JP2013076241A - 弾性柱状体の設置構造 - Google Patents
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Abstract
【解決手段】設置面から上方へ立設させる芯柱と、この芯柱に被せて芯柱の外周を覆う弾性を有する柱本体とを備え、上方へ開口する埋設管を前記設置面に埋設させると共に、前記開口から埋設管の内側へ前記芯柱の下端を挿入させ、前記芯柱を前記埋設管へ着脱自在に取り付ける。柱本体を芯柱から取り外して交換などを行うことができ、埋設管から芯柱を取り外して交換などを行うことができる。
【選択図】 図9
Description
すなわち本発明に係る弾性柱状体の設置構造は、設置面から上方へ立設される芯柱と、該芯柱に被せられて芯柱の外周を覆う弾性を有する柱本体とを備え、
上方へ開口する埋設管が前記設置面に埋設されると共に、前記開口から埋設管の内側へ前記芯柱の下端が挿入され、前記芯柱が前記埋設管へ着脱自在に取り付けられて設置面に立設されていることを特徴とするものである。
また、上方へ開口する埋設管を前記設置面に埋設させ、前記開口から埋設管の内側へ前記芯柱の下端を挿入させて、前記芯柱を前記埋設管へ着脱自在に取り付けるので、埋設管から芯柱を取り外して交換などを行うことができる。
図面において、1は弾性柱状体である。
弾性柱状体1は、上方が閉塞し、下方が開口する略円筒形状に形成された柱本体2と、この柱本体2の中空部分に挿入された円筒形状の芯柱3とを備えている。
柱本体2は、歩行者や、自転車や自動車などの車両が接触したときに、怪我や損傷を抑制させるために、合成ゴムや、天然ゴム、リサイクルゴム、エラストマー、などの弾性材料から形成させるのが好ましく、天然ゴムやブタジエンスチレンゴム、ネオプレン、ブタジエンアクリロニトリルゴム、クロロプレン重合体、ブチルゴム、エチレンプロピレンターポリマー、ウレタン樹脂、ポリイソブチレン樹脂、ポリエチレン樹脂、エチレン酢酸ビニル共重合体、シリコン樹脂、軟質及び硬質塩化ビニール樹脂、エラストマー等の各種合成ゴムや合成樹脂等からなる弾性材やそれらを発泡させたもの等を、成形の条件等を考慮して適宜用いることができる。
また、廃タイヤ、工場廃材等の再生材料やそれらをチップ状に処理したものを用いてもよく、本実施形態の柱本体2は、使用済みのゴム製品から再生されたリサイクルゴムを用いて形成されている。
本実施形態の平面部25は、その上端と下端とがそれぞれキャップ部23とベース部21に至る縦に細長い形状に形成されている。
また、本実施形態の平面部25には再帰反射シートが貼着されているが、これに限るものではなく、文字や数字、図形等が表されたシートや表示板などを取り付けてもよい。
図4に示すように、本実施形態のキャップ部23は、下部に円筒形状の取付部23aが形成され、その筒壁が上方で半球形状に閉塞する形状に形成されている。
取付部23aは、その外径が柱部22の上端の内径に対応する大きさに形成されており、キャップ23は、取付部23aを柱部22の内側へ挿入させ、接着剤によって接着固定されている。
柱挿入部21aは、その内径が柱部22の下端の外径に対応する大きさに形成されており、柱部22はその下端をベース部21の柱挿入部21aに挿入させ、接着剤によって接着固定されている。
各ボルト孔26は、上方から挿入させたアンカーボルトの雄ねじをベース部21の下面へ突出させ、これを設置面に埋設固定させたアンカーナットへ螺結させて、柱本体2を設置面に固定できるように設けられている。
このため、各ボルト孔部26は、アンカーボルトの雄ねじが挿通可能で、そのボルト頭部が挿通不可能な径の大きさに形成された小径部26bが下部に設けられ、その径の大きさが拡径部26cで拡径して、アンカーボルトのボルト頭部が収納可能な径の大きさに形成された大径部26aがボルト孔部26の上部に設けられている。
そして、ボルト孔部26へ挿通されるアンカーボルトは、そのボルト頭部を大径部26aに収納させ、ボルト頭部の下面を拡径部26cに当接させて、ベース部21の下面から下方へ突出させた雄ねじをアンカーナットへ螺結させるようになされている。
弾性柱状体1の柱本体2は、上部がキャップ23により閉塞された略円筒形状に形成されており、その内部には円筒形状に形成された芯柱3が挿入されている。
具体的には、柱本体2に挿入された芯柱3は、その上端がキャップ部23の取付部23aの内側に至り、その下端がベース部21の下端から下方へ突出している。
詳細には、芯柱3の外径は、キャップ23の取付部23aの内径に対応した形状に形成されており、柱本体2に挿入されてキャップ23の内側に至った芯柱3は、取付部23aの内側に嵌め込まれて、水平方向への大きな位置ずれが生じないようになされている。
尚、柱本体2の、柱部22の内径や、ベース部21の内径は、芯柱3の外径より若干大きく形成されている。これは、ベース部21の下方から芯柱3を挿入させるときに、柱部22やベース部21の内側面との接触面積が大きくなり、これらとの摩擦抵抗によって挿入作業が困難になることを防止している。
本実施形態の弾性柱状体1の設置構造では、柱本体2の下方から挿入されてベース21の下方へ突出する芯柱3の下端を、設置面に埋設固定させた埋設管4の中へ挿入させて、設置面に立設固定されるようになされている。
埋設管4は、弾性柱状体1の芯柱3の外径より若干大きな内径を有する円筒形状の管本体41を備え、その内側へ芯柱3を挿入可能に設けられている。
本実施形態の雌ネジ部42は、管本体41の外周側面に溶接固定されたナットであり、このナットの雌ネジ穴部分に対応する管本体41の管壁には貫通孔が形成されている。
この貫通穴は、前記ナットの雌ねじに対応する雄ねじを挿通可能な大きさに形成されている。これは、管本体41内へ芯柱3が挿入されたときに、外側から雌ネジ部42へ固定ボルトを螺入させ、その雄ねじの先端を芯柱3の外側面へ押し当てて、芯柱3を埋設管4へ固定させるために設けられている。
尚、本実施形態の雌ネジ部42は、管本体41の上端付近に、等間隔に3個形成されており、各雌ネジ部42は円形断面の管本体41の中央を中心として、それぞれ角度にして120度間隔で配置されている。
本実施形態の弾性柱状体1の設置構造においては、最初に、弾性柱状体1の設置場所へ基礎ブロック6を埋設設置させる。
基礎ブロック6は、若干縦長の直方体形状に形成されたコンクリート製のブロックであり、その上面の中央には、下面へ至る円形断面の貫通穴61が形成されている。尚、貫通穴61の内径の大きさと長さは、それぞれ前記埋設管4の外径の大きさと長さより大きく形成されており、貫通穴61内へ埋設管4を収納可能に形成されている。
また、基礎ブロック6の上部には、4個のアンカーナットNが埋設固定されており、アンカーボルトを上方から螺結可能に設けられている。尚、4個のアンカーナットNは、それぞれ円形の貫通穴61の周囲にその中心から等間隔に、角度にして90度間隔で配置されており、詳細には、柱本体2のベース部23に設けられた4個のボルト孔26にそれぞれ対応する配置でそれぞれ固定されている。
具体的には、埋設管4を、貫通穴61内の透水層S2上へ載置させ、管本体41の外周面と貫通穴61の内周面との間の隙間に、モルタルやセメントなどの固定材を注入して固化させ、貫通穴61内に埋設管4を固定させている。
貫通穴61内へ埋設固定された埋設管4は、雌ネジ部42を含む上端部分が、基礎ブロック6の上面である設置面Gより上方へ突出するように設置されており、この基礎ブロック6から突出する上端部分が突出部43となされる。
図9は図8の埋設管4に芯柱3を取り付けた状態を示す図である。
芯柱3は、その下端が透水層S2へ当接するまで埋設管4内へ挿通されている。
そして、埋設管4の突出部43に設けられた3個の雌ネジ部42へ、それぞれ螺入させた固定ボルトB1の先端を芯柱3の外周面へ押し当てて、芯柱3を埋設管4内へ固定させる。埋設管4において、雌ネジ部42を形成させた突出部43を、設置面Gより上方へ突出させて設けることで、固定ボルトB1による芯柱3の固定作業を容易に行うことができる。
これによって、基礎ブロック6内に固定された埋設管4の軸方向が、弾性柱状体1の設計上の立設方向より若干ずれた場合でも、各固定ボルトB1の螺入長さを調整させて、芯柱3を設計通りの傾きに立設させることができる。
埋設管4に雌ネジ部42を形成させずに、埋設管4に芯柱3を挿入させるだけで芯柱3を立設させることが可能であるが、雌ネジ部42を形成させることで、これに螺入させた固定ボルトB1によって芯柱3を安定的に固定できるようになされるので好ましく、更に雌ネジ部42を3個以上形成させることで、これらに螺入させた各固定ボルトB1の螺入長さの調整によって、埋設管4内で芯柱3の傾き調整が可能となされるのでより好ましい。
図10は図9の芯柱3に柱本体2を取り付けた状態を示す図である。
柱本体2は、立設固定された芯柱3へ上方から被せられ、その中空内に芯柱3と、埋設管4の突出部43とを収納させて、設置面Gへ立設される。
このとき、図2に示すように、立設固定された芯柱3の上端がキャップ部23の内側へ至り、芯柱3の上端へ取付部23aの内側が嵌まり込むように取り付けられるので、柱本体2のキャップ部23が芯柱3から位置ずれして、水平方向へがたつくような問題が抑制される。
また、柱本体2の下部に設けられたベース部21は略円錐台形状となされているので、埋設管4の雌ネジ部に螺入させた固定ボルトB1が埋設管4の側方に突出していても収まりが良く、これらを覆うことができる。
このように柱本体2を芯柱3ではなく、設置面Gへ埋設固定させた基礎ブロック6へアンカーボルトB2を介して固定させることで、例えば、弾性柱状体1へ車両などが接触して芯柱3が折損するような場合でも、アンカーボルトB2を介した柱本体2と設置面Gとの固定によって、弾性柱状体1が設置場所から外れて他の車両や通行人へ衝突するような問題の発生が抑制できる。
例えば、予め貫通穴61へ埋設管4を収納させて、固定させた基礎ブロック6を用いることで、作業を容易に行うことができる。
本実施形態の基礎ブロック6は、設置面へ埋設させる前の段階で、予め貫通穴61内へ埋設管4を収納固定させている点が図7〜10に示す実施形態と異なる事項である。
即ち、本実施形態の埋設管4は、弾性柱状体1の芯柱3の外径より若干大きな内径を有する円筒形状の管本体41を備え、その内側へ芯柱3を挿入可能に設けられていると共に、管本体41の上端付近には、雌ネジ部42が3個形成されている。
即ち、基礎ブロック6は、若干縦長の直方体形状に形成されたコンクリート製のブロックであり、中央には埋設管4を収納可能な貫通穴61が上面から下面へ至るように形成されている。また、基礎ブロック6の上面には、図7〜10に示す実施形態と同様に、柱本体2のベース部23に設けられた4個のボルト孔26にそれぞれ対応する配置で、4個のアンカーナットNが埋設固定されている。
本実施形態において、埋設管4は、基礎ブロック6が設置面へ埋設される前に、予め貫通穴61に収納されて、基礎ブロック6へ固定されている。
具体的には、貫通穴61の内周面と埋設管4の外周面との隙間にモルタルやセメントなどの固定材を注入して固化させ、貫通穴61内に埋設管4を固定させている。
詳細には、埋設管4は、雌ネジ部42を含む上端部分が基礎ブロック6の上面から突出して突出部43を形成すると共に、埋設管4の下端が基礎ブロック6の下面に至るように基礎ブロック6中に埋め込まれており、埋設管4の管本体41の中空部分がそれぞれ基礎ブロック6を貫通して上下へ開口するように設けられている。
また、
本実施形態の基礎ブロック6は、図7の実施形態と同様に、砕石などを敷き詰めて形成された透水層S1の上に載置され、その上面が設置面Gと面一となるように埋設固定される。
そして、基礎ブロック6に埋め込まれた埋設管4の内部へ砕石などを敷き詰めて、管本体41の下部に透水層S2を形成させている。このように透水層S1と透水層S2を形成させることで、埋設管4の上端からその内部へ流入した雨水などが、透水層S2を通り、更に透水層S1を流れて排水されるようになされている。
このように埋設固定させた基礎ブロック6と埋設管4には、図8〜10に示す実施形態と同じ方法によって、弾性柱状体1を立設設置させることができる。
2 柱本体
21 ベース部
22 柱部
23 キャップ部
25 平面部
26 ボルト孔
3 芯柱
4 埋設管
41 管本体
42 雌ネジ部
43 突出部
6 基礎ブロック
61 貫通穴
B1 固定ボルト
B2 アンカーボルト
G 設置面
N アンカーナット
S1 透水層
S2 透水層
Claims (4)
- 設置面から上方へ立設される芯柱と、該芯柱に被せられて芯柱の外周を覆う弾性を有する柱本体とを備え、
上方へ開口する埋設管が前記設置面に埋設されると共に、前記開口から埋設管の内側へ前記芯柱の下端が挿入され、前記芯柱が前記埋設管へ着脱自在に取り付けられて設置面に立設されていることを特徴とする弾性柱状体の設置構造。 - 前記柱本体の下端に挿通されるアンカーボルトを介して柱本体が設置面へ固定されていることを特徴とする請求項1に記載の弾性柱状体の設置構造。
- 前記埋設管は設置面から上方へ突出する突出部を備え、
該突出部には管壁を貫通する雌ネジ部が形成されると共に、
該雌ネジ部へ外側から螺挿された雄ねじの先端が前記芯柱の外側面に押し当てられて、該芯柱が埋設管に固定されていることを特徴とする請求項1又は2に記載の弾性柱状体の設置構造。 - 前記埋設管は円筒形状に形成されており、
前記雌ネジ部は三箇所以上形成されて、前記埋設管の管壁に放射状に配置されていることを特徴とする請求項3に記載の弾性柱状体の設置構造。
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