JP2013208783A - 熱転写プリンタ、熱転写プリンタの制御プログラム - Google Patents

Abstract

【課題】搬送ローラとピンチローラとの圧接位置を通過する用紙に対するグリップ力を増大させて高精度で用紙を搬送可能な熱転写プリンタを提供する。
【解決手段】ピンチローラ４４をピンチ位置４４（ｃ）から非ピンチ位置４４（ｄ）に移動させて以降、最初に熱転写プリント処理を行う場合に、サーマルヘッド２１をヘッド退避位置２１（ｂ）に位置付け且つピンチローラ４４をピンチ位置４４（ｃ）に位置付け、用紙Ｓのうち熱転写プリント処理時にピンチポイント４Ｐを通過する被ピンチ領域を、熱転写プリント処理前にピンチポイント４Ｐを通過させて、被ピンチ領域に突起痕を形成する突起痕形成手段と、ピンチローラ４４をピンチ位置４４（ｃ）に位置付け且つサーマルヘッド２１をヘッド退避位置２１（ｂ）に位置付けた状態で、被ピンチ領域に突起痕を形成した用紙Ｓを熱転写プリント開始可能位置まで搬送するプリント開始可能位置搬送手段と備えた構成にした。
【選択図】図１

Description

本発明は、サーマルヘッドを有する印刷部によって用紙に熱転写プリント処理可能な熱転写プリンタ、及び熱転写プリンタの制御プログラムに関するものである。

サーマルヘッドを有する印刷部によって用紙に熱転写プリント処理可能な熱転写プリンタには、用紙を給紙部と排出部との間で搬送する搬送機構が備えられている。搬送ローラと、搬送ローラとの間で用紙を挟み得るピンチローラとを備えた搬送機構として、搬送ローラの外周面に微少突起を設け、搬送ローラとピンチローラとの間に用紙を挟んだ状態で搬送ローラを回転駆動させて微少突起を用紙に食い込ませるように構成した態様が案出されている（例えば、特許文献１参照）。

このような搬送機構であれば、外周面に微少突起を設けていない搬送ローラとピンチローラとによって用紙を挟んで搬送する構成と比較して、用紙に対する有効なグリップ力が得られ、グリップ力が低いことに起因する不具合、つまり用紙を適切に搬送することができず、プリント品質が低下し易いという不具合を解消できるものと考えられた。

特開２００２−１１４３９９号公報

ところが、外周面に微少突起を設けた搬送ローラを備えた搬送機構によって用紙を搬送しながら印刷部により熱転写プリント処理を施した場合においても、プリントされるべき位置から若干ずれた位置に熱転写プリント処理が施され、プリント品質が低下することがあった。特に、リボンの長手方向に沿って複数色のインクを所定の順番で塗布したインクリボンを用いて、１色目のインクを熱転写した用紙をバックフィードして、１色目のインクが熱転写された画像上に２色目のインクを熱転写してカラー画像を形成するいわゆる重ね印刷の場合には、１色目のインクを熱転写する位置と２色目のインクを熱転写する位置とがずれる現象（色ずれ）が生じれば、プリント品質は著しく低下してしまう。なお、単色のインクを用紙に熱転写する場合にも、上述したように、プリントされるべき位置から若干ずれた位置に熱転写プリント処理が施されれば、プリント品質は低下する。

本発明者は、上述した不具合の原因を究明すべく、鋭意研究した結果、熱転写プリント処理時におけるサーマルヘッドと用紙との相対位置がプリントされるべき位置から変位してしまうケースが、給紙部に用紙をセットした時点以降において最初に熱転写プリントを行う時や、前回の熱転写プリント処理終了時点から所定時間経過後に再開した熱転写プリント処理時に比較的起こり易いことを突き止めた。そして、これら用紙セット後の最初の熱転写プリント処理時の直前や、熱転写プリント処理再開時の直前では、何れもピンチローラを搬送ローラとの間で用紙を挟まない位置に退避させている点に着目し、これまでに着想されることのない斬新な技術的思想を採用した本発明を想到するに至った。

本発明の主たる目的は、熱転写プリント処理時に、搬送ローラとピンチローラとの圧接位置を通過する用紙等の印刷対象物に対してグリップ力を増大することで、プリントされるべき位置からずれた位置に熱転写プリント処理が施される位置ずれの発生を防止・抑制可能な熱転写プリント、及び熱転写プリンタの制御プログラムを提供することにある。

すなわち本発明は、サーマルヘッドとプラテンとの圧接位置である熱転写ポイントを通過する印刷対象物に熱転写プリント処理を行う印刷部と、外周面に微少突起を有する搬送ローラとピンチローラとの間を通過する印刷対象物を搬送する印刷対象物搬送機構と、少なくともこれら印刷部及び印刷対象物搬送機構の作動を制御する制御部とを備え、印刷対象物のうち熱転写プリント処理が施される被プリント領域の始端が熱転写ポイントに一致する熱転写プリント開始可能位置まで印刷対象物を搬送した状態から熱転写プリント処理を開始する熱転写プリンタに関するものである。

ここで、本発明の「印刷対象物」は、印刷部のプリント方式に応じた各種印刷媒体を包含するものであり、狭義の「紙」に限定されず、印刷部によって印刷可能なものであれば紙以外のものであってもよく、ロール状に連続するものや、予め所定サイズに成形されたもの（例えばカット紙）であってもよい。また、微少突起は搬送ローラの外周面全体に形成されたものであってもよいし、搬送ローラの外周面の所定領域（例えば搬送ローラの軸方向両端部領域など）にのみ形成されたものであってもよい。「被プリント領域の始端」は、被プリント領域のうち、熱転写プリント処理時の印刷対象物搬送方向における下流端を意味する。

そして、本発明の熱転写プリンタは、制御部として、突起痕形成手段及びプリント開始可能位置搬送手段を有するものを適用し、以下に詳述するように、制御部が、突起痕形成手段による突起痕形成処理と、プリント開始可能位置搬送手段によるプリント開始可能位置搬送処理とを連続して行うように構成していることを特徴としている。

突起痕形成手段は、ピンチローラを搬送ローラの外周面との間に印刷対象物を挟んで圧接し得るピンチ位置から搬送ローラとの間に印刷対象物を挟まない非ピンチ位置に移動させたピンチ開放時点以降において最初に熱転写プリント処理を行う場合に、サーマルヘッドをプラテンとの間に印刷対象物を挟まないヘッド退避位置に位置付けるとともに、ピンチローラをピンチ位置に位置付けた状態で、印刷対象物のうち熱転写プリント処理時に搬送ローラとピンチローラとの圧接位置であるピンチポイントを通過する被ピンチ領域を、熱転写プリント処理前にピンチポイントを通過させることによって、被ピンチ領域に突起痕を形成する手段である。ここで、「突起痕」とは、ピンチポイントを通過した印刷対象物のうち搬送ローラに密着した面に微少突起が食い込む（突き刺さる）ことによって生じる痕（食い込み痕）のことである。また「ピンチローラをピンチ位置から非ピンチ位置に移動させたピンチ開放時点」としては、直近の熱転写プリント処理を終了した時点（直近プリント処理終了時点）や、印刷対象物を給紙部にセットした時点（印刷対象物セット時点）を挙げることができる。

また、プリント開始可能位置搬送手段は、ピンチローラをピンチ位置に位置付け且つサーマルヘッドをヘッド退避位置に位置付けた状態で、突起痕形成手段によって被ピンチ領域に突起痕を形成した印刷対象物を熱転写プリント開始可能位置まで搬送する手段である。

本発明の熱転写プリンタでは、印刷部による熱転写プリント処理が、ピンチローラをピンチ位置から非ピンチ位置に移動させたピンチ開放時点以降において最初に行う熱転写プリント処理である場合であれば、その熱転写プリント処理を行う前段階において、サーマルヘッドをヘッド退避位置に位置付けるとともにピンチローラをピンチ位置に位置付け、印刷対象物のうち被ピンチ領域に対して突起痕形成手段で突起痕を形成するようにしている。ここで、印刷対象物のうち熱転写プリント処理時にピンチポイントを通過する領域である被ピンチ領域は、例えば制御部に入力されるプリントコマンドに基づいて特定することが可能である。そして、本発明の熱転写プリンタは、このように突起痕形成手段によって被ピンチ領域に突起痕を形成した処理に引き続いて、サーマルヘッドをヘッド退避位置に位置付けるとともにピントローラをピンチ位置に位置付けたまま、プリント開始可能位置搬送手段により印刷対象物を熱転写プリント開始可能位置まで搬送する。本発明において、突起痕形成処理時の印刷対象物搬送方向と、プリント開始可能位置搬送処理時の印刷対象物搬送方向は、同一方向であってもよいし、逆方向であってもよい。

このように、突起痕形成手段による突起痕形成処理と、プリント開始可能位置搬送手段によるプリント開始可能位置搬送処理とを連続して行い、このプリント開始可能位置搬送処理に続いて熱転写プリント処理を行えば、熱転写プリント処理時にピンチポイント（搬送ローラとピンチローラとの圧接位置）において搬送ローラの微少突起が、突起痕形成手段によって形成された突起痕に確実に突き刺さる（食い込む）。その結果、本発明に係る熱転写プリンタであれば、熱転写プリント処理時に、サーマルヘッドとプラテンとの間に挟まれる印刷対象物に対して、それらサーマルヘッド及びプラテンとの摩擦抵抗（接触圧）よりも大きなグリップ力をピンチポイントで作用させることができ、熱転写プリント処理時の印刷対象物搬送精度が向上し、印刷対象物とサーマルヘッドとの位置が、プリント処理が施されるべき正規の位置から変位してしまう位置ズレの発生を防止・抑制することができ、プリント精度の向上を図ることができる。

以上に述べた技術的思想を想到するに際して、本発明者は、位置ズレが発生する要因として、ピンチローラをピンチ位置から非ピンチ位置に移動させた後に、再度ピンチ位置に移動させて熱転写プリント処理を行う場合、印刷対象物のうちその熱転写プリント処理時に初めてピンチポイントを通過する部分に対して微少突起が適切に突き刺さらず、印刷対象物とサーマルヘッドとの接触圧よりも高いグリップ力を印刷対象物に作用させることができない点を見出した。そして、本発明者は、この点に着目して、ピンチローラをピンチ位置から非ピンチ位置に移動させた後に、再びピンチ位置に移動させて熱転写プリント処理を行う場合には、印刷対象物のうち熱転写プリント処理時にピンチポイントを通過する領域である被ピンチ領域がピンチポイントを通過するように印刷対象物を搬送することで被ピンチ領域に突起痕を予め形成しておき、且つその突起痕形成処理から熱転写プリント処理までの間、ピンチローラをピンチ位置に維持し続けておくことで、熱転写プリント処理時には、突起痕に微少突起が突き刺さることで印刷対象物に対する適切なスパイク機能を発揮し、印刷対象物搬送精度の高い本発明に係る熱転写プリンタを想到するに至った。

また、本発明者は、印刷対象物の被プリント領域に形成するプリント内容によって、印刷対象物とサーマルヘッドとの接触圧が大きくなり易く、より一層強力なグリップ力を印刷対象物に付与する必要があることを突き止めた。しかしながら、印刷対象物に対するピンチローラの押圧力を過度に増強すれば印刷対象物に作用するダメージも当然大きくなり、適切であるとは言い難い。そこで、本発明では、制御部が、少なくとも被プリント領域に形成するプリント内容に関する情報を含むプリントコマンドに基づいて、同一の被ピンチ領域に対する突起痕形成手段による突起痕形成処理回数を決定するように構成することができる。このような構成であれば、プリントコマンドに含まれる情報に基づき、印刷対象物とサーマルヘッドとの接触圧が大きくなる所定条件に該当するプリント内容である場合には、同一の被ピンチ領域に対する突起痕形成手段による突起痕形成処理を複数回行うように決定することで、印刷対象物に対するピンチローラの押圧力を過度に増強することなく、熱転写プリント処理前に印刷対象物の被ピンチ領域に突起痕を適切に形成することができ、熱転写プリント処理にピンチポイントでこれら突起痕にそれぞれ搬送ローラの微少突起を確実に突き刺すことによって、印刷対象物に高いグリップ力を与えることが可能になり、印刷対象物搬送の精度ひいてはプリント品質の精度を向上させることができる。

さらに、印刷対象物の種類や特性によっては一回の突起痕形成処理だけで被ピンチ領域に十分な突起痕を形成し難い場合が想定される。そこで、本発明の熱転写プリンタでは、少なくとも印刷対象物の個体情報に基づいて、同一の被ピンチ領域に対する突起痕形成手段による突起痕形成処理回数を決定するように構成した制御部を適用することができる。このような構成であれば、印刷対象物が、その個体情報に基づき、一度の突起痕形成処理だけで被ピンチ領域に突起痕を形成し難い所定条件に該当する場合には、同一の被ピンチ領域に対する突起痕形成手段による突起痕形成処理を複数回行うように決定することで、熱転写プリント処理前に印刷対象物の被ピンチ領域に突起痕を適切に形成することができ、上述と同様の効果を得ることが可能である。印刷対象物の個体状態は、予め制御部に入力されていてもよいし、例えば印刷対象物に付帯させたＲＦタグ等に記憶された個体情報をプリンタに設けられるリーダで読み取り、その情報を制御部で利用するようにしてもよい。

また、熱転写プリンタ内の温度に依存する印刷対象物自体の温度によっても、一回の突起痕形成処理だけで被ピンチ領域に十分な突起痕を形成し難い場合が想定される。そこで、本発明の熱転写プリンタでは、印刷対象物の温度を直接的又は間接的に検出する温度検出部を備え、制御部が温度検出部による検出情報（温度情報）に基づいて、同一の被ピンチ領域に対する突起痕形成手段による突起痕形成処理回数を決定するように構成することもできる。このような構成であれば、温度検出部の検出情報に基づき印刷対象物の温度が、一度の突起痕形成処理だけで被ピンチ領域に突起痕を形成し難い所定温度以下に該当する場合には、同一の被ピンチ領域に対する突起痕形成手段による突起痕形成処理を複数回行うように決定することで、熱転写プリント処理前に印刷対象物の被ピンチ領域に突起痕を適切に形成することができる。その結果、熱転写プリント処理にピンチポイントでこれら突起痕にそれぞれ搬送ローラの微少突起が確実に突き刺さることによって、印刷対象物に高いグリップ力を与えることが可能な熱転写プリンタを実現することができ、印刷対象物搬送の精度ひいてはプリント品質の精度を向上させることができる。

また、本発明の熱転写プリンタの制御プログラムは、サーマルヘッドとプラテンとの圧接位置である熱転写ポイントを通過する印刷対象物に熱転写プリント処理を行う印刷部と、外周面に微少突起を有する搬送ローラとピンチローラとの間を通過する印刷対象物を搬送する印刷対象物搬送機構と、印刷対象物のうち熱転写プリント処理が施される被プリント領域の始端が熱転写ポイントに一致する熱転写プリント開始可能位置まで印刷対象物を搬送した状態から熱転写プリント処理を開始する熱転写プリンタに搭載されるコンピュータ又は熱転写プリンタに接続されたコンピュータに、ピンチローラを搬送ローラの外周面との間に印刷対象物を挟んで圧接し得るピンチ位置から印刷対象物を搬送ローラとの間で挟まない非ピンチ位置に移動させたピンチ開放時点以降において最初に熱転写プリント処理を行う場合に、サーマルヘッドをプラテンとの間に印刷対象物を挟まないヘッド退避位置に位置付けるとともに、ピンチローラをピンチ位置に位置付けた状態で、印刷対象物のうち熱転写プリント処理時に搬送ローラとピンチローラとの圧接位置であるピンチポイントを通過する被ピンチ領域を、熱転写プリント処理前にピンチポイントを通過させることによって、被ピンチ領域に突起痕を形成する突起痕形成処理と、ピンチローラをピンチ位置に位置付け且つサーマルヘッドをヘッド退避位置に位置付けた状態で、突起痕形成手段によって被ピンチ領域に突起痕を形成した印刷対象物を熱転写プリント開始可能位置まで搬送するプリント開始可能位置搬送処理とを連続して実行させることを特徴としている。

このような制御プログラムで熱転写プリンタの作動を制御することによって、上述した効果と同様の作用効果を得ることができ、熱転写プリント処理時にサーマルヘッドに対する印刷対象物の位置がプリントされるべき正規の位置からずれてしまう不具合を好適に解消することが可能である。

本発明によれば、ピンチローラを非ピンチ位置からピンチ位置に移動させた時点以降において最初に行う熱転写プリント処理の前段階で、その熱転写プリント処理時にピンチポイントを通過する印刷対象物の被ピンチ領域を、非ピンチ位置からピンチ位置に移動させたピンチと搬送ローラとの間、つまりピンチポイントを通過させて突起痕を形成し、その突起痕形成処理開始から熱転写プリント処理終了までの間、ピンチローラをピンチ位置に留めておくことによって、熱転写プリント処理時に突起痕に微少突起が寸分の狂い無く刺さり、印刷対象物に高いグリップ力を付与することができ、サーマルヘッドに対する印刷対象物の位置ズレを防止・抑制してプリント品質の低下を回避可能な熱転写プリンタ、及び熱転写プリンタの制御プログラムを提供することができる。

本発明の一実施形態に係る熱転写プリンタの全体概略構成図。 同実施形態で用いるインクリボンの平面模式図。 同実施形態における搬送ローラ及びメインピンチローラの模式図。 同実施形態における制御部の機能ブロック図。 同実施計形態に係る熱転写プリンタによる処理を示すフローチャート。 同実施形態に係る熱転写プリンタによる処理を適用しない一処理例を模式的に示す図。 同処理例を模式的に示す図。 同実施形態に係る熱転写プリンタによる処理を適用しない他の一処理例を模式的に示す図。 同処理例を模式的に示す図。 同処理例を模式的に示す図。 同実施形態に係る熱転写プリンタによる処理のうち第１次突起痕形成ステップ開始時の処理を模式的に示す図。 同実施形態に係る熱転写プリンタにおける第１次突起痕形成ステップ終了時を図１１に対応して示す図。 同実施形態に係る熱転写プリンタにおける第２次突起痕形成ステップ終了時を図１１に対応して示す図。 同実施形態に係る熱転写プリンタにおける２回目の突起痕形成処理回処理終了時を図１１に対応して示す図。 同実施形態に係る熱転写プリンタにおけるプリント開始可能位置搬送処理終了時を図１１に対応して示す図。 同実施形態に係る熱転写プリンタにおける熱転写処理終了時を図１１に対応して示す図。

以下、本発明の一実施形態を、図面を参照して説明する。

本実施形態に係る熱転写プリンタＰは、図１に示すように、給紙部１と、給紙部１から供給された印刷対象物たる用紙Ｓの表面（プリント面）に対して熱転写プリント処理を施す印刷部２と、排出口３１を有する排出部３と、用紙Ｓを給紙部１と排出部３との間に形成される印刷対象物搬送路たる用紙搬送路Ｌ（搬送パス）に沿って搬送する用紙搬送機構４と、用紙搬送路Ｌ上において印刷部２よりも排出口３１側に配置され且つ用紙Ｓをシート幅方向に切断可能な横切断部５とを備えたものである。

用紙Ｓは、例えばインクリボンＲの各色インク層やオーバープリント層が熱転写可能なシート状のものであれば特に限定されるものではなく、例えば用紙としてシール紙を適用することも可能である。なお、このプリンタＰは、少なくとも給紙部１、印刷部２、用紙搬送機構４及び横切断部５を共通の筐体内に設け、排出部３を構成する排出口３１や排出トレイ３２を筐体外へ露出可能に構成している。

また、本実施形態の熱転写プリンタＰは、図２に示すインクリボンＲ、すなわち、長尺のベースフィルムＢ上にイエロー・マゼンダ・シアンの各色インク層Ｙ，Ｍ，Ｃとオーバープリント層ＯＰとを長手方向に所定の順番で剥離可能に付帯させたインクリボンＲを、用紙Ｓに重ねた状態で、相互に圧接可能な状態に対向配置したサーマルヘッド２１とプラテン２２との圧接点である熱転写ポイント２Ｐを通過させることによって、インクリボンＲの各色インク層Ｙ，Ｍ，Ｃ及びオーバープリント層ＯＰを用紙Ｓに熱転写して、所望の画像をプリントすることが可能なものである。

本実施形態で適用するインクリボンＲは、図２に示すように、ベースフィルムＢにイエロー・マゼンタ・シアンの各色インク層Ｙ，Ｍ，Ｃ及びオーバープリント層ＯＰをそれぞれ塗布処理等によってベースフィルムＢの長手方向に一定の順番で繰り返し付帯させたものである。具体的には、ベースフィルムＢ上に、熱転写処理時のインクリボンＲの搬送方向Ｒｔ（以下「熱転写処理時インクリボン搬送方向Ｒｔ」と称す場合がある）下流側からイエローインク層Ｙ・マゼンタインク層Ｍ・シアンインク層Ｃ・オーバープリント層ＯＰをこの順番で繰り返し付帯させており、印刷部２による熱転写処理時には、イエローインク層Ｙ・マゼンタインク層Ｍ・シアンインク層Ｃ・オーバープリント層ＯＰの順番で用紙Ｓ上に熱転写可能に構成している。すなわち、ベースフィルムＢ上では、イエローインク層Ｙ・マゼンタインク層Ｍ・シアンインク層Ｃ・オーバープリント層ＯＰを１サイクルとして捉えることができ、各サイクルのオーバープリント層ＯＰの上流側（熱転写処理時インクリボン搬送方向Ｒｔ上流側）には、次のサイクルのイエローインク層Ｙが塗布されている。図２では、説明の便宜上、後述する剥離部２４を省略しており、インクリボン搬送機構２３の繰出用ガイドローラ２３２と巻取用ガイドローラ２３４との間における各色インク層Ｙ，Ｍ，Ｃやオーバープリント層Ｒｏの数やサイズも実際のものとは異なる。なお、各色インク層Ｙ，Ｍ，Ｃとしては、例えばそれぞれ熱によって昇華する染料又は顔料を用いて形成されたものを挙げることができる。

給紙部１は、熱転写される面（プリント面）を外側に向けてロール状に巻回した用紙Ｓを収容し得るものである。なお、給紙部１として、熱転写される面（プリント面）を内側に向けてロール状に巻回した被転写シートを収容し得るものを適用してもよい。プリント面を外側に向けたロール状か、内側に向けたロール状かに応じてサーマルヘッド２１と給紙部１との相対位置（プリント面にサーマルヘッド２１の発熱体が対向し得る相対位置）を適宜設定すればよい。

このような給紙部１と排出部３との間で用紙Ｓを搬送する用紙搬送機構４は、図１に示すように、例えば給紙部１側から排出部３側に向かって順に配置された給紙側送りローラ４１と第１ピンチローラ４２との組、搬送ローラ４３とメインピンチローラ４４（本発明の「ピンチローラ」に相当）との組、排出側送りローラ４５を用いて構成したものである。本実施形態では、搬送ローラ４３とメインピンチローラ４４との組を、印刷部２よりも給紙部１側に配置している。

搬送ローラ４３は、図３に示すように、外周面に微少突起４３ａを形成した円筒形状又は円柱形状をなすものである。本実施形態では、搬送ローラ４３の外周面うち軸方向両端部分に微少突起４３ａをそれぞれ多数設け、搬送ローラ４３の外周面うち軸方向中央部分は平滑な面に設定している。図３では、微少突起４３ａを不規則なパターンで形成した態様を例示しているが、微少突起４３ａを規則的に形成することも可能である。また、搬送ローラ４３における微少突起４３ａの形成領域は適宜変更することができる。この搬送ローラ４３は、用紙Ｓを給紙部１側から排出部３側に向かって搬送可能な方向と、用紙Ｓを給紙部１側に向かって搬送可能な方向に正逆回転可能な駆動ローラである。この搬送駆動ローラ４３は、若干の撓み変形な金属部材（例えばステンレス鋼等）であることが好ましく、全体又は少なくとも表面部分が例えばエラストマー等の樹脂材料を併用したものであってもよい。

メインピンチローラ４４は、微少突起等が形成されていない平滑な外周面を有する円筒形状又は円柱形状をなし、若干の撓み変形な金属部材（例えばステンレス鋼等）であることが好ましく、全体又は少なくとも表面部分が例えばエラストマー等の樹脂材料を併用したものであってもよい。このメインピンチローラ４４は、制御部６によって、搬送ローラ４３との間に用紙Ｓを挟み得るピンチ位置（ｃ）と、搬送ローラ４３との間に用紙Ｓを挟まない非ピンチ位置（ｄ）との間で移動可能に制御されている。そして、ピンチ位置（ｃ）に位置付けたメインピンチローラ４４は、搬送ローラ４３の回転駆動に従動して回転する。なお、図１では、ピンチ位置（ｃ）に位置付けたメインピンチローラ４４を実線で示し、非ピンチ位置（ｄ）に位置付けたメインピンチローラ４４を二点差線で示している。ピンチ位置（ｃ）に位置付けたメインピンチローラ４４が搬送ローラ４３に接触する位置が、搬送ローラ４３との間で用紙Ｓを挟むピンチポイント４Ｐになる。なお、ローラ自体の数、或いはローラとピンチローラとの組数や配置箇所は仕様等に応じて適宜設定することができる。

印刷部２は、図１に示すように、発熱体を有するサーマルヘッド２１と、このサーマルヘッド２１と対向する位置に配置され且つサーマルヘッド２１との間で用紙Ｓを挟んで用紙搬送機構４の機能の一部を担うプラテン２２と、インクリボンＲをサーマルヘッド２１とプラテン２２との間に搬送するインクリボン搬送機構２３と、サーマルヘッド２１とプラテン２２との間を通過して相互に密着した状態にある用紙ＳとインクリボンＲとを剥離する剥離部２４とを備えたものである。

サーマルヘッド２１は、プラテン２２に直接圧接し得る部分に発熱体を備えたものであり、制御部６によって、プラテン２２に圧接し得るヘッドダウン位置（ａ）（以下では「ヘッド圧接位置」と称する場合がある）と、プラテン２２から離間して発熱体がインクリボンＲに接触し得ないヘッドアップ位置（ｂ）（本発明の「ヘッド退避位置」に相当）との間で移動可能に制御されている。なお、図１では、ヘッドダウン位置（ａ）に位置付けたサーマルヘッド２１を実線で示し、ヘッドアップ位置（ｂ）に位置付けたサーマルヘッド２１を二点差線で示している。ヘッドダウン位置（ａ）に位置付けたサーマルヘッド２１の発熱体がプラテン２２に接触する位置が、インクリボンＲを用紙Ｓに熱転写する熱転写ポイント２Ｐになる。また、本実施形態では、プラテン２２として、搬送ローラ４３の回転動作に同期して正逆方向に回転可能なプラテンローラを適用している。

また、インクリボン搬送機構２３は、インクリボンＲをロール状に巻回した状態で保持可能な供給側リボンコア２３１と、供給側リボンコア２３１に巻回しているインクリボンＲを用紙搬送路Ｌ（搬送パス）に向かって繰り出す繰出用ガイドローラ２３２と、熱転写処理時の用紙Ｓの搬送方向Ｓｔ（以下、「熱転写処理時用紙搬送方向Ｓｔ」と称する場合がある）において上述の熱転写ポイント２Ｐ（サーマルヘッド２１とプラテンローラ２２との圧接位置）よりも下流側に配置され、熱転写処理に供されたインクリボンＲを巻回した状態で保持可能な巻取側リボンコア２３３と、インクリボンＲを巻取側リボンコア２３３に向かって搬送する巻取用ガイドローラ２３４とを備えたものである。

このようなインクリボン搬送機構２３により、熱転写処理時において、インクリボンＲは、供給側リボンコア２３１から巻き出されて繰出用ガイドローラ２３２によって用紙搬送路Ｌに向かって案内され、用紙Ｓに密着した状態で熱転写ポイント２Ｐを通過した後に剥離部２４を通過することによって用紙Ｓから剥離され、そのまま巻取用ガイドローラ２３４によって巻取側リボンコア２３３に向かって搬送され、巻取側リボンコア２３３に巻き取られる。この熱転写処理時のインクリボンＲの搬送方向Ｒｔは、熱転写処理時用紙搬送方向Ｓｔと同一方向である。なお、本実施形態では、熱転写処理時用紙搬送方向Ｓｔを、給紙部１から排出部３に向かう搬送方向Ｓｕ（この搬送方向を「排出搬送方向Ｓｕ」と称す）とは逆の方向に設定しているが、熱転写処理時搬送方向を排出搬送方向Ｓｕと同じ方向に設定した熱転写プリンタＰであってもよい。

剥離部２４は、熱転写処理時用紙搬送方向Ｓｔにおいてサーマルヘッド２１より下流側に設けられ、サーマルヘッド２１とプラテン２２との間を通過したインクリボンＲを用紙Ｓから剥離する剥離ポイントを規定するものである。本実施形態では、相互に重なった用紙Ｓ及びインクリボンＲを熱転写処理時用紙搬送方向Ｓｔにおいて熱転写ポイント２Ｐよりも下流側の位置でインクリボンＲ側からプラテンローラ２２に向かって押し付ける剥離用ローラを用いて剥離部２４を構成している。ここで、剥離部２４は、印刷部２の一部を構成するものであるが、インクリボンＲの搬送経路を規定する機能に着目すれば、インクリボン搬送機構２３の一部を構成しているものと捉えることもできる。また、本実施形態では繰出用ガイドローラ２３２と巻取用ガイドローラ２３４との間に剥離部２４を設け、インクリボンＲのうち繰出用ガイドローラ２３２と巻取用ガイドローラ２３４との間の部分をプラテン２２側に押圧し、張り付いたインクリボンＲと用紙Ｓとを剥離させている。

排出部３は、図１に示すように、排出口３１と、排出口３１から排出された用紙Ｓを受け取って収納する排出トレイ３２とを備え、印刷部２により所望のプリント処理が施された用紙Ｓを所定サイズに切断したカット紙（用紙片）として排出口３１から筐体外に排出し、排出トレイ３２上に積み重ねた状態で載置し得るものである。

横切断部５は、図１に示すように、用紙Ｓのプリント面（オモテ面）側に配置した第１カッタ５１と、用紙Ｓの背面（ウラ面）側に固定配置した第２カッタ５２とを備え、制御部６の制御に従って第１カッタ５１を第２カッタ５２に摺動させて用紙Ｓの幅方向に走査させることで、用紙Ｓを幅方向に切断するものである。

また、本実施形態に係るプリンタＰでは、給紙部１、印刷部２、排出部３、用紙搬送機構４及び横切断部５の作動を制御部６によって制御している。そして、本実施形態に係る熱転写プリンタＰは、以下の手段を有する制御部６によって印刷部２及び用紙搬送機構４の作動を制御するその制御仕様に特徴を有するものである。

この制御部６は、熱転写プリンタＰ内に設けた内部メモリ又は外部記憶装置（熱転写プリンタＰに有線または無線で接続した記憶装置）に記憶されたプログラム（本発明の「熱転写プリンタの制御プログラム」に相当）に従い、熱転写プリンタＰ内に設けたマイクロプロセッサのＣＰＵ等の各構成部品や各要素を作動させることによって、図４に示すように、熱転写プリント処理よりも前の時点で、用紙Ｓのうち熱転写プリント処理時に搬送ローラ４３とメインピンチローラ４４との圧接位置（ピンチポイント４Ｐ）を通過する被ピンチ領域Ｓ１に突起痕を形成する突起痕形成手段６１と、突起痕形成手段６１により被ピンチ領域Ｓ１に突起痕を形成した用紙Ｓをプリント開始可能位置まで搬送するプリント開始可能位置搬送手段６２と、プリント開始可能位置搬送手段６２によりプリント開始可能位置まで搬送した用紙Ｓに対して熱転写プリント処理を行う熱転写手段６３を少なくとも有するものである。ここで、「プリント開始可能位置」とは、用紙Ｓのうち熱転写プリント処理が施される被プリント領域Ｓ２の始端Ｓ２１（具体的には被プリント領域Ｓ２のうち熱転写処理時用紙搬送方向Ｓｔにおける下流端）がプラテン２２のうちヘッドダウン位置（ａ）に位置付けたサーマルヘッド２１との間で用紙Ｓを挟み得る位置（熱転写ポイント２Ｐ）に一致する位置である。

さらに、本実施形態における熱転写プリンタＰの制御部６は、図４に示すように、少なくとも形成すべきプリント画像に関する情報であるプリント画像情報を含むプリントコマンドを受け付けるプリントコマンド受付手段６４と、プリントコマンドに含まれるプリント画像情報に基づいて用紙Ｓ上におけるプリント画像を形成すべき領域（以下「被プリント領域Ｓ２」と称す）を特定する被プリント領域特定手段６５と、プリントコマンドに含まれるプリント画像情報に基づいて熱転写プリント処理時に搬送ローラ４３とメインピンチローラ４４との圧接位置（ピンチポイント４Ｐ）を通過する被ピンチ領域Ｓ１を特定する被ピンチ領域特定手段６６と、突起痕形成手段６１による突起痕形成処理を行う回数を決定する突起痕形成処理回数決定手段６７を有している。

突起痕形成手段６１は、メインピンチローラ４４をピンチ位置（ｃ）から非ピンチ位置（ｄ）に移動させたピンチ開放時点以降において最初に熱転写プリント処理を行う場合に、サーマルヘッド２１をヘッド退避位置（ｂ）に位置付けるとともに、メインピンチローラ４４をピンチ位置（ｃ）に位置付けた状態で、用紙Ｓのうち被ピンチ領域特定手段６６で特定した被ピンチ領域Ｓ１が熱転写プリント処理前にピンチポイント４Ｐを通過するように用紙Ｓを所定方向へ搬送させることによって、用紙Ｓの背面（ウラ面）のうち被ピンチ領域Ｓ１に相当する領域に搬送ローラ４３の微少突起４３ａの食い込み痕（突起痕）を形成するものである。なお、メインピンチローラ４４をピンチ位置（ｃ）から非ピンチ位置（ｄ）に移動させたピンチ開放状態であるか否かは、例えばメインピンチローラ４４の位置を検出するピンチローラ位置検出部（図示省略）から出力された検出情報を制御部６が受け付けることで特定することができる。また、「ピンチ開放時点以降において最初に熱転写プリント処理を行う場合」としては、１つのプリントコマンドに基づく熱転写プリント処理終了後において最初に熱転写プリント処理を行う場合を挙げることができ、さらに具体的には、給紙部１に用紙Ｓをセットし終えた時点以降において最初に熱転写プリント処理を行う場合や、１つのプリントコマンドを受け付けたタイミングから所定時間内に次のプリントコマンドを受け付けなかったと判断した時点以降において最初に熱転写プリント処理を行う場合を挙げることができる。

プリント開始可能位置搬送手段６２は、メインピンチローラ４４をピンチ位置（ｃ）に位置付け且つサーマルヘッド２１をヘッドアップ位置（ｂ）に位置付けた状態で、突起痕形成手段６１によって被ピンチ領域Ｓ１に突起痕を形成した用紙Ｓを熱転写プリント開始可能位置まで搬送するものである。なお、「用紙を熱転写プリント開始可能位置まで搬送する」処理自体は「用紙の頭出し処理」とも称されるが、本実施形態でのプリント開始可能位置搬送手段６２は、突起痕形成手段６１によって被ピンチ領域Ｓ１に突起痕を形成した用紙Ｓを頭出し処理する点で、従来の用紙頭出し処理とは異なる。

また、本実施形態における熱転写手段６３は、複数色のインク層及び単一のオーバープリント層を有するインクリボンＲを用いて熱転写プリントを行うものであり、被プリント領域特定手段６５で特定した被プリント領域Ｓ２にインク層Ｙ，Ｍ，Ｃを熱転写してカラー画像を形成するインク層熱転写手段６３１と、インク層熱転写手段６３１により形成したカラー画像上にオーバープリント層ＯＰを熱転写するオーバープリント層熱転写手段６３２を有するものである。

突起痕形成処理回数決定手段６７は、被プリント領域Ｓ２に形成するプリント内容に関する情報（プリントコマンドに含まれるプリント画像情報）、用紙Ｓの個体情報、又は用紙Ｓの温度の何れか１つの情報に基づいて同一の被ピンチ領域Ｓ１に対する突起痕形成手段６１による突起痕形成処理回数を決定するものである。本実施形態では、プリントコマンドに含まれるプリント画像情報、用紙Ｓの個体情報、及び用紙Ｓの温度の全ての情報に基づいて同一の被ピンチ領域Ｓ１に対する突起痕形成手段６１による突起痕形成処理回数を決定する突起痕形成処理回数決定手段６７を採用している。

具体的に、突起痕形成処理回数決定手段６７では、プリント画像情報に基づいて最初に熱転写する色インクの転写量が所定値よりも少ない場合に突起痕形成処理回数を複数回行うように決定する。これは、インクの転写量が多いほどサーマルヘッド２１とインクリボンＲとの接触圧が低く、用紙Ｓを熱転写時搬送方向Ｓｔへより小さい搬送力で搬送できる一方で、インクの転写量が少ないほどサーマルヘッド２１とインクリボンＲとの接触圧が高くなり、用紙Ｓを熱転写時搬送方向Ｓｔへの搬送により大きな搬送力が必要となる点を考慮し、突起痕形成処理回数を増やすことで、熱転写処理前の時点で被ピンチ領域Ｓ１に確実に突起痕を形成し、熱転写処理時には微少突起４３ａが突起痕に適切に突き刺さるように構成して、ピンチポイント４Ｐにおける用紙Ｓのグリップ力を増強することを目的とした処理である。

また、突起痕形成処理回数決定手段６７では、用紙Ｓの個体情報に基づいて用紙Ｓの硬度が所定値よりも高い場合に突起痕形成処理回数を複数回行うように決定する。これは、用紙Ｓが硬いほど微少突起４３ａが刺さり難く、突起痕を形成し難い点を考慮し、突起痕形成処理回数を増やすことで、熱転写処理前の時点で被ピンチ領域Ｓ１に確実に突起痕を形成し、熱転写処理時には微少突起４３ａが突起痕に適切に突き刺さるように構成して、ピンチポイント４Ｐにおける用紙Ｓのグリップ力を増強することを目的とした処理である。なお、用紙Ｓの個体情報は、ユーザが入力する用紙Ｓに関する情報に基づいて得ることが可能であったり、或いは各用紙Ｓに付帯させた記憶手段（ＲＦタグなど）から用紙Ｓの特性情報を読み取ることで把握することが可能である。

さらに、突起痕形成処理回数決定手段６７では、用紙Ｓの温度が所定値よりも低い場合に突起痕形成処理回数を複数回行うように決定する。これは、用紙Ｓの温度が低いほど用紙Ｓの硬さが増し、微少突起４３ａが刺さり難く、十分な突起痕を形成し難い点を考慮し、突起痕形成処理回数を増やすことで、熱転写処理前の時点で被ピンチ領域Ｓ１に確実に突起痕を形成し、熱転写処理時には微少突起４３ａが突起痕に適切に突き刺さるように構成して、ピンチポイント４Ｐにおける用紙Ｓのグリップ力を増強することを目的とした処理である。本実施形態では、熱転写プリンタＰの筐体内に用紙Ｓの温度を間接的に検出する温度検出部（図示省略）を備え、制御部６が温度検出部による検出情報に基づいて、同一の被ピンチ領域Ｓ１に対する突起痕形成手段６１による突起痕形成処理の回数を決定するように構成している。なお、用紙Ｓの温度を直接的に検出する温度検出部を備えた熱転写プリンタＰであってもよい。

次に、本実施形態に係る熱転写プリンタＰの動作及び作用に関して、特に突起痕形成処理から熱転写プリント処理までの動作及び作用について図５などを参照しながら説明する。

本実施形態に係る熱転写プリンタＰは、まず、ユーザの操作などによって入力されたプリントコマンドを制御部６のプリントコマンド受付手段６４により受け付ける（プリントコマンド受付ステップ１０１、図５参照）。プリントコマンドにはプリント画像情報が含まれている。このプリントコマンドのうちプリント画像情報に基づき、本実施形態に係る熱転写プリンタＰは、制御部６の被プリント領域特定手段６５により被プリント領域Ｓ２を特定する（被プリント領域特定ステップ１０２）。また、本実施形態に係る熱転写プリンタＰは、制御部６によりプリントコマンドを受け付けたタイミングで、メインピンチローラ４４が非ピンチ位置（ｄ）にあるか否かを例えば位置センサなどのピンチローラ位置検出部によって検出し（ピンチローラ位置検出ステップ１０３）、その検出情報に基づいてメインピンチローラ４４が非ピンチ位置（ｄ）にある場合（Ｙｅｓ）には、当該受け付けたプリントコマンドに基づく熱転写プリント処理が、ピンチ開放時点以降において最初に熱転写プリント処理を行う場合であることを特定して、被ピンチ領域特定ステップ１０４に進む。被ピンチ領域特定ステップ１０４は、プリントコマンドのうちプリント画像情報に基づいて被ピンチ領域Ｓ１を制御部６の被ピンチ領域特定手段６６により特定するステップである。

引き続いて、本実施形態の熱転写プリンタＰは、プリントコマンドのプリント画像情報、用紙Ｓの個体情報、及び温度検出部の検出情報に基づいて被ピンチ領域Ｓ１に対する突起痕形成手段６１による突起痕形成処理回数を決定する（突起痕形成処理回数決定ステップ１０５）。なお、プリントコマンドのプリント画像情報、用紙Ｓの個体情報、及び温度検出部の検出情報に基づいて被ピンチ領域Ｓ１に対する突起痕形成手段６１による突起痕形成処理回数を決定する際、内部メモリ等の適宜の記憶部に、プリントコマンドのプリント画像情報、用紙Ｓの個体情報、温度検出部の検出情報、これら各情報ごとに突起痕形成処理回数をそれぞれ対応付けたテーブル情報を記憶させておき、このテーブル情報を個別に参照することで突起痕形成処理回数を決定するように構成してもよいし、プリントコマンドのプリント画像情報、用紙Ｓの個体情報、温度検出部の検出情報、これら各情報に対して重み付けを行い、突起痕形成処理回数を決定するように構成することもできる。以下では、突起痕形成処理回数を例えば２回に決定した場合について説明する。

突起痕形成処理回数決定ステップ１０５で突起痕形成処理の回数を決定した後、本実施形態の熱転写プリンタＰは、突起痕形成手段６１により被ピンチ領域Ｓ１に突起痕を形成する（突起痕形成ステップ１０６）。この突起痕形成ステップ１０６は、サーマルヘッド２１をヘッド退避位置（ｂ）に位置付けておく一方でメインピンチローラ４４を非ピンチ位置（ｄ）からピンチ位置（ｃ）に移動させた状態で用紙Ｓを所定方向に搬送することで、メインピンチローラ４４と搬送ローラ４３との圧接点であるピンチポイント４Ｐを通過する用紙Ｓに搬送ローラ４３の微少突起４３ａを突き刺して、被ピンチ領域Ｓ１に突起痕を形成する処理である。突起痕形成ステップ１０６では、サーマルヘッド２１をヘッド退避位置（ｂ）に位置付けているため、突起痕形成処理中に用紙Ｓがプラテンローラ２２上を通過した場合にもインクリボンＲのインクが用紙Ｓに熱転写されることはない。また、前回のプリントコマンドに基づく熱転写プリント処理中にピンチポイント４Ｐを通過した用紙Ｓには突起痕が形成されているが、メインピンチローラ４４をピンチ位置（ｃ）から非ピンチ位置（ｄ）に移動させると、その時点までの微少突起４３ａと突起痕との相対位置関係は一旦解消される。つまり、ピンチ位置（ｃ）から非ピンチ位置（ｄ）に移動させたメインピンチローラ４４を、再び非ピンチ位置（ｄ）からピンチ位置（ｃ）に移動させた場合に、その時点までに形成されている突起痕に搬送ローラ４３の微少突起４３ａがぴたりと突き刺さる可能性は極めて低く、メインピンチローラ４４を非ピンチ位置（ｄ）からピンチ位置（ｃ）に再び移動させた時点で微少突起４３ａによる新たな突起痕が用紙Ｓに形成される。

図６以降の図面を参照しながら本実施形態の突起痕形成ステップ１０６について具体的に説明すると、例えば直近の熱転写プリント処理の終了後においてメインピンチローラ４４をピンチ位置（ｃ）から非ピンチ位置（ｄ）に移動させた状態で（図６参照）、本実施形態における突起痕形成処理を行わずに、サーマルヘッド２１をヘッド退避位置（ｂ）に位置付けるとともにメインピンチローラ４４を非ピンチ位置（ｄ）に位置付けた状態で、用紙Ｓを単純にプリント開始可能位置（被プリント領域Ｓ２の始端Ｓ２１が熱転写ポイント２Ｐに一致する位置）に位置付けた場合（図７参照）、この搬送工程中に用紙Ｓの背面（ウラ面）に突起痕が形成されることはない。この状態で、サーマルヘッド２１をヘッド退避位置（ｂ）からヘッド圧接位置（ａ）に移動させるとともに、メインピンチローラ４４を非ピンチ位置（ｄ）からピンチ位置（ｃ）に移動させて、用紙Ｓを熱転写方向Ｓｔへ搬送しながら熱転写ポイント２Ｐを通過する用紙Ｓに対して熱転写処理を行った場合、ピンチポイント４Ｐにおいて用紙Ｓに搬送ローラ４３の微少突起４３ａが突き刺さり得るが、この時点で初めて突き刺すことになるため、適切に突き刺さらなかった場合には、用紙Ｓに対して十分なグリップ力を付与することができず、熱転写プリント処理時における用紙Ｓの搬送距離がずれてしまい、プリント品質の低下を招来し得る。なお、図６以降の各図は、サーマルヘッド２１及びメインピンチローラ４４の動作や用紙Ｓの搬送処理を説明するものであり、インクリボンＲやインクリボン搬送機構２３、剥離部２４等を省略している。

上述の不具合は、本実施形態の突起痕形成ステップ１０６を経ずに用紙Ｓをプリント開始可能位置まで搬送する処理を、サーマルヘッド２１をヘッド退避位置（ｂ）に位置付けた状態でメインピンチローラ４４をピンチ位置（ｃ）に移動させた状態で行った場合にも生じ得る。つまり、図６に示すように、例えば用紙Ｓの一端ＳＡ（用紙排出方向Ｓｕの端部）がプラテンローラ２２よりも用紙排出方向Ｓｕ側に位置付けられ、プリントコマンドに基づいて特定した用紙搬送方向Ｓｔ，Ｓｕにおける被プリント領域Ｓ２の寸法が、熱転写ポイント２Ｐとピンチポイント４Ｐとの離間寸法よりも大きい場合、図８に示すように、メインピンチローラ４４をピンチ位置（ｃ）に移動させ、その状態で図９に示すように、プリント開始可能位置まで用紙Ｓを搬送すれば、用紙Ｓの背面（ウラ面）のうちピンチポイント４Ｐを通過した領域Ｓ１０には突起痕が形成されるものの、その状態でサーマルヘッド２１をヘッド退避位置（ｂ）からヘッド圧接位置（ａ）に移動させて用紙Ｓを熱転写方向Ｓｔへ搬送しながら熱転写ポイント２Ｐを通過する用紙Ｓに対して熱転写処理を行った場合、ある時点までは用紙Ｓのうち突起痕が形成された領域Ｓ１０がピンチポイント４Ｐを通過するため、このピンチポイント４Ｐでは用紙Ｓに形成された突起痕に搬送ローラ４３の微少突起４３ａが突き刺さる。しかしながら、ある時点を越えると、直前の用紙頭出し処理（用紙Ｓをプリント開始可能位置まで搬送する処理）によって直接突起痕が形成されていない領域に微少突起４３ａが初めて突き刺さることになる（図１０参照）。そして、熱転写プリント処理時に、直前の頭出し処理によって形成された突起痕に微少突起４３ａを突き刺すことができない領域が発生する事象に起因して、微少突起４３ａが用紙Ｓに適切に突き刺さらなかった場合には、ピンチポイント４Ｐで微少突起４３ａによる有効なスパイク機能を発揮することができず、用紙Ｓに対して十分なグリップ力を付与することができない結果、熱転写プリント処理時における用紙Ｓの搬送距離がずれてしまい、プリント品質の低下を招来し得る。

そこで、本実施形態の熱転写プリンタＰでは、上述のケース（突起痕形成ステップ１０６の開始前において用紙Ｓの一端ＳＡ（用紙排出方向Ｓｕの端部）がプラテンローラ２２よりも用紙排出方向Ｓｕ側に位置付けられ、プリントコマンドに基づいて特定した用紙搬送方向における被プリント領域Ｓ２の寸法が、熱転写ポイント２Ｐとピンチポイント４Ｐとの離間寸法よりも大きい場合）において、突起痕形成手段６１により被ピンチ領域Ｓ１がピンチポイント４Ｐを通過するように用紙Ｓを搬送して、被ピンチ領域Ｓ１に突起痕を形成する。具体的には、図１１に示すように、被ピンチ領域特定手段６６によって特定した被ピンチ領域Ｓ１のうち、突起痕形成ステップ１０６開始時においてピンチ位置（ｃ）に位置付けたメインピンチローラ４４と搬送ローラ４３との間に挟まれる部分を初期ピンチ位置Ｓｉとすると、図１２に示すように、用紙搬送方向Ｓｔ，Ｓｕにおいてこの初期ピンチ位置Ｓｉを境界とする一方側の領域（例えば排出側領域Ｓ１ｘ）がピンチポイント４Ｐを通過するように用紙Ｓを所定方向（例えば給紙部１側に向かう方向Ｓｔ）へ搬送する。これによって、被ピンチ領域Ｓ１のうち初期ピンチ位置Ｓｉから一方のエンド位置（例えば排出側エンド位置Ｓ１１）に亘る領域（例えば排出側領域Ｓ１ｘ）に突起痕を形成することができる（第１次突起痕形成ステップ）。次いで、図１３に示すように、被ピンチ領域Ｓ１の一方のエンド位置（例えば排出側エンド位置Ｓ１１）から初期ピンチ位置Ｓｉを越えて他方のエンド位置（例えば給紙側エンド位置Ｓ１２）に亘る領域がピンチポイント４Ｐを通過するように用紙Ｓを第１次突起痕形成ステップ１０６時の搬送方向とは逆方向（例えば排出部３側に向かう方向Ｓｕ）に搬送する。これによって、用紙搬送方向Ｓｔ，Ｓｕにおいて初期ピンチ位置Ｓｉを境界とした一方側の領域（例えば排出側領域Ｓ１ｘ）と、他方側の領域（例えば給紙側領域ＳＰｙ）の両方に突起痕を形成することができる（第２次突起痕形成ステップ）。つまり、第１次突起痕形成ステップと第２次突起痕形成ステップを経て、被ピンチ領域Ｓ１の一方のエンド位置（例えば排出側エンド位置Ｓ１１）から他方のエンド位置（例えば給紙側エンド位置Ｓ１２）に亘って突起痕を形成することができる。もちろん、第１次突起痕形成ステップによって被ピンチ領域Ｓ１のうち給紙側領域ＳＰｙに突起痕を形成して、第２次突起痕形成ステップによって被ピンチ領域Ｓ１のうち排出側領域Ｓ１ｘに突起痕を形成するように設定することも可能である。

なお、上述したケースは、初期ピンチ位置Ｓｉが被ピンチ領域Ｓ１の中途位置である場合に適用される突起痕形成処理であり、第１次突起痕形成ステップと第２次突起痕形成ステップの２段階の突起痕形成処理が必要であるが、初期ピンチ位置Ｓｉが被ピンチ領域Ｓ１の何れか一方のエンド位置と一致する場合（例えば排出側エンド位置Ｓ１１と一致する場合）には、その初期ピンチ位置Ｓｉから、被ピンチ領域Ｓ１の他方のエンド位置（例えば給紙側エンド位置Ｓ１２）に亘る領域がピンチポイント４Ｐを通過する用紙Ｓを所定方向へ搬送する一度の処理によって被ピンチ領域Ｓ１に突起痕を形成することができる。また、初期ピンチ位置Ｓｉが被ピンチ領域Ｓ１から外れた位置となる場合であっても、被ピンチ領域Ｓ１の一方のエンド位置（例えば排出側エンド位置Ｓ１１）がピンチポイント４Ｐに到達する位置まで用紙Ｓを所定方向に搬送し、さらに他方のエンド位置（例えば給紙側エンド位置Ｓ１２）がピンチポイント４Ｐに到達する位置まで用紙Ｓを同一方向へ搬送することによって被ピンチ領域Ｓ１に突起痕を形成することができる。

そして、本実施形態では、突起痕形成処理回数決定ステップ１０５で決定した回数に応じて突起痕形成ステップ１０６（図５参照）を繰り返して行う。したがって、突起痕形成処理回数決定ステップ１０５で決定した回数が「２」である場合には、突起痕形成ステップ１０６を２回行う。ここで、最初の突起痕形成ステップ１０６終了時点では、被ピンチ領域Ｓ１の何れか一方のエンド位置（例えば給紙側エンド位置Ｓ１２）がピンチポイント４Ｐと一致しているため（図１３参照）、２回目の突起痕形成ステップ１０６は、そのエンド位置（例えば給紙側エンド位置Ｓ１２）状態から他方のエンド位置（例えば排出側エンド位置Ｓ１１）に亘る領域、つまり被ピンチ領域Ｓ１がピンチポイント４Ｐを通過するように用紙Ｓを所定方向へ搬送する（図１４参照）。ここで、２回目以降の突起痕形成ステップ１０６における用紙Ｓの搬送方向は、直前の突起痕形成ステップ１０６時（例えば３回目の突起痕形成ステップ１０６であれば２回目の突起痕形成ステップ１０６時）の搬送方向とは逆方向となる。

このように、突起痕形成ステップ１０６を続けて複数回行うことにより、熱転写処理前の時点において用紙Ｓの被ピンチ領域Ｓ１に突起痕を確実に形成することができる。

本実施形態の熱転写プリンタＰは、図５に示すように、突起痕形成処理回数決定ステップ１０５で決定した回数に応じた突起痕形成処理を行った否かを判断し（突起痕形成処理回数カウントステップ１０６）、突起痕形成処理回数決定ステップ１０５で決定した回数に応じた突起痕形成処理を行ったと判断した場合（Ｙｓｅ）、図１５に示すように、プリント開始可能位置搬送手段６２によって、メインピンチローラ４４をピンチ位置（ｃ）に位置付け且つサーマルヘッド２１をヘッド退避位置（ｂ）に位置付けた状態で、突起痕形成手段６１によって被ピンチ領域Ｓ１に突起痕を形成した用紙Ｓを熱転写プリント開始可能位置まで搬送する（プリント開始可能位置搬送ステップ１０８）。図１４に示す例では、２回目の突起痕形成処理終了時点において、プラテンローラ２２のうち熱転写ポイント２Ｐとなり得る位置に、用紙Ｓのうち熱転写プリント処理が施される被プリント領域Ｓ２の終端Ｓ２２が一致している。したがって、プリント開始可能位置搬送ステップ１０８では、用紙Ｓのうち被プリント領域Ｓ２の始端Ｓ２１をプラテンローラ２２のうち熱転写ポイント２Ｐとなり得る位置に一致させるように用紙Ｓを所定方向（排出方向Ｓｕ）へ搬送することになる。なお、図１５に示す例では、プリント開始可能位置搬送ステップ１０８の実行時に用紙Ｓの被ピンチ領域Ｓ１がピンチポイント４Ｐを再び通過するため、プリント開始可能位置搬送ステップ１０８が、複数回目の突起痕形成ステップ１０６を兼ねることになる。このことは、複数回目の突起痕形成ステップ１０６により、プリント開始可能位置搬送ステップ１０８を実現していると捉えることができる。

そして、本実施形態の熱転写プリンタＰは、プリント開始可能位置搬送ステップ１０８に続いて、被プリント領域特定ステップ１０４で特定した被プリント領域Ｓ２に対して熱転写手段６３により熱転写処理を行う（熱転写ステップ１０９、図５参照）。この熱転写ステップ１０９は、制御部６のインク層熱転写手段６３１によるインク層熱転写ステップと、制御部６のオーバープリント層熱転写手段６３２によるオーバープリント層熱転写ステップとからなる。

インク層熱転写ステップは、被プリント領域Ｓ２に各色インク層Ｙ，Ｍ，Ｃを熱転写してカラー画像を制御部６のインク層熱転写手段６３１により形成するステップである。（インク層熱転写ステップ）。本実施形態では、上述したように熱転写処理時用紙搬送方向Ｓｔが、給紙部１から排出部３に向かう排出搬送方向Ｓｕとは逆方向であるため、インク層熱転写ステップを実行する前の時点で、特定したプリント画像のサイズ（被プリント領域Ｓ２のサイズ）に応じて用紙Ｓをプリント開始可能位置搬送ステップ１０８によって熱転写ポイント２Ｐよりも排出部３側に搬送しておく必要がある。

このインク層熱転写ステップでは、図１６に示すように、メインピンチローラ４４をプリント開始可能位置搬送ステップ１０８終了後から継続してピンチ位置（ｃ）に位置付けておく一方で、サーマルヘッド２１をヘッド退避位置（ｂ）（ヘッドアップ位置）からヘッド圧接位置（ａ）（ヘッドダウン位置）に移動させて、被プリント領域特定ステップ１０４で特定した被プリント領域Ｓ２のサイズに応じて用紙Ｓを熱転写処理時用紙搬送方向Ｓｔへ搬送するとともに、インクリボン搬送機構２３によってインクリボンＲを用紙Ｓと同一方向へ搬送する。すると、サーマルヘッド２１とプラテンローラ２２との圧接位置である熱転写ポイント２Ｐにおいて、発熱体からの熱で先ず１色目の色インク層（本実施形態ではイエローの色インク層Ｙ）を昇華させて用紙Ｓの被プリント領域Ｓ２に熱転写することができる。次いで、サーマルヘッド２１をヘッドダウン位置（ａ）からヘッドアップ位置（ｂ）に移動させて用紙Ｓを被プリント領域Ｓ２分だけバックフィード（排出搬送方向Ｓｕへ搬送）して、再びサーマルヘッド２１をヘッドアップ位置（ｂ）からヘッドダウン位置（ａ）に移動させた状態で発熱体からの熱で２色目の色インク層（本実施形態ではマゼンタの色インク層Ｍ）を昇華させて第１色目の画像の上に２色目の画像を重ねて熱転写する。このような動作をインク色の数に応じて繰り返すことにより、イエロー・マゼンタ・シアンの各色インク層Ｙ，Ｍ，Ｃをこの順番（熱転写時のインクリボン搬送方向Ｒｔ下流側から上流側に並ぶ順番）で昇華させて、用紙Ｓのプリント面における被プリント領域Ｓ２に所望のカラー画像を形成する（印刷する）ことができる。この際、サーマルヘッド２１の発熱体の温度を調整することにより印刷濃度のレベルを変化させた階調印刷を行うことができ、用紙Ｓの被プリント領域Ｓ２に高品質なカラー画像を印刷することが可能である。発熱体の温度調節や作動はプリントコマンドに含まれているプリント画像情報に基づいて制御部６によって制御される。

引き続いて、本実施形態の熱転写プリンタＰは、インク層熱転写ステップ形成したカラー画像上にオーバープリント層ＯＰを制御部６のオーバープリント層熱転写手段６３２により熱転写する（オーバープリント層熱転写ステップ）。オーバープリント層熱転写ステップは、インク層熱転写ステップに準じた制御を制御部６が実行することによって実現できる。

そして、本実施形態に係る熱転写プリンタＰは、これらインク層熱転写ステップ及びオーバープリント層熱転写ステップからなる熱転写ステップ１０９を実行する前の時点で、突起痕形成手段６１により用紙Ｓのうち熱転写ステップ１０９実行中にピンチポイント４Ｐを通過する被ピンチ領域Ｓ１に予め突起痕を形成しておき、突起痕形成ステップ１０６から熱転写ステップ１０９までの間、メインピンチローラ４４をピンチ位置（ｃ）に継続して位置付けておくことによって、熱転写ステップ１０９実行中にはピンチポイント４Ｐにおいて搬送ローラ４３の微少突起４３ａがそれら予め形成しておいた突起痕をなぞるように次々と突起痕に突き刺さり、良好なスパイク機能を発揮する。その結果、熱転写ポイント２Ｐにおいて用紙Ｓに作用する接触圧よりも大きいグリップ力をピンチポイント４Ｐにおいて用紙Ｓに作用させることでき、熱転写ステップ１０９の実行中に用紙Ｓを被プリント領域Ｓ２に応じた距離だけ適切に搬送することができる。したがって、ピンチポイント４Ｐにおいて用紙Ｓに対して適切なグリップ力を作用させることができないことに起因して生じる不具合、つまり、熱転写ステップ１０９実行中に用紙Ｓを被プリント領域Ｓ２に応じた距離だけ搬送することができず、用紙Ｓ上に位置ズレや色ズレが出現するという不具合を防止・抑制し、プリント品質の向上を実現することができる。

本実施形態の熱転写プリンタＰは、このような制御下で熱転写ステップ１０９を行い、オーバープリント層熱転写ステップに引き続いて、熱転写ポイント２Ｐを通過したインクリボンＲ及び用紙Ｓを厚み方向に積層した状態で熱転写処理時用紙搬送方向Ｓｔに沿って剥離部２４まで搬送し、剥離部２４に到達したインクリボンＲを剥離部２４の押圧作用によって用紙Ｓから剥離する処理（剥離ステップ１１０）を行う。次いで、本実施形態の熱転写プリンタＰは、剥離部２４を通過して用紙Ｓから剥離したインクリボンＲをインクリボン搬送機構２３の巻取用ガイドローラ２３４で巻取側リボンコア２３３に向かって搬送して、巻取側リボンコア２３３に巻き取る（インクリボンＲ巻取ステップ１１１）一方で、剥離部２４を通過した用紙Ｓを排出部３側へ搬送して、横切断部５によって横切断処理（横切断ステップ１１２）を行う。なお、横切断ステップ１１２では、用紙Ｓの厚さ方向に対向配置した横切断部５の第１カッタ５１と第２カッタ５２を用紙Ｓの幅方向に走査させることで、用紙Ｓを幅方向に切断する。

最後に、本実施形態の熱転写プリンタＰは、横切断部５による横切断処理を終了すると、給紙部１でロール状に巻回されているロール状の用紙Ｓから分離した用紙（用紙片）を排出口３１から排出して、排出トレイ３２上に収容する（排出ステップ１１３）。

以上の処理を経て、ユーザは所望のプリント画像が形成された（プリント処理された）用紙片を得ることができる。なお、ピンチローラ位置検出ステップ１０３において、メインピンチローラ４４がピンチ位置（ｃ）にある場合（Ｎｏ）には、当該受け付けたプリントコマンドに基づく熱転写プリント処理が、ピンチ開放時点以降において最初に熱転写プリント処理を行う場合ではないことを特定して、プリント開始可能位置搬送ステップ１０８に進み、熱転写ステップ１０９以降のステップを経ることで、ユーザは所望のプリント画像が形成された（プリント処理された）用紙片を得ることができる。

このように、本実施形態の熱転写プリンタＰでは、メインピンチローラ４４をピンチ位置（ｃ）から非ピンチ位置（ｄ）に移動させたピンチ開放時点以降において最初に行う熱転写プリント処理である場合に、その熱転写プリント処理を行う前に、サーマルヘッド２１をヘッド退避位置（ｂ）に位置付けるとともにメインピンチローラ４４をピンチ位置（ｃ）に位置付け、用紙Ｓのうち被ピンチ領域Ｓ１に対して突起痕形成手段６１で突起痕を形成するようにし、引き続いて、サーマルヘッド２１をヘッド退避位置（ｂ）に位置付けるとともにメインピンチローラ４４をピンチ位置（ｃ）に位置付けたまま、プリント開始可能位置搬送手段６２により用紙Ｓを熱転写プリント開始可能位置まで搬送するように構成しているため、熱転写プリント処理時にピンチポイント４Ｐにおいて搬送ローラ４３の微少突起４３ａが、突起痕形成手段６１によって形成された突起痕をなぞるようにして確実に突き刺さる（食い込む）。その結果、本実施形態に係る熱転写プリンタＰは、熱転写プリント処理時に、サーマルヘッド２１とプラテン２２との間に挟まれる用紙Ｓに対して、それらサーマルヘッド２１及びプラテン２２との摩擦抵抗（接触圧）よりも大きなグリップ力をピンチポイント４Ｐで作用させることができ、熱転写プリント処理時の用紙搬送精度が向上し、用紙Ｓとサーマルヘッド２１との位置がプリント処理を施すべき正規の位置から変位してしまう位置ズレの発生を防止・抑制することができ、プリント精度の向上を図ることができる。

また、本実施形態の熱転写プリンタＰでは、制御部６が、被プリント領域Ｓ２に形成するプリント内容に関する情報を含むプリントコマンドに基づいて、同一の被ピンチ領域Ｓ１に対する突起痕形成手段６１による突起痕形成処理回数を決定するように構成しているため、用紙Ｓとサーマルヘッド２１との接触圧が大きくなる所定条件に該当するプリント内容である場合には、同一の被ピンチ領域Ｓ１に対する突起痕形成手段６１による突起痕形成処理を複数回行うように決定することで、用紙Ｓに対するメインピンチローラ４４の押圧力を過度に増強することなく、熱転写プリント処理前に用紙Ｓの被ピンチ領域Ｓ１に突起痕を適切に形成することができ、熱転写プリント処理にピンチポイント４Ｐでこれら突起痕にそれぞれ搬送ローラ４３の微少突起４３ａを確実に突き刺すことによって、用紙Ｓに高いグリップ力を与えることが可能になり、用紙搬送の精度ひいてはプリント品質の精度を向上させることができる。

さらに、本実施形態の熱転写プリンタＰでは、制御部６が、用紙Ｓの個体情報に基づいて、同一の被ピンチ領域Ｓ１に対する突起痕形成手段６１による突起痕形成処理回数を決定するように構成しているため、一度の突起痕形成処理だけで被ピンチ領域Ｓ１に突起痕を形成し難い所定条件に該当する用紙Ｓである場合には、同一の被ピンチ領域Ｓ１に対する突起痕形成手段６１による突起痕形成処理を複数回行うように決定することで、熱転写プリント処理前に用紙Ｓの被ピンチ領域Ｓ１に突起痕を適切に形成することができ、上述と同様の作用効果を得ることができる。

加えて、本実施形態の熱転写プリンタＰでは、制御部６が、用紙Ｓの温度を直接的又は間接的に検出する温度検出部の検出情報（温度情報）に基づいて、同一の被ピンチ領域Ｓ１に対する突起痕形成手段６１による突起痕形成処理回数を決定するように構成しているため、用紙Ｓの温度が一度の突起痕形成処理だけで被ピンチ領域Ｓ１に突起痕を形成し難い所定温度以下に該当する場合には、同一の被ピンチ領域Ｓ１に対する突起痕形成手段６１による突起痕形成処理を複数回行うように決定することで、熱転写プリント処理前に用紙Ｓの被ピンチ領域Ｓ１に突起痕を適切に形成することができ、上述と同様の作用効果を得ることができる。

なお、本発明は上述した実施形態に限定されるものではない。例えば、上述した実施形態では、搬送ローラとピンチローラ（メインピンチローラ）との組を、印刷部よりも給紙部側に配置した態様を例示したが、搬送ローラとピンチローラとの組を、印刷部よりも排出部側に配置した態様を採用することもできる。

また、突起痕形成手段による突起痕形成処理時の印刷対象物搬送方向と、プリント開始可能位置搬送処理時の印刷対象物搬送方向は、同一方向であってもよいし、逆方向であってもよい。

さらに、上述の実施形態では、突起痕形成処理の開始前において印刷対象物の一端（印刷対象物排出方向の端部）がプラテンよりも印刷対象物排出方向側に位置付けられている第１条件と、プリントコマンドに基づいて特定した印刷対象物搬送方向における被プリント領域の寸法が、熱転写ポイントとピンチポイントとの離間寸法よりも大きいという第２条件に該当するケースにおいて本発明の熱転写プリンタの作動及び作用効果を詳述したが、これら第１条件及び第２条件を満たさないケースにおいても、本発明の熱転写プリンタであれば上述の同様の作用効果を得ることができる。

また、イエロー・マゼンダ・シアンの各インク層に加えて、又は代えて他の色のインク層を付帯させたインクリボンや、１サイクルにおけるインク層が１つであるインクリボン（単一色のインク層を付帯させたインクリボン）を用いる熱転写プリンタであっても構わない。

さらに、印刷対象物を印刷対象物搬送方向に沿って切断して印刷対象物幅方向に分割可能な縦切断部を備えた熱転写プリンタであっても構わない。

また、給紙部から供給される印刷対象物として印刷対象物搬送方向に予め所定サイズに切断されたカット紙を適用することも可能である。また、印刷対象物として、紙以外の素材（例えば樹脂製など）からなるものを適用してもよい。

本発明の技術的思想は、印刷対象物の一方のみの面に熱転写プリント処理を施す片面プリンタは勿論のこと、印刷対象物の両面に熱転写プリント処理を施す両面プリンタにも採用することができる。

また、上述した実施形態では、印刷部や印刷対象物搬送機構などのハードウェアを制御する制御部（コントローラ）を備えたプリンタを例示したが、プリンタの外部機器（プリンタに有線または無線で接続した演算機械など）が備えた制御部からの制御指令に基づいて印刷部や印刷対象物搬送機構などのハードウェアの作動を制御する態様であっても構わない。

その他、各部の具体的構成についても上記実施形態に限られるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲で種々変形が可能である。

２…印刷部
２１…サーマルヘッド
２１（ｂ）…ヘッド退避位置（ヘッドアップ位置）
２２…プラテン（プラテンローラ）
２Ｐ…熱転写ポイント
４…印刷対象物搬送機構（用紙搬送機構）
４３…搬送ローラ
４３ａ…微少突起
４４…ピンチローラ（メインピンチローラ）
４４（ｃ）…ピンチ位置
４４（ｄ）…非ピンチ位置
４Ｐ…ピンチポイント
６…制御部
６１…突起痕形成手段
６２…プリント開始可能位置搬送手段
Ｐ…熱転写プリンタ
Ｓ…印刷対象物（用紙）
Ｓ１…被ピンチ領域
Ｓ２…被プリント領域

Claims (5)

1. サーマルヘッドとプラテンとの圧接位置である熱転写ポイントを通過する印刷対象物に熱転写プリント処理を行う印刷部と、外周面に微少突起を有する搬送ローラとピンチローラとの間を通過する印刷対象物を搬送する印刷対象物搬送機構と、少なくともこれら印刷部及び印刷対象物搬送機構の作動を制御する制御部とを備え、印刷対象物のうち熱転写プリント処理が施される被プリント領域の始端が前記熱転写ポイントに一致する熱転写プリント開始可能位置まで印刷対象物を搬送した状態から熱転写プリント処理を開始する熱転写プリンタであって、
   前記制御部が、
   前記ピンチローラを前記搬送ローラの外周面との間に印刷対象物を挟んで圧接し得るピンチ位置から印刷対象物を前記搬送ローラとの間で挟まない非ピンチ位置に移動させたピンチ開放時点以降において最初に熱転写プリント処理を行う場合に、前記サーマルヘッドを前記プラテンとの間に印刷対象物を挟まないヘッド退避位置に位置付けるとともに、前記ピンチローラを前記ピンチ位置に位置付けた状態で、印刷対象物のうち熱転写プリント処理時に前記搬送ローラと前記ピンチローラとの圧接位置であるピンチポイントを通過する被ピンチ領域を、熱転写プリント処理前に前記ピンチポイントを通過させることによって、前記被ピンチ領域に突起痕を形成する突起痕形成手段と、
   前記ピンチローラを前記ピンチ位置に位置付け且つ前記サーマルヘッドを前記ヘッド退避位置に位置付けた状態で、前記突起痕形成手段によって前記被ピンチ領域に突起痕を形成した印刷対象物を前記熱転写プリント開始可能位置まで搬送するプリント開始可能位置搬送手段とを有し、
   前記突起痕形成手段によって前記被ピンチ領域に突起痕を形成する処理と、前記プリント開始可能位置搬送手段によって印刷対象物を前記熱転写プリント開始可能位置まで搬送する処理とを連続して行うように構成していることを特徴としている熱転写プリンタ。
2. 前記制御部が、少なくとも前記被プリント領域に形成するプリント内容に関する情報を含むプリントコマンドに基づいて、同一の前記被ピンチ領域に対する前記突起痕形成手段による突起痕形成処理回数を決定するように構成している請求項１に記載の熱転写プリンタ。
3. 前記制御部が、少なくとも印刷対象物の個体情報に基づいて、同一の前記被ピンチ領域に対する前記突起痕形成手段による突起痕形成処理回数を決定するように構成している請求項１又は２に記載の熱転写プリンタ。
4. 印刷対象物の温度を直接的又は間接的に検出する温度検出部を備え、
   前記制御部が前記温度検出部による検出情報に基づいて、同一の前記被ピンチ領域に対する前記突起痕形成手段による突起痕形成処理回数を決定するように構成している請求項１乃至３の何れかに記載の熱転写プリンタ。
5. サーマルヘッドとプラテンとの圧接位置である熱転写ポイントを通過する印刷対象物に熱転写プリント処理を行う印刷部と、外周面に微少突起を有する搬送ローラとピンチローラとの間を通過する印刷対象物を搬送する印刷対象物搬送機構と、印刷対象物のうち熱転写プリント処理が施される被プリント領域の始端が前記熱転写ポイントに一致する熱転写プリント開始可能位置まで印刷対象物を搬送した状態から熱転写プリント処理を開始する熱転写プリンタに搭載されるコンピュータ又は前記熱転写プリンタに接続されたコンピュータに、
   前記ピンチローラを前記搬送ローラの外周面との間に印刷対象物を挟んで圧接し得るピンチ位置から印刷対象物を前記搬送ローラとの間で挟まない非ピンチ位置に移動させたピンチ開放時点以降において最初に熱転写プリント処理を行う場合に、前記サーマルヘッドを前記プラテンとの間に印刷対象物を挟まないヘッド退避位置に位置付けるとともに、前記ピンチローラを前記ピンチ位置に位置付けた状態で、印刷対象物のうち熱転写プリント処理時に搬送ローラとピンチローラとの圧接位置であるピンチポイントを通過する被ピンチ領域を、熱転写プリント処理前に前記ピンチポイントを通過させることによって、前記被ピンチ領域に突起痕を形成する突起痕形成処理と、
   前記ピンチローラを前記ピンチ位置に位置付け且つ前記サーマルヘッドを前記ヘッド退避位置に位置付けた状態で、前記突起痕形成手段によって前記被ピンチ領域に突起痕を形成した印刷対象物を前記熱転写プリント開始可能位置まで搬送するプリント開始可能位置搬送処理とを連続して実行させることを特徴とする熱転写プリンタの制御プログラム。
   
   

Images