WO2018207233A1 - プラスチック成型品 - Google Patents

Abstract

鏡面光沢度を小さく、且つ耐久性を向上するプラスチック成型品の提供。 本発明のプラスチック成型品は、プラスチック本体（１）の表面に、共通の深さ方向に凹む複数の穴（４）を備える。穴は、入口（４１）を含む内面（４２）と、深さ方向に垂直な固有の基準平面（６）であって入口の少なくとも一部が含まれる固有の基準平面と、固有の基準平面における入口側の中心点（Ｃ４１）から穴の奥側に離れた深さの基準点（Ｐ０）であって固有の基準平面における入口側の口径の最大値（Ｗ）に対して１／４の距離だけ離れた深さの基準点とを備える。そして穴の内面のうち最も奥側の部分である底部は、基準点と一致するか、基準点よりも奥側に位置するものである。

Description

プラスチック成型品

　本発明は、鏡面光沢度の小さい、いわゆる艶消しされたプラスラック成型品に関する。

　プラスチック成型品の中には、さまざまな鏡面光沢度のものが存在する。そして従来のプラスチック成型品のうち鏡面光沢度の小さいものの一例としては、しぼ加工された金型を使用するものが存在する。しぼ加工とは、金型の表面を鏡面仕上げではなく、細かい凹凸をつけ、成形品にその模様を転写する加工である。

　また従来のしぼ加工の一般的な例としては、放電加工やサンドブラスト加工が知られている。放電加工やサンドブラスト加工された金型で成型すると、プラスチック成型品の表面はその全体が荒れた状態になる。

　またしぼ加工の別の例としては、レーザー加工により金型の表面に円錐状の小さな穴、より詳しく言えば小さな穴であって且つ底に向かうにつれて徐々に円の直径が短くなる穴を多数あけたものが知られている（特許文献１）。このようなレーザー加工が施された金型で成型すると、プラスチック成型品の表面には円錐状の微細な突起が多数形成されることになる。

特許第４４８９５５６号公報

　ところで、しぼ加工するときの放電加工やサンドブラスト加工は、金型の表面を細かく荒らせば良い、たんに凸凹させれば良いという考えでされており、金型の表面に形成される凸凹の凹みは浅いものとなっていた。従ってこのような金型によって形成されるプラスチック成型品は凹みの深さが浅いものとなっていた。そしてプラスチック成型品に光を当てると、光が凹みの底に当たって鏡面反射して穴の外に出るので、プラスチック成型品の鏡面光沢度はある程度までしか小さくならなかった。具体的な数値で表すと、例えば本出願人が生産する２０１７年５月時点でのプラスチック成型品では、最大粗さＲmax:12.5μm、算術平均粗さRa:3.15μm、鏡面光沢度が、5.5～6.4となっている。測定機器は株式会社堀場製作所が販売する商品名：高光沢グロスチェッカＩＧ－４１０、を使用した。この測定機器の鏡面光沢度の測定方法は、日本工業規格Ｚ８７４１の測定方法に準じる。なお本明細書の終わりの方にも鏡面光沢度の測定結果が記載されているが、鏡面光沢度は前記した測定機器を用いて測定されことを付言しておく。

　またプラスチック成型品の表面に多数の円錐状の突起が形成されるものは、光が突起で乱反射するので、鏡面光沢度は放電加工やサンドブラスト加工のプラスチック成型品よりも小さくなると考えられるが、円錐状の先部は外部からの衝撃によって折れやすいし、摩擦によって削れやすい。つまり耐久性が悪いと言える。

　本発明は上記実情を考慮して創作されたもので、その目的は鏡面光沢度を小さくすると共に、耐久性をできるかぎり向上するプラスチック成型品を提供することである。

　なお日本工業規格Ｚ８７４１の測定方法の詳細は以下の通りである。
　鏡面反射とは鏡の面での反射のように反射の法則に従う光の反射をいう。
　鏡面反射率とは鏡面反射において反射放射束（又は、反射光束）の、入射放射束（又は、入射光束）に対する比をいう。
　鏡面光沢とは主として鏡面反射光の強さによって定められる視知覚の属性をいう。
　鏡面光沢度とは鏡面光沢の度合を測定して、数値で表したものをいう。
　受光角とは受光系の光軸と試料面の法線とがなす角をいう。
　試料面とは試料の表面であり、平面である。

　鏡面光沢度の測定装置は、図１０に概念を示してあり、試料面に規定された入射角で規定の開き角の光束を光源S0から入射し、鏡面反射方向に反射する規定の開き角の光束を受光器R0で測るものである。
　光源の開口S1はレンズL2の焦点位置にあるものとし、試料面に鏡面を置いたとき、S1の像が受光器の開口S2の中央に鮮明な像をつくるものとする。入射角θは、開口S1の中心とレンズL2の中心（レンズの主点）とを結ぶ線と、試料Tの法線とがなす角とする。
　開き角α1、α2は、開口S1，S2をレンズL2，L3の位置で張る角，開き角α1'は開口S1の像S1'がレンズL3の位置で張る角とする。入射側及び受光側の光軸は、試料面で交わるものとする。ただし開口S1は、その位置における光源フィラメントで代用してもよい。
具体的な数値は以下の通りである。入射角θ＝60±0.2度。受光角θ'＝θ±0.1度。光源像の開き角は、入射面内（α1'）＝0.75±0.10度、垂直面内（β1'）＝2.5±0.1度。受光角の開き角は、入射面内（α2）＝4.4±0.10度、垂直面内（β2）＝11.7±0.2度。
　鏡面光沢度Gs(θ)の計算方法は、式によって計算する。
Gs(θ)＝（φs／φos）×100
φs:試料面からの鏡面反射光束。φos : 標準面からの鏡面反射光束。
100: 標準面の鏡面光沢度。標準面:屈折率n＝1.567のガラス表面。

　本発明者らは単に金型、言い換えればプラスチック成型品の表面を凸凹にするのではなく、表面に穴を形成すること、そして穴の構造と光の反射の関係に着目して、本発明に至った。より詳しくは以下の通りである。

　図９に示すように穴４の典型的な一例を想定する。具体的には穴４の構造は、平面に対して垂直な方向を深さ方向とし、その内側に形成される空間を円柱とするものである。図９（ａ）に示す穴４は、深さをＤ、直径をＷとすると、Ｄ＝１／４にしたものである。図９（ｂ）に示す穴４は、Ｄ＜１／４Ｗにしたものである。図９（ｃ）に示す穴４は、Ｄ＞１／４Ｗにしたものである。
　この３種類の穴４の入口の外周から穴４の中に深さ方向に対して６０度の傾斜角度で光が入射した場合、その入射光が穴４の底面に達すると、鏡面反射した反射光は、深さ方向に対して６０度の傾斜角度で入射光とは対称的に進行する。
　図９（ｂ）に示す穴の場合、鏡面反射した反射光は穴の外に出る。
　図９（ｃ）に示す穴の場合、鏡面反射した反射光は穴の中で再度反射する。
　図９（ａ）に示す穴の場合、鏡面反射した反射光は穴の外に出るか否かのちょうど境目である。
　そうすると、上記した穴の構造の場合、深さを直径の１／４以上にしてあれば、鏡面反射した反射光が穴の外にそのまま出るのを、かなり防げることになる。
　この考えを基本として、この考えを色々な構造の穴に応用して、本発明に至った。

　本発明のプラスチック成型品は、プラスチック本体の表面に、共通の深さ方向に凹む複数の穴を備える。穴は、入口を含む内面と、深さ方向に垂直な固有の基準平面であって入口の少なくとも一部が含まれる前記固有の基準平面と、固有の基準平面における入口側の中心点から穴の奥側に離れた深さの基準点であって固有の基準平面における入口側の口径の最大値に対して１／４の距離だけ離れた深さの基準点とを備える。そして穴の内面のうち最も奥側（穴が深くなる側）の部分である底部は、基準点と一致するか、基準点よりも奥側に位置する。

　また穴は固有の基準平面との関係において次のようにすることが望ましい。
　固有の基準平面は、入口を構成する全周の点のうち最も奥側の点が位置するものである。穴は、固有の基準平面上における入口側の全周の点と前記深さの基準点を結ぶ全ての線分と、全ての線分が集合して形成される線分集合面とを備える。そして穴の内面のうち固有の基準平面に対して奥側の部分は、線分集合面と一致するか、線分集合面よりも奥側に位置する。

　鏡面光沢度をより小さくするには、以下のようにすることが望ましい。
　つまり穴の内面のうち固有の基準平面に対して奥側の部分は、線分集合面よりも奥側に位置することである。

　また鏡面光沢度をより小さくするには、以下のようにすることが望ましい。
　つまり入口側の口径の最大値は1.0mm以下にすることである。

　深さ方向から視たときの穴の入口の形状は問わないが、具体的な例としては次のようにする。
　深さ方向から視て穴の入口の形状は矩形、正多角形、円形、楕円形の何れかにする。

　プラスチック本体の表面はどのような面であるかを問わないが、具体的な例としては次のようにする。
　プラスチック本体の表面のうち複数の穴が形成された領域は平面であり、前記平面は固有の基準平面である。
　またプラスチック本体の表面のうち複数の穴が形成された領域は、湾曲面である。

　本発明のプラスチック成型品は、深さの基準点を、固有の基準平面における入口側の口径の最大値に対して１／４にし、穴の内面のうち最も奥側の部分である底部を、基準点と一致するか、基準点よりも奥側に位置するものとしてあるので、穴の外側から穴の内面のうち固有の基準平面に対して奥側の部分に向かって深さ方向に対して６０度よりも大きな角度で光が入射すれば、穴から出る光の殆どは、いわゆる乱反射した状態になる。つまり本発明のプラスチック成型品は６０度よりも大きな角度で光が穴に入射すれば、殆どは鏡面反射されないので、鏡面光沢度を小さくすることができる。また本発明のプラスチック成型品は、複数の穴を備えるものであり、プラスチック本体の表面のうち隣り合う穴の間は少なくとも線状に形成されるものなので、衝撃力や摩擦力などの外力が加わった場合、当該線状の部分で外力を分散して受け止めることになり、円錐状の突起の先端、つまり点に外力が集中するプラスチック成型品に比べて、折れにくくなるし、削れにくくなる。従って本発明のプラスチック成型品は耐久性が向上する。

　またプラスチック成型品は、固有の基準平面を、入口を構成する全周の点のうち最も奥側の点が位置するものであれば、深さの基準点を、固有の基準平面における入口側の口径の最大値の１／４にしてあるので、最大値を取るときの入口側の口径の両端点と深さの基準点で形成される２つの線分が中心線とでなす鋭角の角度は、それぞれ６０度になる。したがって線分集合面は６０度の傾斜角度の円錐面になるか、それよりも傾斜角度の急な先細りの面になる。そして穴の内面のうち固有の基準平面に対して奥側の部分は、線分集合面上か、線分集合面よりも深さ方向のうち奥側に位置するものとしてあるので、穴の外側から穴の内面のうち固有の基準平面に対して奥側の部分に向かって深さ方向に対して６０度よりも大きな角度で光が入射すれば、穴から出る光はいわゆる乱反射した状態になる。つまり本発明のプラスチック成型品は６０度よりも大きな角度で光が穴に入射すれば、鏡面反射されないので、鏡面光沢度を小さくすることができる。

　またプラスチック成型品は、穴の内面のうち固有の基準平面に対して奥側の部分が、線分集合面よりも奥側に位置するものであれば、鏡面光沢度をより小さくすることができる。

　またプラスチック成型品は、入口側の口径の最大値を1.0mm以下にしてあれば、穴の存在を目立たせること無く、つまり外観の良いものでありながら、鏡面光沢度を小さくすることができる。

本発明の第１実施形態のプラスチック成型品およびその金型を示す説明図である。 （ａ）～（ｄ）図は金型に突起を形成する加工手順を示す説明図である。 本発明の第２実施形態のプラスチック成型品を示す説明図である。 本発明の第３実施形態のプラスチック成型品を示す説明図である。 （ａ）～（ｆ）図はプラスチック成型品の具体的な例を示す斜視図である。 （ａ）、（ｂ）図はプラスチック成型品の具体的な例を示す正面図および斜視図である。 （ａ）、（ｂ）図はプラスチック成型品の具体的な例を示す使用状態図、および使用状態の一部の拡大斜視図である。 （ａ）、（ｂ）図は穴の配置を示す説明図である。 本発明に至る過程を示す説明図である。 鏡面光沢度の測定装置の概念を示す説明図である。

　本発明の第１実施形態のプラスチック成型品は図１に示すように、プラスチック本体１により構成される。プラスチック本体１は、例えばＰＯＭ（ポリオキシメチレン）を原料とするものであり、その表面に相対的に鏡面光沢度の大きい領域２と小さい領域３を備える。

　鏡面光沢度の大きい領域２は、鏡面光沢度が5.5以上の部分であり、本実施形態では穴のないプラスチック本体１の表面である。
　鏡面光沢度の小さい領域３は、鏡面光沢度が5.5未満の部分であり、本実施形態ではプラスチック本体１の表面に対して凹んだ複数の穴４から構成される穴群４Ｇと、プラスチック本体１の表面、つまり隣り合う穴４，４の間に形成される表面本体面５を備える。

　表面本体面５は、複数の穴４があいた面であり、言い換えれば穴群４Ｇの隣り合う穴４の入口４１同士を繋ぐ面である。

　穴群４Ｇの穴４の配置は、プラスチック本体１の表面に多数の穴４を間隔をあけて配置したものであり、図１では穴４を等間隔をあけて一列に配置したものである。

　プラスチック本体１は本実施形態では表面を構成する厚み方向の両面を平行な平面とし、２つの平面のうち一方の面、図１での上側の面に穴群４Ｇを形成してある。全ての穴４は特定の方向を共通の深さ方向として形成されている。本実施形態では２つの平面のうち一方の面に対して垂直な方向を全ての穴４に対する共通の深さ方向とする。深さ方向は図１での上下方向である。

　穴４は、構造を特定する概念上の要素として、固有の基準平面６と深さの基準点Ｐ０を備える。
　固有の基準平面６とは、深さ方向に垂直な平面であって、入口４１を構成する全周の点のうち最も奥側の点Ｐ４１が位置する平面であり、穴４ごとに形成される。
　深さの基準点Ｐ０とは、固有の基準平面６における入口側の中心点Ｃ４１から穴４の奥側に離れた点であって、固有の基準平面６における入口側の口径の最大値Ｗに対して１／４の距離だけ離れた点である。なお本件では、図１のプラスチック本体１の穴４において、上側を入口側、下側を奥側とする。

　深さ方向から視て穴４は環状であり、より詳しく言えば例えば長方形、正多角形、円形、楕円形である。
　口径とは、環状の穴４の１点から穴４の中心点を通過して対向する別の１点に架け渡した線分（直線）の長さである。たとえば円形の穴の場合、口径は直径であるし、口径の最大値Ｗも直径である。また矩形の穴の場合、口径の最大値Ｗは対角線の長さである。楕円の場合、口径の最大値Ｗは長軸の長さである。正多角形の穴であって角数が５以上の場合、口径の最大値Ｗは頂点同士を結ぶ線分（直線）のうち最も長い線分の長さである。正３角形の穴の場合、口径の最大値Ｗは、一辺の中点と、当該一辺に対向する頂点同士を結ぶ線分（直線）の長さである。

　本実施形態において固有の基準平面６と深さの基準点Ｐ０とは以下の通りである。

　穴４は、平面に垂直な方向を深さ方向として形成されているので、穴４の入口４１を構成する全周の点は、深さが０、言い換えれば深さに差の無い平面上に配置される。この場合、入口４１を構成する全周の点が、全点のうち最も奥側の点Ｐ４１となる。したがって鏡面光沢度の小さい領域３における平面は、入口４１を構成する全周の点のうち最も奥側の点Ｐ４１が位置しており、固有の基準平面６に位置するものである。

　穴４はその内側に円錘台の空間を形成するものとする。より詳しくは穴４の内面４２は円錐台の空間に対応したものとなり、深さ方向における奥側に向かうにつれて円の直径が小さくなる、いわゆるテーパーの円筒状の側面４３と、側面４３の奥側の端を塞ぐ円形の底面４４を備えるものである。したがって穴４の入口側の形状は円形であり、入口側の中心点Ｃ４１は円の中心になる。また穴４は平面に垂直な方向を深さ方向として形成されているので、固有の基準平面６における入口側の口径は、入口４１の口径と同じであり、入口側の口径の最大値Ｗは円形の直径である。そして入口側の中心点Ｃ４１から穴４の奥側に、入口側の口径の最大値Ｗに対して１／４の距離だけ離れた点は、深さの基準点Ｐ０である。なお底面４４は、本実施形態では穴４の内面４２のうち最も奥側の部分である底部である。

　また穴４は、構造を特定する概念上の要素として、固有の基準平面６と深さの基準点Ｐ０の他に、固有の基準平面６上における入口側の全周の点と深さの基準点Ｐ０を結ぶ全ての線分（直線）７と、全ての線分７が集合して形成される線分集合面８とを備える。また穴４は、構造を理解し易くする概念上の要素として、深さ方向に延長すると共に深さの基準点Ｐ０を通過する中心線９を備える。そして本実施形態では穴４の内面４２のうち固有の基準平面６に対して奥側の部分、つまり穴４の入口側の全周よりも奥側の部分は、線分集合面８よりも奥側に位置するものである。より詳しくは以下の通りである。

　また穴４の内面４２は円錐台の空間に対応したものなので、穴４の内面４２の中心点は、底面４４の中心点であり、深さの基準点Ｐ０に対して奥側であって、中心線９上に位置するものとなる。
　また入口側の中心点Ｃ４１と深さの基準点Ｐ０との距離が、入口側の口径の最大値Ｗに対して１／４の関係にあるので、線分７と中心線９とでなす鋭角の角度は、６０度になる。そして線分集合面８は中心線９に対して６０度の傾斜角度の円錐面になる。
　また穴４の底面４４は、固有の基準平面６と平行な平面であり、深さ方向に直交していると共に、深さの基準点Ｐ０よりも奥側に位置する。穴４の側面４３は底面４４の外周よりも中心線９を中心とする半径方向外側に位置する。従って穴４の内面４２のうち固有の基準平面６に対して奥側の部分は、線分集合面８よりも奥側に位置することになる。

　上記した第一実施形態のプラスチック成型品は以下の効果を有する。
　穴４は、入口４１を深さ方向から視て円形である。深さの基準点Ｐ０は、固有の基準平面６に対して、固有の基準平面６における入口側の口径の最大値Ｗ（円形である入口の直径）の１／４に形成される。よって、入口４１の全周を構成する点から深さの基準点Ｐ０に別々に向かう２つの線分７，７が中心線９とでなす鋭角の角度は、それぞれ６０度になる。したがって上記した穴４の場合、線分集合面は６０度の傾斜角度の円錐面になる。
　そして穴４の内面のうち固有の基準平面６に対して奥側の部分は、穴４のうち入口４１を除く全ての部分であり、その全ての部分を線分集合面８よりも深さ方向のうち奥側に位置するものとしてある。そのため、中心線９に対して６０度の傾斜角度で光が穴４の中に入射すれば、光が底面４４に当たる位置は底面４４の中心ではなく、底面４４の中心に対して光が入ってきた側とは反対側にズレている。これにより、鏡面反射した光は穴４の側面４３に当たることになる。そして穴４から出る光はいわゆる乱反射した状態になる。よって本実施形態のプラスチック成型品は鏡面光沢度を小さくすることができる。

　また本実施形態のプラスチック成型品は、複数の穴４を備えると共に、プラスチック本体１の表面のうち隣り合う穴４，４の間には、平面の表面本体面５を備える。よって本実施形態のプラスチック成型品は、衝撃力や摩擦力などの外力が加わった場合、表面本体面５で外力を分散して受け止めることになり、円錐状の突起の先端、つまり点に外力が集中するプラスチック成型品に比べて、折れにくくなるし、削れにくくなる。従って本実施形態のプラスチック成型品は耐久性が向上する。

　本発明の第１実施形態のプラスチック成型品はレーザー加工された金型を用い、射出成形によって製造される。より詳しくは以下の通りである。

　金型はプラスチック成型品の表面形状（外面形状）に対応したキャビティを形成する一対の型、つまり固定型と可動型を備えるものである。図示の例では、上下に対向する固定型と可動型のうち上側のものを１１とし、下側のものを固定型１２としている。

　可動型１１は可動型本体１１ａにより構成される。そして可動型本体１１ａは、キャビティを形成する面に、その面に対して突出した複数の突起４'から構成される突起群４Ｇ'であってプラスチック成型品の穴群４Ｇに対応する突起群４Ｇ'と、可動型本体１１ａの表面、つまり隣り合う突起４'，４'の間において突起４'に対して凹んだ位置に形成される表面本体面５'を備える。

　可動型本体１１ａは本実施形態ではキャビティを形成する面を平面とし、その平面、図１での下側の面に突起群４Ｇ'を下方に突出して形成してある。全ての突起４'は特定の方向を共通の高さ方向として形成されている。本実施形態では平面である下側の面に対して垂直な方向を全ての突起４'に対する共通の高さ方向とする。

　突起４'の構造は穴４の構造に対応している。そして突起４'は、構造を特定する概念上の要素として、穴４における固有の基準平面６に対応する固有の基準平面６'と、穴４における深さの基準点Ｐ０に対応する高さの基準点Ｐ０'と、穴４の線分７に対応する線分７'と、穴４の線分集合面８に対応する線分集合面８'とを備える。

　固有の基準平面６'とは、高さ方向に垂直な平面であって、突起４'の根元４１'を構成する全周の点のうち最も突出側（先端側）の点Ｐ４１'が位置する平面であり、突起４'ごとに形成される。
　高さの基準点Ｐ０'とは、固有の基準平面６'における根元側の中心点Ｃ４１'から突起４'の突出側に離れた点であって、固有の基準平面６'における根元側の口径の最大値Ｗ'に対して１／４の距離だけ離れた点である。
　線分７'とは、固有の基準平面６'上における根元側の全周の点と高さの基準点Ｐ０'をそれぞれ結ぶ直線である。
　線分集合面８'とは、全ての線分７'が集合して形成される面である。

　また突起４'は、構造を理解し易くする概念上の要素として、穴４の中心線９に対応する中心線９'を備える。中心線９'は高さ方向に延長すると共に高さの基準点Ｐ０'を通過する直線である。

　なお突起４'は本実施形態では円錘台形状である。したがって突起４'の外面４２'は円錐台に対応したものとなり、先端側に向かうにつれて円の直径が小さくなる、いわゆるテーパーの円筒状の側面４３'と、側面４３'の先端側の端を塞ぐ円形の先端面４４'を備えるものである。

　そして金型としての一つの型である可動型１１は、突起４'の外面４２'のうち固有の基準平面６'に対して先端側の部分は、線分集合面８'と一致するか、線分集合面８'よりも先端側に位置するものである。なお本実施形態では突起４'の外面４２'のうち固有の基準平面６'に対して先端側の部分は、線分集合面８よりも先端側に位置するものである。

　上記した金型を用いて射出成形すると、第一実施形態のプラスチック成型品が成形される。なお金型に対して突起を形成する場合、レーザー加工が用いられ、レーザー加工は以下の手順で行われる。
　図２の（ａ）～（ｄ）図は金型１４に突起４’を形成する加工手順を示す説明図である。各図はレーザーヘッド１３と金型の加工面との関係を示しており、左側には加工面に対して真正面から視た図が、右側には加工面を側面から視た図が示されている。
　１）図２（ａ）に示すようにレーザーヘッド１３の下の図示しない加工テーブル上に金型１４を置く。
　２）図２（ｂ）に示すように金型１４に対してレーザーヘッド１３を相対的に水平に縦方向と横方向に移動させながらレーザーを照射して、突起４’となる部分以外を所定深さ凹ませる。図のハッチングしてある部分がレーザーを照射した直後の部分である。
　３）図２（ｃ）に示すようにレーザーヘッド１３を所定寸法下げ、２）と同様に金型１４に対してレーザーヘッド１３を相対的に水平に縦方向と横方向に移動させながらレーザーを照射して、突起４’となる部分以外を所定深さ凹ませる。
　４）図２（ｄ）に示すように３）を繰り返して、金型１４の表面に突起４’を形成する。

　なおレーザー加工は、金型の表面に放電加工をして突起の大まかな形状を作った後に行っても良い。より詳しく言えば、金型の表面に対する加工は、放電加工をした後に、１）次の加工としてレーザー加工をしても良いし、２）次の加工としてサンドブラスト加工、レーザー加工を順番にしても良いし、３）次の加工として、研磨加工、レーザー加工を順番にしても良い。

　本発明の第２実施形態のプラスチック成型品は図３に示すように、プラスチック本体１の表面を構成する厚み方向の両面を互いに平行ではない平面とし、２つの平面のうち一方の面、図２での上側の面に穴群４Ｇを形成する共に、この一方の面に対して傾斜した方向を全ての穴４に対する共通の深さ方向とするものである。

　この場合、穴４の内面は第１実施形態と同様に側面４３と底面４４を備える。そして穴群４Ｇの全ての底面４４は互いに平行であり、底面４４に垂直な方向を共通の深さ方向とする。
　本実施形態においても穴４は、構造を特定する概念上の要素として、固有の基準平面６、深さの基準点Ｐ０、線分７、線分集合面８を備える。また穴４は、構造を理解し易くする概念上の要素として、中心線９を備える。また穴４は、本実施形態でも、穴４の内面４２のうち固有の基準平面６に対して奥側の部分が、線分集合面８よりも奥側に位置するものである。より詳しくは以下の通りである。

　穴４は、平面に対して傾斜する方向を深さ方向として形成されているので、穴４の入口４１を構成する全周の点は、深さに差のある平面上に配置される。この場合、入口４１を構成する全周の点のうち、１点のみが最も奥側の点Ｐ４１となる。したがって鏡面光沢度の小さい領域３における平面は、深さ方向に垂直な平面ではなく、固有の基準平面６ではない。固有の基準平面６は、深さ方向に垂直な平面であって、入口４１を構成する全周の点のうち最も奥側の点Ｐ４１が位置する平面である。

　また穴４はその内側に円錐台に似た形状の空間を形成するものとする。円錐台に似た形状とは、以下の通りである。円錐をその中心線の延長する方向（深さ方向）に間隔をあけて２カ所で切断した場合を想定する。１つの切断面は円錐の先部側における切断面であり、中心線９に対して直交する平面であり、穴４の底面４４に相当する。もう１つの切断面は円錐の外面のうち円形面側において、その円形面よりも先部側における切断面であり、中心線９に対して傾斜した平面であり、その平面の外周が穴４の入口側を構成する全周の点になる。したがって穴４の入口４１は円形ではない。しかし穴４の内側に形成される空間は円錐台に似た形状の空間なので、固有の基準平面６における入口側の形状は円形になる。穴４の入口側の形状が円形であるので、入口側の中心点Ｃ４１は円の中心になる。また入口側の口径は、入口側の口径の最大値Ｗでもあり、円形の直径である。そして入口側の中心点Ｃ４１から穴４の奥側に、入口側の口径の最大値Ｗに対して１／４の距離だけ離れた点は、深さの基準点Ｐ０である。

　また入口側の中心点Ｃ４１と深さの基準点Ｐ０との距離が、入口側の口径の最大値Ｗに対して１／４の関係にあるので、線分７と中心線９とでなす鋭角の角度は、６０度になる。そして線分集合面８は中心線９に対して６０度の傾斜角度の円錐面になる。
　そして穴４の底面４４は、固有の基準平面６と平行な平面であり、深さ方向に直交している。また穴４の底面４４は、深さの基準点Ｐ０よりも奥側に位置し、穴４の側面４３は底面４４の外周よりも半径方向外側に位置するので、穴４の内面４２のうち固有の基準平面６に対して奥側の部分は、線分集合面８よりも奥側に位置するものである。ちなみに穴４の内面４２のうち固有の基準平面６に対して入口側の部分は、線分集合面８に対して深さ方向に垂直な空間の外側に位置するものとなっている。

　上記した２つの実施形態のプラスチック成型品は、プラスチック本体１や穴４から線分集合面８を作成し易かったが、プラスチック成型品の中には線分集合面８を作成し難いものも存在する。より詳しく言えば、線分集合面８を作成し難いプラスチック成型品の例としては、穴４の密集度が高くて、鏡面光沢度の小さい領域３に明確な表面本体面５がない場合や、穴４の内面が曲面で形成されていて、穴４の入口が不明確だったり、穴４の内面４２に明確な側面４３や底面４４がなかったりする場合が想定される。

　本発明の第３実施形態のプラスチック成型品は図４に示されており、線分集合面８を作成し難いものである。なお図４は、プラスチック本体１を切断したときの切断面のみを示してある。

　第１、第２実施形態のように表面本体面５や底面４４が平面である場合には、これら平面に垂直な方向を深さ方向とすればよかったが、表面本体面５や底面４４が平面でない場合には、平面に垂直な方向（深さ方向）を定めることができない。穴４の内面形状のうち底面が図４に示すように、球面の一部の形状である場合には、次のようにして深さ方向を定める。
　球面の一部の形状とは、球を平面で半球よりも小さく切除したときの物体の外面形状である。この物体の外面が底面４４であり、底面４４（物体の外面）の中心と、球の一部である物体の球の中心とを直線で結んだときの方向を、深さ方向とすると共に、中心線９とする。なお底面４４が球面の一部の形状である場合、球面のうち最も奥側の一点が、穴４の内面４２のうち最も奥側の部分である底部である。

　また第１、第２実施形態のように穴４の内面形状が円錐台や円柱のように明確な形状であり、表面本体面５と穴４の内面とが断面においては明確に交差する場合には、深さ方向が分かれば、穴４の入口４１を明確に定めることができたが、図４に示すように表面本体面５と穴４の内面とが断面においては滑らかに連続する（円弧状の）場合には、穴４の入口４１を明確に定めることができない。そうすると、穴４の入口側の口径の最大値Ｗ、穴４の固有の基準面６、線分７、線分集合面８も明確に定めることができない。
　この場合は以下の順番に従ってまず入口を定める。
　１）穴４の内部空間がほぼ錘台（例えばほぼ円錐台）の形状の場合、つまり明らかに所定の角度でテーパー状に傾斜している部分があり、側面４３がその所定の角度で形成されていると判断できる場合は、その側面４３に沿って所定角度の延長線を引き、延長線と固有の基準平面６が交差する地点を入口４１を構成する点とする。
　２）穴４の内部空間がぼぼ柱（例えばほぼ円柱やほぼ多角柱）の形状の場合、つまり側面４３に明らかに深さ方向に平行な部分があり、側面４３が深さ方向に平行に形成されていると判断できる場合は、その側面４３に沿って深さ方向の延長線を引き、延長線と固有の基準平面６が交差する地点を入口４１を構成する点とする。
　以上の１）、２）によって入口４１が定まれば、入口側における最も奥側の点Ｐ４１、入口４１の口径の最大値Ｗ、入口の中心点Ｃ４１、深さの基準点Ｐ０、線分７、線分集合面８は定められる。

　プラスチック成型品の具体的な例としては、図５（ａ）～（ｆ）に示すようにベルトの長さを調節するベルト調節具、ベルトに連結される連結具がある。

　図５（ａ）のベルト調節具２１は、ほぼ矩形の枠２１ａと、枠２１ａの内側に架け渡された平行な二本の桟２１ｂ，２１ｂを備えるものである。そして枠２１ａの上面は桟桟２１ｂの延長する方向から視て、円弧状に湾曲している湾曲面であり、この上面に鏡面光沢度の小さい領域３、つまり穴群を含む領域が形成されている。また二本の桟２１ｂ，２１ｂの上面に鏡面光沢度の大きい領域２が形成されている。

　図５（ｂ）の連結具２２は、Ｄ字状である。したがってバックル２２は、Ｄ字状のうち円弧状に湾曲する湾曲片２２ａと、湾曲片２２ａの両端部を直線状に繋ぐ直線片２２ｂを備えるものである。そして湾曲片２２ａの上面に鏡面光沢度の小さい領域３が形成され、直線片２２ｂの上面に鏡面光沢度の大きい領域２が形成されている。

　図５（ｃ）の連結具２３は、横に長い長方形状である。したがってバックル２３は二本の平行な横片２３ａ，２３ａと、二本の横片２３ａ，２３ａの両端部を繋ぐと共に横片２３ａに対して短い二本の平行な縦片２３ｂ，２３ｂを備えるものである。そして二本の縦片２３ｂ，２３ｂの上面に鏡面光沢度の小さい領域３が形成され、二本の横片２３ａ，２３ａの上面に鏡面光沢度の大きい領域２が形成されている。

　図５（ｄ）のベルト調節具２４は、主に縦横方向に延長する外枠２４ａと、外枠２４ａの内側に縦方向に架け渡す縦桟２４ｂと、縦桟２４ｂと外枠２４ａの間に形成される２つの空間の１つにおいて縦桟２４ｂと外枠２４ａの間に架け渡された横桟２４ｃとを備えるものである。ちなみに外枠２４ａは、長さの異なる二本の平行な縦片２４ａ１，２４ａ１と、横方向に延長すると共にその横方向の中間部で縦方向に折れ曲がった対称的な二本の横片２４ａ２，２４ａ２とを備えるものである。そして外枠２４ａの上面と側面、縦桟２４ｂの上面に鏡面光沢度の小さい領域３が形成され、横桟２４ｃの上面に鏡面光沢度の大きい領域２が形成されている。

　図５（ｅ）の連結具２５は、Ｄ字状の外枠２５ａと、外枠２５ａの内側に架け渡された桟２５ｂとを備えるものである。そして外枠２５ａの上面と側面、桟２５ｂの上面の大部分に鏡面光沢度の小さい領域３が形成され、桟２５ｂの上面の一部である縁部に鏡面光沢度の大きい領域２が形成されている。

　図５（ｆ）の連結具２６は、図５（ｅ）のバックルとほぼ同じ形状であり、Ｄ字状の外枠２６ａと、外枠２６ａの内側に架け渡された桟２５ｂとを備えるものである。ただしＤ字状の外枠２６ａは、円弧状に湾曲する湾曲片２６ａ１と、湾曲片２６ａ１の両端部を直線状に繋ぐ直線片２６ａ２であってその上面を湾曲片２６ａ１の上面に対して低くした直線片２６ａ２を備えるものである。そして外枠２６ａのうち湾曲片２６ａ１と桟２６ｂの上面に鏡面光沢度の小さい領域３が形成され、外枠のうち直線片２６ａ２の上面に鏡面光沢度の大きい領域２が形成されている。

　またプラスチック成型品の具体的な別の例としては、図６（ａ）に示すように、フック部の一部がバネによって開閉する連結具２７（いわゆるなす環）が存在する。なす環２７は、ベルトを通す環状部２７ａと、別の何かを通すと共に一部が図示しないバネによって開閉するフック部２７ｂを備えるものである。

　フック部２７ｂは、環の一部が恰も欠如した形状、つまり長さ方向の両端の間に開口部２７ｂ１を備えるフック部本体２７ｂ２であってベルトを通す部分に繋がっているフック部本体２７ｂ２と、フック部本体２７ｂ２に支持されると共に開口部２７ｂ１を開閉可能とする操作部２７ｂ３と、操作部２７ｂ３をフック部本体２７ｂ２に対して閉鎖する方向に押し付ける図示しないバネを備えるものである。
　そして環状部２７ａの外周部とフック部本体２７ｂ２の大部分の上面に鏡面光沢度の小さい領域３が形成され、環状部２７ａの内周部とフック部本体２７ｂ２のうち環状部に繋がっている部分の上面に鏡面光沢度の大きい領域２が形成されている。

　またプラスチック成型品の具体的な別の例としては図６（ｂ）に示すように、連結可能および連結解除可能な一対のプラグ２８とソケット２９から構成されるバックルがある。

　プラグ２８は、ベルトを通す部分２８ａと、ソケット２９に対して連結可能および連結解除可能な雄部分２８ｂを有するものである。
　ベルトを通す部分２８ａは図示の例では、外枠２８ａ１と、外枠２８ａ１の内側に架け渡された桟２８ａ２とを備えるものである。
　雄部分２８ｂは図示の例では、ベルトを通す部分２８ａからほぼ平行に間隔をあけて突出する３本の細長い雄部材２８ｂ１，２８ｂ２，２８ｂ３を備える。そして３本のうち外側の２本の雄部材２８ｂ１，２８ｂ３は、プラスチックの弾性によって内側に向かって互いの間隔を狭めるように弾性変形可能なものである。また外側の２本の雄部材２８ｂ１，２８ｂ３は、互いの離れている方向の外側に張り出した張出部２８ｂ４，２８ｂ５をそれぞれ備えるものである。
　プラグ２８に関してはベルトを通す部分２８ａのうち外枠２８ａ１と、雄部分２８ｂのうち３本の雄部材２８ｂ１，２８ｂ２，２８ｂ３の上面の大部分に鏡面光沢度の小さい領域３が形成され、外側の２本の雄部材２８ｂ１，２８ｂ３における上面の一部に鏡面光沢度の大きい領域２が形成されている。

　ソケット２９は、ベルトを通す部分２９ａと、雄部分２８ｂを出し入れ可能に収容する筒状の収容部２９ｂとを備える。
　ベルトを通す部分２９ａは矩形状である。
　収容部２９ｂは筒状の対向する側面に張出部２８ｂ４，２８ｂ５を出し入れ可能に嵌合する貫通穴からなる嵌合穴２９ｂ１，２９ｂ２を備えるものである。
　ソケット２９に関してはベルトを通す部分２９ａの矩形状の３辺の上面に鏡面光沢度の小さい領域３が形成され、プラグ２８のうち桟２８ａ２とソケット２９のうちベルトを通す部分２９ａの矩形状の１辺の上面に鏡面光沢度の大きい領域２が形成されている。

　またプラスチック成型品の具体的な別の例としては図７（ａ）（ｂ）に示すように、スライドファスナー３１のエレメント３２がある。
　スライドファスナー３１は、一対のテープ３３，３３と、一対のテープ３３，３３の対向する側縁部に沿って固定された多数のエレメント３２，３２，…と、一対のテープ３３，３３における双方のエレメント３２，３２を噛合および分離するスライダー３４を備えるものである。
　そしてエレメント３２は、テープ３３の厚み方向を向く面のうち少なくとも一面（図での上面）に、鏡面光沢度の小さい領域３が形成され、それ以外の面に鏡面光沢度の大きい領域２が形成されている。
　エレメント３２のうちテープ３３の厚み方向を向く面は、スライダー３４に接する面であり、スライダー３４を摺動するときの摩擦抵抗を生じさせる面である。したがってこの例のように、エレメント３２のうちテープ３３の厚み方向を向く面に鏡面光沢度の小さい領域３を形成すれば、スライダー３４の摺動抵抗を小さくできる。

　本発明者らは穴の構造と鏡面光沢度の相関関係について考察するために試作品を作成し、鏡面光沢度を測定した。その結果が表１に示されている。

　試作品は、Ａ－１～Ａ－３、Ｂ－１～Ｂ－３、Ｃ－１～Ｃ－３、Ｄ－１の１０個である。穴の構造を特定する要素は、形状、口径、深さ、ピッチ、配置とした。試作品はこれら要素を異ならせたものである。また穴の寸法は、穴に対応する金型の突起の寸法に基づく値であり、金型の突起を作成するときの設計値である。そして突起の値と穴の値はほぼ同じである。ちなみに以後、試作品において口径とは口径の最大値のことである。
　全ての試作品のプラスチック本体の表面を平面とし、１つの試作品に形成される穴群の全ての穴は同じ構造とした。また穴の深さ方向は平面に垂直な方向とした。
　ピッチＰとは図８に示すように、隣り合う穴４，４の中心間の距離である。
　配置とは、穴の並べ方である。具体的には配置の一例は図８（ａ）に示すように正方形の４点に配置した穴４を基本とするもの、より詳しく言えば、穴４を縦横に等ピッチで行列状に配置したものであり、便宜上、正方形行列と称する。
　配置の別の例は図８（ｂ）に示すように正三角形の３点に配置した穴４を基本とするもの、より詳しく言えば、穴４を横と斜め６０度に等ピッチで配置したものであり、便宜上、三角形行列と称する。

　試作品Ａ－１～Ａ－３は、穴の深さと鏡面光沢度の相関関係について考察するもので、形状を円柱に、口径としての直径を0.20mm、ピッチを0.30mmにそれぞれ定めた。深さは、0.05、0.10、0.15mmの３種類とした。穴が深くなるにつれて鏡面光沢度は小さくなった。

　試作品Ｃ－１、Ｃ－３は、穴の形状のうち内面形状と鏡面光沢度の相関関係について考察するものであり、深さを0.10mm、ピッチを0.30mmにそれぞれ定めた。内面形状は四角柱（正四角柱）、四角錘台（正四角錘台）の２種類とした。四角柱と四角錘台は、入口の対角線の長さを0.25 mmとし、四角錘台は底面の対角線の長さを0.11 mmとした。底面の面積が狭くなるにつれて鏡面光沢度は上がった。したがって内面形状の入口側が円形か四角形かに関係なく、奥に向かうにつれて口径が小さくなるにつれて鏡面光沢度は大きくなった。

　試作品Ｂ－１、Ａ－２、Ｂ－２は、穴のピッチと鏡面光沢度の相関関係について考察するもので、形状を円柱、直径を0.20mm、深さを0.10mmにそれぞれ定めた。ピッチは0.25、0.30、0.35mmの３種類とした。ピッチが広くなるにつれて鏡面光沢度は大きくなった。

　試作品Ｂ－３、Ａ－２は、口径と鏡面光沢度の相関関係について考察するもので、形状を円柱、深さを0.10mm、ピッチを0.30mmにそれぞれ定めた。口径としての直径を0.15、0.20mmの２種類とした。直径を大きくした方が鏡面光沢度は小さくなった。

　試作品Ｃ－１、Ｃ－２も、口径と鏡面光沢度の相関関係について考察するもので、穴の形状を試作品Ｂ－３、Ａ－２、Ｂ－４とは異ならせた場合であり、穴の形状を四角柱、深さを0.10mm、ピッチを0.30mmにそれぞれ定めた。口径としての対角線を0.25、0.28mmの２種類とした。直径が大きくなるにつれて鏡面光沢度は下がった。したがって形状に関係なく、直径が大きくなるにつれて鏡面光沢度は小さくなった。

　試作品Ａ－２、Ｃ－１は、穴の形状と鏡面光沢度の相関関係について考察するもので、深さを0.10mm、ピッチを0.30mmにそれぞれ定めた。穴の形状を円柱、四角柱の２種類とした。穴の入口の面積は、0.0314mm²、0.0313 mm²の２種類で、ほぼ同じである。穴の口径としての直径を0.2、対角線を0.25mm（平均値約0.2 mm）の２種類で、ほぼ同じである。したがって穴の形状によって鏡面光沢度は変化した。

　試作品Ａ-２、Ｄ-１は、穴の配置と鏡面光沢度の相関関係について考察するもので、Ａ－２は正方形行列であり、Ｄ－１は三角形行列である。より詳しく言えば、Ａ－２は穴を縦横に0.3mmの等ピッチで行列状に配置したものである。Ｄ－１は穴を横と斜め６０度に0.212mmの等ピッチで配置したものである。また深さを0.10mm、穴の形状を円柱にそれぞれ定めた。Ｄ－１は三角形行列のため、Ａ－２に比べて、ピッチを小さく設定しやすく、表面本体面５の面積を小さくできる。その結果、鏡面光沢度は小さくなった。

　なお全ての試作品は、穴の入口が固有の基準平面６に位置する。また穴の口径に対する深さの比率を１／４以上にしてある。より詳しく言えば、穴の内面４２のうち入口以外の部分が固有の基準平面６に対して奥側に位置すると共に、一部のみが線分集合面８と一致するか、全部が線分集合面８よりも奥側に位置するものである。そして全ての試作品は、鏡面光沢度が最も大きいものでも、4.6であり、本出願人が生産する２０１７年５月時点でのプラスチック成型品の鏡面光沢度である5.5～6.4よりも小さい。よって穴の内面４２のうち固有の基準平面６に対して奥側の部分が、線分集合面８と一致するか、線分集合面８よりも奥側に位置する場合、鏡面光沢度を小さくすることができる。

　また本発明者らは上記した結論を実証するために、別の試作品を作成し、穴の寸法を実測した上で鏡面光沢度を測定した。その結果が表２に示されている。

　試作品は、Ａ－５～Ａ－８の４個である。これらの試作品においても、穴の口径に対する深さの比率を１／４以上にしてある。そして４つの試作品は、鏡面光沢度が最も大きいものでも、1.3であり、本出願人が生産する２０１７年５月時点でのプラスチック成型品の鏡面光沢度である5.5～6.4よりも小さい。よって穴の内面４２のうち固有の基準平面６に対して奥側の部分が、線分集合面８よりも奥側に位置する場合、鏡面光沢度を小さくできることが証明された。

　また試作品の試験結果と本出願時点での製造技術を勘案すれば、穴の構造は以下のようにすることが望ましい。
　入口側の口径の最大値Ｗは1.0mm以下が望ましい。それは以下の理由による。
　穴４は口径が大きくなるほど、穴４の存在が目立ちやすくなり、外観に与える影響が大きくなり、模様として認識されるようになる。また、プラスチックを成形する射出成形においては、エジェクターピンが用いられるが、本出願時点での製造技術ではエジェクターピンの最小の直径は1.0mmである。よって入口側の口径の最大値Ｗはエジェクターピンの直径以下であれば、穴の存在を目立たせること無く、つまり外観の良いものでありながら、鏡面光沢度を小さくすることができる。

　また本出願時点での射出成形の製造技術では以下の技術常識がある。プラスチック成型品の厚みの最小値はＰＯＭの場合、剛性の点からは、部分的に（薄板部分において）0.8～0.9mm程度である。このような薄板部分に穴を形成すると、充填不良が起こりやすくなる。
　ＰＯＭの場合、厚みの最小値が0.5～0.6mm以下になると、充填不良が起こる。したがって薄板部分の厚みが0.8～0.9mm程度の場合、穴の深さの最大値は0.25mmとする。
　またナイロン製品の場合、厚みの最小値が0.7mm以下になると、充填不良が起こる。したがって薄板部分の厚みが1.0mm程度の場合、穴の深さの最大値は0.25mmとする。

　本発明は上記実施形態や試作品に限定されるものではなく、その趣旨を逸脱しない範囲において適宜変更可能である。

　１　プラスチック本体
　２　鏡面光沢度の大きい領域
　３　鏡面光沢度の小さい領域
　４　穴
　４Ｇ　穴群
　４１　入口
　４２　内面
　４３　側面
　４４　底面
　４’　突起
　４Ｇ’　突起群
　４１’　根元
　４２’　外面
　４３’　側面
　４４’　先端面
　５、５’　表面本体面
　６、６’　固有の基準平面
　７、７’　線分
　８、８’　線分集合面
　９、９’　中心線
　１１　可動型
　１１ａ　可動型本体
　１２　固定型
　１３　レーザーヘッド
　１４　金型
　２１　ベルト調節具
　２１ａ　枠
　２２ｂ　桟
　２２　連結具
　２２ａ　湾曲片
　２２ｂ　直線片
　２３　連結具
　２３ａ　横片
　２３ｂ　縦片
　２４　ベルト調節具
　２４ａ　外枠
　２４ａ１　縦片
　２４ａ２　横片
　２４ｂ　縦桟
　２４ｃ　横桟
　２５　連結具
　２５ａ　外枠
　２５ｂ　桟
　２６　連結具
　２６ａ　外枠
　２６ａ１　湾曲片
　２６ａ２　直線片
　２６ｂ　桟
　２７　連結具（なす環）
　２７ａ　環状部
　２７ｂ　フック部
　２７ｂ１　開口部
　２７ｂ２　フック部本体
　２７ｂ３　操作部
　２８　プラグ
　２８ａ　ベルトを通す部分
　２８ａ１　外枠
　２８ａ２　桟
　２８ｂ　雄部分
　２８ｂ１，２８ｂ２，２８ｂ３　雄部材
　２８ｂ４，２８ｂ５　張出部
　２９　ソケット
　２９ａ　ベルトを通す部分
　２９ｂ　収容部
　２９ｂ１，２９ｂ２　嵌合穴
　３１　スライドファスナー
　３２　エレメント
　３３　テープ
　３４　スライダー
　Ｄ　深さ
　Ｗ、Ｗ’　口径の最大値
　Ｐ０　深さの基準点
　Ｐ０’　高さの基準点
　Ｐ４１　穴の入口側における最も奥側の点
　Ｐ４１’　突起の根元側における最も突出側の点
　Ｃ４１　穴の入口側の中心点
　Ｃ４１’　突起の根元側の中心点

Claims (7)

1. 　プラスチック本体（１）の表面に、共通の深さ方向に凹む複数の穴（４）を備え、
   　前記穴（４）は、入口（４１）を含む内面（４２）と、前記深さ方向に垂直な固有の基準平面（６）であって前記入口（４１）の少なくとも一部が含まれる前記固有の基準平面（６）と、前記固有の基準平面（６）における入口側の中心点（Ｃ４１）から前記穴（４）の奥側に離れた深さの基準点（Ｐ０）であって前記固有の基準平面（６）における入口側の口径の最大値（Ｗ）に対して１／４の距離だけ離れた前記深さの基準点（Ｐ０）とを備え、
   　前記穴（４）の前記内面（４２）のうち最も奥側の部分である底部は、前記基準点（ＰＯ）と一致するか、前記基準点（ＰＯ）よりも奥側に位置することを特徴とするプラスチック成型品。
2. 　前記固有の基準平面（６）は、前記入口（４１）を構成する全周の点のうち最も奥側の点（Ｐ４１）が位置するものであり、
   　前記穴（４）は、前記固有の基準平面（６）上における入口側の全周の点と前記深さの基準点（Ｐ０）を結ぶ全ての線分（７）と、全ての前記線分（７）が集合して形成される線分集合面（８）とを備え、
   　前記穴（４）の内面（４２）のうち前記固有の基準平面（６）に対して奥側の部分は、前記線分集合面（８）と一致するか、前記線分集合面（８）よりも奥側に位置することを特徴とする請求項１記載のプラスチック成型品。
3. 　前記穴（４）の前記内面（４２）のうち前記固有の基準平面（６）に対して奥側の部分は、前記線分集合面（８）よりも奥側に位置することを特徴とする請求項１または２記載のプラスチック成型品。
4. 　前記入口側の口径の最大値（Ｗ）は1.0mm以下であることを特徴とする請求項１、２または３記載のプラスチック成型品。
5. 　前記深さ方向から視て前記穴（４）の前記入口（４１）の形状は矩形、正多角形、円形、楕円形の何れかであることを特徴とする請求項１～４の何れかに記載のプラスチック成型品。
6. 　前記プラスチック本体（１）の表面のうち複数の前記穴（４）が形成された領域は平面であり、前記平面は前記固有の基準平面（６）であることを特徴とする請求項５記載のプラスチック成型品。
7. 　前記プラスチック本体（１）の表面のうち複数の前記穴（４）が形成された領域は、湾曲面であることを特徴とする請求項５記載のプラスチック成型品。

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