JP2013138840A - ソリッドゴルフボール - Google Patents

Abstract

【課題】廃材を利用することにより省資源の面で地球環境に貢献すると共に、長期間の使用においても高い打球感、飛び、耐久性が維持されるゴルフボールの提供。
【解決手段】コア１とカバー２とからなり、コア１が、基材ゴム、共架橋剤、架橋開始剤及び金属酸化物を含有するゴム組成物にて形成されるソリッドゴルフボールであって、基材ゴムとして、ポリブタジエン及びスチレンブタジエンゴム、並びに必要に応じてイソプレンゴムを含むと共に、共架橋剤としてメタクリル酸を用い、かつ、所定の廃材の粉末を配合すると共に、コアのたわみ量、並びにカバー材料を最適化した。
【選択図】図１

Description

本発明は、長期間の使用において、割れ耐久性、外観耐久性、ボール表面欠け耐久性に優れ、廃材を利用して環境面に貢献すると共に、廃材を利用してもボールの基本性能(打感、飛び、耐久性)を高く維持できるゴルフボールに関する。

長期間の使用における耐久性を維持するためには、各々の部材の耐久性、外表面の磨耗性等を向上させる必要がある。また、最近では、ゴルフボール業界においても、環境面からゴルフボールのコアやカバーの材料に廃材を混入させて廃材を利用する考えが出始めている。ゴルフボールには、飛び、打感及び耐久性の基本特性があり、廃材をコアやカバーに配合しても上記の基本物性が著しく悪化しないように、廃材の材質や配合量を選定する必要がある。

例えば、米国特許第６２０３４５０号明細書（特許文献１）には、コア材料にポリウレタンゴムを配合することが記載されている。しかしながら、このゴルフボールでは、適切な打感を有するとは言い難く、また、低スピン化を図ることができなかった。

特開２０１１−００５３２９号公報（特許文献２）には、カバー材料として用いられたアイオノマー樹脂を粉砕し、これをコア用ゴム組成物に配合することにより、ボール性能の低下を抑えて、上記の廃材を利用することができることが記載されている。

一方、ツーピースソリッドゴルフボールは、コアとカバーとからなり、コアは、シス−１，４−ポリブタジエンゴムを主材とした基材ゴムに共架橋剤、金属酸化物、有機過酸化物等の添加剤を使用することにより得られる所望のゴム架橋構造物であることが広く知られている。例えば、特開昭５９−４９７７９号公報（特許文献３）には、ツーピースソリッドゴルフボールのコアのゴム組成物として、シス−１，４−ポリブタジエンゴムに、共架橋剤として、メタクリル酸亜鉛を所定量配合することが提案されている。しかしながら、このようにメタクリル酸亜鉛をコア用ゴム組成物に使用すると、長期間の使用においてボールの耐久性を確保することが困難になる。

また、特開２００３−７０９３６号公報（特許文献４）、特開２００７−６１６１４号公報（特許文献５）、特開２００７−３０１３５７号公報（特許文献６）、特開２０１０−１１５４８５号公報（特許文献７）、特開２０１０−１１５４８６号公報（特許文献８）、特開２００４−１８０７９３号公報（特許文献９）、特開２００８−１４９１９０号公報（特許文献１０）、特開２００９−１９５７６１号公報（特許文献１１）、特開２００５−２７８１４号公報（特許文献１２）、及び特開２０１０−２６９１４７号公報（特許文献１３）のいずれにおいても、ツーピースソリッドゴルフボールのコアのゴム組成物として、シス−１，４−ポリブタジエンゴムにアクリル酸亜鉛を所定量配合することが提案されている。しかしながら、上記と同様に、アクリル酸亜鉛をコア用ゴム組成物に使用すると、長期間の使用においてボールの耐久性を確保することが困難であった。

なお、本発明に関連する先行技術としては、特開２００２−１２６１２８号公報（特許文献１４）の技術文献があり、このゴルフボールは、ボール表面から中心に向かって内部硬度分布を適正化したワンピースゴルフボールである。しかし、このゴルフボールでは、アイアンのリーディングエッジ等の鋭利な部分に衝突した時の表面の欠け耐久性において満足できるものではなかった。

米国特許第６２０３４５０号明細書 特開２０１１−００５３２９号公報 特開昭５９−４９７７９号公報 特開２００３−７０９３６号公報 特開２００７−６１６１４号公報 特開２００７−３０１３５７号公報 特開２０１０−１１５４８５号公報 特開２０１０−１１５４８６号公報 特開２００４−１８０７９３号公報 特開２００８−１４９１９０号公報 特開２００９−１９５７６１号公報 特開２００５−２７８１４号公報 特開２０１０−２６９１４７号公報 特開２００２−１２６１２８号公報

本発明は、上記事情に鑑みなされたもので、長期間の使用において、割れ耐久性、外観耐久性、ボール表面欠け耐久性に優れ、廃材を利用して環境面に貢献すると共に、廃材を利用してもボールの基本特性を高く維持できるポリウレタン製カバーのソリッドゴルフボールを提供することを目的とする。

本発明者らは、上記目的を達成するため鋭意検討を重ねた結果、コア及びカバーを有するソリッドゴルフボールを作製し、基材ゴムとして、ポリブタジエンと、スチレンブタジエンゴムとの混合物を用い、かつスチレンブタジエンゴムに占めるスチレン結合量を適正化すると共に、共架橋剤としてメタクリル酸を用い、架橋開始剤を所定量配合してなるコア用ゴム組成物に、従来は廃材として処分されていたメタクリル酸（ＭＡＡ）又はその金属塩を含有するゴム材料を粉砕してなるゴム粉末（Ｉ−ａ）、アクリル酸（ＡＡ）又はアクリル酸亜鉛（ＺＤＡ）等のアクリル酸の金属塩を含有するゴム材料を粉砕してなるゴム粉末（Ｉ−ｂ）及びポリウレタン樹脂粉末（ＩＩ）から選択される粉末の１種又は２種以上を所定量配合することにより、コアとカバーとの密着性を格段に向上し得ることを知見した。更に、コアに特定の荷重を付加した時のたわみ量、ボールの初速度、及びディンプル空間占有率ＶＲを適正化すると共に、破断強度が２０〜８０ＭＰａ、伸度が１５０〜６００％である樹脂材料をカバー材料として採用することにより、これらの構成の相乗効果により、ゴルフボール設計者の予測を超えて、割れ耐久性、欠け耐久性、磨耗耐久性に優れたものとなることを知見した。その結果として、廃材として処分されていた粉末を添加しても、ボールの基本性能を低下させることなく、割れ耐久性を格段に向上させることができ、長期間の使用においても、良好な外観を保ちつつ、良好な打感と飛び性能が得られるゴルフボールが得られることを知見し、本発明をなすに至った。

即ち、本発明では、コア用ゴム組成物の共架橋剤として、メタクリル酸を配合することとし、メタクリル酸の配合量及び架橋開始剤の配合量を適正化することにより、ゲームボールよりも割れ耐久性が非常に良好なものとなる。また、メタクリル酸（ＭＡＡ）又はその金属塩を含有するゴム材料を粉砕してなるゴム粉末（Ｉ−ａ）、アクリル酸（ＡＡ）又はアクリル酸亜鉛（ＺＤＡ）等のアクリル酸の金属塩を含有するゴム材料を粉砕してなるゴム粉末（Ｉ−ｂ）及びポリウレタン樹脂粉末（ＩＩ）から選択される粉末の１種又は２種以上を選定して、上記コア用ゴム組成物に適正量配合することにより、コアとカバーとの密着性が格段に向上する。かつ、強度が強く、伸びる樹脂材料を用いてカバーを形成することにより、割れ耐久性、欠け耐久性、磨耗耐久性に優れたゴルフボールを得ることができる。更に、本発明では、ボール表面に形成されるディンプルの断面形状を適正化することにより、長期間の使用においてマーク耐久性に優れたゴルフボールを得ることもできる。また、コア内部の硬度分布を適正化することにより、フィーリングが良好なゴルフボールを得ることもできる。

従って、本発明は、下記のソリッドゴルフボールを提供する。
［１］コアとカバーとからなり、該コアが、基材ゴム、共架橋剤、架橋開始剤及び金属酸化物を含有するゴム組成物にて形成されるソリッドゴルフボールであって、基材ゴムとして、ポリブタジエン及びスチレンブタジエンゴム、並びに必要に応じてイソプレンゴムを含むと共に、共架橋剤としてメタクリル酸を用い、かつ、粒径が３ｍｍ以下である、メタクリル酸又はその金属塩を含有するゴム材料を粉砕してなるゴム粉末（Ｉ−ａ）、アクリル酸又はアクリル酸の金属塩を含有するゴム材料を粉砕してなるゴム粉末（Ｉ−ｂ）及びポリウレタン樹脂粉末（ＩＩ）から選択される粉末の１種又は２種以上を、上記基材ゴム１００質量部に対して、０．０５〜６０質量部配合すると共に、
上記コアに初期荷重９８Ｎ（１０ｋｇｆ）から終荷重１，２７５Ｎ（１３０ｋｇｆ）を負荷したときまでのたわみ量が２．５〜７．０ｍｍであり、
上記カバーの樹脂材料の破断強度が２０〜８０ＭＰａ、伸度が１５０〜６００％であり、
更に、ディンプルの縁に囲まれた平面から下方に形成されるディンプル空間体積の合計が、ボール表面にディンプルが存在しないと仮定した仮想球の体積に占める比率（ＶＲ）が０．９５〜１．７であることを特徴とするソリッドゴルフボール。
［２］上記金属酸化物が酸化亜鉛である［１］記載のソリッドゴルフボール。
［３］上記ゴム組成物の各成分の配合において、ポリブタジエンが基材ゴム中に占める割合が８０質量％以下であり、スチレンブタジエンゴムが基材ゴム中に占める割合が２０〜８０質量％であり、イソプレンゴムが基材ゴム中に占める割合が０〜６０質量％であり、かつ、基材ゴム１００質量部に対して、メタクリル酸を６〜４０質量部、金属酸化物を６〜３０質量部、架橋開始剤を０．３〜５．０質量部、老化防止剤０．１〜１．０質量部をそれぞれ配合してなる［１］又は［２］記載のソリッドゴルフボール。
［４］上記コアの比重が１．０５〜１．２である［１］〜［３］のいずれか１項記載のソリッドゴルフボール。
［５］上記ポリウレタン樹脂粉末（ＩＩ）の粒径が１ｍｍ以下である［１］〜［４］のいずれか１項記載のソリッドゴルフボール。
［６］上記ポリウレタン樹脂粉末（ＩＩ）が熱可塑性ポリウレタンを主材とするものであり、流動開始点が１５０〜３２０℃である［１］〜［５］のいずれか１項記載のソリッドゴルフボール。
［７］上記カバーの樹脂材料がポリウレタンを主材とするものである［１］〜［６］のいずれか１項記載のソリッドゴルフボール。
［８］上記ポリウレタンが熱可塑性ポリウレタンである［７］記載のソリッドゴルフボール。
［９］上記カバーの材料硬度がショアＤ硬度で３０〜５７である［１］〜［８］のいずれか１項記載のソリッドゴルフボール。
［１０］上記カバーの厚さが０．３〜２．５ｍｍである［１］〜［９］のいずれか１項記載のソリッドゴルフボール。
［１１］ボールの初速度が７２ｍ／ｓ以下である［１］〜［１０］のいずれか１項記載のソリッドゴルフボール。
［１２］コアに初期荷重９８Ｎ（１０ｋｇｆ）から終荷重１，２７５Ｎ（１３０ｋｇｆ）を負荷したときまでのたわみ量をＣＨ（ｍｍ）、ボールを最初に測定した時の、初期荷重９８Ｎ（１０ｋｇｆ）から終荷重１，２７５Ｎ（１３０ｋｇｆ）を負荷したときまでのボールのたわみ量をＢＨ１（ｍｍ）、及び該ボ−ルの初速度をＢＶ１（ｍ／ｓ）とすると共に、ボールを最初に測定してから３５０日放置した後、初期荷重９８Ｎ（１０ｋｇｆ）から終荷重１，２７５Ｎ（１３０ｋｇｆ）を負荷したときまでのボールのたわみ量をＢＨ２（ｍｍ）、及び該ボ−ルの初速度をＢＶ２（ｍ／ｓ）とするとき、
ＢＨ１が２．５〜７．０ｍｍ、
ＣＨ／ＢＨ１の値が０．９５〜１．１、
ＢＨ２−ＢＨ１の差が０．２ｍｍ以内、及び
ＢＶ２−ＢＶ１の差が０．３ｍ／ｓ以内
である［１］〜［１１］のいずれか１項記載のソリッドゴルフボール。
［１３］表面に下記要件（１）〜（６）を満足するディンプルが形成されている［１］〜［１２］のいずれか１項記載のソリッドゴルフボール。
（１）周縁部に曲率半径（Ｒ）０．５〜２．５ｍｍの丸みが設けられたディンプルを有する。
（２）直径（Ｄ）に対する上記曲率半径（Ｒ）の比率（Ｒ／Ｄ比率）が２０％以上となるディンプルの合計個数（ＲＡ）のディンプル総数（Ｎ）に対する比率（ＥＲ）が１５〜９５％。
（３）直径（Ｄ）の異なる複数種のディンプルを有すると共に、自己の直径（Ｄ）よりも大きい直径（Ｄ）のディンプルの曲率半径（Ｒ）が自己の曲率半径（Ｒ）以下になるディンプルと、最大の直径（Ｄ）を有する最大径ディンプルとの合計個数（ＤＥ）のディンプル総数（Ｎ）に対する割合（ＤＥＲ）が８０％以上。
（４）直径（Ｄ）の異なる３種類以上のディンプルを有する。
（５）ディンプル総数（Ｎ）が３８０個以下。
（６）ディンプルの縁に囲まれた平面で定義されるディンプル面積の合計が、ボール表面にディンプルが存在しないと仮定した仮想球の表面積に占める比率である表面占有率（ＳＲ）が６０〜７４％。

本発明のソリッドゴルフボールによれば、廃材を利用することにより省資源の面で地球環境に貢献すると共に、長期間の使用においても高い基本性能(打感、飛び、耐久性)が維持されるものである。

本発明の一実施例を示すソリッドゴルフボールの概略断面図である。 コアの断面硬度の（Ａ）〜（Ｆ）の部位を説明するためのコアの模式図である。 ディンプルの断面の一例を示す概略図である。 ディンプル配列の一例を示すもので、（Ａ）は平面図、（Ｂ）は正面図である。 実施例及び比較例で作製したゴルフボールに付したマークを示す平面図である。

以下、本発明につき更に詳しく説明する。
本発明のソリッドゴルフボールの構造は、例えば、図１に示されているように、コア１と、該コアを被覆するカバー２とからなるツーピースソリッドゴルフボールＧである。そして、上記カバー２の表面には、通常、ディンプルＤが多数形成されている。なお、この図においてコア１及びカバー２は、それぞれ単層に形成されているが、いずれも複数層とすることができる。

本発明において、上記コアには、ゴム材を主材とする材料に後述する２種類の所定ゴム粉末（Ｉ−ａ），（Ｉ−ｂ）及びポリウレタン樹脂粉末（ＩＩ）から選択される１種又は２種以上の粉末が配合される。以下、上記コアを形成する材料及び該材料に配合される粉末について説明する。

本発明において、上記コアを形成するのに好適なゴム組成物として、以下に示す配合のゴム組成物を例示することができる。

上記コアは、ゴム材を主材とするゴム組成物を加硫することにより得られる。このゴム組成物として具体的には、基材ゴム、共架橋剤、架橋開始剤、金属酸化物、老化防止剤及び必要に応じて不活性充填剤を含有するゴム組成物を用いることができる。

上記ゴム組成物の基材ゴムとしては、ポリブタジエンを用いることが好ましく、特にポリブタジエンと、スチレンブタジエンゴム及び／又はイソプレンゴムとの混合物を用いることが推奨される。なお、本発明では、後述するように、コア表面から中心までのコア断面硬度に特定の変化があり、コア断面の硬度分布を所望の範囲となるように調整することが望ましい。このためには、コア配合において、後述する各種添加剤の配合量、加硫温度及び加硫時間等を適宜調整することが必要である。

上記ゴム成分のポリブタジエンは、特に制限されるものではないが、シス−１，４−結合を６０質量％以上、好ましくは８０質量％以上、更に好ましくは９０質量％以上、最も好ましくは９５質量％以上有するものであることが推奨される。シス−１，４−結合が少なすぎると反発性が低下することがある。また、特に制限されるものではないが、１，２−ビニル結合の含有量が２質量％以下であることが好ましく、より好ましくは１．７質量％以下、更に好ましくは１．５質量％以下であることが推奨される。

上記ポリブタジエンのムーニー粘度（ＭＬ₁₊₄（１００℃））は、特に制限されるものではないが、好ましくは３０以上、好ましくは３５以上、更に好ましくは４０以上とすることができる。また、その上限も特に制限されないが、好ましくは１００以下、より好ましくは８０以下、更に好ましくは７０以下、最も好ましくは６０以下とすることができる。

なお、本発明でいうムーニー粘度とは、いずれも回転可塑度計の１種であるムーニー粘度計で測定される工業的な粘度の指標（ＪＩＳ Ｋ６３００）であり、単位記号としてＭＬ₁₊₄（１００℃）を用いる。また、Ｍはムーニー粘度、Ｌは大ロータ（Ｌ型）、１＋４は予備加熱時間１分間、ロータの回転時間は４分間を示し、１００℃の条件下にて測定したことを示す。

上記ポリブタジエンは、良好な反発性を有するゴム組成物の加硫成形物を得る観点から、希土類元素系触媒又はＶＩＩＩ族金属化合物触媒で合成されたものであることが好ましい。

上記の希土類元素系触媒としては、特に限定されるものではないが、ランタン系列希土類元素化合物を用いたものを好適に使用することができる。また、必要に応じて、ランタン系列希土類元素化合物に有機アルミニウム化合物、アルモキサン、ハロゲン含有化合物、及びルイス塩基を組み合わせて使用することができる。上記で例示した各種化合物は、特開平１１−３５６３３号公報、特開平１１−１６４９１２号公報、特開２００２−２９３９９６号公報に記載されているものを好適に採用することができる。

上記の希土類元素系触媒の中でも、特にランタン系列希土類元素化合物であるネオジム化合物を用いたネオジム系触媒を使用することが推奨され、この場合、１，４−シス結合が高含量、１，２−ビニル結合が低含量のポリブタジエンゴムを優れた重合活性で得ることができる。

上記ポリブタジエンの分子量分布Ｍｗ／Ｍｎ（Ｍｗ：重量平均分子量、Ｍｎ：数平均分子量）は、好ましくは１．０以上、より好ましくは２．０以上、更に好ましくは２．２以上、最も好ましくは２．４以上とすることができる。また、その上限も特に制限されないが、好ましくは６．０以下、より好ましくは５．０以下、更に好ましくは４．５以下とすることができる。上記のＭｗ／Ｍｎが小さすぎると作業性が低下する場合があり、大きすぎると反発性が低下する場合がある。

上記ポリブタジエンの基材ゴム全体に占める割合は、特に制限されるものでないが、好ましくは８０質量％以下、より好ましくは７０質量％以下、更に好ましくは６０質量％以下、最も好ましくは５７質量％以下とすることが推奨される。また、その下限も特に制限されないが、好ましくは３０質量％以上、より好ましくは３５質量％以上、好ましくは３８質量％以上とすることができる。

具体的には、シス−１，４−ポリブタジエンゴムとしては、ＪＳＲ社製の高シスＢＲ０１、ＢＲ１１、ＢＲ０２、ＢＲ０２Ｌ、ＢＲ０２ＬＬ、ＢＲ７３０、ＢＲ５１等を用いることができる。

本発明では、基材ゴムとして、上記のポリブタジエン（ＢＲ）と共に、スチレンブタジエンゴム（ＳＢＲ）を使用する。以下、上記スチレンブタジエンゴム（ＳＢＲ）について説明する。

スチレンブタジエンゴム（ＳＢＲ）としては、溶液重合スチレンブタジエンゴムや乳化重合スチレンブタジエンゴムを使用することができる。具体的には、溶液重合スチレンブタジエンゴムとしてＪＳＲ社製の溶液重合ＳＢＲ−ＳＬ５５２、ＳＬ５５５、ＳＬ５６３等、乳化重合スチレンブタジエンゴムとしてＪＳＲ社製の乳化重合ＳＢＲ１５００、１５０２、１５０７、０２０２等を用いることができる。

スチレンブタジエンゴムに占めるスチレン結合量は、好ましくは５質量％以上、より好ましくは１０質量％以上、更に好ましくは１５質量％以上、最も好ましくは１８質量％以上である。また、その上限は、好ましくは３５％質量以下、より好ましくは３０質量％以下、更に好ましくは２５質量％以下、最も好ましくは２２質量％以下である。スチレン結合量が多すぎると、季節の違いによる温度変化によってコアが硬くなったり、反発性が大きく変化したりしてしまう。少なすぎるとコア研磨時の作業性が大きく低下してしまう。

基材ゴム全体に占めるスチレンブタジエンゴムの割合は、好ましくは２０質量％以上、より好ましくは２５質量％以上、更に好ましくは３０質量％以上、最も好ましくは３５質量％以上である。また、その上限は、好ましくは８０質量％以下、より好ましくは７０質量％以下、更に好ましくは６０質量％以下、最も好ましくは５７質量％以下である。

なお、上記基材ゴムには、上記ポリブタジエン、スチレンブタジエンゴム（ＳＢＲ）以外にも他のゴム成分を本発明の効果を損なわない範囲で配合し得る。上記ポリブタジエン、スチレンブタジエンゴム（ＳＢＲ）以外のゴム成分としては、上記ポリブタジエン以外のポリブタジエン、その他のジエンゴム、例えば天然ゴム、イソプレンゴム、エチレンプロピレンジエンゴム等を挙げることができる。

上記のイソプレンゴム（ＩＲ）としては、シス−１，４−結合を６０質量％以上、好ましくは８０質量％以上、更に好ましくは９０質量％以上を含有し、ムーニー粘度（ＭＬ₁₊₄（１００℃））が６０以上、好ましくは７０以上、より好ましくは８０以上で、上限として９０以下、好ましくは８５以下のものを使用することができる。具体的にはＪＳＲ社製のＩＲ２２００等を用いることができる。基材ゴム全体に占める他のゴム成分の割合は、好ましくは０質量％以上、より好ましくは２質量％以上、最も好ましくは５質量％以上である。また、その上限は、好ましくは６０質量％以下、より好ましくは４０質量％以下、更に好ましくは２０質量％以下、最も好ましくは１０質量％以下である。

共架橋剤としては、本発明では、メタクリル酸を必須成分として配合する。上記メタクリル酸の配合量は、上記基材ゴム１００質量部に対し、好ましくは６質量部以上、より好ましくは８質量部以上、更に好ましくは１０質量部以上、最も好ましくは１１．５質量部以上とすることができる。また、その上限は、好ましくは４０質量部以下、より好ましくは３５質量部以下、更に好ましくは３０質量部以下、最も好ましくは２５質量部以下とすることができる。共架橋剤の配合量が多すぎると、硬くなりすぎて耐え難い打感になる場合がある。逆に、その配合量が少なすぎると、軟らかくなりすぎて耐え難い打感となってしまう場合がある。

架橋開始剤としては、有機過酸化物を使用することが好適であり、具体的には、パークミルＤ（日油社製）、トリゴノックス２９−４０ｂ（アクゾノーベル社製）、パーヘキサＣ−４０（日油社製）等の市販品を好適に用いることができる。これらは１種を単独で、あるいは２種以上を併用してもよい。

架橋開始剤の配合量は、上記基材ゴム１００質量部に対し、好ましくは０．３質量部以上、より好ましくは０．５質量部以上、更に好ましくは０．７質量部以上とすることができる。また、その上限は、好ましくは５．０量部以下、より好ましくは４．０質量部以下、更に好ましくは３．０質量部以下、最も好ましくは２．０質量部以下とすることができる。架橋開始剤の配合量が多すぎると、硬くなりすぎて耐え難い打感となると共に、割れ耐久性も大きく低下する。逆に、その配合量が少なすぎると、軟らかくなりすぎて耐え難い打感となると共に、大きく生産性が低下する場合がある。

金属酸化物としては、本発明では、酸化亜鉛を用いることが好適であるが、酸化亜鉛以外の金属酸化物を本発明の効果を損なわない限り使用することも可能である。金属酸化物の配合量は、上記基材ゴム１００質量部に対し、好ましくは６質量部以上、より好ましくは８質量部以上、更に好ましくは１０質量部以上、特に好ましくは１２質量部以上とすることができる。また、その上限は、好ましくは３０質量部以下、より好ましくは２８質量部以下、更に好ましくは２６質量部以下、特に好ましくは２４質量部以下とすることができる。金属酸化物の配合量が多すぎたり、少なすぎたりすると適正な質量、及び好適な硬さ及び反発性を得ることができない場合がある。

また、本発明では、老化防止剤をゴム組成物に配合することが好適であり、例えば、ノクラックＮＳ−６、同ＮＳ−３０、同２００（大内新興化学工業社製）等の市販品を採用することができる。これらは１種を単独で用いてもよいし、２種以上を併用してもよい。

老化防止剤の配合量については、特に制限はないが、基材ゴム１００質量部に対し、好ましくは０．１質量部以上、より好ましくは０．１５質量部以上とすることができる。また、その上限は、好ましくは１．０質量部以下、より好ましくは０．７質量部以下、更に好ましくは０．４質量部以下とすることができる。老化防止剤の配合量が多すぎたり、少なすぎたりすると、適正なコア硬度傾斜が得られずに好適な反発性、耐久性及びフルショット時の低スピン効果を得ることができない場合がある。

不活性充填剤としては、例えば、硫酸バリウム、炭酸カルシウム、シリカ等を好適に用いることができる。これらは１種を単独で用いてもよいし、２種以上を併用してもよい。不活性充填剤の配合量は、特に制限はないが、上記基材ゴム１００質量部に対し、好ましくは０超、好ましくは１質量部以上、より好ましくは５質量部以上とすることができる。また、配合量の上限は、好ましくは５０質量部以下、より好ましくは４０質量部以下、更に好ましくは３０質量部以下とすることができる。不活性充填剤の配合量が多すぎたり、少なすぎたりすると適正な重量、及び好適な硬さ、反発性を得ることができない場合がある。

本発明では、ボールの耐久性の向上や資源リサイクルの観点から、上記コアのゴム成分に所定のゴム粉末（Ｉ−ａ），（Ｉ−ｂ）及びポリウレタン樹脂粉末（ＩＩ）から選択される粉末の１種又は２種以上を配合する。本発明に使用されるゴム粉末（Ｉ）及びポリウレタン樹脂粉末（ＩＩ）については以下の（ｉ）又は（ｉｉ）の方法により得ることができる。

（ｉ）の方法
ゴルフボールのカバーをポリウレタン樹脂にて形成した場合、該ゴルフボールのカバーを成形する際に、不要物として排出されるランナー部分の樹脂や成形時に発生するバリ、成形不良となったコア、更には、ゴルフボール及びそのコアを研磨したときに得られる研磨粉等を微粉砕したものを、所定のゴム粉末（Ｉ−ａ），（Ｉ−ｂ）、及びポリウレタン樹脂粉末（ＩＩ）として好適に採用することができる。

（ｉｉ）の方法
成形不良品や、使用され廃品となったゴルフボール自体を粉砕機により微粉砕し、更に、その微粉砕物を篩に掛けることにより、一定サイズ以下の粒径を有する所定のゴム粉末（Ｉ−ａ），（Ｉ−ｂ）、及びポリウレタン樹脂粉末（ＩＩ）を収集し、これを採用することができる。なお、ゴルフボールの粉砕に際して塗料やインク等の不純物が混入することがあるが、多量に配合されるものでなければ粉砕物をそのまま配合することができる。

上記ゴム粉末（Ｉ−ａ），（Ｉ−ｂ）及びポリウレタン樹脂粉末（ＩＩ）の粒径については、篩の目の大きさとして３ｍｍ以下とすることが必要であり、好ましくは２ｍｍ以下、より好ましくは１．５ｍｍ以下、更に好ましくは１ｍｍ以下とすることができる。ゴム粉末（Ｉ−ａ），（Ｉ−ｂ）及びポリウレタン樹脂粉末（ＩＩ）の粒径が上記のサイズを超えてしまう場合には、ゴルフボールの耐久性が損なわれてしまうことがあるほか、アンカー効果による密着性を十分に担保する事ができないことがある。

上記ポリウレタン樹脂粉末（ＩＩ）については、熱可塑性のポリウレタンであっても、熱硬化性のポリウレタン樹脂であってもどちらでも良いが、より好適には熱可塑性ポリウレタンを採用することである。

本発明は、上記のとおり、コア材料に２種類の所定のゴム粉末（Ｉ−ａ），（Ｉ−ｂ）、及びポリウレタン樹脂粉末（ＩＩ）から選択される粉末の１種又は２種以上を配合することにより、コアに適切な表面粗さを付与し、隣接するカバーとの接着表面積を増大させ、アンカー効果による密着性を向上させることができる。特に、カバー材に熱可塑性のポリウレタンを使用することにより、カバー材料成形時に、カバー材及びコア材に配合されるポリウレタン樹脂が溶融することにより、コアとカバーとの密着性をより一層高めることができる。

ゴム粉末（Ｉ−ａ）
本発明において、上記のゴム粉末（Ｉ−ａ）には、必須成分として、メタクリル酸又はその金属塩を含有することを要する。メタクリル酸（ＭＡＡ）又はその金属塩を含有したゴム粉末（Ｉ−ａ）を使用することより、特にゴルフボールの耐久性を向上させることができる。即ち、上記ゴム粉末（Ｉ−ａ）は上記に記載のコア材料を粉砕した材料を好適に使用することができるが、粉砕するゴム材料には、不飽和カルボン酸又はその金属塩として、メタクリル酸（ＭＡＡ）又はその金属塩が含まれる。上記ゴム粉末（Ｉ−ａ）中に含まれる上記メタクリル酸又はその金属塩の含有量は、好ましくは５質量％以上、より好ましくは１０質量％以上、更に好ましくは１５質量％以上とすることができる。一方、その上限値は、好ましくは６０質量％以下、より好ましくは５０質量％以下、更に好ましくは４０質量％以下、最も好ましくは３０質量％以下とすることができる。この含有量が小さいと、耐久性が劣り、多すぎると反発性が低下してしまうことがある。

上記ゴム粉末（Ｉ−ａ）の配合量は、ゴム組成物の基材ゴムの１００質量部に対して、好ましくは０．０５質量部以上、より好ましくは０．５質量部以上、更に好ましくは１．５質量部以上、最も好ましくは３質量部以上である。一方、その上限値は、好ましくは６０質量部以下、より好ましくは４５質量部以下、更に好ましくは３０質量部以下、最も好ましくは２０質量部以下である。の配合量が少ないと、耐久性が劣ってしまうことがあり、多すぎると、ゴム材料の加工性が著しく低下してしまうことがある。

ゴム粉末（Ｉ−ｂ）
本発明において、上記のゴム粉末（Ｉ−ｂ）には、必須成分として、アクリル酸（ＡＡ）又はアクリル酸の金属塩を含有することを要する。アクリル酸（ＡＡ）又はアクリル酸の金属塩を含有したゴム粉末（Ｉ−ｂ）を使用することより、ゴルフボールの耐久性を良好に維持させると共に、初速度を増加させ飛距離を向上させることができる。即ち、上記ゴム粉末（Ｉ−ｂ）としては、上記に記載のコア材料を粉砕した材料を好適に使用することができるが、粉砕するゴム材料には、不飽和カルボン酸又はその金属塩として、アクリル酸（ＡＡ）又はその金属塩が含まれる。アクリル酸の金属塩としては、アクリル酸亜鉛（ＺＤＡ）、アクリル酸マグネシウム、アクリル酸ナトリウム、アクリル酸カリウム、アクリル酸アルミニウム、アクリル酸カルシウム等が例示される。上記ゴム粉末（Ｉ−ｂ）中に含まれる上記アクリル酸又はその金属塩の含有量は、好ましくは３質量％以上、より好ましくは１０質量％以上、更に好ましくは１５質量％以上とすることができる。一方、その上限値は、好ましくは６０質量％以下、より好ましくは５０質量％以下、更に好ましくは４０質量％以下、最も好ましくは３０質量％以下とすることができる。この含有量が小さいと、耐久性が劣り、多すぎると反発性が低下してしまうことがある。

上記ゴム粉末（Ｉ−ｂ）の配合量は、ゴム組成物の基材ゴムの１００質量部に対して、好ましくは０．０５質量部以上、より好ましくは０．５質量部以上、更に好ましくは１．５質量部以上、最も好ましくは３質量部以上である。一方、その上限値は、好ましくは６０質量部以下、より好ましくは４５質量部以下、更に好ましくは３０質量部以下、最も好ましくは２０質量部以下である。この配合量が少ないと、耐久性を十分なものとする事ができない場合があり、多すぎると、作業性が著しく低下してしまうことがある。

一方、上記ポリウレタン樹脂粉末（ＩＩ）の配合量は、ゴム成分１００質量部に対し、０．０５質量部以上、好ましくは０．１質量部以上、より好ましくは１．５質量部以上、更に好ましくは３質量部以上である。一方、その上限値は、好ましくは４０質量部以下、より好ましくは３０質量部以下、更に好ましくは２０質量部以下、最も好ましくは１０質量部以下である。この配合量が少ないと、耐久性を十分なものとする事ができない場合があり、多すぎると、作業性が著しく低下してしまうことがある。

なお、上記の粉末（Ｉ−ａ）、（Ｉ−ｂ）及び（ＩＩ）の総配合量は、ゴム成分１００質量部に対し、０．０５〜６０質量部とする。この場合、上記粉末の配合量の好ましい下限値は０．５質量部以上とすることができ、より好ましくは１．５質量部以上、更に好ましくは３質量部以上とすることができる。一方、その好ましい上限値は５０質量部以下とすることができ、より好ましくは３５質量部以下、更に好ましくは２５質量部以下とすることができる。

上記の熱可塑性のポリウレタン粉末を用いる場合には、粉末の流動開始点が１５０℃以上のものを用いることが好適であり、より好ましくは１６０℃以上、更に好ましくは１７０℃以上とすることができる。また、その上限値は、好ましくは３２０℃以下、より好ましくは３００℃以下、更に好ましくは２８０℃以下とすることができる。粉末の流動開始点が低すぎる場合には、コアの加硫時点にて溶融してしまうため、コアの耐久性やシンメトリー性が落ちてしまうことがある。逆に、粉末の流動開始点が高すぎる場合には、カバー成形時に表面のポリウレタンを溶融させることができないため、熱可塑性ポリウレタンを使用することによる更なる耐久性向上の効果を得ることができない場合がある。

上記の各成分を含有するゴム組成物は、通常の混練機、例えばバンバリーミキサーやロール等を用いて混練することにより調製される。また、上記ゴム組成物を用いてコアを成形する場合、所定のコア成形用金型を用いて圧縮成形又は射出成形等により成形すればよい。得られた成形体については、ゴム組成物に配合された有機過酸化物や共架橋剤が作用するのに十分な温度条件で加熱硬化し、所定の硬度分布を有するコアとする。この場合、加硫条件は特に限定されるものではないが、加硫温度は、通常、約１００〜２００℃、下限値として、好ましくは１５０℃以上、より好ましくは１５５℃以上であり、上限値として、好ましくは１８０℃以下、更に好ましくは１７５℃以下、最も好ましくは１７０℃以下である。また、加硫時間は、通常、約１０〜４０分、下限値として、好ましくは１２分以上であり、上限値として、好ましくは３０分以下、更に好ましくは２５分以下、最も好ましくは２０分以下である。本発明のコア硬度分布は、加硫条件とゴム組成物の配合との組み合わせにより実現可能なものである。

コアの直径としては、特に制限はないが、３８．０ｍｍ以上、好ましくは３８．９ｍｍ以上、より好ましくは３９．３ｍｍ以上であり、上限として、好ましくは４２．１ｍｍ以下、より好ましくは４１．１ｍｍ以下である。コアの直径がこの範囲を逸脱すると、ボールの割れ耐久性が著しく低下したり、ボールの初速が低くなったりする場合がある。

コアの比重については、１．０５以上、好ましくは１．０８以上、更に好ましくは１．１以上、上限として１．２以下、好ましくは１．１５以下、更に好ましくは１．１３以下であることが推奨される。

コアが荷重負荷された時のたわみ量、即ち、コアに対して、初期荷重９８Ｎ（１０ｋｇｆ）から終荷重１，２７５Ｎ（１３０ｋｇｆ）を負荷したときまでのたわみ量（ｍｍ）（ＣＨ）は、２．５ｍｍ以上、好ましくは２．６ｍｍ以上、より好ましくは２．７ｍｍ以上、上限として、７．０ｍｍ以下、より好ましくは６．０ｍｍ以下、更に好ましくは５．５ｍｍ以下、最も好ましくは５．２ｍｍ以下である。コアのたわみ量（ＣＨ）が小さすぎると、ゴルフボールとしての打感が硬くなりすぎ使用に耐え難い打感となり、逆に大きすぎると軟らかくなりすぎて耐え難い打感となる共に、大きく生産性が低下する場合がある。

コアの反発性（ＣＶ）は、６０ｍ／ｓ以上、好ましくは６３ｍ／ｓ以上、更に好ましくは６６ｍ／ｓ以上、最も好ましくは６７ｍ／ｓ以上、また、上限としては７３ｍ／ｓ以下、より好ましくは７２．５ｍ／ｓ以下、更に好ましくは７２ｍ／ｓ以下である。この範囲を逸脱すると、極端に飛距離が低下したり、或いは、飛距離が出すぎてしまい十分なコントロールができない場合がある。なお、コアの反発性はコアの初速度と同義である。

本発明では、図２のコアの模式図により説明されるように、コア表面のＪＩＳ−Ｃ硬度を（Ａ）、コア表面から２ｍｍ内側の部位のＪＩＳ−Ｃ硬度を（Ｂ）、コア表面から５ｍｍ内側の部位のＪＩＳ−Ｃ硬度を（Ｃ）、コア表面から１０ｍｍ内側の部位のＪＩＳ−Ｃ硬度を（Ｄ）、コア表面から１５ｍｍ内側の部位のＪＩＳ−Ｃ硬度を（Ｅ）、及びコア中心のＪＩＳ−Ｃ硬度を（Ｆ）とするとき、特に制限されるものではないが、（Ａ）〜（Ｆ）の各々が下記のように特定の範囲を有することが好ましい。このように、コアの内部における硬度分布を所定範囲に設定することにより、心地よい打感と、良好な割れ耐久性を得ることができる。

コア表面のＪＩＳ−Ｃ硬度を（Ａ）とするとき、（Ａ）の値は、６０以上であることが好適であり、より好ましく６３以上、更に好ましくは６５以上である。一方、その上限は、８８以下であることが好適であり、より好ましくは８６以下、更に好ましくは８４以下である。

コア表面から２ｍｍ内側の部位のＪＩＳ−Ｃ硬度を（Ｂ）とするとき、（Ｂ）の値は、５４以上であることが好適であり、より好ましく５７以上、更に好ましくは５９以上である。一方。その上限は、８３以下であることが好適であり、より好ましくは８１以下、更に好ましくは７９以下である。

コア表面から５ｍｍ内側の部位のＪＩＳ−Ｃ硬度を（Ｃ）とするとき、（Ｃ）の値は、５６以上であることが好適であり、より好ましく５９以上、更に好ましくは６１以上である。一方、その上限は、８５以下であることが好適であり、より好ましくは８３以下、更に好ましくは８１以下である。

コア表面から１０ｍｍ内側の部位のＪＩＳ−Ｃ硬度を（Ｄ）とするとき、（Ｄ）の値は、５４以上であることが好適であり、好ましく５７以上、より好ましくは６０以上である。一方、その上限は、８０以下であることが好適であり、より好ましくは７８以下、更に好ましくは７６以下である。

コア表面から１５ｍｍ内側の部位のＪＩＳ−Ｃ硬度を（Ｅ）とするとき、（Ｅ）の値は、５１以上であることが好適であり、好ましく５４以上、より好ましくは５７以上である。一方、その上限は、７５以下であることが好適であり、より好ましくは７３以下、更に好ましくは７１以下、最も好ましくは７０以下である。

コア中心のＪＩＳ−Ｃ硬度を（Ｆ）とするとき、（Ｆ）の値は、４８以上であることが好適であり、好ましく５１以上、より好ましくは５４以上である。一方、その上限は、７２以下であることが好適であり、より好ましくは７０以下、更に好ましくは６８以下である。

更に、上記のコアは、特に制限されるものではないが、特定の硬度分布を有しており、（Ａ）＞（Ｂ）＜（Ｃ）≧（Ｄ）＞（Ｅ）＞（Ｆ）の硬度関係を満たすことが好ましい。更には、（Ａ）−（Ｆ）の値が１９以下、（Ａ）から（Ｆ）のうち（Ａ）が最も硬く形成され、（Ａ）−（Ｃ）の値が０〜８であることが好適である。上記の諸条件を満たさない場合、打感の低下や、割れ耐久性の低下を招くことがある。

（Ａ）−（Ｃ）の値は、０〜８であることが好ましい。その値のより好ましい下限は０超であり、更に好ましくは１以上、最も好ましくは２以上である。また、その値のより好ましい上限は６以下であり、更に好ましくは４以下である。（Ａ）−（Ｆ）の値の好ましい下限値は２以上であり、より好ましくは４以上、更に好ましくは６以上である。また、その値の上限値は、１９以下であることが好ましく、より好ましくは１８以下、更に好ましくは１７以下、最も好ましくは１６以下である。

本発明においては、上記コアはハロゲン化イソシアヌル酸及び／又はその金属塩を含む溶液にて表面処理を施すこともできる。

また、上記コアに対して、以下に示すハロゲン化イソシアヌル酸及び／又はその金属塩を含む溶液にて表面処理を施す前に、該コア表面に研磨処理を施すことにより、コア表面と隣接するカバー材との接着性を更に向上させることもできる。

この際、上記研磨処理は、加硫後のコア表面からスキン層を取り除き、ハロゲン化イソシアヌル酸及び／又はその金属塩溶液のコア表面への浸透性を上げるとともに、隣接するカバー材との接触面積を増やすことができる。その具体的な方法としては、バフ研磨、バレル研磨、センタレス研磨等が挙げられる。

上記のハロゲン化イソシアヌル酸及びその金属塩は、下記式（Ｉ）で表される化合物である。

（ここで、Ｘは、水素原子、ハロゲン原子又はアルカリ金属原子を表す。Ｘの少なくとも１個はハロゲン原子である。ハロゲン原子としては、Ｆ、Ｃｌ、Ｂｒが好ましく、特にＣｌが好ましい。アルカリ金属原子としては、Ｌｉ、Ｎａ、Ｋが好ましい。）

ハロゲン化イソシアヌル酸及び／又はその金属塩の具体例としては、クロロイソシアヌル酸、クロロイソシアヌル酸ナトリウム、クロロイソシアヌル酸カリウム、ジクロロイソシアヌル酸、ジクロロイソシアヌル酸ナトリウム、ジクロロイソシアヌル酸ナトリウム二水和物、ジクロロイソシアヌル酸カリウム、トリクロロイソシアヌル酸、三臭化イソシアヌル酸、二臭化イソシアヌル酸、臭化イソシアヌル酸、二臭化イソシアヌル酸ナトリウム等の塩、及びこれらの水和物、ジフルオロイソシアヌル酸等が例示される。これらの中でも、好ましくはクロロイソシアヌル酸、クロロイソシアヌル酸ナトリウム、クロロイソシアヌル酸カリウム、ジクロロイソシアヌル酸、ジクロロイソシアヌル酸ナトリウム、ジクロロイソシアヌル酸カリウム、トリクロロイソシアヌル酸である。これらは水分により容易に加水分解し、酸と塩素を生成し、ジエン系ゴム分子中の二重結合への付加反応の開始剤的な役割を果たすからである。特に、トリクロロイソシアヌル酸を用いると接着性改善効果が著しい。

上記ハロゲン化イソシアヌル酸及び／又はその金属塩は、水又は有機溶媒に溶解して溶液として用いることが好ましい。

溶媒として水を用いる場合、上記処理液におけるハロゲン化イソシアヌル酸及び／又はその金属塩の含有量は、特に制限されるものではないが、水１００質量部に対して好ましくは０．５質量部以上、より好ましくは１質量部以上、更に好ましくは３質量部以上とすることができる。ハロゲン化イソシアヌル酸及び／又はその金属塩の含有量が低すぎた場合、コア表面処理後に期待される接着性改善効果が得られず、打撃耐久性が劣る場合がある。また、その上限は飽和溶液濃度であるが、費用対効果を考慮すると、水１００質量部に対して１０質量部程度を上限とするのが好ましい。また、コアの上記処理液への浸漬時間は、特に制限されるものではないが、好ましくは０．３秒以上、より好ましくは３秒以上、更に好ましくは１０秒以上とすることができる。また、その上限も特に制限されないが、好ましくは５分以内、より好ましくは４分以内である。短すぎると処理効果が得られない場合があり、長い場合は生産性が損なわれる場合がある。

一方、有機溶媒を用いる場合、公知のものを用いることができ、特に水に可溶な有機溶媒を好適に使用することができる。その具体例としては、酢酸エチル、アセトン、メチルエチルケトン等が挙げられる。中でもコア表面への浸透性の観点からアセトンが特に好ましい。水に可溶な溶媒は、溶媒中に水分を取り込みやすく、取り込まれた水分がコア表面に付着したハロゲン化イソシアヌル酸及び／又はその金属塩と加水分解反応し易くなること、あるいは次工程に水洗浄を用いる場合、コア表面への親和性が向上すると共に、水とハロゲン化イソシアヌル酸及び／又はその金属塩との加水分解反応が生起し易くなる等の理由で好ましく用いられる。

有機溶媒に溶解した場合、溶液中のハロゲン化イソシアヌル酸及び／又はその金属塩の含有量は、好ましくは０．３質量％以上、より好ましくは１質量％以上、更に好ましくは２．５質量％以上であり、０．３質量％未満では、コア表面処理後に期待される接着性改善効果が得られず、打撃耐久性が劣る場合がある。上限としては飽和溶液濃度までが可能である。但し、費用対効果を考慮すると、例えばアセトン溶液とした場合には、１０質量％程度を上限とするのが好ましい。また、コアの上記溶液への浸漬時間は、特に制限されるものではないが、好ましくは０．３秒以上、より好ましくは３秒以上、更に好ましくは１０秒以上とすることができる。また、その上限も特に制限されないが、好ましくは５分以内、より好ましくは４分以内である。短すぎると処理効果が得られない場合があり、長い場合は生産性が損なわれる場合がある。

ハロゲン化イソシアヌル酸及び／又はその金属塩によるコア表面の処理方法としては、ハロゲン化イソシアヌル酸及び／又はその金属塩溶液をコア表面に刷毛塗りや吹き付け等により塗布する方法、もしくはコアをハロゲン化イソシアヌル酸及び／又はその金属塩溶液へ浸漬する方法などが挙げられるが、生産性、コア表面への溶液の高浸透性という観点から、特に浸漬法が好適に用いられる。

上記コアは、ハロゲン化イソシアヌル酸及び／又はその金属塩を含む溶液にて表面処理が施された後にコア表面を水洗浄することが好ましい。コア表面の水洗浄は、流水や吹付け、洗浄層を用いた漬け置きなどの方法により行うことができるが、単に洗浄するだけではなく、所望の処理反応を開始・促進する目的もあるため、余り急激な洗浄方法は適さない。よって、洗浄漕を設けた漬け置き洗いが好適に用いられる。この場合、新鮮な水を入れた洗浄漕に１〜５回くらい入れることが好ましい。

コア表面をハロゲン化イソシアヌル酸及び／又はその金属塩により処理することによってカバーとの接着性が大きく向上する。その理由は明確ではないが、次のようなことが考えられる。

まず、ハロゲン化イソシアヌル酸及び／又はその金属塩は溶媒と共にコアを形成するジエン系ゴム内部へと浸み込み、主鎖の二重結合の周りへと近づく。その後、コア表面に水が入り込み、ハロゲン化イソシアヌル酸及び／又はその金属塩は水により加水分解されてハロゲンを放出する。そして、ハロゲンは近くにあるジエン系ゴム主鎖の二重結合を攻撃し、付加反応が進んでいく。その付加反応の過程で、遊離したイソシアヌル酸が環構造を保ったままジエン系ゴム主鎖にハロゲンとともに付加していく。なお、付加したイソシアヌル酸は分子内に−ＮＨＣＯ−の構造を３つ持つものである。

従って、ハロゲン化イソシアヌル酸及び／又はその金属塩で処理されたコア表面は−ＮＨＣＯ−の構造が付与されるためカバー材との接着性がより向上し、そのためゴルフボールとしての打撃耐久性が改良されると考えられる。更に、カバー材としてそのポリマー分子中に同じ−ＮＨＣＯ−の構造を有するポリウレタンエラストマーやポリアミドエラストマーを用いるとより一層親和性が増すので打撃耐久性が高くなると考えられる。

また、表面処理後のソリッドコアの表面部分の材料は、示差走査熱量測定（ＤＳＣ）により、室温から３００℃までに発熱及び吸熱のいずれのピークも確認されない。これは、この温度範囲において、導入された官能基が安定した状態で維持されることを意味する。つまり、導入された官能基がカバー材の成形過程において、熱による分解などを起こさず、効力を持続すること、また、ホットメルト系樹脂のような溶融を起こさず、パーティングラインへの滲みだし等、耐久性や外観品質へ悪影響を及ぼすような心配がないことを意味している。なお、上記の通り表面処理後のソリッドコアの表面部分の材料が安定であることは、３００℃以上の融点を持つイソシアヌル酸がその分子構造を維持した状態で付加したことを示す裏づけのひとつであるともいえる。

なお、有機溶媒を用いてジエン系ゴム表面へのイソシアヌル酸及び塩素の付加が起こった場合、付加前後の結合の状態変化は赤外吸収スペクトルにおいて、１７２５〜１７０５ｃｍ^-1におけるＣ＝Ｏ結合（伸縮）の吸収ピーク、３４５０〜３３００ｃｍ^-1におけるＮ−Ｈ結合（伸縮）のブロードな吸収ピーク、８００〜６００ｃｍ^-1におけるＣ−Ｃｌ結合の吸収ピークの増加に現れる。そのため、表面処理を施したコアについて赤外吸収スペクトルを計測し、これらの吸収ピークの増加を確認することにより、コア表面におけるジエン系ゴム分子内へのイソシアヌル酸及び塩素の付加が生じたことを定性的に裏づけることができる。

次に、上記コアに直接被覆されるカバーの材料について下記に説明する。
本発明のカバー樹脂材料については、破断強度が２０〜８０ＭＰａ、伸度が１５０〜６００％ならば、特に材料を限定されないが、好ましくはアイオノマー樹脂やポリウレタン等の熱可塑性樹脂を使用することができる。特には、ポリウレタンを主材とする樹脂材料が採用されることが好適である。具体的には、熱可塑性ポリウレタンエラストマーや熱硬化性ポリウレタン樹脂を使用することができ、特には、熱可塑性ポリウレタンエラストマーを採用することが好適である。

上記カバー樹脂材料の破断強度は、２０ＭＰａ以上、好ましくは２５ＭＰａ以上、より好ましくは３０ＭＰａ以上、最も好ましくは３５ＭＰａ以上とすることができる。また、その上限は、８０ＭＰａ以下、好ましくは７５ＭＰａ以下、より好ましくは７０ＭＰａ以下、最も好ましくは６５ＭＰａ以下とすることができる。カバー樹脂材料の伸度は、１５０％以上、好ましくは２００％以上、より好ましくは２５０％以上、最も好ましくは３００％以上とすることができる。また、その上限は、上限としては、６００％以下、好ましくは５５０％以下、より好ましくは５２０％以下、最も好ましくは４９０％以下とすることができる。なお、上記の破断強度及び伸度（引張り試験）は、ＪＩＳ Ｋ ７３１１−１９９５の規格に準拠して測定された値を意味する。このように所定範囲の破断強度及び伸度を有するカバー樹脂材料を採用することにより、長期間使用されるボールとして求められる割れ耐久性、欠け耐久性、磨耗耐久性を改善することができる。

熱可塑性ポリウレタンエラストマーの構造は、高分子ポリオール（ポリメリックグリコール）からなるソフトセグメントと、ハードセグメントを構成する鎖延長剤及びジイソシアネートからなる。ここで、原料となる高分子ポリオールとしては、従来から熱可塑性ポリウレタン材料に関する技術において使用されるものはいずれも使用でき、特に制限されるものではないが、ポリエステル系とポリエーテル系があり、反発弾性率が高く、低温特性に優れた熱可塑性ポリウレタン材料を合成できる点で、ポリエーテル系の方がポリエステル系に比べて好ましい。ポリエーテルポリオールとしてはポリテトラメチレングリコール、ポリプロピレングリコール等が挙げられるが、反発弾性率と低温特性の点でポリテトラメチレングリコールが特に好ましい。また、高分子ポリオールの平均分子量は１０００〜５０００であることが好ましく、特に反発弾性の高い熱可塑性ポリウレタン材料を合成するためには２０００〜４０００であることが好ましい。

鎖延長剤としては、従来の熱可塑性ポリウレタン材料に関する技術において使用されるものを好適に用いることができ、例えば１，４−ブチレングリコール、１，２−エチレングリコール、１，３−ブタンジオール、１，６−ヘキサンジオール、２，２−ジメチル−１，３−プロパンジオール等が挙げられるが、これらに限定されるものではない。これら鎖延長剤の平均分子量は２０〜１５０００であることが好ましい。

ジイソシアネートとしては、従来の熱可塑性ポリウレタン材料に関する技術において使用されるものを好適に用いることができ、例えば４，４’−ジフェニルメタンジイソシアネート、２，４−トルエンジイソシアネート、２，６−トルエンジイソシアネートなどの芳香族ジイソシアネートや、ヘキサメチレンジイソシアネートなどの脂肪族ジイソシアネート等が挙げられるが、これらに限定されるものではない。ただし、イソシアネート種によっては射出成形中の架橋反応をコントロールすることが困難なものがある。本発明では、芳香族ジイソシアネートである４，４’−ジフェニルメタンジイソシアネートが最も好ましい。

上述した材料からなる熱可塑性ポリウレタン材料としては、市販品を好適に用いることができ、例えばディーアイシーバイエルポリマー社製のパンデックスＴ８１８０、Ｔ８１９５、Ｔ８２９０、Ｔ８２９５、Ｔ８２６０や、大日精化工業社製のレザミン２５９３、２５９７等が挙げられる。

上記のポリウレタンについては、特に制限されるものではないが、上記のポリウレタン樹脂粉末（ＩＩ）と溶融結合することができるような材料であることが好ましく、ポリウレタン樹脂粉末（ＩＩ）と同様に熱可塑性の樹脂であるほうが溶融結合することが期待できるために好ましい。特に、イソシアネート含量が多いものを好適に使用することができ、コア材料との密着性を改善することができる。

カバーの厚さは、特に制限されるものではないが、好ましくは０．３ｍｍ以上、より好ましくは０．５ｍｍ以上、更に好ましくは０．７ｍｍ以上である。一方、その上限も特に制限されないが、好ましくは２．５ｍｍ以下、より好ましくは１．９ｍｍ以下、更に好ましくは１．７ｍｍ以下である。カバーの厚さが上記範囲よりも多くなると、反発性が低下し、飛び性能が悪くなるおそれがある。カバーの厚さが上記範囲よりも小さくなると、割れ耐久性が低下してしまう。特に、トップした時にカバーが裂けてしまうことがある。

カバーの比重は、特に制限されるものではないが、好ましくは１．１３以上、より好ましくは１．１４以上、更に好ましくは１．１５以上である。一方、その上限も特に制限されないが、好ましくは１．３０以下、より好ましくは１．２０以下、更に好ましくは１．１７以下である。

カバーの材料硬度は、特に制限されるものではないが、ショアＤ硬度で好ましくは３０以上、より好ましくは３５以上、更に好ましくは３８以上である。一方、その上限も特に制限されないが、好ましくは５７以下、より好ましくは５４以下、更に好ましくは５１以下、特に好ましくは５０以下である。カバーの材料硬度が上記範囲よりも硬くなると、長期使用時の外観性能（マーク耐久性）が低下し、更に飛び性能の低下も大きくなることがある。カバーの材料硬度が、上記範囲よりも軟らかくなると、割れ耐久が大きく低下してしまい、特にトップした時にカバーが裂けてしまうことがある。また、スピンが非常に多くなってしまい、飛距離低下を招くことがある。なお、本発明においてショアＤ硬度とは、ＪＩＳ Ｋ７２１５に準拠したタイプＤデュロメータによる測定硬度（デュロメータＤ型硬度）を意味する。

本発明のソリッドゴルフボールには、通常その表面に多数のディンプルが設けられる。本発明では、ディンプルの縁に囲まれた平面から下方に形成されるディンプル空間体積の合計が、ボール表面にディンプルが存在しないと仮定した仮想球の体積に占める比率（ＶＲ）が０．９５〜１．７とすることを要する。この場合、上記ＶＲのより好ましい下限値は１．０、更に好ましくは１．１、最も好ましくは１．２であり、より好ましい上限値は１．６、更に好ましくは１．５、最も好ましくは１．４５である。

また、特に制限されるものではないが、本発明のソリッドゴルフボールに形成されるディンプルは、下記要件（１）〜（６）を満足するものとすることが好ましい。なお、下記要件（１）〜（６）は同時に満足することが好ましいが、勿論それぞれ単独に満足されることも好ましいものである。

まず、要件（１）として、図３に示したように、周縁部に曲率半径（Ｒ）０．５〜２．５ｍｍの丸みが設けられたディンプルを有することが好ましい。上記曲率半径（Ｒ）のより好ましい下限値は０．５５ｍｍ、更に好ましくは０．６ｍｍであり、より好ましい上限値は１．８ｍｍ、更に好ましくは１．５ｍｍである。

次に、要件（２）として、直径（Ｄ）に対する上記曲率半径（Ｒ）の比率（Ｒ／Ｄ比率）が２０％以上となるディンプルの合計個数（ＲＡ）のディンプル総数（Ｎ）に対する比率（ＥＲ）が１５〜９５％であることが好ましい。この場合、上記Ｒ／Ｄ比率は、（Ｒ／Ｄ）×１００％で表され、この比率が大きいほどディンプルの大きさに対して丸み部分の占める割合が大きく、より滑らかな断面形状を有するディンプルであることを意味する。そして、上記ＥＲはこの滑らかなディンプルが全ディンプルに占める割合を表すものであり、上記のように１５〜９５％とすることによってディンプルのエッジ部分における塗装膜の損傷を効果的に抑制することができる。なお、上記Ｒ／Ｄ比率の上限値に特に制限は無いが、好ましくは６０％以下、より好ましくは４０％以下である。また、上記ＥＲのより好ましい下限値は２０％以上、更に好ましくは２５％以上であり、より好ましい上限値は９０％以下、更に好ましくは８５％以下、最も好ましくは７０％以下である。

要件（３）として、直径（Ｄ）の異なる複数種のディンプルを有する場合に、自己の直径（Ｄ）よりも大きい直径（Ｄ）のディンプルの曲率半径（Ｒ）が自己の曲率半径（Ｒ）以下になるディンプルと、最大の直径（Ｄ）を有する最大径ディンプルとの合計個数（ＤＥ）のディンプル総数（Ｎ）に対する割合（ＤＥＲ）が８０％以上となるようにディンプルを形成することが好ましい。

通常は、ディンプルの深さ（図３参照）が一定であれば、直径が小さくなるほど周縁部に設けられる丸みの曲率半径（Ｒ）は小さくなるが、上記要件（３）は、深さを調節するなどの手段によって直径が小さいディンプルでも周縁の丸みのＲをできるだけ大きく設定して、滑らかな断面形状のディンプルとし、上記ＤＥＲを８０％以上とすることにより、このような滑らかなディンプルの割合を多くして、塗装膜の損傷をより効果的に抑制するものである。なお、このＤＥＲのより好ましい値は８５％以上、更に好ましくは９０％以上、最も好ましくは９３％以上である。なお、ＤＥＲの上限値は１００％である。

要件（４）として、直径（Ｄ）の異なるディンプルを３種類以上設けることが好ましく、より好ましくは５種類以上のディンプルを形成することが好ましい。この場合、ディンプルの直径（Ｄ）は、特に制限されるものはないが、１．５〜７ｍｍとすることが好ましく、より好ましい下限値は１．８ｍｍ、より好ましい上限値は６．５ｍｍである。また、ディンプルの深さも特に制限されるものではないが、０．０５〜０．３５ｍｍとすることが好ましく、より好ましい下限値は０．１ｍｍであり、更に好ましくは０．１３ｍｍであり、より好ましい上限値は０．３２ｍｍ、更に好ましくは０．２９ｍｍである。

また、要件（５）として、ディンプルの総数（Ｎ）を３８０個以下とすることが好ましく、より好ましくは３５０個以下、更には２２０〜３４０個とすることが好ましい。

更に、要件（６）として、ディンプルの縁に囲まれた平面（図３中の一点鎖線）で定義されるディンプル面積の合計が、ボール表面にディンプルが存在しないと仮定した仮想球の表面積に占める比率である表面占有率（ＳＲ）が６０〜７４％となるように、ディンプルを形成することが好ましい。ＳＲが７４％以上であると、隣接するディンプル間の間隔が狭くなりすぎて上記要件（１）の曲率半径の丸みをディンプル周縁部に設けることが困難になる場合があり、一方、ＳＲが６０％未満であると、空力性能が低下して飛距離が低下する場合がある。なお、より好ましいＳＲの下限値は６５％、更に好ましくは６８％であり、より好ましい上限値は７３％である。

一般的に、ワンピースゴルフボールは、ゴムが若干黄色味を帯びていることが多いため、１層目に白エナメル塗料を塗布し、その後、クリア塗装を施している。本発明のボール表面には、外観を確保する観点からも、クリア塗装を施すことが好ましい。クリア塗装の膜厚は、ディンプル土手部（Ｙ）が１０μｍ以上、好ましくは１２μｍ以上、最も好ましくは１３μｍ以上、上限としては３０μｍ以下、好ましくは２５μｍ以下、最も好ましくは２０μｍ以下、ディンプルエッジ部（Ｚ）が８μｍ以上、好ましくは１０μｍ以上、最も好ましくは１１μｍ以上、上限としては２８μｍ以下、好ましくは２３μｍ以下、最も好ましくは１８μｍ以下である。また、土手部（Ｙ）とエッジ部（Ｚ）の比、Ｚ／Ｙ×１００が６０％以上、好ましくは７０％以上、最も好ましくは８０％以上、上限としては１００％以下、好ましくは９５％以下である。上記範囲を逸脱すると、長期使用における、ディンプルエッジ部のマーク耐久の低下が顕著になってくることがある。

ボールの直径は、４２ｍｍ以上であることが好適であり、より好ましくは４２．３ｍｍ以上、更に好ましくは４２．６７ｍｍ以上である。一方、その上限は、４４ｍｍ以下であることが好適であり、より好ましくは４３．８ｍｍ以下、更に好ましくは４３．５ｍｍ以下、最も好ましくは４３ｍｍ以下である。

ボールの重さは、４４．５ｇ以上であることが好適であり、より好ましくは４４．７ｇ以上、更に好ましくは４５．１ｇ以上、最も好ましくは４５．２ｇ以上である。一方、その上限は、好ましくは４７．０ｇ以下、より好ましくは４６．５ｇ以下、更に好ましくは４６．０ｇ以下である。

ボールを最初に測定した時の初期荷重９８Ｎ（１０ｋｇｆ）から終荷重１，２７５Ｎ（１３０ｋｇｆ）を負荷したときまでのたわみ量（ＢＨ１とする）は、２．５ｍｍ以上であり、より好ましくは２．６ｍｍ以上、更に好ましくは２．６５ｍｍ以上である。一方、その上限は、７．０ｍｍ以下であり、より好ましくは６．０ｍｍ以下、更に好ましくは５．５ｍｍ以下、最も好ましくは５．０ｍｍ以下である。また、コアに初期荷重９８Ｎ（１０ｋｇｆ）から終荷重１，２７５Ｎ（１３０ｋｇｆ）を負荷したときまでのたわみ量をＣＨとするとき、該ＣＨと上記ＢＨ１との比（ＣＨ／ＢＨ１）は、０．９５以上であり、好ましくは０．９６以上、より好ましくは０．９７以上である。また、その上限値は、１．１以下であり、好ましくは１．０９以下、より好ましくは１．０８以下である。ＣＨ／ＢＨ１の値が大きすぎる場合、コアのたわみ量に対して、製品（ボール）のたわみ量が非常に小さくなる（硬くなる）。即ち、カバー硬度が硬くなるため、打感の低下や、長期使用における外観低下につながる場合がある。逆に、小さすぎる場合、カバーが非常に軟らかくなるため、割れ耐久が大きく低下してしまい、特にトップした時にカバーが割けてしまうことがある。また、スピンが非常に多くなってしまい、飛距離低下を招くことがある。なお、上記の「ボールを最初に測定した時」とは、ボールが作製されてから概ね１ヶ月以内に測定されたことを意味する。

また、本発明では、ボールを最初に測定した時のボールの反発性（ＢＶ１とする）は、６０ｍ／ｓ以上、好ましくは６３ｍ／ｓ以上、更に好ましくは６５ｍ／ｓ以上、最も好ましくは６７ｍ／ｓ以上、また、上限としては７２ｍ／ｓ以下、より好ましくは７１．７ｍ／ｓ以下、更に好ましくは７１．４ｍ／ｓ以下、最も好ましくは７１．２ｍ／ｓ以下である。この範囲を逸脱すると、極端に飛距離が低下したり、或いは、飛距離が出すぎてしまい十分なコントロールができない場合がある。なお、ボールの反発性はボールの初速度と同義である。

また、本発明では、長期間に亘る耐久性を確保する点から、ボールを最初に測定した時の、初期荷重９８Ｎ（１０ｋｇｆ）から終荷重１，２７５Ｎ（１３０ｋｇｆ）を負荷したときまでのボールのたわみ量をＢＨ１（ｍｍ）、及び該ボ−ルの初速度をＢＶ１（ｍ／ｓ）とすると共に、ボールを最初に測定してから３５０日放置した後、初期荷重９８Ｎ（１０ｋｇｆ）から終荷重１，２７５Ｎ（１３０ｋｇｆ）を負荷したときまでのボールのたわみ量をＢＨ２（ｍｍ）、及び該ボ−ルの初速度をＢＶ２（ｍ／ｓ）とするとき、ＢＨ２−ＢＨ１の差が０．２ｍｍ以内であることが好適であり、より好ましくは０．１５ｍｍ以内、更に好ましくは０．１ｍｍ以内である。また、ＢＶ２−ＢＶ１の値は０．３ｍ／ｓ以内であることが好適であり、より好ましくは０．２ｍ／ｓ以内、更に好ましくは０．１ｍ／ｓ以内である。なお、上記の「ボールを最初に測定した時」とは、ボールが作製されてから概ね１月以内に測定されたことを意味する。

以下、実施例と比較例を示し、本発明を具体的に説明するが、本発明は下記の実施例に制限されるものではない。

〔実施例１〜６、比較例１〜１４〕
下記表１及び表２に示す配合のゴム組成物をニーダー又はロールを用いて調製した後、表１及び２に示した条件で加硫成形してソリッドコアを作製した。

上記表１及び表２に示した成分の詳細は以下の通りである。
ＢＲ０１：ＪＳＲ社製のＮｉ触媒ブタジエンゴム：ムーニー粘度ＭＬ「４６」
ＩＲ２２００：ＪＳＲ社製のイソプレンゴム：ムーニー粘度ＭＬ「８２」
ＢＲ７３０：ＪＳＲ社製のＮｄ触媒ブタジエンゴム：ムーニー粘度ＭＬ「５５」
ＳＬ５６３：ＪＳＲ社製の溶液重合スチレンブタジエンゴム：スチレン結合量「２０質量％」
パーヘキサＣ−４０：日油社製の有機過酸化物、１，１−ビス（ｔ−ブチルパーオキシ）シクロヘキサン。なお、「パーヘキサＣ−４０」は４０％希釈品のため、実質添加量を上記表中に併記した。
パークミルＤ：日油社製の有機過酸化物、ジクミルパーオキサイド
酸化亜鉛：堺化学工業社製
老化防止剤：大内新興化学工業社製の「ノクラックＮＳ−６」
メタクリル酸：クラレ社製
メタクリル酸亜鉛：浅田化学工業社製
アクリル酸亜鉛：日本蒸溜工業社製
酸化チタン：石原産業社製
ポリウレタン樹脂粉末：後述の表３に示したカバー材料Ａを粉砕機により微粉砕し、更に、その微粉砕物をメッシュ１ｍｍの篩にかけて回収した粒径１ｍｍ以下の粉末。なお、表２のコア材料Ｎｏ．９のみ、メッシュ４ｍｍの篩上に残った粉砕物を、メッシュ５ｍｍの篩にかけて回収した粒径４〜５ｍｍの粉末を使用した。
ＭＡＡゴム粉末：表１に示したコア材料Ｎｏ．１を粉砕機により微粉砕し、更に、その微粉砕物をメッシュ１ｍｍの篩にかけて回収した粒径１ｍｍ以下の粉末。なお、表２のコア材料Ｎｏ．９のみ、メッシュ４ｍｍの篩上に残った粉砕物を、メッシュ５ｍｍの篩にかけて回収した粒径４〜５ｍｍの粉末を使用した。
ＺＤＡゴム粉末：表２に示したコア材料Ｎｏ．１０を粉砕機により微粉砕し、更に、その微粉砕物をメッシュ１ｍｍの篩にかけて回収した粒径１ｍｍ以下の粉末。なお、表２のコア材料Ｎｏ．９のみ、メッシュ４ｍｍの篩上に残った粉砕物を、メッシュ５ｍｍの篩にかけて回収した粒径４〜５ｍｍの粉末を使用した。

このコアをカバー射出成形用金型にセットし、下記表３に示す配合の材料を用いて射出成形法により該コアの周囲にカバーを形成した。

上記表３に示した成分の詳細は下記の通りである。
ハイミラン：三井・デュポンポリケミカル社製のアイオノマー樹脂
サーリン：デュポン社製のアイオノマー樹脂
パンデックス：ディーアイシーバイエルポリマー社製の熱可塑性ポリウレタンエラストマー
ステアリン酸マグネシウム：日油社製
二酸化チタン：商品名「タイペークＲ５５０」、石原産業社製
ポリエチレンワックス：商品名「サンワックス１６１Ｐ」、三洋化成工業社製

なお、カバー表面には所定のディンプルパターンが形成されるように、金型キャビテイには、上記ディンプルパターンに相応した多数の凸状突起が形成されており、これにより、カバーの射出成形と同時にディンプルも型付けられる。ディンプルの詳細は下記表４に示した。また、ボール表面に図５に示したマークを印刷し、更に、ボールを塗装コーティングするために、主剤：ポリエステル樹脂（酸価６、ＯＨ価１６８）（固形分）／酢酸ブチル／ＰＭＡ（プロピレングリコールモノメチルエーテルアセテート）が７０／１５／１５質量部とした、主剤１００質量部に対して、硬化剤：無黄変ポリイソシアネートとしてヘキサメチレンジイソシアネートのアダクト体（武田薬品工業社製、タケネートＤ−１６０Ｎ、ＮＣＯ含有量８．５質量％、固形分５０質量％）が１５０質量部、酢酸ブチル１５０質量部からなるクリア塗装を実施した。なお、比較例１４については、クリア塗装の下塗りとして１層目に白エナメル塗料を塗布した。

表４中の各項目の詳細は下記の通りである。
Ｒ：周縁部に設けられた丸みの曲率半径
Ｒ／Ｄ比率：直径（Ｄ）に対する曲率半径（Ｒ）の比率
Ｎ：ディンプル総数
ＲＡ：（Ｒ／Ｄ比率）が２０％以上となるディンプルの合計個数
ＥＲ：（ＲＡ）のディンプル総数（Ｎ）に対する比率
ＤＥ：自己の直径（Ｄ）よりも大きい直径（Ｄ）のディンプルの曲率半径（Ｒ）が自己の曲率半径（Ｒ）以下になるディンプルと、最大の直径（Ｄ）を有する最大径ディンプルとの合計個数
ＤＥＲ：（ＤＥ）のディンプル総数（Ｎ）に対する比率
ＳＲ：ディンプルの縁に囲まれた平面で定義されるディンプル面積の合計が、ボール表面にディンプルが存在しないと仮定した仮想球の表面積に占める比率（表面占有率）
ＶＲ：ディンプルの縁に囲まれた平面から下方に形成されるディンプル空間体積の合計が、ボール表面にディンプルが存在しないと仮定した仮想球の体積に占める比率

上記で作製したゴルフボールは、下記の方法により評価した。結果は表５〜７に示した。

コア及びボールのたわみ量（ｍｍ）
測定対象のコア及びボールについて、インストロン・コーポレーション製「４２０４型」を用いて、１０ｍｍ／ｍｉｎの速度で圧縮し、初期荷重９８Ｎ（１０ｋｇｆ）から終荷重１，２７５Ｎ（１３０ｋｇｆ）を負荷したときまでのたわみ量の差（ｍｍ）を測定した。

コアの断面硬度
コアをファインカッターにてカットし、上記Ｂ〜Ｆの部分をＪＩＳ−Ｃ（ＪＩＳ Ｋ６３０１−１９７５規格）に準じて、２３℃±１℃に温調後、硬度測定を実施した（Ｎ＝５の各２箇所）。

コアの表面硬度
コア表面をＪＩＳ−Ｃ（ＪＩＳ Ｋ６３０１−１９７５規格）に準じて、２３℃±１℃に温調後、硬度測定を実施した（Ｎ＝５の各２箇所）。

コア及びボールの反発性（初速度）
初速は、Ｒ＆Ａの承認する装置であるＵＳＧＡのドラム回転式の初速計と同方式の初速測定器を用いて測定した。サンプルとしてのコア及びボールは２３±１℃の温度で３時間以上温度調節し、室温２３±２℃の部屋でテストされた。１０個のサンプルを各々２回打撃して、６．２８ｆｔ（１．９１ｍ）の間を通過する時間を計測し、初速を計算した。

カバー材料硬度
カバーシートを作製し、ショアＤ（ＡＳＴＭ Ｄ−２２４０）に準じて、２３±１℃に温調後の硬度を測定した。

カバー材料の破断強度、伸度（引張り試験）
材料を厚さ２ｍｍのシート状に成形し、２３±１℃の環境下で２週間保存した。この試料をＪＩＳ Ｋ ７３１１−１９９５に準拠したダンベル状試験片に加工し、２３±２℃の環境下で、ＪＩＳ Ｋ ７３１１−１９９５に準拠し、試験速度：５ｍｍ／ｓで測定し、測定個数５個の試料の平均値を求めた。

クリア塗装の膜厚
土手部（Ｙ）：ディンプル間の中心位置の土手部分のクリア塗装の厚さを計測した。
エッジ部分（Ｚ）：ディンプルエッジ部分のクリア塗装の厚さを計測した。
ボール２個を各々３箇所ずつ計測し、その平均値を計算した。

飛距離
ドライバー（Ｗ＃１）として、ブリヂストンスポーツ社製ＴｏｕｒＳｔａｇｅ Ｘ−ＤＲＩＶＥ７０１（ロフト角：９°）を打撃ロボットに取り付け、ヘッドスピード（ＨＳ）４５ｍ／ｓにて、ボールを打撃した直後のボールのスピン量及びトータル飛距離を測定した。
また、上記のマーク耐久実施後のボールのトータル飛距離を測定した。

割れ耐久性
米国Automated Design Corporation製のADC Ball COR Durability Testerにより、ゴルフボールの割れ耐久性を評価した。この試験機は、ゴルフボールを空気圧で発射させた後、平行に設置した２枚の金属板に連続的に衝突させる機能を有する。金属板への入射速度は４３ｍ／ｓとした。ゴルフボールが割れるまでに要した発射回数を測定し、測定個数５個のゴルフボールの平均値を求めた。

低温擦過傷性
ボールを０±１℃の温度で３時間以上温度調節した後、ドライバー（Ｗ＃１）として、ブリヂストンスポーツ社製ＴｏｕｒＳｔａｇｅＸ−Ｗｅｄｇｅ（ロフト角５２°）を打撃ロボットに取り付け、ヘッドスピード（ＨＳ）３３ｍ／ｓにて打撃した場合と、ピッチングサンドウェッジとして、ブリヂストンスポーツ社製ＴｏｕｒＳｔａｇｅＶＩＱ（ロフト角５０°、チタンフェース、２００８年製）を打撃ロボットに取り付け、ヘッドスピード（ＨＳ）３３ｍ／ｓにて打撃した場合におけるボールの表面の状態をそれぞれ目視で観察し、以下の基準で評価した。なお、表５〜７には、上記の２種類のクラブにおける評価結果の平均値を示した。
５点：ほとんど傷が無い
４点：表面に若干の傷があるが、気にならない
３点：表面の傷が気になるが、繰り返し使用可能
２点：表面の傷が気になり、毛羽立っているが、何とか使用可能
１点：表面が毛羽立ち、繰り返し使用不可

磨耗試験（マーク耐久性）
内容量８リットルの磁性のボールミルにゴルフボールを１０個とバンカー用の砂３リットルを入れ、１４４時間ミキシングし、砂磨耗による、マークの欠け具合、表面の傷付き度合い、光沢減少の度合い、及び砂の付着の度合いを目視により調べた。ボール外観を良（○）、普通（△）、及び悪（×）の基準で評価した。

打感
ティーチングプロ１０名がドライバー（Ｗ＃１）で対象ボールを打撃し、そのときの打感を良好（○）、やや硬い（△）及び硬過ぎる（×）の基準で評価した。

表５〜７の結果から、下記の通り比較例は実施例よりも劣ることが確認できる。
比較例１のゴルフボールは、コアに廃材の粉末が配合されていないため、コアとカバーの密着が悪く、割れ耐久性が悪い。
比較例２のゴルフボールは、コアに配合される廃材の粉末の量が非常に多いため、コアが脆くなり、割れ耐久性が悪い。
比較例３のゴルフボールは、コアに配合される廃材の粉末の粒径が非常に大きいため、コアが脆くなり、割れ耐久性が悪い。
比較例４のゴルフボールは、コアに廃材の粉末が配合されていないため、コアとカバーの密着が悪く、割れ耐久性が悪い。
比較例５のゴルフボールは、廃材の粉末の量が非常に多いため、コアが脆くなり、割れ耐久性が悪い。
比較例６のゴルフボールは、コアに廃材の粉末が配合されていないため、コアとカバーの密着が悪く、割れ耐久性が悪い。
比較例７のゴルフボールは、カバーの破断強度、伸度が小さいため、磨耗耐久性が悪く、飛び性能の低下も大きい。また、カバーが硬いため、ドライバーの打感も悪い。
比較例８のゴルフボールは、カバーの破断強度、伸度が小さいため、磨耗耐久性が悪く、飛び性能の低下も大きい。
比較例９のゴルフボールは、ディンプルエッジのＲが小さいため、磨耗耐久性悪く、飛び性能の低下も大きい。
比較例１０のゴルフボールは、コアに廃材の粉末が配合されていないため、コアとカバーの密着が悪く、また、カバーが薄すぎるため、割れ耐久性が悪い。
比較例１１のゴルフボールは、コアのたわみ量が非常に小さいため、ドライバーの打感が非常に悪い。
比較例１２のゴルフボールは、メタクリル酸亜鉛が配合されたコアであるため、たわみ量、反発性の経時変化が大きく、割れ耐久性も悪い。
比較例１３のゴルフボールは、アクリル酸亜鉛が配合されたコアであるため、たわみ量、反発性の経時変化が大きく、割れ耐久性も悪い。
比較例１４のゴルフボールは、ワンピース構造で表面ゴム材の破断強度、伸度が小さいため、割れ耐久性、磨耗耐久性が悪く、飛び性能の低下も大きい。（ゴム材の破断強度は１５ＭＰａ、伸度は８８％である。）また、ドライバーの打感も悪い。

１ コア
２ カバー
Ｇ ゴルフボール
Ｄ ディンプル

Claims (13)

1. コアとカバーとからなり、該コアが、基材ゴム、共架橋剤、架橋開始剤及び金属酸化物を含有するゴム組成物にて形成されるソリッドゴルフボールであって、基材ゴムとして、ポリブタジエン及びスチレンブタジエンゴム、並びに必要に応じてイソプレンゴムを含むと共に、共架橋剤としてメタクリル酸を用い、かつ、粒径が３ｍｍ以下である、メタクリル酸又はその金属塩を含有するゴム材料を粉砕してなるゴム粉末（Ｉ−ａ）、アクリル酸又はアクリル酸の金属塩を含有するゴム材料を粉砕してなるゴム粉末（Ｉ−ｂ）及びポリウレタン樹脂粉末（ＩＩ）から選択される粉末の１種又は２種以上を、上記基材ゴム１００質量部に対して、０．０５〜６０質量部配合すると共に、
   上記コアに初期荷重９８Ｎ（１０ｋｇｆ）から終荷重１，２７５Ｎ（１３０ｋｇｆ）を負荷したときまでのたわみ量が２．５〜７．０ｍｍであり、
   上記カバーの樹脂材料の破断強度が２０〜８０ＭＰａ、伸度が１５０〜６００％であり、
   更に、ディンプルの縁に囲まれた平面から下方に形成されるディンプル空間体積の合計が、ボール表面にディンプルが存在しないと仮定した仮想球の体積に占める比率（ＶＲ）が０．９５〜１．７であることを特徴とするソリッドゴルフボール。
2. 上記金属酸化物が酸化亜鉛である請求項１記載のソリッドゴルフボール。
3. 上記ゴム組成物の各成分の配合において、ポリブタジエンが基材ゴム中に占める割合が８０質量％以下であり、スチレンブタジエンゴムが基材ゴム中に占める割合が２０〜８０質量％であり、イソプレンゴムが基材ゴム中に占める割合が０〜６０質量％であり、かつ、基材ゴム１００質量部に対して、メタクリル酸を６〜４０質量部、金属酸化物を６〜３０質量部、架橋開始剤を０．３〜５．０質量部、老化防止剤０．１〜１．０質量部をそれぞれ配合してなる請求項１又は２記載のソリッドゴルフボール。
4. 上記コアの比重が１．０５〜１．２である請求項１〜３のいずれか１項記載のソリッドゴルフボール。
5. 上記ポリウレタン樹脂粉末（ＩＩ）の粒径が１ｍｍ以下である請求項１〜４のいずれか１項記載のソリッドゴルフボール。
6. 上記ポリウレタン樹脂粉末（ＩＩ）が熱可塑性ポリウレタンを主材とするものであり、流動開始点が１５０〜３２０℃である請求項１〜５のいずれか１項記載のソリッドゴルフボール。
7. 上記カバーの樹脂材料がポリウレタンを主材とするものである請求項１〜６のいずれか１項記載のソリッドゴルフボール。
8. 上記ポリウレタンが熱可塑性ポリウレタンである請求項７記載のソリッドゴルフボール。
9. 上記カバーの材料硬度がショアＤ硬度で３０〜５７である請求項１〜８のいずれか１項記載のソリッドゴルフボール。
10. 上記カバーの厚さが０．３〜２．５ｍｍである請求項１〜９のいずれか１項記載のソリッドゴルフボール。
11. ボールの初速度が７２ｍ／ｓ以下である請求項１〜１０のいずれか１項記載のソリッドゴルフボール。
12. コアに初期荷重９８Ｎ（１０ｋｇｆ）から終荷重１，２７５Ｎ（１３０ｋｇｆ）を負荷したときまでのたわみ量をＣＨ（ｍｍ）、ボールを最初に測定した時の、初期荷重９８Ｎ（１０ｋｇｆ）から終荷重１，２７５Ｎ（１３０ｋｇｆ）を負荷したときまでのボールのたわみ量をＢＨ１（ｍｍ）、及び該ボ−ルの初速度をＢＶ１（ｍ／ｓ）とすると共に、ボールを最初に測定してから３５０日放置した後、初期荷重９８Ｎ（１０ｋｇｆ）から終荷重１，２７５Ｎ（１３０ｋｇｆ）を負荷したときまでのボールのたわみ量をＢＨ２（ｍｍ）、及び該ボ−ルの初速度をＢＶ２（ｍ／ｓ）とするとき、
    ＢＨ１が２．５〜７．０ｍｍ、
    ＣＨ／ＢＨ１の値が０．９５〜１．１、
    ＢＨ２−ＢＨ１の差が０．２ｍｍ以内、及び
    ＢＶ２−ＢＶ１の差が０．３ｍ／ｓ以内
    である請求項１〜１１のいずれか１項記載のソリッドゴルフボール。
13. 表面に下記要件（１）〜（６）を満足するディンプルが形成されている請求項１〜１２のいずれか１項記載のソリッドゴルフボール。
    （１）周縁部に曲率半径（Ｒ）０．５〜２．５ｍｍの丸みが設けられたディンプルを有する。
    （２）直径（Ｄ）に対する上記曲率半径（Ｒ）の比率（Ｒ／Ｄ比率）が２０％以上となるディンプルの合計個数（ＲＡ）のディンプル総数（Ｎ）に対する比率（ＥＲ）が１５〜９５％。
    （３）直径（Ｄ）の異なる複数種のディンプルを有すると共に、自己の直径（Ｄ）よりも大きい直径（Ｄ）のディンプルの曲率半径（Ｒ）が自己の曲率半径（Ｒ）以下になるディンプルと、最大の直径（Ｄ）を有する最大径ディンプルとの合計個数（ＤＥ）のディンプル総数（Ｎ）に対する割合（ＤＥＲ）が８０％以上。
    （４）直径（Ｄ）の異なる３種類以上のディンプルを有する。
    （５）ディンプル総数（Ｎ）が３８０個以下。
    （６）ディンプルの縁に囲まれた平面で定義されるディンプル面積の合計が、ボール表面にディンプルが存在しないと仮定した仮想球の表面積に占める比率である表面占有率（ＳＲ）が６０〜７４％。

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