JP2013116617A - 樹脂成形品、その製造方法およびプリンター - Google Patents

Abstract

【課題】非外観面の突起又は窪み或いは外観の突起又は窪みを有する成形品の、外観面に発生する、ムラと呼ばれる色調の変化を防止したプリンター及び使用される樹脂成形品、その製造方法を提供する。
【解決手段】外観面１０１と非外観面１０２を有し、前記外観面１０１と前記非外観面１０２との間の肉厚が３ｍｍ以下であって、非外観面１０２の突起又は窪み或いは外観面１０１の突起又は窪み有する成形品１の、非外観面１０２に樹脂の流動を乱す、凸部又は凹部の繰り返し形状及び、シボ面を設ける。
【選択図】図１

Description

本発明は、板状又は箱状の樹脂成形品に関する。
より詳しくは、外観の品位が重視される板状又は箱状の射出成形による樹脂成形品に関する。

板状又は箱状の樹脂成形品は、非外観面には補強や位置決めの為のリブ状突起、エジェクタピンによる段差といった突起又は窪みが、外観面にはユーザーに製品機能を案内するための矢印形状等の突起又は窪みといった様々な凹凸形状が存在する場合がある。

ここで言う外観面とは、ユーザーの目に触れるために外観の品位が要求される面であり、非外観面とは外観面の裏面を指す。

射出成形時に、射出ゲートより成形金型のキャビティに注入された樹脂は前記突起又は窪みで流動が乱される。その影響で非外観面の前記突起又は窪みの裏にある外観面、或いは外観面の前記突起又は窪み近傍にムラと呼ばれる色調の変化した部分が発生する場合がある。

外観面の色調変化、特にジェッティングを回避する手段として、非外観面を形成するキャビティに対し、樹脂流動速度が上昇する箇所に、凹凸形状等の樹脂流動速度低下手段を設けた成形金型を用いて成形する方法（特許文献１）が提案されている。

特開２００１−２７７３０３号公報

しかしながら、特許文献１の方法では、ジェッティングの様な樹脂流動速度上昇に起因する外観面不良については改善するが、樹脂流動の乱れに起因するムラの改善については課題が残る。特許文献１の方法では、非外観面に設けた樹脂流動速度低下手段としてＶ字溝の凹凸形状が提案されている。これはＶ字溝の長手方向で切断した時、切断方向でのＶ字溝の幅と樹脂成形品の幅が等しく、Ｖ字溝の長手方向でＶ字溝の高さの差が無く、樹脂流動の乱れは樹脂成形品の肉厚方向のみとなり、十分に樹脂流動を乱す事ができない。よって、ムラが成形品表面に発生してしまう。

また、従来の公知の手法として、金型温度や樹脂温度を高温にする等がある。しかしながら、金型温度を高温にすると、冷却時間を長くする必要があり、成形サイクルタイムが長くなり、生産性が悪化する。樹脂温度を高温にしても同様に成形サイクルタイムが長くなり、生産性が悪化する。

本発明は非外観面に突起又は窪み、或いは外観面に突起又は窪みを設けた成形品の、ムラと呼ばれる外観面に発生する色調の変化を低減する事を目的とする。

本発明の樹脂成形品は、外観面と非外観面を有し、前記外観面と前記非外観面との間の肉厚が３ｍｍ以下であって、前記外観面の突起又は窪み、および、前記非外観面の突起又は窪み、の少なくともいずれかを有する樹脂成形品において、
前記非外観面は、前記突起又は窪み以外に、少なくとも凸部又は凹部の繰り返しパターンを有し、前記凸部又は凹部のＰＶ値が０．０１ｍｍ以上１ｍｍ以下であり、前記凸部又は凹部の幅は、前記樹脂成形品の幅よりも短い事を特徴とする。

本発明の樹脂成形品の製造方法は、本発明の樹脂成形品を、金型を用いて成形する樹脂成形品の製造方法であって、前記金型に、Ｖ字形状のエンドミルを走査させることにより前記凸部または凹部を成形するための溝を形成することを特徴とする。

本発明のプリンターであって、本発明の樹脂成形品または本発明の樹脂成形品の製造方法で製造された樹脂成形品が、原稿カバーであることを特徴とする。

本発明により、非外観面の突起又は窪み、或いは外観面の突起又は窪みを有する成形品の、外観面に発生するムラを低減する事が可能となる。

本発明の実施形態を示す図 本発明の他の実施形態を示す図 本発明の他の実施形態を示す図 本発明の他の実施形態を示す図 本発明の他の実施形態を示す図 本発明の他の実施形態を示す図 本発明の他の実施形態を示す図 本発明の他の実施形態を示す図 本発明の他の実施形態を示す図 本発明の他の実施形態を示す図 本発明の他の実施形態を示す図 本発明の他の実施形態を示す図 本発明の他の実施形態を示す図 従来例における、樹脂の流れを説明した断面図 従来例における、樹脂の流れを説明した断面図 本発明の実施形態における、樹脂の流れを説明した断面図 外観面に現れるムラを説明した斜視図 本発明を適用する原稿読取装置を備えた複合型プリンターの斜視図 本発明を適用する原稿カバーを開いた状態の斜視図 本発明の他の実施形態を示す図 本発明の他の実施形態を示す図

図１は本発明の代表的な実施の形態である、リブを有する板状の樹脂成形品の図である。図１において、１は板状の樹脂成形品、１０１は鏡面またはシボ面を有する外観面、１０２は、非外観面、２は、樹脂成形品の非外観面１０２から突出した突起であるリブである。薄肉で板状の非外観面から突出した突起部であるリブ２は、少なくとも根元部分は、長辺と短辺を有する。３は、非外観面１０２に設けられた凹部の繰り返しパターンである。３１は、凹部の繰り返しパターンを構成する単位形状部である。Ｍは凹部の最大幅である。ｐ１は、凹部の、リブの長辺に垂直な方向の幅、ｐ２は、凹部の、リブの長辺に平行な方向の幅である。本発明は、凹部の幅が、いずれの方向においても、樹脂成形品の幅よりも小さいことを特徴としている。つまり、図１を用いて説明すると、凹部のリブの長辺に垂直な方向の幅ｐ１は、リブの長辺に垂直な方向で樹脂成形品を切断した時の樹脂成形品の幅Ｘよりも小さい。また、凹部のリブの長辺に平行な方向の幅ｐ２も、リブの長辺に平行な方向で樹脂成形品を切断した時の樹脂成形品の幅Ｙよりも小さい。このように、凹部の幅が、いずれの方向においても、樹脂成形品の幅よりも小さいと、凸部又は凹部による樹脂流動の乱れが、樹脂成形品の肉厚方向だけでなく、凸部又は凹部を回り込む様な流れが生じる。よって、樹脂成形品の平面方向にも複雑に乱れる為、ムラを低減する事ができる。

図１（ａ）は、樹脂成形品の概略図であり、図１（ｂ）は、図１（ａ）のＡ−Ａ’断面図である。図１に示した凹部の繰り返しパターン３は、四角錐の形状の凹部を少なくとも複数個配置することにより、凹部の繰り返しパターンを形成している。図２は、面積比ηについての概略図である。前記樹脂成形品の非外観面１０２に設けられた凹部の形状は、前記凹部の最高位点６０から非外観面１０２に降ろした垂線６１を含む任意の平面を投影面６２とし、前記投影面６２に前記凹部の形状の輪郭線を投影した時形成される、前記凹部の形状の輪郭線の投影形状と、最高位点６０と凹部の２つある端点６４の３点を直線で結んで形成される三角形状の基準投影面から算出される面積比ηを用いて規定するものである。ここでいう最高位点６０は凹部のＰＶを規定する時に用いる非外観面からもっとも離れた点を指す。また２つある端点６４とは、凹部の繰り返しパターンの始点と終点を指す。また、投影面６２は垂線６１を中心軸とした任意の回転角であってもよい。面積比ηは投影形状の面積をＡ、基準投影形状の面積をＢとしたとき
η＝（Ａ−Ｂ）／Ｂ
である。またこのηは
−１＜η≦１
の範囲である。図２は直交した２つの投影面６２を用いて、面積比ηをそれぞれ算出し凸部又は凹部を規定した例について示している。η＝（η１，η２）と表現し、η１は、第一の投影面における面積比を表し、η２は第二の投影面における面積比を表す。図２はη＝（０．５，０．５）の例として四角錐形状の側面が曲面で構成された凹部の例を示している。

図３の（ａ）は四角錐形状の凹部の例、（ｂ）は三角錐形状、（ｃ）は五角錐形状、（ｄ）は円錐形状の凹部の例を示す。この例の様に多角錐形状であればいずれもηはη＝（０，０）となる。また、（ｅ）は四角錐形状の側面が階段状に形成されている錐の凹部の例を示す。この例ではη＝（０．１，０．１）である。図４の（ａ）はη＝（０．５，０．５）の例、（ｂ）はη＝（１，０）の例，（ｃ）はη＝（０，１）の例、（ｄ）はη＝（０．５，１）の例、（ｅ）はη＝（１，１）の例を示す。図４の（ａ）は四角錐形状の頂点が平坦な錐形状の凹部、図４の（ｂ）は図８の（ａ）に示す様な三角柱の互い違い形状の凹部、図４の（ｃ）は図８の（ａ）に示す三角柱の互い違い形状を９０°回転させ、三角柱の稜線がリブの長辺に対し直交して配置させた形状の凹部、図４の（ｄ）は図８の（ｂ）に示す様な四角柱の互い違い形状を９０°回転させ、四角柱の稜線がリブの長辺に対し直交して配置させた形状の凹部、図４の（ｅ）は直方体の四角柱の互い違い形状の凹部である。このようにηが正の値を取る場合はいずれも凸部又は凹部の形状が存在する。なお、η＝（１，１）の場合、薄肉で非外観面１０２に凸部又は凹部を形成していない場合も考えられるがこれは含んでいない。これは凸部又は凹部の幅が樹脂成形品の幅Ｘよりも短い成形品の凸部又は凹部において面積比ηを考慮する為であり、凸部又は凹部が存在しない箇所には用いない。また図５の（ａ）はη＝（−０．５，−０．５）の例、（ｂ）はη＝（−１，０）の例、（ｃ）はη＝（０，−１）の例、（ｄ）はη＝（−１，−１）の例を示す。この例から分かるようにηはη１、η２いずれか一方でも−１の値を取る場合、凸部又は凹部の形状は成り立たない。ηが一方でも−１の値を取る場合は、この場所については非外観面が平坦な場合と同じである。非外観面上の平坦な面は平坦部と称する。なお、図４の（ａ）の様に、錐形状の頂点が平坦な形状について、この頂点の平坦形状は平坦部とは呼ばず、凹部の一部として考え、ηの計算にも考慮する。凸部、凹部、平坦部を組み合わせた凸部又は凹部の繰り返しパターンを考慮する場合には平坦部は面積比ηを考慮せず、凸部又は凹部の一つ一つについて面積比ηを考慮すればよい。また、図１に示す様な、凹部の幅ｐ１及びｐ２が同じ寸法で無くとも面積比ηで凹部を規定する事ができる。本実施形態では凹部について例示したが、凸部でも同様である。また、ηで規定した凸部又は凹部が
−１＜η≦１
の範囲を取る場合、図１の実施形態と同様に、ムラを改善する効果を奏する。

本実施形態では、前記樹脂成形品の非外観面１０２から突出した突起としてリブを例として示した。しかし、成形品同士を接続する根元が角柱形状からなる爪、円柱形状であるボス、球状の突起、断面が円形のエジェクタピンによる円柱形状の突起や窪み、断面が四角形のエジェクタピンによる角柱状の突起や窪みであってもよい。これらいずれの突起や窪みであっても、外観面に生じるムラは、本発明により低減される。また、ユーザーに製品機能を案内する為の外観面にある突起や窪み等でも外観面に生じるムラは、本発明により低減される。四角錐の形状の凹部を配置する場所は、リブ２に沿って、隣接した位置が好ましい。凹部の繰り返しパターンを形成する四角錐の形状の凹部である単位形状部３１は、リブ２の根元部分の少なくとも長辺隣接した部分に複数個以上配置されると尚好ましい。本実施形態では四角錐の形状の凹部がリブ２に隣接した例を示したが、リブと前記凹部との最短距離がリブ２の幅の３倍以下であるように離して配置されていても同様の効果を奏する。また、単位形状部３１を非外観面全面にわたって配置し、非外観面全面に凹部の繰り返しパターンを形成してもよい。非外観面全面に凹部の繰り返しパターンを形成した場合、樹脂成形品全域で乱される為、外観面全体として色調の差が小さくなり好ましい。図６に前記繰り返しパターンの設置範囲を例示した。本明細書においては、凸部又は凹部の繰り返しパターンを形成する一つ一つの凹部または一つ一つの凸部（本実施形態においては一つの四角錐形状の凹部）を単位形状部と称することにする。

本実施形態では、四角錐の形状の凹部の底面がリブに垂直な方向の幅ｐ１、リブに平行な方向の幅ｐ２ともに１．２ｍｍの例を示している。しかし、前記凹部の底面の最大幅Ｍ（本実施形態では四角錐形状の底面の対角線であって、前記凹部の非外観面内の最大幅）が０．１ｍｍ以上７．０ｍｍ以下であればいずれの寸法でも同様の効果を奏する。

本実施形態では四角錐形状の凹部による凸部又は凹部の繰り返しパターンの例を示したが、これに限らない。単位形状部３１が、四角錐形状の凸部による、凸部の繰り返しパターンであってもよい。その他の単位形状部の形状の例を図７、図８、図９、図１０、図１１、図１２に概略図として示す。図１と同一の部分には同一の符号を付し説明を省略する。図３、図４、図５に示すように、単位形状部は、三角錐形状の凹部４（図７（ａ）参照）であってもよく、単位形状部が五角錐形状の凹部５（図７（ｂ）参照）などの多角錐形状の凹部であってもよい。また、三角錐、五角錐などの多角錐形状の凸部であってもよい。さらに、円錐形状の凹み６（図７（ｃ）参照）でもよく、もちろん円錐形状の凸部でもよい。加えて、単位形状が三角柱の凹部７または凸部を互い違いに並べて凸部又は凹部の繰り返しパターンを形成しても（図８（ａ）参照）よい。これは、単位形状部が三角柱を軸方向に切断した形状であり、軸方向を外観面に平行に配置し、かつ単位形状部を前記軸方向と直交する方向に並べることにより凸部又は凹部の繰り返しパターンを形成するものである。同じように四角柱の互い違い形状８（図８（ｂ）参照）、五角柱の互い違い形状９（図８（ｃ）参照）等の、多角柱形状による互い違い形状、切断円柱の互い違い形状１０（図８（ｄ）参照）、半円柱の互い違い形状１１（図８（ｅ）参照）であってもよい。さらに、単位形状部が球冠形状の凹部１２による凸部又は凹部の繰り返しパターン（図９（ａ）参照）、半球形状の窪みによる凸部１３又は凹部の繰り返しパターン（図９（ｂ））などであってもよい。また、これらの単位形状のうちの複数の形状を組み合わせて凸部又は凹部の繰り返しパターンを形成してもよい。

また、図６に示すように、前記凸部又は凹部の繰り返しパターンは、単位形状部が、側面が曲面で構成された錐形状の凹部２４（図１０（ａ）、（ｂ）、（ｃ）参照）であってもよく、また、側面が曲面で構成された錐の凸部であってもよい。また、前記側面が曲面で構成された錐形状の曲面が２つ以上の曲面から構成されていてもよい（図１０（ｄ）、（ｅ）参照）。

側面が曲面で構成された錐の凸部は、図１０（ｂ）、（ｃ）に示すように、ボールエンドミル３００で非外観面を転写するための金型２００の表面を加工し、これを転写することで得られる。また、側面が曲面で構成された錐形状の曲面が２つ以上の曲面から構成された錐の凸部は、図１０（ｄ）、（ｅ）に示すように、直径の違う２種類のボールエンドミル３００で非外観面を転写するための金型２００の表面を加工し、これを転写することで得られる。

凸部又は凹部の繰り返しパターンは、前記凸部又は凹部を一列に並べて、列を複数隣接して並列させることが好ましい。また、凸部又は凹部の非外観面内の最大幅未満の所定量ずらして形成するとより好ましい。凸部又は凹部の単位形状部は三角柱、四角柱、五角柱、円柱、半円柱、等を軸方向に切断した形状であってもよい。さらに、凸部又は凹部の繰り返しパターンを非外観面全面に形成すると、より好ましい効果を得ることができる。

図７に示した実施形態においては、底面を一辺が数ｍｍ角の正方形を一単位とし、その内部に三角形、五角形、円等の底面を配置し、前記正方形を繰り返し並べた例を示したが、底面を隙間なく敷き詰める並べ方をしても同様の効果を奏する。また、前記凸部又は凹部のパターンが部分的に欠けているものでも同様の効果を奏する。さらに前記凸部又は凹部が多角錐形状の凹部の場合、前記多角錐形状の底面の中心同士を結ぶ線はリブ２に対し平行及び垂直に配列されていてもよい。もちろんこの中心同士を結ぶ線とリブ２のなす角度が０度から９０度の範囲で任意に傾けて配列しても、同様の効果を奏する。

前記凸部又は凹部の繰り返しパターンは、図１１（ａ）〜（ｄ）に示すように、凸部５０、凹部５１、平坦部５２の内２つ以上を組み合わせて構成されていても同様の効果を奏する。

また、前記単位形状部を寸法や形状の異なる２つ以上の凸部又は凹部の組合せにより構成されていてもよい。

図１２は本発明の別の実施の形態である、リブを有する板状の樹脂成形品の図である。図１２において、１は板状の樹脂成形品、１０１は鏡面またはシボ面を有する外観面、１０２は非外観面、２は樹脂成形品の非外観面１０２から突出した突起であるリブである。薄肉で板状の非外観面から突出した突起部であるリブ２は、少なくとも根元部分は、長辺と短辺を有する。２５は、非外観面１０２に設けられたエッチングによるシボ面である。前記シボ面は凸部又は凹部のシボパターンで構成されている。

図１２（ａ）は、樹脂成形品の概略図であり、図１２（ｂ）は、エッチングによるシボパターンの図１２（ａ）のＡ−Ａ’断面図である。図１２（ｃ）はエッチングによるシボパターンの非外観面側から見た概略図である。図１２（ｄ）はサンドブラストによるシボパターンのＡ−Ａ’断面図であり、図１２（ｅ）はサンドブラストによるシボパターンの非外観面側から見た概略図である。２６は、非外観面１０２に設けられたサンドブラストによるシボ面である。図１２に示したシボパターンとは、シボ処理面に対して垂直に見た即ち平面の模様のパターン並びにシボ処理面に対して面直に見た、即ち断面方向の模様のパターンや深さを含めたものをいう。前記シボパターンを配置する場所は、リブ２に沿って、隣接した位置が好ましく、リブとシボ面との間がリブ２の幅の３倍以下であるように離して配置されていても同様の効果を奏する。前記シボパターンを形成する凹部は、リブ２の根元部分の少なくとも長辺隣接した部分に配置される。

本実施形態ではシボ形状の窪みによるシボ面の例を示したが、これに限らず、シボ形状３１が、シボ形状の凸部による、シボ面であってもよい。

本実施形態を面積比ηで表した例を図１３に示す。この様にシボ面についても、面積比ηで規定する事ができ、またその範囲は
−１＜η≦１
である。

また、前記シボパターンの非外観面内の最大幅Ｍは０．１ｍｍ以上７．０ｍｍ以下であることが好ましい。

また、前記凸部又は凹部の繰り返しパターン及び前記シボパターンの幅が前記外観面又は前記非外観面の突起又は窪みの幅以下であることがより好ましい。

本発明は、以下の様な本発明者等の実験結果に基づいてなされている。

図１４（ａ）〜（ｃ）は樹脂流動可視化実験により明らかになった、非外観面に突出するリブ状突起を有する成形品における、射出時の樹脂流動の様子を示す図である。また、図１５（ａ）〜（ｃ）は樹脂流動可視化実験により明らかになった、非外観面に窪みを有する成形品における、射出時の樹脂流動の様子を示す図である。さらに、図１４（ｄ）〜（ｆ）は、外観面に窪みを有する成形品における、射出時の樹脂流動の様子を示す図である。くわえて、図１５（ｄ）〜（ｆ）は、外観面に突起を有する成形品における、射出時の樹脂流動の様子を示す図である。キャビティ１６を流れる溶融樹脂１４はリブ２に至るまで、フローフロント１５の向きが樹脂流動方向に平行である。溶融樹脂１４がリブ２に至ると、溶融樹脂１４はリブ２側に偏り、フローフロント１５はリブ２側に向く。その後、溶融樹脂１４がリブ２を通過する時、フローフロント１５は金型外観面１７側に向く。このフローフロント１５が金型外観面１７側に向くことが、ムラ発生に寄与していると考えられる。図１２は、外観面に現れるムラを説明した斜視図であり、非外観面に突出するリブが形成された板状の樹脂成形品を示す。１は成形品薄肉部であり、２は非外観面に突出したリブである。７１は溶融樹脂が成形品を成形するためのキャビティへ流入する入口であるゲートである。ムラ１８が成形品の外観面２１に現れており、その位置はリブ２の流動下流側の根元に対応している。この位置は図１４および図１５における、フローフロント１５が金型外観面１７側へ向く位置と一致している。

図１６は本発明の実施形態の一例であり、リブに隣接する非外観面に四角錐の凹形状による凹部の繰り返しパターンを設けた成形品における射出時の樹脂流動の様子である。図１４と同一の部分には同一の符号を付し説明を省略する。四角錐の凹形状３による凹部の繰り返しパターンに、溶融樹脂１４が、様々な方向から流れ込むため、樹脂の流れに乱れを生じる。リブ２以外においても溶融樹脂１４が乱されることにより、また、樹脂の流動方向以外のいろいろな角度において細かい樹脂の乱れが生じるため、リブ２の根元に対応する外観面にのみ発生していた色調の変化が、ムラとして視認しにくくなると考えられる。

本発明は上記実験結果に基づいており、非外観面に樹脂流動を乱す様な凸部又は凹部を設ける事で、非外観面の突起又は窪み、または外観面の突起又は窪みにより発生するムラを低減することができることを見出したものである。

図１６では、非外観面から突出するリブ状突起を有する樹脂成形品の実施形態について説明した。図１４（ｄ）〜（ｆ）、図１５に示すような、外観面から凹んだ窪みを有する樹脂成形品や、非外観面に窪みを有する樹脂成形品や、外観面に突起を有する樹脂成形品についても同様である。図１乃至図１３に示す実施形態では、前記非外観面から突出した突起を有する樹脂成形品について記載した。前記非外観面から突出した突起および前記外観面から凹んだ窪みの少なくともいずれかを有しているか、または両方有している場合であっても本発明の効果は発現する。

図１（ｂ）において、１０４は、外観面１０１と非外観面１０２の間の肉厚を示し、前記肉厚１０４が、３ｍｍ以下の場合に本発明の効果が最もよく発現する。前記肉厚１０４が、３ｍｍを超える場合は、リブ２による溶融樹脂１４の乱れの影響が外観面２１に及ばず、そもそもムラが発生しない。１０５はリブの肉厚である。

１００は、凸部又は凹部の繰り返しパターンの凹凸の差（凸部の頂点から窪みの底部までの距離）であり、本明細書ではＰＶ値として記載する。本発明において、ＰＶ値が、０．０１ｍｍ以上１ｍｍ以下であれば本発明の効果が最もよく発現する。ＰＶ値が０．０１ｍｍ未満の場合、前記凸部又は凹部の繰り返しパターンで溶融樹脂をあまり乱す事が出来ず、ムラが低減できない。また、ＰＶ値が１ｍｍを越えた場合、前記凸部又は凹部の繰り返しパターンによって溶融樹脂１４は乱されるが、前記凸部又は凹部の繰り返しパターンに対応する外観面２１においてもムラが発生してしまい、外観品位が低下する場合がある。

図１においては、四角錐形状の窪みの最大幅Ｍが０．１ｍｍ以上７．０ｍｍ以下の範囲であると、本発明の効果が最もよく発現する。

また、外観面１０１は黒色や濃色であると本発明の効果が最もよく発現する。また外観面２１の表面は光沢鏡面またはシボ面であると、本発明の効果が最もよく発現する。

次に本発明の樹脂成形品を成形するための成形方法について説明する。本発明の樹脂成形品は、公知の射出成形方法によって製造することができる。凸部又は凹部の繰り返しパターンは、例えば、非外観面を転写するためのキャビティを構成する金型に形成される窪み（この窪みを転写することによってリブが成形される）に沿ってＶ字形状のエンドミルを走査させる。その後、走査方向の角度を変えて前記エンドミルを走査させることにより、多角錐形状の凸形状が配列された凸部又は凹部の繰り返しパターンが形成される。また、側面が曲面で構成される錐形状や柱形状は、上記Ｖ字形状のエンドミルにボールエンドミルを代替することで、形成される。さらに、直径の違う２種類のボールエンドミルで加工する事で、側面が２つの曲面からなる錐形状や柱形状を形成する事ができる（図１０参照）。これを射出成形等により転写すると、角錐形状の凹部が配列された凸部又は凹部の繰り返しパターンを有する樹脂成形品を製造することができる。さらに、シボ面には、例えば、非外観面を転写するためのキャビティを構成する金型に、エッチングやショットブラストやサンドブラストでシボパターンが形成される。これを射出成形等により転写すると、シボパターンを有する樹脂成形品を製造することができる（図１３参照）。

本発明は外観面２１が濃色でも同様の効果を奏する。また外観面２１の表面は光沢鏡面に限らず、シボ面であっても同様の効果を奏する。

本発明は金型温度によって制限されるものではない。金型温度が樹脂のガラス転移温度程度でも同様の効果を奏する。また金型温度が十分に低い温度でも同様の効果を奏する。

また、本発明は樹脂の種類によって制限されるものではない。ＰＣ／ＡＢＳ、ＰＳ、ＨＩＰＳ等でも同様の効果を奏する。

次に実施例および比較例を示す。

本発明を実施した具体的な実施例として、原稿読取装置を備えた複合型プリンターの筺体の一部である原稿カバーに本発明を適用した例を示す。図１８に本発明を適用する原稿読取装置を備えた複合型プリンターの斜視図を示す。１９は複合型プリンターであり、原稿カバー２３や本体等を形成する筺体２０は黒色の樹脂で成形され、その表面は鏡面となっている。図１９に本発明を適用する原稿カバーを開いた状態の斜視図を示す。実施例では、図１９に示す原稿カバーの非外観面２２に本発明を適用した例を示す。

（実施例１）
図１８に本発明を適用する原稿読取装置を備えた複合型プリンターの斜視図を示す。１９は複合型プリンターであり、原稿カバー２３等の筺体２０は黒色の樹脂で成形され、その表面は鏡面となっている。図１９に本発明を適用する原稿カバーを開いた状態の斜視図を示す。本実施例では、図１９に示す原稿カバーの非外観面２２に凸部又は凹部の繰り返しパターンを形成した。原稿カバー２３の肉厚は２．３ｍｍとし、リブ２の肉厚を１．２ｍｍとした。また原稿カバー２３は黒色であり、その外観面２１は光沢鏡面とした。成形は金型温度５０℃、射出時間が２．５ｓ，樹脂温度２２０℃で行った。樹脂材料としてＡＢＳを用いた。

非外観面２２に形成した凸部又は凹部の繰り返しパターンを構成する単位形状部の形状を、四角錐形状の凹部とし、リブ２に垂直な方向の幅ｐ１、リブに平行な幅ｐ２とも１．２ｍｍとし、最大幅Ｍは１．６９ｍｍとした。また、ＰＶ値は０．１ｍｍとした。また、非外観面２２に形成した四角錐形状の凹部は非外観面全面に形成した。単位形状部の形状は、面積比ηがη＝（０，０）であった。

（実施例２）
原稿カバー２３の肉厚を３．０ｍｍにした以外は、実施例１と同じ条件で原稿カバーを成形した。

（実施例３）
原稿カバー２３の肉厚を３．１ｍｍにした以外は、実施例１と同じ条件で原稿カバーを成形した。

（実施例４）
原稿カバー２３の肉厚を０．５ｍｍにした以外は、実施例１と同じ条件で原稿カバーを成形した。

（比較例１）
非外観面２２に凸部又は凹部の繰り返しパターンを形成しなかった以外は、実施例１と同じ方法で原稿カバーを成形した。

（比較例２）
非外観面２２に凸部又は凹部の繰り返しパターンを形成しなかった以外は、実施例２と同じ方法で原稿カバーを成形した。

（比較例３）
非外観面２２に凸部又は凹部の繰り返しパターンを形成しなかった以外は、実施例３と同じ方法で原稿カバーを成形した。

（比較例４）
非外観面２２に凸部又は凹部の繰り返しパターンを形成しなかった以外は、実施例４と同じ方法で原稿カバーを成形した。

実施例１〜実施例４及び比較例１〜比較例４の結果を表１に示す。表中の数字は輝度の偏差を表しており、ムラ近傍の外観面をＣＣＤカメラで撮影し、得られた輝度データからムラ部の偏差を算出している。偏差の値はマイナス方向に大きいほど外観不良（ムラ有り）、０に近いほど外観良好（ムラ改善）となる。目視評価の結果と合わせると偏差が−２５以下の場合ムラとして認識される。評価の項目の○はムラ改善、×はムラ有りを表す。△はムラとしての認識はなく問題はないが、表面に少し変化が認められるものを表す。

（実施例５）
非外観面２２に形成した、四角錐形状の凹部のＰＶ値を１ｍｍにした以外は、実施例１と同じ条件で成形した。四角錐形状の凹部の形状は、面積比ηがη＝（０，０）であった。

（実施例６）
非外観面２２に形成した、四角錐形状の凹部のＰＶ値を０．０１ｍｍにした以外は、実施例１と同じ条件で成形した。四角錐形状の凹部の形状は、面積比ηがη＝（０，０）であった。

（比較例５）
非外観面２２に形成した、四角錐形状の凹部のＰＶ値を１．１ｍｍにした以外は、実施例１と同じ条件で成形した。四角錐形状の凹部の形状は、面積比ηがη＝（０，０）であった。

（比較例６）
非外観面２２に形成した、四角錐形状の凹部のＰＶ値を０．００９ｍｍにした以外は、実施例１と同じ条件で成形した。四角錐形状の凹部の形状は、面積比ηがη＝（０，０）であった。

実施例５、実施例６及び比較例１、比較例５、比較例６の結果を表２に示す。

（比較例７）
原稿カバーを非外観面２２に形成した四角錐形状を、原稿カバーの幅と同一の幅を有する溝とした以外は、実施例１と同じ条件で成形した。

実施例１、比較例７、及び比較例１の結果を表３に示す。また、実施例１及び比較例７の概略図を図２０の（ａ）、（ｂ）に示す。

実施例７乃至１２は、非外観面の突起あるいは窪みをいろいろ変えて実施した。非外観面の突起あるいは窪みの形状の概略図を図２１に示す。

（実施例７）
実施例１で実施した非外観面２２のリブ２（図２１（ａ）参照）を断面形状が、円形のボス４００（図２１（ｂ）参照）とした以外は、実施例１と同じ条件で原稿カバーを成形した。

（実施例８）
実施例１で実施した非外観面２２のリブ２（図２１（ａ）参照）を断面形状が四角形の接続用爪４０１（図２１（ｃ）とした以外は、実施例１と同じ条件で原稿カバーを成形した。

（実施例９）
実施例１で実施した非外観面２２のリブ２（図２１（ａ）参照）をエジェクタピンとキャビティによって形成される突起４０２（図２１（ｄ）参照）とした以外は、実施例１と同じ条件で原稿カバーを成形した。

（実施例１０）
実施例１で実施した非外観面２２のリブ２（図２１（ａ）参照）をエジェクタピンとキャビティによって形成される窪み４０３（図２１（ｅ）参照）とした以外は、実施例１と同じ条件で原稿カバーを成形した。

（実施例１１）
実施例１で実施した非外観面２２のリブ２（図２１（ａ）参照）を外観面２１の突起を、製品機能を案内する凸形状の矢印（図２１（ｆ）参照）とした以外は、実施例１と同じ条件で原稿カバーを成形した。

（実施例１２）
実施例１で実施した非外観面２２のリブ２（図２１（ａ）参照）を製品機能を案内する凹形状の矢印（図２１（ｇ）参照）とした以外は、実施例１と同じ条件で原稿カバーを成形した。

（比較例８）
非外観面２２に凸部又は凹部の繰り返しパターンを形成しなかった以外は、実施例７と同じ方法で原稿カバーを成形した。

（比較例９）
非外観面２２に凸部又は凹部の繰り返しパターンを形成しなかった以外は、実施例８と同じ方法で原稿カバーを成形した。

（比較例１０）
非外観面２２に凸部又は凹部の繰り返しパターンを形成しなかった以外は、実施例９と同じ方法で原稿カバーを成形した。

（比較例１１）
非外観面２２に凸部又は凹部の繰り返しパターンを形成しなかった以外は、実施例１０と同じ方法で原稿カバーを成形した。

（比較例１２）
非外観面２２に凸部又は凹部の繰り返しパターンを形成しなかった以外は、実施例１１と同じ方法で原稿カバーを成形した。

（比較例１３）
非外観面２２に凸部又は凹部の繰り返しパターンを形成しなかった以外は、実施例１２と同じ方法で原稿カバーを成形した。

実施例１、実施例７〜実施例１２及び比較例８〜比較例１３の結果を表４に示す。また、実施例１、実施例７〜実施例１２の外観面又は非外観面の突起又は窪みの概略図を図２１に示す。

（実施例１３）
非外観面２２の凹部とリブ２との最短距離を３．６ｍｍとした以外は、実施例１と同じ方法で原稿カバーを成形した。

（実施例１４）
非外観面２２の凹部とリブ２との最短距離を４．０ｍｍとした以外は、実施例１と同じ方法で原稿カバーを成形した。

（実施例１５）
非外観面２２の凹部とリブ２との最短距離を３．６ｍｍとし、非外観面の凹部とリブ２との最長距離を２０ｍｍとし、リブ２からの距離が２０ｍｍ以上離れた範囲は凹部を配置せず平坦とした以外は、実施例１と同じ方法で原稿カバーを成形した。

（実施例１６）
非外観面２２の凹部とリブ２との最短距離を０ｍｍとし、非外観面の凹部とリブ２との最長距離を２０ｍｍとし、リブ２からの距離が２０ｍｍ以上離れた範囲は凹部を配置せず平坦とした以外は、実施例１と同じ方法で原稿カバーを成形した。

実施例１、実施例１３〜実施例１６及び比較例１の結果を表５に示す。表中の凹部開始位置とはリブと凹部の最短距離を表し、凹部終了位置とはリブと凹部の最長距離を表す。

（実施例１７）
非外観面２２の、四角錐形状の凹部のリブ２に垂直な方向の幅ｐ１、リブに平行な幅ｐ２をともに０．４ｍｍ、最大幅Ｍを０．５６ｍｍとした以外は実施例１と同じ方法で原稿カバーを成形した。四角錐形状の凹部の形状は、面積比ηがη＝（０，０）であった。

（実施例１８）
非外観面２２の、四角錐形状の凹部のリブ２に垂直な方向の幅ｐ１、リブに平行な幅ｐ２をともに０．８ｍｍ、最大幅Ｍを１．１３ｍｍとした以外は実施例１と同じ方法で原稿カバーを成形した。四角錐形状の凹部の形状は、面積比ηがη＝（０，０）であった。

（実施例１９）
非外観面２２の、四角錐形状の凹部のリブ２に垂直な方向の幅ｐ１、リブに平行な幅ｐ２をともに１．６ｍｍ、最大幅Ｍを２．２６ｍｍした以外は実施例１と同じ方法で原稿カバーを成形した。四角錐形状の凹部の形状は、面積比ηがη＝（０，０）であった。

（実施例２０）
非外観面２２の、四角錐形状の凹部のリブ２に垂直な方向の幅ｐ１、リブに平行な幅ｐ２をともに２．０ｍｍ、最大幅Ｍを２．８０ｍｍとした以外は実施例１と同じ方法で原稿カバーを成形した。四角錐形状の凹部の形状は、面積比ηがη＝（０，０）であった。

（実施例２１）
非外観面２２の、四角錐形状の凹部のリブ２に垂直な方向の幅ｐ１、リブに平行な幅ｐ２をともに３．０ｍｍ、最大幅Ｍを４．２４ｍｍとした以外は実施例１と同じ方法で原稿カバーを成形した。四角錐形状の凹部の形状は、面積比ηがη＝（０，０）であった。

（実施例２２）
非外観面２２の、四角錐形状の凹部のリブ２に垂直な方向の幅ｐ１、リブに平行な幅ｐ２をともに４．０ｍｍ、最大幅Ｍを５．６５ｍｍとした以外は実施例１と同じ方法で原稿カバーを成形した。四角錐形状の凹部の形状は、面積比ηがη＝（０，０）であった。

（実施例２３）
非外観面２２の、四角錐形状の凹部のリブ２に垂直な方向の幅ｐ１、リブに平行な幅ｐ２をともに５．０ｍｍ、最大幅Ｍを７．０７ｍｍとした以外は実施例１と同じ方法で原稿カバーを成形した。四角錐形状の凹部の形状は、面積比ηがη＝（０，０）であった。

（実施例２４）
非外観面２２の、四角錐形状の凹部のリブ２に垂直な方向の幅ｐ１、リブに平行な幅ｐ２をともに６．０ｍｍ、最大幅Ｍを８．４ｍｍとした以外は実施例１と同じ方法で原稿カバーを成形した。四角錐形状の凹部の形状は、面積比ηがη＝（０，０）であった。

（実施例２５）
非外観面２２の、四角錐形状の凹部のリブ２に垂直な方向の幅ｐ１、リブに平行な幅ｐ２をともに０．０７ｍｍ、最大幅Ｍを０．０９ｍｍとした以外は実施例１と同じ方法で原稿カバーを成形した。四角錐形状の凹部の形状は、面積比ηがη＝（０，０）であった。

実施例１、実施例１７〜実施例２５及び比較例１の結果を表６に示す。

（実施例２６）
凸部又は凹部の繰り返しパターンを構成する単位形状部の形状を、三角錐形状の凹部とし、前記凹部のリブ２に垂直な方向の幅ｐ１は１．２ｍｍとした。また、ＰＶ値は０．１ｍｍとした。凹部のリブ２に平行な方向の幅ｐ２は１．２ｍｍとした。
それ以外は、実施例１と同じ方法で原稿カバーを成形した。三角錐形状の凹部の面積比ηはη＝（０，０）であった。

（実施例２７）
凸部又は凹部の繰り返しパターンを構成する単位形状部の形状を、五角錐形状の凹部とし、前記凹部のリブ２に垂直な方向の幅ｐ１は１．２ｍｍとした。また、ＰＶ値は０．１ｍｍとした。凹部のリブ２に平行な方向の幅ｐ２は１．２ｍｍとした。
それ以外は、実施例１と同じ方法で原稿カバーを成形した。五角錐形状の凹部の面積比ηはη＝（０，０）であった。

（実施例２８）
凸部又は凹部の繰り返しパターンを構成する単位形状部の形状を、円錐形状の凹部とし、前記凹部のリブ２に垂直な方向の幅ｐ１は１．２ｍｍとした。また、ＰＶ値は０．１ｍｍとした。凹部のリブ２に平行な方向の幅ｐ２は１．２ｍｍとした。
それ以外は、実施例１と同じ方法で原稿カバーを成形した。円錐形状の凹部の面積比ηはη＝（０，０）であった。

実施例１、実施例２６〜実施例２８および比較例１の結果を表７に示す。

（実施例２９）
凸部又は凹部の繰り返しパターンを構成する単位形状部の形状を、三角柱の凹部とし、前記凹部のリブ２に垂直な方向の幅ｐ１は１．２ｍｍとした。また、ＰＶ値は０．１ｍｍとした。凹部のリブ２に平行な方向の幅ｐ２は１．２ｍｍとした。前記凹部形状は、凹部を一列に並べ列を複数隣接して並列されており、前記列は隣接する列に対し０．６ｍｍずらした凹部の繰り返しパターンとした。その他は、実施例１と同じ方法で原稿カバーを成形した。三角柱の凹部の面積比ηはη＝（１，０）であった。

（実施例３０）
凸部又は凹部の繰り返しパターンを構成する単位形状部の形状を、四角柱の凹部とし、前記凹部のリブ２に垂直な方向の幅ｐ１は１．２ｍｍとした。また、ＰＶ値は０．１ｍｍとした。凹部のリブ２に平行な方向の幅ｐ２は１．２ｍｍとした。前記凹部形状は、凹部を一列に並べ列を複数隣接して並列されており、前記列は隣接する列に対し０．６ｍｍずらした凹部の繰り返しパターンとした。その他は、実施例１と同じ方法で原稿カバーを成形した。四角柱の凹部の面積比ηはη＝（１，０．５）であった。

（実施例３１）
凸部又は凹部の繰り返しパターンを構成する単位形状部の形状を、五角柱の凹部とし、前記凹部のリブ２に垂直な方向の幅ｐ１は１．２ｍｍとした。また、ＰＶ値は０．１ｍｍとした。凹部のリブ２に平行な方向の幅ｐ２は１．２ｍｍとした。前記凹部形状は、凹部を一列に並べ列を複数隣接して並列されており、前記列は隣接する列に対し０．６ｍｍずらした凹部の繰り返しパターンとした。その他は、実施例１と同じ方法で原稿カバーを成形した。五角柱の凹部の面積比ηはη＝（１，０．５）であった。

（実施例３２）
凸部又は凹部の繰り返しパターンを構成する単位形状部の形状を、円柱の凹部とし、前記凹部のリブ２に垂直な方向の幅ｐ１は１．２ｍｍとした。また、ＰＶ値は０．１ｍｍとした。凹部のリブ２に平行な方向の幅ｐ２は１．２ｍｍとした。前記凹部形状は、凹部を一列に並べ列を複数隣接して並列されており、前記列は隣接する列に対し０．６ｍｍずらした凹部の繰り返しパターンとした。その他は、実施例１と同じ方法で原稿カバーを成形した。円柱の凹部の面積比ηはη＝（１，０．５）であった。

（実施例３３）
凸部又は凹部の繰り返しパターンを構成する単位形状部の形状を、半円柱の凹部とし、前記凹部のリブ２に垂直な方向の幅ｐ１は０．２ｍｍとした。また、ＰＶ値は０．１ｍｍとした。凹部のリブ２に平行な方向の幅ｐ２は０．２ｍｍとした。前記凹部形状は、凹部を一列に並べ列を複数隣接して並列されており、前記列は隣接する列に対し０．１ｍｍずらした凹部の繰り返しパターンとした。その他は、実施例１と同じ方法で原稿カバーを成形した。半円柱の凹部の面積比ηはη＝（１，０．５７）であった。

実施例２９〜実施例３３および比較例１の結果を表８に示す。

（実施例３４）
凸部又は凹部の繰り返しパターンを構成する単位形状部の形状を、球冠形状の凹部とし、前記凹部のリブ２に垂直な方向の幅ｐ１は１．２ｍｍとした。また、ＰＶ値は０．１ｍｍとした。凹部のリブ２に平行な方向の幅ｐ２は１．２ｍｍとした。その他は、実施例１と同じ方法で原稿カバーを成形した。球冠形状の凹部の面積比ηはη＝（０．３，０．３）であった。

（実施例３５）
凸部又は凹部の繰り返しパターンを構成する単位形状部の形状を、半球形状の凹部とし、前記凹部のリブ２に垂直な方向の幅ｐ１は０．２ｍｍとした。また、ＰＶ値は０．１ｍｍとした。凹部のリブ２に平行な方向の幅ｐ２は０．２ｍｍとした。その他は、実施例１と同じ方法で原稿カバーを成形した。半球形状の凹部の面積比ηはη＝（０．５７，０．５７）であった。

実施例３４、実施例３５および比較例１の結果を表９に示す。

（実施例３６）
非外観面２２に、側面が曲面で構成された四角錐形状の凹部とした以外は、実施例１と同じ方法で原稿カバーを成形した。側面が曲面で構成された四角錐形状の凹部の面積比ηはη＝（−０．５，−０．５）であった。

（実施例３７）
非外観面２２に、側面が２つの曲面で構成された四角錐形状の凹部とした以外は、実施例１と同じ方法で原稿カバーを成形した。側面が２つの曲面で構成された四角錐形状の凹部の面積比ηはη＝（−０．２，−０．２）であった。

実施例３６、実施例３７及び比較例１の結果を表１０に示す。

（実施例３８）
非外観面２２に形成した凸部又は凹部の繰り返しパターンが、四角錐形状の凸部、四角錐形状の凹部の繰り返しパターンとした以外は実施例１と同じ方法で原稿カバーを成形した。四角錐形状の凸部および四角錐形状の凹部の面積比ηはη＝（０，０）であった。

（実施例３９）
非外観面２２に形成した凸部又は凹部の繰り返しパターンが、四角錐形状の凸部、四角錐形状の凹部、平坦部、の繰り返しパターンとした以外は実施例１と同じ方法で原稿カバーを成形した。四角錐形状の凸部および四角錐形状の凹部の面積比ηはη＝（０，０）であった。

（実施例４０）
非外観面２２に形成した凸部又は凹部の繰り返しパターンが、四角錐形状の凸部、平坦部、の繰り返しパターンとした以外は実施例１と同じ方法で原稿カバーを成形した。四角錐形状の凸部の面積比ηはη＝（０，０）であった。

（実施例４１）
非外観面２２に形成した凸部又は凹部の繰り返しパターンが、四角錐形状の凹部、平坦部、の繰り返しパターンとした以外は実施例１と同じ方法で原稿カバーを成形した。四角錐形状の凹部の面積比ηはη＝（０，０）であった。

実施例３８〜実施例４１及び比較例１の結果を表１１に示す。

（実施例４２）
非外観面２２に形成した四角錐形状の凹部の幅が、リブ２に垂直な方向の幅ｐ１、リブに平行な幅ｐ２とも１．２ｍｍの、四角錐形状の凹部と、リブ２に垂直な方向の幅ｐ１、リブに平行な幅ｐ２とも０．６ｍｍの、四角錐形状の凹部の２種類の凹部形状の組合せとした以外は、実施例１と同じ方法で原稿カバーを成形した。２種類の凹部形状とも面積比ηはη＝（０，０）であった。

（実施例４３）
非外観面２２に形成した四角錐形状の凹部のＰＶ値が０．１ｍｍの凹部形状と、０．０５ｍｍの凹部形状の、２種類の組合せとした以外は、実施例１と同じ方法で原稿カバーを成形した。２種類の凹部形状とも面積比ηはη＝（０，０）であった。

実施例４２、実施例４３及び比較例１の結果を表１２に示す。

（実施例４４）
非外観面２２の、凸部又は凹部の繰り返しパターンをシボ面の凸部とし、シボパターンの形状深さを０．１ｍｍとし、シボパターンの最大幅Ｍを１．２ｍｍにした以外は実施例１と同じ方法で原稿カバーを成形した。シボ面の凸部の面積比ηはη＝（０．５，０．５）であった。

（実施例４５）
非外観面２２に配置した、シボ面のシボパターンとリブ２の最短距離を３．６ｍｍとした以外は実施例４４と同じ方法で原稿カバーを成形した。シボ面のシボパターンの面積比ηはη＝（０．５，０．５）であった。

（実施例４６）
非外観面２２に配置した、シボ面のシボパターンとリブ２の最短距離を４．０ｍｍとした以外は実施例４４と同じ方法で原稿カバーを成形した。シボ面のシボパターンの面積比ηはη＝（０．５，０．５）であった。

（実施例４７）
非外観面２２に配置した、シボ面のシボパターンとリブ２の最短距離を３．６ｍｍとし、最長距離を２０ｍｍとし、リブ２からの距離が２０ｍｍ以上離れた範囲はシボ面を配置せず平坦とした以外は、実施例４４と同じ方法で原稿カバーを成形した。シボ面のシボパターンの面積比ηはη＝（０．５，０．５）であった。

（実施例４８）
非外観面２２に配置した、シボ面のシボパターンとリブ２の最短距離を０ｍｍとし、リブ２からの距離が２０ｍｍ以上離れた範囲は凹部を配置せず平坦とした以外は、実施例４４と同じ方法で原稿カバーを成形した。シボ面のシボパターンの面積比ηはη＝（０．５，０．５）であった。

実施例４４〜実施例４８及び比較例１の結果を表１３に示す。

（実施例４９）
非外観面２２に形成した、シボ面のシボパターンの最大幅Ｍを０．１ｍｍとした以外は実施例４４と同じ方法で原稿カバーを成形した。シボ面のシボパターンの面積比ηはη＝（０．５，０．５）であった。

（実施例５０）
非外観面２２に形成した、シボ面のシボパターンの最大幅Ｍを０．４ｍｍとした以外は実施例４４と同じ方法で原稿カバーを成形した。シボ面のシボパターンの面積比ηはη＝（０．５，０．５）であった。

（実施例５１）
非外観面２２に形成した、シボ面のシボパターンの最大幅Ｍを０．８ｍｍとした以外は実施例４４と同じ方法で原稿カバーを成形した。シボ面のシボパターンの面積比ηはη＝（０．５，０．５）であった。

（実施例５２）
非外観面２２に形成した、シボ面のシボパターンの最大幅Ｍを１．６ｍｍとした以外は実施例４４と同じ方法で原稿カバーを成形した。シボ面のシボパターンの面積比ηはη＝（０．５，０．５）であった。

（実施例５３）
非外観面２２に形成した、シボ面のシボパターンの最大幅Ｍを２．０ｍｍとした以外は実施例４４と同じ方法で原稿カバーを成形した。シボ面のシボパターンの面積比ηはη＝（０．５，０．５）であった。

（実施例５４）
非外観面２２に形成した、シボ面のシボパターンの最大幅Ｍを３．０ｍｍとした以外は実施例４４と同じ方法で原稿カバーを成形した。シボ面のシボパターンの面積比ηはη＝（０．５，０．５）であった。

（実施例５５）
非外観面２２に形成した、シボ面のシボパターンの最大幅Ｍを４．０ｍｍとした以外は実施例４４と同じ方法で原稿カバーを成形した。シボ面のシボパターンの面積比ηはη＝（０．５，０．５）であった。

（実施例５６）
非外観面２２に形成した、シボ面のシボパターンの最大幅Ｍを５．０ｍｍとした以外は実施例４４と同じ方法で原稿カバーを成形した。シボ面のシボパターンの面積比ηはη＝（０．５，０．５）であった。

（実施例５７）
非外観面２２に形成した、シボ面のシボパターンの最大幅Ｍを７．０ｍｍとした以外は実施例４４と同じ方法で原稿カバーを成形した。シボ面のシボパターンの面積比ηはη＝（０．５，０．５）であった。

（実施例５８）
非外観面２２に形成したシボ面のシボパターンの最大幅Ｍを８．０ｍｍとした以外は実施例４４と同じ方法で原稿カバーを成形した。シボ面のシボパターンの面積比ηはη＝（０．５，０．５）であった。

（実施例５９）
非外観面２２に形成した、シボ面のシボパターンの最大幅Ｍを０．０９ｍｍとした以外は実施例４４と同じ方法で原稿カバーを成形した。シボ面のシボパターンの面積比ηはη＝（０．５，０．５）であった。

実施例４４、実施例４９〜実施例５９及び比較例１の結果を表１４に示す。

（実施例６０）
原稿カバーの肉厚を２．０ｍｍリブの肉厚（リブ厚）を１．０ｍｍとし、非外観面の四角錐形状の凹部のリブ２に垂直な方向の幅ｐ１、リブに平行な幅ｐ２とも１．２ｍｍとした以外は実施例１と同じ方法で原稿カバーを成形した。四角錐形状の凹部の面積比ηはη＝（０，０）であった。

（実施例６１）
非外観面２２の、四角錐形状の凹部のリブ２に垂直な方向の幅ｐ１、リブに平行な幅ｐ２とも０．４ｍｍとした以外は実施例６０と同じ方法で原稿カバーを成形した。四角錐形状の凹部の面積比ηはη＝（０，０）であった。

（実施例６２）
非外観面２２の、四角錐形状の凹部のリブ２に垂直な方向の幅ｐ１、リブに平行な幅ｐ２とも０．６ｍｍとした以外は実施例６０と同じ方法で原稿カバーを成形した。四角錐形状の凹部の面積比ηはη＝（０，０）であった。

（実施例６３）
非外観面２２の、四角錐形状の凹部のリブ２に垂直な方向の幅ｐ１、リブに平行な幅ｐ２とも０．８ｍｍとした以外は実施例６０と同じ方法で原稿カバーを成形した。四角錐形状の凹部の面積比ηはη＝（０，０）であった。

（実施例６４）
非外観面２２の、四角錐形状の凹部のリブ２に垂直な方向の幅ｐ１、リブに平行な幅ｐ２とも１．０ｍｍとした以外は実施例６０と同じ方法で原稿カバーを成形した。四角錐形状の凹部の面積比ηはη＝（０，０）であった。

（実施例６５）
非外観面２２の、四角錐形状の凹部のリブ２に垂直な方向の幅ｐ１、リブに平行な幅ｐ２とも１．６ｍｍとした以外は実施例６０と同じ方法で原稿カバーを成形した。四角錐形状の凹部の面積比ηはη＝（０，０）であった。

（実施例６６）
非外観面２２の、四角錐形状の凹部のリブ２に垂直な方向の幅ｐ１、リブに平行な幅ｐ２とも２．０ｍｍとした以外は実施例６０と同じ方法で原稿カバーを成形した。四角錐形状の凹部の面積比ηはη＝（０，０）であった。

実施例１、実施例１７〜実施例２５、実施例６０〜実施例６６及び比較例１の結果を表１５に示す。

（実施例６７）
図３（ｅ）に示す様な形状で、凹部の面積比η＝（０．１，０．１）とした以外は、実施例１と同じ方法で原稿カバーを成形した。

実施例１、実施例６７及び比較例１の結果を表１６示す。

以上のように、凸部又は凹部の繰り返し形状によってムラの発生を改善することが可能となった。

本発明は原稿読取装置の原稿カバー、原稿読取装置を備えた複合型プリンターの原稿カバー、さらに、種々の装置の樹脂製筺体で濃い色の意匠面を必要とする樹脂成形品など、色調の変化が許されない高機能な表面が必要な樹脂成形品に広く適用する事が出来る。

１ 成形品薄肉部
２ リブ
３ 非外観面に設けられた四角錐形状の窪み
１４ 溶融樹脂
１５ フローフロント
１６ キャビティ
１７ 金型外観面
１８ ムラ
１９ 複合型プリンター
２０ 複合型プリンターの本体筺体
２１ 成形品外観面
２２ 成形品非外観面
２３ 原稿カバー
２４ 非外観面に設けられた曲面で構成された錐形状の窪み
２５ 非外観面に設けられた、エッチングを用いた場合のシボパターン
２６ 非外観面に設けられた、サンドブラストを用いた場合のシボパターン
５０ 凸部
５１ 凹部
５２ 平坦部
１００ ＰＶ値
２００ 金型キャビティ
３００ ボールエンドミル
４００ ボス
４０１ 爪
４０２ エジェクタピンとキャビティによって形成される突起の段差
４０３ エジェクタピンとキャビティによって形成される窪みの段差
４０４ 製品機能を案内する矢印の突起
４０５ 製品機能を案内する矢印の窪み
ｐ１ 非外観面に設けられた窪みのリブに垂直な方向の幅
ｐ２ 非外観面に設けられた窪みのリブに平行な方向の幅
Ｍ 非外観面に設けられた窪みの最大幅

Claims (19)

1. 外観面と非外観面を有し、前記外観面と前記非外観面との間の肉厚が３ｍｍ以下であって、前記外観面の突起又は窪み、および、前記非外観面の突起又は窪み、の少なくともいずれかを有する樹脂成形品において、
   前記非外観面は、前記突起又は窪み以外に、少なくとも凸部又は凹部の繰り返しパターンを有し、前記凸部又は凹部のＰＶ値が０．０１ｍｍ以上１ｍｍ以下であり、前記凸部又は凹部の幅は、前記樹脂成形品の幅よりも短い事を特徴とする樹脂成形品。
2. 前記樹脂成形品の前記凸部又は凹部を、前記凸部又は凹部の最高位点から非外観面に降ろした垂線を含む任意の平面を投影面とし、
   前記投影面に前記凸部又は凹部の輪郭線を投影した時形成される前記凸部又は凹部の輪郭線の投影形状の面積をＡとし、
   前記凸部又は凹部の最高位点と前記凸部又は凹部の２つある端点の３点を直線で結んで形成される基準投影形状の面積をＢとした時、
   以下の式
   η＝（Ａ−Ｂ）／Ｂ
   で表わされる面積比ηが、
   −１＜η≦１
   の範囲である事を特徴とする請求項１記載の樹脂成形品。
3. 前記突起又は窪みは少なくとも、リブ、角柱、円柱、球の少なくとも一つである事を特徴とする請求項１又は２記載の樹脂成形品。
4. 前記凸部又は凹部の繰り返しパターンは、前記突起又は窪みの幅に対し、前記凸部又は凹部と前記突起又は窪みとの最短距離が３倍以下である事を特徴とする請求項１乃至３のいずれか一項記載の樹脂成形品。
5. 前記凸部又は凹部は前記突起又は窪みに隣接して配置されていることを特徴とする請求項４記載の樹脂成形品。
6. 前記凸部又は凹部の非外観面内の最大幅が０．１ｍｍ以上７．０ｍｍ以下の範囲である事を特徴とする請求項１乃至５のいずれか一項記載の樹脂成形品。
7. 前記凸部又は凹部は、多角錐形状、円錐形状、多角柱形状、円柱形状、球冠形状、半球形状、または、側面が曲面で構成される錐形状、から形成されていることを特徴とする請求項１乃至６いずれか一項記載の樹脂成形品。
8. 前記曲面で構成されている錐形状は、側面が１つ或いは２つ以上の曲面で構成されている凸部又は凹部である事を特徴とする請求項７記載の樹脂成形品。
9. 前記凸部又は凹部の繰り返しパターンは、前記凸部又は凹部を一列に並べて列を複数隣接して並列されており、前記列は隣接する列に対し、前記凸部又は凹部の非外観面内の最大幅未満の所定量ずらして形成されている事を特徴とする請求項７又は８記載の樹脂成形品。
10. 前記凸部又は凹部の繰り返しパターンは、前記凸部、前記凹部、及び平坦部の少なくとも２つ以上の組み合わせから形成されている事を特徴とする請求項７又は８記載の樹脂成形品。
11. 前記凸部又は凹部の繰り返しパターンは、前記多角錐形状、前記円錐形状、前記多角柱形状、前記円柱形状、前記球冠形状、前記半球形状、および、前記側面が曲面で構成される錐形状のうち、少なくとも２つ以上の組合せからなる事を特徴とする請求項７又は８記載の樹脂成形品。
12. 外観面と非外観面を有し、前記外観面と前記非外観面との間の肉厚が３ｍｍ以下であって、前記外観面の突起又は窪み、前記非外観面の突起又は窪み、の少なくともいずれかを有する樹脂成形品において、前記非外観面は前記突起または窪み以外にＰＶ値が０．０１ｍｍ以上１ｍｍ以下のシボ面を有する事を特徴とする樹脂成形品。
13. 前記シボ面を有する樹脂成形品は、エッチング又はサンドブラストにより凹部又は凸部を形成した金型により成形された、凸部又は凹部よりなるシボパターンを有する事を特徴とする請求項１２記載の樹脂成形品。
14. 前記シボ面を有する樹脂成形品の前記凸部又は凹部を、前記凸部又は凹部の最高位点から非外観面に降ろした垂線を含む任意の平面を投影面とし、
    前記投影面に前記凸部又は凹部の輪郭線を投影した時形成される前記凸部又は凹部の輪郭線の投影形状の面積をＡとし、
    前記凸部又は凹部の最高位点と前記凸部又は凹部の２つある端点の３点を直線で結んで形成される三角形状の基準投影形状の面積をＢとした時、
    以下の式
    η＝（Ａ−Ｂ）／Ｂ
    で表わされる面積比ηが、
    −１＜η≦１
    の範囲である事を特徴とする請求項１３記載の樹脂成形品。
15. 前記シボ面は前記突起又は窪みの幅に対し、前記シボパターンの凸部又は凹部と前記突起又は窪みとの最短距離が３倍以下で有ることを特徴とする請求項１２乃至１４いずれか一項記載の樹脂成形品。
16. 前記シボパターンの凸部又は凹部の、非外観面内の最大幅が０．１ｍｍ以上７．０ｍｍ以下の範囲で有ることを特徴とする請求項１２乃至１５いずれか一項記載の樹脂成形品。
17. 前記凸部又は凹部の幅が前記外観面の突起又は窪みの幅以下である事を特徴とする請求項１乃至１６いずれか一項記載の樹脂成形品。
18. 請求項１記載の樹脂成形品を、金型を用いて成形する樹脂成形品の製造方法であって、前記金型に、Ｖ字形状のエンドミルを走査させることにより凸部または凹部を成形するための溝を形成することを特徴とする樹脂成形品の製造方法。
19. 請求項１又は１２記載の樹脂成形品または請求項１８記載の樹脂成形品の製造方法で製造された樹脂成形品が、原稿カバーであることを特徴とするプリンター。

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