JP2013135722A - マイクロニードルの製造方法とマイクロニードル - Google Patents
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Abstract
【解決手段】第1分割要素7を成形する第1成形工程と、上記第1成形工程により成形された上記第1分割要素7を第2分割要素9を成形する型内に配置し上記第2分割要素9を成形する第2成形工程と、上記第1分割要素7と第2分割要素9を相対的に移動させることにより上記第1分割要素と上記第2分割要素との間に隙間を生じさせそれを流路33とするスライド工程と、を具備したマイクロニードルの製造方法及びこの製造方法により得られたマイクロニードル。
【選択図】図7
Description
このようにして2つの分割要素を係合させて組み合わせることにより、内部に流路を有する複数のマイクロニードルを備えたマイクロニードルアレイを容易に製造することができる。
まず、前述したように2つの分割要素を係合させてマイクロニードルを構成する場合、上記2つの分割要素を係合させる部位の精度が高くなければ隙間が生じてしまい、その隙間によって流路内部から意図しない液体の漏れ出しが生じてしまうこととなる。そのため、上記2つの分割要素を製造するための金型の作成が非常に困難であった。
また、このような液体の漏れ出しへの対応や係合させた針の強度を確保するために、組立後にシリコンゴムの塗布等を行う必要があった。
また、上記2つの分割要素を係合させる際には、治具を用いて正確な位置合わせを行う必要があり、この点においても、上記マイクロニードルの製造が非常に困難であった。
また、上記2つの分割要素を係合させて上記マイクロニードルを組み立てるとき、上記2つの分割要素に大きな力が加わることになり、針が組立時に破損してしまうことが懸念される。そのため、上記針を細いものとすることができなかった。
また、請求項2記載のマイクロニードルの製造方法は、請求項1記載のマイクロニードルの製造方法において、上記第1分割要素と第2分割要素を上記型の接合面と平行な方向に相対的に移動させるようにしたことを特徴とするものである。
また、請求項3記載のマイクロニードルの製造方法は、請求項2記載のマイクロニードル製造方法において、上記第1成形工程において上記第1分割要素を第1流路用傾斜面を備えた状態で成形し、上記第2形成工程において上記第2分割要素を上記第1流路用傾斜面に対向する第2流路用傾斜面を備えた状態で成形し、上記第1分割要素と第2分割要素を上記型の接合面と平行な方向に相対的に移動させることにより上記第1流路用傾斜面と第2流路用傾斜面との間に隙間を生じさせそれを流路とすることを特徴とするものである。
また、請求項4記載のマイクロニードルの製造方法は、請求項1〜請求項3の何れかに記載のマイクロニードルの製造方法において、上記第1分割要素と第2分割要素を移動用治具を用いて相対的に移動させるようにしたことを特徴とするものである。
また、請求項5記載のマイクロニードルの製造方法は、請求項1〜請求項3の何れかに記載のマイクロニードルの製造方法において、上記第1分割要素と第2分割要素を成形に用いた型ごと相対的に移動させるようにしたことを特徴とするものである。
また、請求項6記載のマイクロニードルの製造方法は、請求項1〜請求項5の何れかに記載のマイクロニードルの製造方法において、上記第1分割要素に離型材を塗布するようにしたことを特徴とするものである。
また、請求項7記載のマイクロニードルの製造方法は、請求項1〜請求項5記載のマイクロニードルの製造方法において、上記第1分割要素は上記第2分割要素よりも融点の高い材料が成形されたものであることを特徴とするものである。
また、請求項8記載のマイクロニードルの製造方法は、請求項1〜請求項5記載のマイクロニードルの製造方法において、上記第1分割要素及び上記第2分割要素は融点が高く且つ軟化する温度範囲が狭い樹脂を材料とすることを特徴とするものである。
また、請求項9記載のマイクロニードルは、請求項1〜請求項8の何れかに記載のマイクロニードルの製造方法によって製造されることを特徴とするものである。
また、請求項2記載のマイクロニードルの製造方法は、請求項1記載のマイクロニードルの製造方法において、上記第1分割要素と第2分割要素を上記型の接合面と平行な方向に相対的に移動させるようにしたことを特徴とするものであるため、上記スライド工程において上記マイクロニードルの破損を防止することができる。
また、請求項3記載のマイクロニードルの製造方法は、請求項2記載のマイクロニードル製造方法において、上記第1成形工程において上記第1分割要素を第1流路用傾斜面を備えた状態で成形し、上記第2形成工程において上記第2分割要素を上記第1流路用傾斜面に対向する第2流路用傾斜面を備えた状態で成形し、上記第1分割要素と第2分割要素を上記型の接合面と平行な方向に相対的に移動させることにより上記第1流路用傾斜面と第2流路用傾斜面との間に隙間を生じさせそれを流路とすることを特徴とするものであるため、上記スライド工程において上記第1分割要素と第2分割要素を上記型の接合面と平行な方向に相対的に移動させることで、容易に上記マイクロニードルを製造することができる。
また、請求項4記載のマイクロニードルの製造方法は、請求項1〜請求項3の何れかに記載のマイクロニードルの製造方法において、上記第1分割要素と第2分割要素を移動用治具を用いて相対的に移動させるようにしたことを特徴とするものであるため、上記スライド工程における上記流路の形成を容易に行うことができる。
また、請求項5記載のマイクロニードルの製造方法は、請求項1〜請求項3の何れかに記載のマイクロニードルの製造方法において、上記第1分割要素と第2分割要素を成形に用いた型ごと相対的に移動させるようにしたことを特徴とするものであるため、上記流路の形成を容易に行うことができる。
また、請求項6記載のマイクロニードルの製造方法は、請求項1〜請求項5の何れかに記載のマイクロニードルの製造方法において、上記第1分割要素に離型材を塗布するようにしたことを特徴とするものであるため、上記第1分割要素と上記第2分割要素との融着を防止することができる。
また、請求項7記載のマイクロニードルの製造方法は、請求項1〜請求項5記載のマイクロニードルの製造方法において、上記第1分割要素は上記第2分割要素よりも融点の高い材料が成形されたものであることを特徴とするものであるため、同様の効果を奏することができる。
また、請求項8記載のマイクロニードルの製造方法は、請求項1〜請求項5記載のマイクロニードルの製造方法において、上記分割要素は融点が高く且つ軟化する温度範囲が狭い樹脂を材料とすることを特徴とするものであるため、同様の効果を奏することができる。
また、請求項9記載のマイクロニードルは、請求項1〜請求項8の何れかに記載のマイクロニードルの製造方法によって製造されることを特徴とするものであるため、上記流路からの意図しない液体の漏れを防止することができるものであり、且つ、その製造が容易なものである。
まず、図1乃至図3を参照して、本実施の形態によるマイクロニードル1と、このマイクロニードル1を備えたマイクロニードルアレイ3の構成について説明する。
複数(本実施の形態の場合は4つ)の本実施の形態による上記マイクロニードル1を備えた上記マイクロニードルアレイ3は、図1に示すような構成を成している。すなわち、上記マイクロニードルアレイ3は、複数(本実施の形態の場合は4つ)の本実施の形態によるマイクロニードル1が連なって一体となったものである。
また、上記マイクロニードルアレイ3は、図1に示すように、複数(本実施の形態の場合は4つ)の第1分割要素としての主針分割要素5が一体となった主針分割要素複合体7と、上記主針分割要素5のそれぞれに一体として設けられた第2分割要素としての副針分割要素9とから構成されている。
また、上記主針基部11の基端側(図2中下側)には主針側流路ボス分割要素13が突出・形成されている。
また、図3(b)に示すように、上記副針分割要素9の主針分割要素5側(図3(b)中上側)の面は第2流路用傾斜面29となっている。この第2流路用傾斜面29は、上記副針分割要素9の先端側(図3(a)中上側)から基端側(図3(a)中下側)に向けて連続した一つの傾斜面となっている。
また、図3(a)に示すように、上記副針分割要素9の反主針分割要素5側(図3(a)中上側)には移動用治具係合部31が形成されている。
また、上記副針分割要素9の主針分割要素5側(図3(a)中下側)は、上記主針分割要素5の溝15に対応した形状となっており、上記第2流路用傾斜面29はこの主針分割要素5側(図3(b)中上側)の面に形成されていることになる。
上記流路33は、上記主針分割要素5に対して上記副針分割要素9が密着した状態で成形された後、上記主針分割要素5に対して上記副針分割要素9を移動させることによって上記第1流路用傾斜面17と第2流路用傾斜面29との間に形成されるものである。
以上が上記マイクロニードル1を備えたマイクロニードルアレイ3の構成についての説明である。
まず、上記マイクロニードルアレイ3のマイクロニードル1は、その先端側(図1中上側)が針状の鋭い形状となっており、この部分を対象物(例えば、人間や動物)に突き刺して使用する。また、既に説明したように、上記マイクロニードルアレイ3のマイクロニードル1の内部には流路33が設けられており、その先端側(図1中上側)にマイクロニードル先端側開口部35が設けられていると共に、流路ボス10の基端側(図1中下側)にはマイクロニードル基端側開口部37が設けられている。そして、上記マイクロニードル基端側開口部37を介して、図示しない薬液供給部から薬液が供給される。供給された薬液は上記流路33を通って対象物の体内に供給される。
ます、図4を参照して、上記マイクロニードルアレイ3の製造方法の概要について説明する。
まず、図4(a)に示すように、マイクロニードルアレイ3の主針分割要素複合体7(主針分割要素5)のみを形成する。これが第1成形工程である。次に、図4(b)に示すように、この主針分割要素複合体7(主針分割要素5)に対して、一体化させた状態で副針分割要素9を形成する。これが第2成形工程である。そして、図4(c)に示すように、上記副針分割要素9を上記主針分割要素複合体7(主針分割要素5)に対して移動させる。これがスライド工程である。このとき、上記副針分割要素9を移動させる方向は、上記副針分割要素9の成形に用いた型の接合面に平行な後方側(図4中下方向)である。それによって、第1流路用傾斜面17と第2流路用傾斜面29とが離間し、図4(d)に示すように、上記第1流路用傾斜面17と上記第2流路用傾斜面29との間、すなわち、上記第1流路用傾斜面17の上側(図4中紙面垂直方向表側)に流路33が形成される。
以上が、上記マイクロニードルアレイ3の製造方法の概要である。
まず、図5(a)に示すように、主針分割要素複合体用固定型39と、この主針分割要素複合体用固定型39に対応する主針分割要素複合体用可動型41を準備する。そして、図5(b)に示すように、上記主針分割要素複合体用固定型39と上記主針分割要素複合体用可動型41とを組み合わせて型締めを行い、上記主針分割要素複合体用固定型39のゲート43から樹脂を流し込み、射出成形を行い主針分割要素複合体7(複数の主針分割要素5からなる)を成形する。
その後、上記主針分割要素複合体7が冷却されて固まるまで待機し、図5(c)に示すように、型開きを行って、上記主針分割要素複合体用可動型41と上記主針分割要素複合体7を上記主針分割要素複合体用固定型39から取外す。
以上が第1成形工程である。
なお、図6においては、上記副針分割要素9は一つのみが表されているが、実際は、複数の(本実施の形態の場合は4つの)上記副針分割要素9が成形されている。
以上が第2成形工程である。
そして、図7(c)に示すように、上記移動用治具51を用いて、上記副針分割要素9を上記主針分割要素複合体7に対して移動させる。このとき、上記副針分割要素9を移動させる方向は、上記副針分割要素9の成形に用いた上記副針分割要素用固定型45と上記副針分割要素用可動型47の接合面に平行な後方側(図7中下方向、矢印bで示す方向)である。
上記副針分割要素9を上記主針分割要素複合体7に対して移動させると、第1流路用傾斜面17と第2流路用傾斜面29とが離間し、図7(c)に示すように、上記第1流路用傾斜面17と上記第2流路用傾斜面29との間に流路33が形成される。また、上記流路33のマイクロニードル先端側開口部35とマイクロニードル基端側開口部37も開口される。
このようにして、内部に上記流路33が形成されたマイクロニードルアレイ3(マイクロニードル1)が形成される。
以上がスライド工程である。
まず、本実施の形態による上記マイクロニードル1の製造方法では、主針分割要素複合体7(主針分割要素5)を副針分割要素用可動型47内に配置し、その後、副針分割要素用固定型45と上記副針分割要素用可動型47とを組み合わせて型締めを行い、上記副針分割要素用固定型45のゲート49から樹脂を流し込んで射出成形を行い、上記主針分割要素複合体7(主針分割要素5)と一体になった状態で副針分割要素9を成形し、上記主針分割要素複合体7(主針分割要素5)と上記副針分割要素9のうち、上記副針分割要素9を上記主針分割要素複合体7(主針分割要素5)に対して移動させることによって上記流路33を形成するようにしているので、従来のように、成形された二つの要素を係合させることにより流路を形成する場合のように、成形型に高い寸法精度が要求されるようなことはなく、所望の流路33を備えたマイクロニードル1を容易に製造することができる。
また、上記流路33を不必要な隙間を発生させることなく構成することができるので、流路33以外の意図しない隙間からの液体の漏れ出しを確実に防止することができる。
また、上記副針分割要素9を成形する前に上記主針分割要素複合体7(主針分割要素5)に離型材を塗布するようにしているので、上記副針分割要素9を容易に移動させることができる。
また、上記主針分割要素複合体7(主針分割要素5)と上記副針分割要素9とを互いに係合させる場合のように、上記主針分割要素複合体7(主針分割要素5)と上記副針分割要素9に大きな力が加わることはないので、主針12や副針23をより細くすることができる。
また、上記副針分割要素9を上記主針分割要素複合体7に対して移動させる方向は、上記副針分割要素9の成形に用いた副針分割要素用固定型45と副針分割要素用可動型47の接合面に平行な後方側(図7中下方向)であるため、製造時において上記主針12や副針23の垂直方向に力が加わることがなく、上記主針12や副針23の不用意な破損を防止することができる。
以上が、本実施の形態による上記マイクロニードル1及び上記マイクロニードルアレイ3の製造方法の効果である。
なお、前記第1の実施の形態の場合と同一部分には同一符号を付して示しその説明は省略する。
次に、図8(a)に示すように、上記主針分割要素複合体7を第1副針分割要素用型53内に配置する。次に、上記第1副針分割要素用型53を第2副針分割要素用型55に組み合わせて、上記第2副針分割要素用型55のゲート57から樹脂を射出し、図8(b)に示すように、副針分割要素9を射出成形する(第2成形工程)。
このようにして、上記流路33を備えたマイクロニードルアレイ3(マイクロニードル1)が形成される。
また、図8(a)〜図8(d)に示すように、上記第1副針分割要素型53と上記第2副針分割要素型55のパーティングラインは、上記第2副針分割要素型55を上記第1副針分割要素用型53との接合面に平行な後方側(図8中下方向、図中矢印cで示す方向)へ移動させる際に、上記第1副針分割要素型53と上記第2副針分割要素型55とが干渉しないように形成されている。
また、上記第2副針分割要素型55の先端側(図8中上側)には、上記第2副針分割要素型55を上記第1副針分割要素用型53との接合面に平行な後方側(図8中下方向、図中矢印cで示す方向)へ移動させる際にマイクロニードル1の先端部12aと干渉しないように逃げ部59が形成されている。
このようにして、上記流路33を備えたマイクロニードル1及びマイクロニードル3が製造される。
以上が本実施の形態によるマイクロニードル1及びマイクロニードル3の製造方法である。
また、副針分割要素9を移動させる際、第1副針分割要素用型53や第2副針分割要素用型55を取り外す必要がないため、前述した第1の実施の形態の場合に比べて少ない工程数でマイクロニードル1及びマイクロニードルアレイ3を製造することができる。また、上記副針分割要素9に、前述した第1の実施の形態の場合のような治具を係合させるための凹部を形成させる必要がないため、上記第2副針分割要素用型55の形状を簡略化させることができ、これによって、上記マイクロニードル1及び上記マイクロニードルアレイ3の製造を容易なものとすることができる。
また、上記第2副針分割要素用型55と上記副針分割要素9の移動は、射出成形された上記副針分割要素9が完全に冷却される前に行っているため、主針分割要素複合体7に対する上記副針分割要素9の移動を円滑に行うことができ、上記副針分割要素9の移動中の上記マイクロニードル1の破損を防止することができる。
また、それとともに、上記主針分割要素複合体7と上記副針分割要素9とをより密着させたものとすることができ、上記流路33を不必要な隙間を発生させることなく構成することができるので、流路33以外の意図しない隙間からの液体の漏れ出しをより確実に防止することができる。
以上が本実施の形態によるマイクロニードル1、マイクロニードルアレイ3、及び、これらの製造方法の効果についての説明である。
例えば、前述した第1の実施の形態においては、副針分割要素9を主針分割要素複合体用固定型39と副針分割要素用固定型41との接合面に平行な後方側(図7中下方向)へ移動させていたが、この移動方向を上記主針分割要素複合体用固定型39と上記副針分割要素用固定型41との接合面に垂直な方向とする場合も考えられる。このように、上記副針分割要素9を移動させることによっても、内部に流路33を備えたマイクロニードル1及びマイクロニードルアレイを製造することができる。
3 マイクロニードルアレイ
5 主針分割要素(第1分割要素)
7 主針分割要素複合体(第1分割要素)
9 副針分割要素(第2分割要素)
17 第1流路用傾斜面
29 第2流路用傾斜面
31 移動用治具係合部
33 流路
39 主針分割要素複合体用固定型
41 主針分割要素複合体用可動型
45 副針分割要素用固定型
47 副針分割要素用可動型
51 移動用治具
Claims (9)
- 第1分割要素を成形する第1成形工程と、
上記第1成形工程により成形された上記第1分割要素を第2分割要素を成形する型内に配置し上記第2分割要素を成形する第2成形工程と、
上記第1分割要素と第2分割要素を相対的に移動させることにより上記第1分割要素と上記第2分割要素との間に隙間を生じさせそれを流路とするスライド工程と、
を具備したことを特徴とするマイクロニードルの製造方法。 - 請求項1記載のマイクロニードルの製造方法において、
上記第1分割要素と第2分割要素を上記型の接合面と平行な方向に相対的に移動させるようにしたことを特徴とするマイクロニードルの製造方法。 - 請求項2記載のマイクロニードル製造方法において、
上記第1成形工程において上記第1分割要素を第1流路用傾斜面を備えた状態で成形し、
上記第2形成工程において上記第2分割要素を上記第1流路用傾斜面に対向する第2流路用傾斜面を備えた状態で成形し、
上記第1分割要素と第2分割要素を上記型の接合面と平行な方向に相対的に移動させることにより上記第1流路用傾斜面と第2流路用傾斜面との間に隙間を生じさせそれを流路とすることを特徴とするマイクロニードルの製造方法。 - 請求項1〜請求項3の何れかに記載のマイクロニードルの製造方法において、
上記第1分割要素と第2分割要素を移動用治具を用いて相対的に移動させるようにしたことを特徴とするマイクロニードルの製造方法。 - 請求項1〜請求項3の何れかに記載のマイクロニードルの製造方法において、
上記第1分割要素と第2分割要素を成形に用いた型ごと相対的に移動させるようにしたことを特徴とするマイクロニードルの製造方法。 - 請求項1〜請求項5の何れかに記載のマイクロニードルの製造方法において、
上記第1分割要素に離型材を塗布するようにしたことを特徴とするマイクロニードルの製造方法。 - 請求項1〜請求項5記載のマイクロニードルの製造方法において、
上記第1分割要素は上記第2分割要素よりも融点の高い材料が成形されたものであることを特徴とするマイクロニードルの製造方法。 - 請求項1〜請求項5記載のマイクロニードルの製造方法において、
上記第1分割要素及び上記第2分割要素は融点が高く且つ軟化する温度範囲が狭い樹脂を材料とすることを特徴とするマイクロニードルの製造方法 - 請求項1〜請求項8の何れかに記載のマイクロニードルの製造方法によって製造されることを特徴とするマイクロニードル。
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