば８００）に係数（例えば、０．８）を乗じた積算値（例えば６４０）をマーク判定値Yとして記憶する。これら下限しきい値TH1と上限しきい値TH2、及びマーク判定値Yは表示部１５に自動表示される（図５参照）。なお、図５に示される表示部１５に表示された、これら下限しきい値TH1と上限しきい値TH2、及びマーク判定値Yはオペレータによりその値を書換えることが可能とされており、必要に応じて人為的にも変更可能とされている。
以上のようにして、マーク検出のための設定が行われる。

次に、上記のような設定処理を行った後の、通常運転時などのフィルム包装などを行う際の処理について説明する。フィルム駆動用のサーボモータ２に付設されたエンコーダ１から出力されるパルス間隔毎に、ラインセンサ１１によって１ラインずつスキャンが繰り返され、スキャンされた１画素ごとの画素データがエンコーダ１からのフィルム送り量に関連した信号に関連付けて制御処理部１３における各記憶部１４に一時的に格納される。
制御処理部１３は、画素データを順次格納しながら、１ラインごとのフィルム幅方向における検査枠２０の設定位置に対応した画素データのみを抽出し、抽出した画素データごとの輝度の値を前述の設定時に記憶した最大と最小の輝度値に基づき、最小０〜最大２５５の輝度レベルに振り分けて、明らかにマークではない位置の画素データを排除するために２値化処理を行う。この２値化処理は、抽出した１画素ごとの輝度レベルが、マーク情報になり得る範囲として設定時に記憶した下限しきい値TH1から上限しきい値TH2までの値であるか否かを判断するものである。２値化処理にて下限しきい値TH1から上限しきい値TH2までの範囲にある輝度レベルの画素データの度数を積算して逐次、記憶部１４に一時的に記憶する。
そして、制御処理部１３の第２判定部１９は、フィルム送り量に関連付けて検査枠２０の設定位置に対応した位置のラインごとの各画素データについて、各画素データの輝度レベルが第１、第２しきい値TH1、TH2の範囲内にある画素の度数の積算値及び検査枠２０の領域に含まれる複数ライン分の両しきい値TH1、TH2の範囲内にある輝度レベルである画素の度数の積算値を逐次更新すると共に、第１判定部１８において該更新した複数ライン分の積算値が設定時に記憶したマーク判定値Yを越えたか否か順次比較が行われて、該更新した複数ライン分の積算値がマーク判定値Yを越えるときの検査枠２０の位置をマーク１７として判断する。
更に、制御処理部１３の第２判定部１９は上記第１判定部１８によって得られたマーク１７の情報と、エンコーダ１から出力されるパルス信号と予めフィルム包装する前段階に設定部１２によって設定された実際のマークの大まかな初期位置及びマーク間隔などのマーク情報に基づいて明らかにマーク１７が付されている位置とは異なる範囲についてはマークとは判断しない処理がなされるようになっている。
なお、マークの初期位置を記憶させることなく、上記積算値がマーク判定値Yを越えた位置を複数包装袋長さ分に亘って記憶し１包装袋長さの間隔になっている位置をマークと判断し、その間隔から外れる位置をマークと判断しない処理を採用してもよい。
これにより、フィルムにおけるマーク位置の検出がマーク１７が付された位置の周囲の状況に影響されることなく確実に検出することができ、横シール手段などの処理手段１０の処理タイミングの決定に関与する基準となる信号を生成することができる。

以上、本発明の実施形態について説明したが、本発明はその他各種の形態で実施可能なものである。
例えば、制御処理部については、各画素データに基づきマークの到来を検出する第１制御処理部と、その検出したマークの位置との関係から、横シール手段や印字手段、開封用切込み手段など様々な処理手段の処理タイミングの決定に関わる信号を生成・補正して出力する第２制御部などに分けて、各制御処理部の間で交信し得るようにしてもよい。
なお、カラーデータとしてフィルム撮影する場合にはR（レッド）・G（グリーン）・B（ブルー）の２５６段階のグレースケール変換式を用いるなどして、グレースケール変換して同様に第１と第２のしきい値TH1、TH2を用いて２値化処理を行うと共に、検査枠内における画素データにおける第１、第２しきい値TH1、TH2の範囲内にある輝度レベルの度数の演算値が、前述のマーク判定値の設定と同様にして得られたマーク判定値を越えたときの検査枠の位置がマークにおける基準位置であると判断してもよい。
また、R・G・Bのうち何れかのデータのみを選んで、そのデータに含まれる輝度の値を用いて同様にマークにおける基準位置を判断するようにしてもよい。
また、各画素データの明度情報、或は彩度情報などで同様にマークにおける基準位置を判断するようにしてもよい。
また、第２判定部１９としては、検査枠２０の領域に含まれる画素について１ラインごとにしきい値TH1とTH2の範囲内にある輝度レベルの画素の積算値が所定値を越えるか否かを判定し、該所定値を越えるラインが複数本継続して並んでいる場合などにマークと判定してもよい。
また、発信手段としては、フィルム送り位置に関する信号を発信するものであれば、フィルムの搬送動作を直接的または間接的に検出可能なその他の発信手段であってもよく、限定されるものではない。
なお、本発明は縦形製袋充填機など様々な包装機に利用可能である。

１ エンコーダ（発信手段）、 ５ 帯状のフィルム、 ５´ フィルム画像、
１１ ラインセンサ、 １２ 設定部、 １４ 記憶部、 １５ 表示部、
１７,１７´ マーク、 １８ 第１判定部、 １９ 第２判定部、
２０ 検査枠（領域指定画像）、 ２１ 位置決め画像

Claims (7)

1. 一定の間隔でマークが付されたフィルムの搬送経路の帯状フィルムに対向して配置され、搬送中の帯状フィルムをその搬送方向に交差する幅方向に向けてスキャンするラインセンサと、
   フィルム送り量に関連した信号を発信する発信手段と、
   前記ラインセンサによりスキャンして得たラインごとの前記幅方向における前記マークの位置を含んだフィルムの各画素データを前記発信手段の信号に関連付けて記憶する記憶部と、
   前記画素データの夫々から得られる輝度レベル又は明度又は彩度の何れかの値が、マーク情報になり得る範囲として設定された上限しきい値と下限しきい値の範囲内か否かを判定する第１判定部と、
   該第１判定部にてそれぞれのラインにおいて前記範囲内にあると判定された画素の積算値とフィルム送り量に関連した信号に基づき、マークか否かを判定する第２判定部と、
   を備える包装機におけるマーク検出装置。
2. 前記幅方向における前記マークの両端縁から該マーク内側に離れた位置に対応した前記ラインごとの画素データに基づき判定する前記第１判定部または前記第２判定部を備えることを特徴とする請求項１に記載の包装機におけるマーク検出装置。
3. 前記帯状のフィルムと前記マークとの相対位置を表したフィルム画像と、該フィルム画像に示されるマークより前記幅方向の長さが短く前記搬送方向に広がった領域指定画像を重ねて表示する表示部と、
   該表示部に表示されたフィルム画像における前記マークに前記領域指定画像を重ねて、第１判定部または第２判定部で用いるラインにおける画素データの範囲を設定し得る設定部を備えることを特徴とする請求項１または請求項２に記載の包装機におけるマーク検出装置。
4. 前記表示部は、前記領域指定画像から一定距離だけ離れた状態で前記フィルム画像に対して前記領域指定画像と共に相対移動可能な位置決め画像を表示し、
   前記設定部は、前記フィルム画像におけるマークに対する前記位置決め画像の位置を設定して前記マークに対する前記領域指定画像の位置を設定し得るよう構成されていることを特徴とする請求項３に記載の包装機におけるマーク検出装置。
5. 前記表示部に表示されるフィルム画像は、搬送中の前記帯状のフィルムを前記ラインセンサで前記ラインごとにスキャンして得られた略１包装分の画素データから得られた画像であることを特徴とする請求項３または請求項４に記載の包装機におけるマーク検出装置。
6. 前記第１判定部における上限しきい値と下限しきい値を表示する表示部と、
   該表示部に表示されたそれぞれのしきい値を書き換え可能な設定部を備えることを特徴とする請求項１〜５のいずれかに記載の包装機におけるマーク検出装置。
7. 前記第２判定部は、フィルム包装前に設定された実際のマーク情報と、フィルム送り量に関連した信号に基づきマークか否かを判定することを特徴とする請求項１〜６の何れかに記載の包装機におけるマーク検出装置。
   

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