JP2013106581A

JP2013106581A - プリン体低減清酒の製造方法

Info

Publication number: JP2013106581A
Application number: JP2011255156A
Authority: JP
Inventors: Hiroaki Negoro; 宏明根来; Hiroki Ishida; 博樹石田; Yoji Hata; 洋二秦
Original assignee: Gekkeikan Sake Co Ltd
Current assignee: Gekkeikan Sake Co Ltd
Priority date: 2011-11-22
Filing date: 2011-11-22
Publication date: 2013-06-06
Anticipated expiration: 2031-11-22
Also published as: JP5302377B2

Abstract

【課題】プリン体が低減された清酒を製造可能な、清酒の製造方法を提供する。
【解決手段】
本発明のプリン体低減清酒の製造方法は、清酒を活性炭に接触させる接触工程を含み、前記活性炭として、比表面積が９５０〜１６００ｍ^２／ｇの範囲であり、かつ、算術平均径が１５〜８０μｍの範囲である活性炭を使用することを特徴とする。本発明の製造方法によれば、プリン体が低減された清酒を製造できる。本発明において、前記清酒のエタノール含有割合が、５〜２２ｖ／ｖ％の範囲であることが好ましい。
【選択図】図１

Description

本発明は、プリン体低減清酒の製造方法に関する。

近年、消費者の健康志向の向上に伴い、飲食品における糖分、カロリー、プリン体の含有量への関心が高まっている。特に、プリン体は、体内で代謝されて尿酸となるが、血液中の尿酸値が一定以上になると、高尿酸血症、痛風の原因となる。このため、飲食品中のプリン体含有量の低減は、消費者から強く望まれている。

このような要望に応じて、ビールについて、プリン体を低減する方法が開発されている（例えば、特許文献１〜３参照）。他方、ビールと同じアルコール飲料である清酒についても、プリン体を低減する方法が報告されているが（例えば、特許文献４参照）、十分なプリン体の低減が実現できていない。

特許第３７３０９３５号公報特許第４０７３３４２号公報特許第４０７６９０１号公報特開２００４−１１３１８９号公報

そこで、本発明は、プリン体が低減された清酒を製造可能な、清酒の製造方法の提供を目的とする。

本発明のプリン体低減清酒の製造方法は、清酒を活性炭に接触させる接触工程を含み、前記活性炭として、比表面積が９５０〜１６００ｍ^２／ｇの範囲であり、かつ、算術平均径が１５〜８０μｍの範囲である活性炭を使用することを特徴とする。

本発明によれば、清酒を、前記条件を満たす活性炭に接触させることで、清酒中のプリン体が除去されるため、この結果、プリン体が低減された清酒を製造できる。

図１は、本発明の実施例１におけるプリン体低減についての結果（残存率）を示したグラフである。図２は、本発明の実施例２におけるプリン体低減についての結果（残存率）を示したグラフである。図３は、本発明の実施例３におけるプリン体低減についての結果（残存率）を示したグラフである。図４は、本発明の実施例４における官能試験の結果を示したグラフである。

＜プリン体低減清酒の製造方法＞
本発明のプリン体低減清酒の製造方法は、前述のように、清酒を活性炭に接触させる接触工程を含み、前記活性炭として、比表面積が９５０〜１６００ｍ^２／ｇの範囲であり、かつ、算術平均径が１５〜８０μｍの範囲である活性炭を使用することを特徴とする。本発明の製造方法は、前記条件を満たす活性炭を使用する前記接触工程を含む点が特徴であり、その他の工程および条件は、特に制限されない。

本発明において、前記プリン体は、プリン骨格を有する物質の総称であり、例えば、プリン塩基、プリンヌクレオシド、プリンヌクレオチド、高分子核酸等が含まれる。前記プリン塩基は、一般に、プリン（９Ｈ−イミダゾ〔４,５−ｄ〕ピリミジン）の誘導体の総称であり、例えば、アデニン、キサンチン、グアニン、ヒポキサンチン等があげられる。前記プリンヌクレオシドは、一般に、プリン塩基と糖の還元基とがＮ−グルコシド結合した配糖体化合物の総称であり、例えば、アデノシン、イノシン、グアノシン等があげられる。前記プリンヌクレオチドは、一般に、プリンヌクレオシドの糖部分がリン酸とエステルを形成している化合物の総称であり、アデニル酸、イノシン酸、グアニル酸等があげられる。

本発明において、前記活性炭に接触させる前の清酒を、「未処理清酒」といい、前記活性炭に接触させた後の清酒を、「処理済清酒」または「プリン体低減清酒」という。

清酒製品の製造は、一般的に、（１）コメの発酵、（２）コメ発酵液からの酒粕の除去および液体画分の回収、（３）前記液体画分に対する熱処理、（４）加熱後の液体画分からのオリの除去、（５）オリ除去後の液体画分の珪藻土ろ過、という工程により行われる。本発明において、前記活性炭に接触させる前記未処理清酒は、酒粕を含むコメ発酵液から前記酒粕を除去した液体画分であればよい。すなわち、本発明において、前記未処理清酒は、例えば、さらに、その他の工程、例えば、前記（３）、（４）および（５）の少なくともいずれかの工程を経たものでもよいし、いずれの工程を経ていないものでもよい。前記活性炭に接触させる前記未処理清酒のエタノール含有割合は、下限が、例えば、５ｖ／ｖ％以上であり、好ましくは１０ｖ／ｖ％以上であり、より好ましくは１３ｖ／ｖ％以上である。前記エタノール含有割合は、上限が、例えば、２２ｖ／ｖ％以下である。前記エタノール含有割合は、例えば、５〜２２ｖ／ｖ％の範囲であり、好ましくは１０〜２２ｖ／ｖ％の範囲であり、より好ましくは１３〜２２ｖ／ｖ％の範囲である。

本発明において、前記活性炭は、前述のように、比表面積および算術平均径が前述の範囲を満たす活性炭であればよい。以下に、前記活性炭の特性を例示するが、本発明は、これには制限されない。

前記活性炭の比表面積は、前述のように、比表面積が９５０〜１６００ｍ^２／ｇの範囲である。前記比表面積は、例えば、９５０〜１０００ｍ^２／ｇの範囲、１０００〜１０５０ｍ^２／ｇの範囲、１１００〜１２００ｍ^２／ｇの範囲、１２５０〜１３５０ｍ^２／ｇの範囲、１３５０〜１４９０ｍ^２／ｇの範囲、または１５００〜１６００ｍ^２／ｇの範囲が好ましく、より好ましくは９６５〜９８５ｍ^２／ｇの範囲、１０２０〜１０４０ｍ^２／ｇの範囲、１１４０〜１１８０ｍ^２／ｇの範囲、１２７０〜１３００ｍ^２／ｇの範囲、１３７０〜１４００ｍ^２／ｇの範囲、または１５７０〜１５９０ｍ^２／ｇの範囲である。前記比表面積は、例えば、窒素ガス吸着等温線からＢＥＴ式（慶伊富長：吸着、第９５〜１１３頁（１９６７）、共立出版）により算出される。

本発明において、前記算術平均径は、前記活性炭の粒度分布を表すパラメータである。前記算術平均径は、前述のように、１５〜８０μｍの範囲であり、例えば、１５〜５０μｍ、１５〜８０μｍ、５０〜８０μｍの範囲が好ましく、より好ましくは１５〜３０μｍ、２０〜４０μｍ、５０〜６５μｍ、５５〜６５μｍ、７０〜８０μｍの範囲である。前記算術平均径は、例えば、レーザー回折／散乱式粒度分布測定装置等により決定され、各粒子径の値に相対粒子量（差分％）を掛けて、相対粒子量の合計（１００％）で割って算出される。本発明における前記条件を満たす活性炭は、例えば、前記未処理清酒の種類を問わずプリン体低減に使用でき、この点で汎用性が高いといえる。

前記算術平均径の測定は、例えば、下記条件での粒度分布測定（レーザー回折・散乱法）により行うことができる。
使用機器：ＬＭＳ−２０００ｅ（セイシン企業社製）
測定方法：下記（１）〜（３）に基づき行う。
（１）分散媒のみでブランク測定を行う。
（２）分散層に試料を適量入れる。
（３）超音波により試料を分散させながら、循環式で粒度分布測定を行う。
測定範囲：０．０２〜２０００．００μｍ
使用分散媒：エタノール
超音波処理時間：１分間

前記活性炭における前記比表面積および前記算術平均径は、例えば、下記のような組み合わせが好ましい。
（１）前記比表面積が９５０〜１０００ｍ^２／ｇの範囲であり、前記算術平均径が１５〜８０μｍの範囲である組み合わせ
（２）前記比表面積が１０００〜１０５０ｍ^２／ｇの範囲であり、前記算術平均径が１５〜８０μｍの範囲である組み合わせ
（３）前記比表面積が１１００〜１２００ｍ^２／ｇの範囲であり、前記算術平均径が１５〜８０μｍの範囲である組み合わせ
（４）前記比表面積が１２５０〜１３５０ｍ^２／ｇの範囲であり、前記算術平均径が１５〜８０μｍの範囲である組み合わせ
（５）前記比表面積が１３５０〜１４９０ｍ^２／ｇの範囲であり、前記算術平均径が１５〜８０μｍの範囲である組み合わせ
（６）前記比表面積が１５００〜１６００ｍ^２／ｇの範囲であり、前記算術平均径が１５〜８０μｍの範囲である組み合わせ

前記活性炭は、例えば、多孔性であることが好ましい。前記活性炭の平均細孔直径は、例えば、１．５ｎｍ未満であるか、または２．３ｎｍを超えることが好ましい。前者の前記平均細孔直径は、例えば、０．８〜１．４ｎｍの範囲がより好ましく、０．９〜１．２ｎｍの範囲がさらに好ましい。後者の前記平均細孔直径は、例えば、２．５〜４．０ｎｍの範囲がより好ましく、２．６〜３．６ｎｍの範囲がさらに好ましい。前記平均細孔直径は、前記比表面積および下記細孔容積との関係から、下記式により算出される。
平均細孔直径（ｎｍ）＝４×１０^３×細孔容積（ｍＬ／ｇ）／比表面積（ｍ^２／ｇ）

前記活性炭の細孔容積は、例えば、０．１〜２ｍＬ／ｇの範囲であり、０．２〜１．６ｍＬ／ｇの範囲が好ましく、０．３〜１．５ｍＬ／ｇの範囲がより好ましい。前記細孔容積は、例えば、水銀圧入法、窒素ガス吸着法（慶伊富長：吸着、第９５〜１１３頁（１９６７）、共立出版）等の方法により測定される。

前記活性炭は、例えば、その製造時に分子ふるいに供された活性炭でもよい。分子ふるいに供することで、例えば、前記粒度を調整できる。

前記活性炭の製造時における賦活化方法は、特に制限されず、例えば、薬品賦活、ガス賦活等があげられる。前記薬品賦活に使用する薬品は、例えば、塩化亜鉛、リン酸等があげられる。前記ガス賦活に使用するガスは、例えば、水蒸気、二酸化炭素、空気、燃焼ガス等があげられる。

前記活性炭は、例えば、下記（１）〜（５）の特性を有する活性炭が好ましい。
（１）比表面積：９５０〜１６００ｍ^２／ｇ
（２）算術平均径：１５〜８０μｍ
（３）平均細孔直径：０．８〜４．０ｎｍ
（４）細孔容積：０．１〜２ｍＬ／ｇ
（５）賦活化方法：塩化亜鉛、水蒸気、分子篩

前記活性炭は、例えば、下記Ａ〜Ｆが例示でき、中でも、例えば、清酒に対する汎用性がより高いことから、ＢおよびＣが好ましい。

Ａ：（１Ａ）〜（５Ａ）の特性を有する活性炭
（１Ａ）比表面積：１５００〜１６００ｍ^２／ｇ
（２Ａ）算術平均径：５０〜８０μｍ
（３Ａ）平均細孔直径：３．５〜３．７ｎｍ
（４Ａ）細孔容積：１．３〜１．５ｍＬ／ｇ
（５Ａ）賦活化方法：塩化亜鉛

Ｂ：（１Ｂ）〜（５Ｂ）の特性を有する活性炭
（１Ｂ）比表面積：１０００〜１０５０ｍ^２／ｇ
（２Ｂ）算術平均径：５０〜８０μｍ
（３Ｂ）平均細孔直径：０．９〜１．１ｎｍ
（４Ｂ）細孔容積：０．３〜０．４ｍＬ／ｇ
（５Ｂ）賦活化方法：分子篩

Ｃ：（１Ｃ）〜（５Ｃ）の特性を有する活性炭
（１Ｃ）比表面積：９５０〜１０００ｍ^２／ｇ
（２Ｃ）算術平均径：１５〜８０μｍ
（３Ｃ）平均細孔直径：２．６〜２．８ｎｍ
（４Ｃ）細孔容積：０．６〜０．７ｍＬ／ｇ
（５Ｃ）賦活化方法：水蒸気

Ｄ：（１Ｄ）〜（５Ｄ）の特性を有する活性炭
（１Ｄ）比表面積：１２５０〜１３５０ｍ^２／ｇ
（２Ｄ）算術平均径：１５〜５０μｍ
（３Ｄ）平均細孔直径：２〜２．５ｎｍ
（４Ｄ）細孔容積：０．６〜０．７ｍＬ／ｇ
（５Ｄ）賦活化方法：水蒸気

Ｅ：（１Ｅ）〜（５Ｅ）の特性を有する活性炭
（１Ｅ）比表面積：１３５０〜１４９０ｍ^２／ｇ
（２Ｅ）算術平均径：１５〜５０μｍ
（３Ｅ）平均細孔直径：３．７〜４．０ｎｍ
（４Ｅ）細孔容積：１．３〜１．５ｍＬ／ｇ
（５Ｅ）賦活化方法：塩化亜鉛

Ｆ：（１Ｆ）〜（５Ｆ）の特性を有する活性炭
（１Ｆ）比表面積：１１００〜１２００ｍ^２／ｇ
（２Ｆ）算術平均径：１５〜５０μｍ
（３Ｆ）平均細孔直径：３〜３．３ｎｍ
（４Ｆ）細孔容積：０．９〜０．９４ｍＬ／ｇ
（５Ｆ）賦活化方法：水蒸気

前記活性炭は、例えば、市販品を購入してもよいし、自家調製してよい。前記市販品は、例えば、品川炭素株式会社、セラケム株式会社、武蔵野商事株式会社、フタムラ化学株式会社、武田薬品工業株式会社、北村化学研究所、キリン協和フーズ株式会社、味の素ファインテクノ株式会社等の製品があげられる。また、前記活性炭を自家調製する場合は、例えば、特開２００７−２６７６９５号公報に記載の方法等の公知の方法が採用できる。

前記接触工程は、前記未処理清酒と前記活性炭とを接触させればよく、その接触方法は、特に制限されない。前記接触工程は、例えば、前記未処理清酒と前記活性炭とを接触した後、前記活性炭を含む固体画分と、液体画分とを分離し、得られた前記液体画分を前記処理済清酒としてもよいし、前記未処理清酒を前記活性炭でろ過し、得られたろ過画分を前記処理済清酒としてもよい。

前記接触工程は、例えば、前記未処理清酒を前記活性炭でろ過するろ過工程が好ましく、具体的には、例えば、前記活性炭に、前記未処理清酒を通液させるろ過工程であることが好ましい。前記活性炭への前記未処理清酒の通液は、例えば、前記活性炭の間への通液でもよいし、前記活性炭の孔への通液でもよいし、両方でもよく、好ましくは、前記活性炭の間および前記活性炭の孔の両方への通液である。

前記ろ過工程のろ過方法は、特に制限されず、例えば、前記未処理清酒と前記活性炭との混合液を、ろ材でろ過する方法があげられる。前記ろ材は、例えば、前記活性炭が通過しない孔径のフィルターを使用できる。この方法によれば、前記ろ材上に前記活性炭が留まるため、前記ろ材上に留まった前記活性炭の間および前記活性炭の孔内を、前記未処理清酒が通過することで、前記活性炭により前記未処理清酒をろ過できる。そして、ろ過された液体画分を、前記活性炭で処理された前記処理済清酒として回収できる。前記フィルターの孔径は、特に制限されず、例えば、使用する前記活性炭の大きさに応じて適宜設定できる。前記フィルターの孔径の具体例は、例えば、１００μｍ以下であり、２０μｍ以下が好ましく、例えば、０．４５〜２０μｍの範囲である。

また、前記ろ過工程のろ過方法は、この他に、例えば、前記未処理清酒を、前記活性炭製のろ材でろ過する方法があげられる。前記ろ材は、例えば、前記活性炭のフィルター、前記活性炭のモジュール等が使用できる。この方法によれば、前記ろ材の活性炭の間および前記活性炭の孔内を、前記未処理清酒が通過することで、前記活性炭製のろ材で前記未処理清酒をろ過できる。そして、ろ過された液体画分を、前記活性炭で処理された前記処理済清酒として回収できる。

前記ろ過工程において、前記ろ過の種類は、特に制限されず、例えば、自然ろ過、減圧ろ過、加圧ろ過、遠心ろ過等があげられる。

前記接触工程は、前記ろ過工程には制限されず、例えば、前記未処理清酒に前記活性炭を添加した後、前記混合液を静置することにより、活性炭を含む沈殿層と液体層とに分離し、前記液体層を、前記処理済清酒として回収してもよい。

前記接触工程の回数は、特に制限されず、例えば、１回でも、複数回でもよい。前記接触工程を複数回行う場合、例えば、２〜５回であり、好ましくは２〜４回であり、より好ましくは２〜３回である。前記接触工程を複数回行うことで、例えば、プリン体の除去効率を、より向上できる。

前記接触工程において、例えば、前記清酒１Ｌあたり０．５〜２０ｇまたは０．１〜１０ｇの活性炭を使用するのが好ましく、より好ましくは１〜７ｇであり、さらに好ましくは１〜６ｇであり、最も好ましくは１〜５ｇである。前記活性炭は、例えば、前記接触工程１回あたりに前記範囲の量を使用してもよいし、複数回の接触工程の合計で、前記範囲の量を使用してもよい。具体的には、所定量の活性炭を使用する場合、例えば、前述のように、１回の接触工程で前記所定量の活性炭を使用してもよいが、複数回の各接触工程において、前記所定量の活性炭を分割して使用することが、プリン体除去効率をさらに向上できることから好ましい。

本発明の製造方法は、例えば、さらに、前記未処理清酒または前記処理済清酒のオリを除去するオリ除去工程を含んでもよい。前記オリ除去工程は、前記未処理清酒または前記処理済清酒において、オリを沈殿させ、前記沈殿したオリを除去する工程である。

前記オリの沈殿は、例えば、静置により行うことができ、前記静置の際、例えば、前記未処理清酒または前記処理済清酒に、オリ下げ剤を添加してもよい。前記オリ下げ剤は、例えば、オリの沈殿を促進する物質であり、沈殿化剤ともいえる。前記オリ下げ剤は、特に制限されず、例えば、柿シブ、アルギン酸塩等の公知物質を使用できる。

前記未処理清酒または前記処理済清酒に対する前記オリ下げ剤の添加条件は、特に制限されず、公知の条件が採用できる。前記未処理清酒または前記処理済清酒に対する前記オリ下げ剤の添加量は、例えば、０〜１０ｖ／ｖ％の範囲が好ましく、より好ましくは０．００１〜１ｖ／ｖ％の範囲であり、さらに好ましくは０．０１〜０．１ｖ／ｖ％の範囲である。

前記オリ下げ工程において、前記静置の条件は、特に制限されない。静置期間は、例えば、１〜１６８時間の範囲であり、好ましくは１２〜１２０時間の範囲であり、より好ましくは２４〜７２時間の範囲である。静置温度は、例えば、０〜４０℃の範囲であり、好ましくは５〜３０℃の範囲であり、より好ましくは１０〜１５℃の範囲である。

前記静置後、前記未処理清酒または前記処理済清酒から、沈殿したオリを除去する。前記除去方法は、特に制限されず、例えば、前記静置により分離した液体画分と沈殿画分のうち、前記沈殿画分を除去することで行ってもよいし、前記液体画分を採取することで行ってもよい。前者の場合、例えば、前記未処理清酒または前記処理済清酒をいれた容器の下部から、前記沈殿画分を排出する方法等がある。後者の場合、例えば、前記容器の上部から、前記液体画分を吸引等により採取する方法等がある。このようにして、前記オリ除去後の未処理清酒または処理済清酒が得られる。

本発明の製造方法において、前記オリ除去工程を行う場合、前記接触工程および前記オリ除去工程の順序は、特に制限されず、例えば、前記オリ除去工程を行った後に前記接触工程を行ってもよいし、前記接触工程を行った後に前記オリ除去工程を行ってもよいし、前記接触工程と前記オリ除去工程とを同時に行ってもよい。

前記接触工程と前記オリ除去工程とを同時に行う場合、例えば、前記未処理清酒に、前記活性炭および前記オリ下げ剤を添加し、オリを沈殿させた後、前記活性炭および前記オリを同時に除去することが好ましい。前記除去の方法は、特に制限されず、例えば、前記活性炭および前記オリ下げ剤が添加された前記未処理清酒（すなわち混合液）を、例えば、ろ材でろ過してもよいし、容器中で静置により沈殿画分と液体画分とに分離させた後、前記沈殿画分を前記容器の下部から排出除去してもよいし、前記液体画分を前記容器から採取してもよい。前記ろ材は、例えば、前記活性炭および前記オリを通過させない孔径のフィルターが好ましい。前記フィルターの孔径は、例えば、１００μｍ以下であり、好ましくは２０μｍ以下であり、例えば、０．４５〜２０μｍである。

本発明は、例えば、前記混合液から前記オリおよび前記活性炭を除去して回収した前記液体画分について、さらにろ過処理を行ってもよい。前記ろ過処理は、ろ材として、例えば、前述と同様のものを使用できる。

以下に、本発明の製造方法について、一例として、前記未処理清酒に、前記接触工程および前記オリ除去工程を施すことにより、プリン体低減清酒を製造する形態を説明する。本発明、この形態には制限されない。

まず、コメ発酵液から酒粕を除去し、液体画分、すなわち、未処理清酒を回収する。前記コメ発酵液の調製方法および酒粕の除去方法は、何ら制限されず、公知の方法が採用できる。

つぎに、前記未処理清酒に、活性炭とオリ下げ剤を添加する。前記活性炭および前記オリ下げ剤の添加量は、例えば、前述のとおりである。

前記接触工程が１回の場合、例えば、前記未処理清酒に、前記活性炭および前記オリ下げ剤を両方添加した後、静置によりオリを沈殿させる。前記沈殿の条件は、例えば、前述のとおりである。そして、前記活性炭および前記沈殿したオリを含む前記未処理清酒を、前述のように、ろ材を用いてろ過し、得られたろ液を、前記処理済清酒とする。

また、接触工程が複数回の場合、例えば、いずれの接触工程において、前記オリ下げ剤を添加してもよい。好ましくは、１回目の接触工程において、前記未処理清酒に前記オリ下げ剤を添加することが好ましい。前記活性炭の使用量は、特に制限されず、例えば、接触工程がＹ回であり、前記未処理清酒に対して使用する合計の活性炭量がＸｇの場合、各接触工程において、それぞれ略等量、すなわち約Ｘ／Ｙｇを使用することが好ましい。

このようにして、前記活性炭で処理した処理済清酒が得られる。得られた処理済み清酒は、例えば、そのままプリン体低減清酒として流通させてもよいし、さらに、例えば、加水、アルコール添加等を行った上で、流通させてもよい。

以下、本発明について、実施例により詳細に説明するが、本発明はこれらの実施例に限定されない。

［実施例１］
本実施例では、下記の活性炭を使用し、清酒におけるプリン体の低減を評価した。

（１）プリン体含有量の測定方法
サンプル１０ｍＬを、脱気し、凍結乾燥させた。得られた凍結乾燥物を、７０％過塩素酸１５ｍＬに懸濁させた。この懸濁液を、９５℃以上で１２０分間、沸騰した状態で、攪拌しながら加熱した。前記加熱により、プリン体は、プリン塩基、すなわち、アデニン、グアニン、キサンチン、ヒポキサンチンのいずれかのプリン塩基に分解される。前記加熱後のサンプルの一部に、所定濃度（０．１、１、１０ｍｏｌ／Ｌ）のＫＯＨを添加して中和した。中和後の前記サンプルを、遠心分離（１５００００ｍ／ｓ^２、１０分）し、発生したＫＣｌＯ_４の沈殿を除去し、上清を得た。前記上清をキサンチンオキシダーゼあるいはグアナーゼの酵素処理し、この処理液を、下記条件で高速液体クロマトグラフィー（ＨＰＬＣ）に供した。
（ＨＰＬＣ分析条件）
カラム：ＳｈｏｄｅｘＧＳ−３２０ＨＱ
カラムサイズ：７５ｍｍＩＤ × ３００ｍｍ
カラム温度：３５℃
サンプル注入量：１０μＬ
溶離液：１５０ｍｍｏｌ／Ｌナトリウムリン酸バッファー（ｐＨ２．５）
流速：０．６ｍＬ／ｍｉｎ
検出器：ＵＶ検出器
検出波長：２６２ｎｍ；アデニン・キサンチン
２４９ｎｍ；グアニン・ヒポキサンチン

（２）未処理清酒の準備
（２−１）未処理清酒１
コメ発酵液のろ過工程、加熱処理工程を経て得られた清酒を、活性炭と接触させる未処理清酒１として使用した。前記未処理清酒１は、プリン体含有量１．３ｍｇ／１００ｍＬ、エタノール含有割合２０．２ｖ／ｖ％の清酒であった。

（２−２）未処理清酒２
市販の清酒（商品名：上撰パック、月桂冠株式会社製）を、活性炭と接触させる未処理清酒２として使用した。前記未処理清酒２は、プリン体含有量２．２３ｍｇ／１００ｍＬ、エタノール含有割合１４．０ｖ／ｖ％の清酒であった。

（２−３）未処理清酒３
コメ発酵液の圧搾（ろ過）工程、火入れ（加熱処理）工程を経て得られた清酒を、活性炭と接触させる未処理清酒３として使用した。前記未処理清酒３は、プリン体含有量３．２４ｍｇ／１００ｍＬ、エタノール含有割合２０．０ｖ／ｖ％の清酒であった。

（３）活性炭
下記表１に示す特性を有する活性炭１〜８を準備した。活性炭１、２、３、４、５、６は、それぞれ、前述した活性炭Ｃ、Ｂ、Ａ、Ｄ、Ｅ、Ｆに該当する。活性炭７は、算術平均径が、前述の本発明の範囲を満たさない活性炭であり、活性炭８は、比表面積および算術平均径が、前述の本発明の範囲を満たさない活性炭である。

（４）活性炭処理
前記未処理清酒１に、前記未処理清酒１１Ｌあたり１ｇまたは２ｇの各活性炭を添加した。また、前記未処理清酒２および３に、前記未処理清酒１Ｌあたり２ｇの各活性炭を添加した。そして、２４時間静置した後、活性炭を、フィルター（ＡＤＶＡＮＴＥＣＣｅｌｌｉｌｏｓｅＡｃｅｔａｔｅ、孔径：０．４５μｍ）を使用して除去し、液体画分を回収した。このようにして、前記各活性炭処理を行い、処理済清酒として前記液体画分を得た。そして、前記処理済清酒のプリン体含有量を測定した。前記未処理清酒のプリン体含有量を１００％として、前記処理済清酒のプリン体含有量を、残存率（％）として算出した。この結果を、下記表２および図１示す。図１は、清酒に対するプリン体低減効果を示すグラフであり、清酒（未処理清酒１）の結果（残存率：％１ｇ／Ｌ）を示す。

前記表２および図１に示すように、比表面積および算術平均径が前述の条件を満たす活性炭１〜６を使用した実施例では、清酒中のプリン体を効率良く低減できた。この結果から、比表面積および算術平均径が、前記本発明の範囲にある活性炭を使用することで、効率よくプリン体が除去されたプリン体低減清酒を製造できることが確認された。また、実施例の活性炭１〜６は、２種類または３種類の異なる未処理清酒について、同様にプリン体の低減を効率よく行うことができた。この結果から、本発明における活性炭によれば、例えば、清酒の種類を問わず、プリン体の低減を効率よく行うことができ、汎用性が高いといえる。中でも、活性炭１および２は、特に汎用性が高いといえる。

［実施例２］
本実施例では、前記実施例１の活性炭１を使用して、プリン体低減に対する活性炭添加量の影響を評価した。

（１）未処理清酒の準備
コメ発酵液のろ過工程、加熱処理工程を経て得られた清酒を、活性炭と接触させる未処理清酒として使用した。前記未処理清酒は、プリン体含有量が２．０ｍｇ／１００ｍＬ、エタノール含有割合１９．６ｖ／ｖ％の清酒であった。

（２）活性炭処理
前記活性炭１を使用し、前記未処理清酒に対して、下記（ａ）〜（ｃ）の条件で活性炭処理、下記（ｄ）および（ｅ）の条件で活性炭処理およびオリ下げ処理を行った以外は、前記実施例１と同様にして、処理済清酒のプリン体含有量を測定した。そして、前記未処理清酒のプリン体含有量を１００％として、前記処理済清酒のプリン体含有量を、残存率（％）として算出した。

（ａ）２ｇ／Ｌ活性炭処理（＋）／オリ下げ処理（−）
前記未処理清酒に、前記未処理清酒１Ｌあたり２ｇ／Ｌの活性炭１を添加し、前記実施例１と同様に活性炭処理を行い、処理済清酒を得た。
（ｂ）４ｇ／Ｌ活性炭処理（＋）／オリ下げ処理（−）
前記未処理清酒に、前記未処理清酒１Ｌあたり４ｇ／Ｌの活性炭１を添加し、前記実施例１と同様に活性炭処理を行い、処理済清酒を得た。
（ｃ）６ｇ／Ｌ活性炭処理（＋）／オリ下げ処理（−）
前記未処理清酒に、前記未処理清酒１Ｌあたり６ｇ／Ｌの活性炭１を添加し、前記実施例１と同様に活性炭処理を行い、処理済清酒を得た。
（ｄ）２ｇ／Ｌ活性炭処理（＋）／オリ下げ処理（＋）
前記未処理清酒に、前記未処理清酒１Ｌあたり２ｇ／Ｌの活性炭１、ならびに、前記未処理清酒１Ｌあたり０．１ｇの柿渋オリ下げ剤（商品名：亀印オリヒカリ、岩本亀太郎商店製）、および前記未処理清酒１Ｌあたり３．５ｍＬの１％アルギン酸オリ下げ剤（商品名：スノーアルギン、富士化学工業株式会社製）を添加した。そして、前記混合液を、２０℃で２４時間、静置した。前記静置後、前記活性炭および沈殿したオリを、フィルター（ＡＤＶＡＮＴＥＣＣｅｌｌｉｌｏｓｅＡｃｅｔａｔｅ、孔径：０．４５μｍ）を使用して除去した。このようにして、活性炭処理およびオリ除去処理を同時に行い、処理済清酒を得た。
（ｅ）４ｇ／Ｌ活性炭処理（＋）／オリ下げ処理（＋）
前記未処理清酒に、前記未処理清酒１Ｌあたり４ｇ／Ｌの活性炭１を添加した以外は、上記（ｄ）と同様にして活性炭処理およびオリ除去処理を同時に行い、処理済清酒を得た。

図２のグラフに、残存率の測定結果を示す。図２において、横軸は、左から右に向かって順に、前記（ａ）〜（ｅ）の処理済清酒を示す。図２に示すように、前記活性炭１の添加量に応じて、前記清酒中のプリン体が低減されることが確認された。また、活性炭処理と同時にオリ除去処理を行った場合でも、前記活性炭１の添加量に応じて、前記清酒中のプリン体が低減されることが確認された。さらに、オリ下げ処理（−）の処理済清酒と、オリ下げ処理（＋）の処理済清酒とを比較した結果、前記活性炭１の添加量が同じ場合、同程度のプリン体の低減を示した。この結果から、オリ除去処理は、活性炭処理（プリン体除去）に影響を及ぼさないことが確認された。

［実施例３］
本実施例では、前記実施例１の活性炭１を使用して、活性炭処理を複数回行うことによるプリン体低減への影響を評価した。

前記活性炭１を使用し、下記（ｆ）および（ｇ）の条件で活性炭処理およびオリ下げ処理を行った以外は、前記実施例２と同様にして、処理済清酒のプリン体含有量を測定した。そして、前記未処理清酒のプリン体含有量を１００％として、前記炭処理済清酒のプリン体含有量を、残存率（％）として算出した。

（ｆ）２ｇ／Ｌ×２活性炭処理（＋）／オリ下げ処理（＋）
前記未処理清酒に、前記実施例２の（ｄ）と同条件で、活性炭１およびオリ下げ剤の添加、静置、フィルターろ過を行った。得られた液体画分に、１Ｌあたり２ｇの活性炭１を添加し、前記実施例１と同様にして２回目の活性炭処理を行った。このようにして、１回目の活性炭処理およびオリ除去処理を同時に行い、さらに２回目の活性炭処理を行い、処理済清酒（２ｇ／Ｌ×２）を得た。
（ｇ）２ｇ／Ｌ×３活性炭処理（＋）／オリ下げ処理（＋）
前記（ｆ）における２回目の活性炭処理後、前記実施例１と同様にして、液体画分を回収し、これに、１Ｌあたり２ｇの活性炭１を添加し、前記実施例１と同様にして３回目の活性炭処理を行った。このようにして、１回目の活性炭処理およびオリ除去処理を同時に行い、さらに２回目および３回目の活性炭処理を行い、処理済清酒（２ｇ／Ｌ×３）を得た。

図３のグラフに、前記実施例２における（ａ）、（ｂ）、（ｃ）の処理済清酒の残存率の測定結果、ならびに、前記（ｆ）および（ｇ）の処理済清酒の残存率の測定結果をあわせて示す。図３において、横軸は、左から右に向かって順に、前記（ａ）２ｇ／Ｌ、（ｂ）４ｇ／Ｌ、（ｆ）２ｇ／Ｌ×２、（ｃ）６ｇ／Ｌおよび（ｇ）２ｇ／Ｌ×３の処理済清酒を示す。図３に示すように、（ｆ）２ｇ／Ｌ×２と（ｇ）２ｇ／Ｌ×３との比較から、活性炭処理回数の増加にしたがって、前記清酒中のプリン体の除去効率が向上することが確認された。また、（ｂ）４ｇ／Ｌと（ｆ）２ｇ／Ｌ×２との比較、（ｃ）６ｇ／Ｌと（ｇ）２ｇ／Ｌ×３との比較から、活性炭の添加量の合計が同じ場合、複数回に分けて活性炭処理を行ったほうが、前記清酒中のプリン体の除去効率が向上することが確認された。

［実施例４］
本実施例では、プリン体低減清酒の官能試験を行い、活性炭処理を評価した。

（１）未処理清酒の準備
下記表３に示す未処理清酒を準備した。以下、下記２種類の未処理清酒を、「７６分界」および「７９分界」という。前記「７６分界」は、プリン体含有量が０．８６ｍｇ／１００ｍＬ、エタノール含有割合１５ｖ／ｖ％の清酒であった。前記「７９分界」は、プリン体含有量が０．９３ｍｇ／１００ｍＬ、エタノール含有割合１５ｖ／ｖ％の清酒であった。

（２）活性炭処理
前記活性炭１または前記活性炭２を使用し、前記７６分界および前記７９分界に、前記実施例２の（ｄ）の条件、および前記実施例３の（ｇ）の条件で活性炭処理およびオリ下げ処理を行い、処理済清酒を得た。前記処理済清酒について、前記実施例１と同様にしてプリン体含有量を測定した。そして、前記未処理清酒のプリン体含有量を１００％として、前記処理済清酒のプリン体含有量を、残存率（％）として算出した。

（３）官能試験
前記（ｄ）および（ｇ）の処理済清酒、および前記未処理清酒について、官能試験（ｎ＝９）を行った。官能試験は、前記処理済清酒および未処理清酒について、最高評価点を１とし、最低評価点を５点とし、スミルノフ・グラブス検定により外れ値を棄却して、９人の値の平均値を求めた。

この結果を、下記表４および図４に示す。下記表４では、前記官能試験の結果とあわせて、プリン体の残存率（％）の結果を示す。下記表４および図４において、前記７６分界に対して、活性炭１または２を使用した前記（ｇ）の処理済清酒を、「実施例４−１」および「活性炭１２ｇ／Ｌ×３」、または「実施例４−２」および「活性炭２２ｇ／Ｌ×３」と示し、前記７９分界に対して、活性炭１を使用した前記（ｄ）の処理済清酒または前記（ｇ）の処理済清酒を、「実施例４−３」および「活性炭１２ｇ／Ｌ」、または「実施例４−４」および「活性炭１２ｇ／Ｌ×３」と示す。前記未処理清酒について、前記７６分界を「比較例４−１」および「未処理」と示し、前記７９分界を「比較例４−２」および「未処理」と示す。図４において、縦軸は、下記表４における官能試験の平均値である。前記平均値は、数値が小さいほど評価が良好であることを示す。

前記表４および図４に示すように、前記７６分界および前記７９分界のいずれにおいても、未処理清酒より、活性炭１または活性炭２の活性炭処理により得られた処理済清酒の方が、平均値が低く、評価が良かった。また、前記７６分界においては、前記実施例４−１と前記比較例４−１との間には、有意差（ｔ検定、ｐ＜０．０５、図４において「＊」で表す）があった。また、前記７９分界においては、前記実施例４−３と前記比較例４−２との間、および前記実施例４−４と前記比較例４−２との間に、有意差（ｔ検定、ｐ＜０．０１、図４において「＊＊」で表す）があった。また、前記７６分界においては、同じ活性炭処理回数で比較した場合、活性炭１の活性炭処理により得られた処理済清酒の方が、活性炭２の活性炭処理により得られた処理済清酒より、さらに評価が良かった。

本発明の製造方法によれば、プリン体が低減された清酒を製造でき、例えば、消費者の健康志向に配慮した清酒を提供できる。

Claims

清酒を活性炭に接触させる接触工程を含み、前記活性炭として、比表面積が９５０〜１６００ｍ^２／ｇの範囲であり、かつ、算術平均径が１５〜８０μｍの範囲である活性炭を使用することを特徴とするプリン体低減清酒の製造方法。
前記接触工程において、前記清酒を、前記活性炭でろ過する、請求項１記載の製造方法。
前記清酒１Ｌあたり、０．１〜１０ｇの活性炭を使用する、請求項１または２記載の製造方法。
前記接触工程を、複数回行う、請求項１から３のいずれか一項に記載の製造方法。
前記清酒のエタノール含有割合が、５〜２２ｖ／ｖ％の範囲である、請求項１から４のいずれか一項に記載の製造方法。
さらに、前記清酒のオリを除去するオリ除去工程を含む、請求項１から５のいずれか一項に記載の製造方法。
前記オリ除去工程と、前記接触工程とを同時に行う、請求項６記載の製造方法。
前記活性炭の平均細孔直径が、１．５ｎｍ未満である、請求項１から７のいずれか一項に記載の製造方法。
前記活性炭の平均細孔直径が、２．３ｎｍを超える、請求項１から７のいずれか一項に記載の製造方法。