JP2013072148A - 繊維シートおよびその製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】耐熱性、耐薬品性および気絶縁性に優れたＰＰＳを主成分とする繊維シートおよびその製造方法を提供する。
【解決手段】ポリフェニレンサルファイドを主成分とする繊維シートであって、その繊維シートを構成する繊維間がポリフェニレンサルファイドを主成分とする樹脂で充填された、通気量が０．０５ｃｃ／ｃｍ^２／ｓ未満である繊維シートである。繊維シートは、結晶化度が２０％以上、５０％以下であるポリフェニレンサルファイドを主成分とする不織布Ａと、結晶化度が０％以上、１０％未満であるポリフェニレンサルファイドを主成分とする不織布Ｂを、それぞれ１層以上積層し、熱接着により不織布Ｂを軟化、変形させて不織布Ａの繊維間に充填させ、通気量を０．０５ｃｃ／ｃｍ^２／ｓ未満とすることにより、製造することができる。
【選択図】図１

Description

本発明は、耐熱性、耐薬品性および電気絶縁性に優れたポリフェニレンサルファイド（以下、「ＰＰＳ」と略記することがある。）を主成分とする樹脂（以下、「ＰＰＳ樹脂」と略記することがある。）からなる繊維シートおよびその製造方法に関するものである。

ＰＰＳ樹脂は、耐熱性、耐薬品性、難燃性および電気絶縁性に優れた特性を有し、エンジニアプラスチック、フィルム、繊維および不織布等として好適に用いられている。
このＰＰＳ樹脂の特性である電気絶縁性を活かした電気絶縁材料用途については、これまで主にフィルムによる提案がなされている（特許文献１参照。）。しかしながら、フィルムのみからなる構成では、耐衝撃性が乏しく、モーター等に挿入する場合、穴があくあるいは裂けてしまうという課題があった。

この課題を改善する手段として、二軸配向したＰＰＳフィルムにＰＰＳ繊維シートを積層することにより耐衝撃性を改善する提案がされている（特許文献２参照。）。この提案では、確かにＰＰＳフィルムに繊維シートを積層することにより耐衝撃性が改善することが示されているが、二軸配向したＰＰＳフィルムは結晶化度が高いために、繊維シートとの接着性が乏しく、ＰＰＳフィルムと繊維層の層間で剥離しやすいものであり、実用に耐え得るものではなかった。

また近年では、ＰＰＳ樹脂からなる延伸糸と未延伸糸を混繊し、ロールで熱プレスする電気絶縁材料向けのＰＰＳ紙が提案されている（特許文献３参照。）。しかしながら、この提案では、ＰＰＳ紙を構成する繊維の６０％以上が未延伸糸であるためにＰＰＳ紙の表面や裏面に多数の未延伸糸が存在するために、熱プレス後のロールからの剥離性が悪く、加工時に紙が破断してしまうという課題があった。

一方、ＰＰＳ樹脂ではないが、フィルムを使用せずに繊維シートの積層体によって緻密性を高めることにより電気絶縁性を向上させる手段として、液晶ポリエステルからなるメルトブロー不織布の層間に、低い融点を有する液晶ポリエステルを配して熱接着する積層体が提案されている（特許文献４参照。）。しかしながら、この提案では、液晶ポリエステルにより得られるメルトブロー不織布は結晶化しているため、低融点層が容易に軟化、溶融しないために、全体を均一に緻密化することが難しく安定した電気絶縁性が得られ難い点、またシート内に低い融点のポリマーが存在するため耐熱性の点で課題があった。

特開昭５５−３５４５９号公報 特開平８−１９７６８９号公報 特開２００９−１７４０９０号公報 特開２００８−２２１５５５号公報

このように、ＰＰＳ樹脂からなる電気絶縁材向けとして、好適で実用的な繊維シートは何ら提案されていないのが現状である。

そこで本発明の目的は、耐熱性、耐薬品性、電気絶縁性に優れるＰＰＳを主成分とする繊維シートおよびその製造方法を提供するものである。

本発明は、上記課題を解決戦とするものであり、本発明の繊維シートは、ポリフェニレンサルファイドを主成分とする繊維シートであって、該繊維シートを構成する繊維間がポリフェニレンサルファイドを主成分とする樹脂で充填され、通気量が０．０５ｃｃ／ｃｍ^２／ｓ未満であることを特徴とする繊維シートである。

本発明の繊維シートの好ましい態様によれば、前記の繊維シートの絶縁破壊強さは１５ｋＶ／ｍｍ以上である。

本発明の繊維シートの好ましい態様によれば、前記の繊維シートを構成する繊維と樹脂の融点差は３０℃未満である。

また、本発明の繊維シートの製造方法は、結晶化度が２０％以上、５０％以下であるポリフェニレンサルファイドを主成分とする不織布Ａと、結晶化度が０％以上、１０％未満であるポリフェニレンサルファイドを主成分とする不織布Ｂを、それぞれ１層以上積層し、熱接着により不織布Ｂを軟化、変形させて不織布Ａの繊維間に充填させ、通気量を０．０５ｃｃ／ｃｍ^２／ｓ未満とすることを特徴とする繊維シートの製造方法である。

本発明の繊維シートの製造方法の好ましい態様によれば、前記の不織布Ａを表裏層とすることである。

本発明の繊維シートの製造方法の好ましい態様によれば、前記の不織布Ａは熱処理されたメルトブロー不織布、スパンボンド不織布および抄紙不織布のいずれかである。

本発明の繊維シートの製造方法の好ましい態様によれば、前記の不織布Ｂは熱処理をしていないメルトブロー不織布である。

本発明によれば、通気量が極めて小さい緻密な構造を有し、またシートを構成する繊維や樹脂の融点差が小さいことから電気絶縁性、耐熱性に極めて優れるＰＰＳ樹脂からなる繊維シートを得ることができる。本発明の繊維シートは、電気絶縁性や耐熱性を活かし、特に自動車用モーターの絶縁材に好適に利用することができる。

図１は、本発明の繊維シート断面を走査型電子顕微鏡で撮影した画像の一例を示す断面図である。

本発明の繊維シートは、ポリフェニレンサルファイドを主成分とする繊維シートであって、その繊維シートを構成する繊維間がポリフェニレンサルファイドを主成分とする樹脂で充填されている。

本発明の繊維シートは、ポリフェニレンサルファイド（ＰＰＳ）を主成分とする繊維で構成されている。本発明で用いられる繊維は、ＰＰＳを主成分とする。ＰＰＳは、繰り返し単位としてｐ−フェニレンスルフィド単位やｍ−フェニレンスルフィド単位等のフェニレンスルフィド単位を有するポリマーである。なかでも、その耐熱性や曳糸性の点から、ｐ−フェニレンスルフィド単位を９０モル％以上含む実質的に線状のポリマーが好ましく用いられる。

ＰＰＳには、トリクロルベンゼンが実質的に共重合されていないことが好ましい。トリクロルベンゼンは１ベンゼン環当り３個以上のハロゲン置換基を有し、これを共重合させることはＰＰＳに分岐構造を与えることになり、ＰＰＳ樹脂の曳糸性が劣り紡糸延伸時の糸切れが多発する傾向となるからである。トリクロルベンゼンが実質的に共重合されていない程度としては、０．０５モル％以下が好ましく、より好ましくは、０．０１モル％以下である。

繊維に対するＰＰＳの含有量は、耐熱性および耐薬品性などの点から、８５質量％以上が好ましく、より好ましくは９０質量％以上、さらに好ましくは９５質量％以上である。

また、ＰＰＳには、本発明の効果を損なわない範囲でＰＰＳ以外の熱可塑性樹脂をブレンドしてもよい。ＰＰＳ以外の熱可塑性樹脂としては、例えば、ポリエーテルイミド、ポリエーテルスルホン、ポリスルホン、ポリフェニレンエーテル、ポリエステル、ポリアリレート、ポリアミド、ポリアミドイミド、ポリカーボネート、ポリオレフィンおよびポリエーテルエーテルケトンなどの各種熱可塑性樹脂を挙げることができる。
また、ＰＰＳには、本発明の効果を損なわない範囲で、結晶核剤、艶消し剤、顔料、防カビ剤、抗菌剤、難燃剤および親水剤等を添加してもよい。

また、本発明で繊維シートを構成する繊維間に充填される樹脂は、ＰＰＳを主成分とする。ＰＰＳは、繰り返し単位としてｐ−フェニレンスルフィド単位やｍ−フェニレンスルフィド単位等のフェニレンスルフィド単位を有するポリマーである。なかでも、その耐熱性や曳糸性の点から、ｐ−フェニレンスルフィド単位を９０モル％以上含む実質的に線状のポリマーが好ましく用いられる。

ＰＰＳには、トリクロルベンゼンが実質的に共重合されていないことが好ましい。トリクロルベンゼンは１ベンゼン環当り３個以上のハロゲン置換基を有し、これを共重合させることはＰＰＳに分岐構造を与えることになり、ＰＰＳ樹脂の曳糸性が劣り紡糸延伸時の糸切れが多発する傾向となるからである。トリクロルベンゼンが実質的に共重合されていない程度としては、０．０５モル％以下が好ましく、より好ましくは、０．０１モル％以下である。

樹脂に対するＰＰＳの含有量は、耐熱性および耐薬品性などの点から、８５質量％以上が好ましく、より好ましくは９０質量％以上、さらに好ましくは９５質量％以上である。

また、ＰＰＳには、本発明の効果を損なわない範囲でＰＰＳ以外の熱可塑性樹脂をブレンドしてもよい。ＰＰＳ以外の熱可塑性樹脂としては、例えば、ポリエーテルイミド、ポリエーテルスルホン、ポリスルホン、ポリフェニレンエーテル、ポリエステル、ポリアリレート、ポリアミド、ポリアミドイミド、ポリカーボネート、ポリオレフィンおよびポリエーテルエーテルケトンなどの各種熱可塑性樹脂を挙げることができる。
また、ＰＰＳ樹脂には、本発明の効果を損なわない範囲で、結晶核剤、艶消し剤、顔料、防カビ剤、抗菌剤、難燃剤および親水剤等を添加してもよい。

本発明の繊維シートは、繊維シートを構成する繊維間がポリフェニレンサルファイドを主成分とする樹脂で充填され、通気量が０．０５ｃｃ／ｃｍ^２／ｓ未満であることが重要である。

本発明における繊維シートは、繊維間にＰＰＳ樹脂を充填することにより、本来通気性を有する不織布において、通気量０．０５ｃｃ／ｃｍ^２／ｓ未満を達成することが可能となる。

本発明の繊維シートにおいて、繊維間にＰＰＳ樹脂が充填されていることは、図１に本発明の繊維シート断面を走査型電子顕微鏡で撮影した画像の一例を示されており、図１の画像に示すようにＰＰＳ繊維１の繊維形状に沿ってＰＰＳ樹脂２が軟化、変形することにより、ＰＰＳ繊維１の繊維間を埋めている状態を指す。このように、ＰＰＳ樹脂２がＰＰＳ繊維１の形状に沿って軟化、変形することにより、小さな空気貫通孔まで無くすことが可能であり、本発明の通気量である０．０５ｃｃ／ｃｍ^２／ｓ未満を達成することができる。

本発明の繊維シートの通気量は、高く安定した絶縁破壊強さを得る目的で０．０５ｃｃ／ｃｍ^２／ｓ未満であることが好ましい。通気量が０．０５ｃｃ／ｃｍ^２／ｓ以上である場合、通気部分から絶縁破壊が発生し、高く安定した絶縁破壊強さを得ることが困難となる。本発明でいう通気量は、実施例に記載する方法により求められる値である。通気量の下限値は０．００ｃｃ／ｃｍ^２／ｓである。

本発明の繊維シートの絶縁破壊強さは、１５ｋＶ／ｍｍ以上であることが好ましい。本発明でいう絶縁破壊の強さとは、実施例に記載する方法により求められる値である。絶縁破壊強さを１５ｋＶ／ｍｍ以上、より好ましくは２０ｋＶ／ｍｍ以上、さらに好ましくは２５ｋＶ／ｍｍ以上とすることにより、変圧器やモーターなどの高電圧下で使用される絶縁材の用途へも展開が可能となる。絶縁破壊の強さには特に上限値はないが、現時点で到達可能である上限値としては８０ｋＶ／ｍｍ程度である。

本発明の繊維シートは、構成する繊維と樹脂の融点差が３０℃未満であることが好ましい。構成する繊維と樹脂の融点差が３０℃未満、より好ましくは２０℃未満、さらに好ましくは１０℃未満とすることにより、繊維シート内での融点差が小さくなり、ＰＰＳ本来の耐熱性を十分に発現させることができる。仮に、ＰＰＳ樹脂を共重合する等して、融点を低下させて３０℃℃以上の融点差を設けた場合、耐熱性は低融点成分で決定されるため、高温下での使用時に熱劣化を起こす恐れがある。

本発明の繊維シートの目付は、１０〜５００ｇ／ｍ^２であることが好ましい。目付を１０ｇ／ｍ^２以上、より好ましくは３０ｇ／ｍ^２以上、さらに好ましくは５０ｇ／ｍ^２以上とすることにより、実用に供し得る機械的強度と優れた絶縁性を有する繊維シートを得ることができる。一方、目付を好ましくは５００ｇ／ｍ^２以下、より好ましくは４００ｇ／ｍ^２以下、さらに好ましくは３００ｇ／ｍ^２以下とすることにより、熱接着にてシートを緻密化することができ、絶縁性に優れる繊維シートを得ることができる。繊維シートの厚みは、用途に合わせて、好ましくは５μｍ〜１０００μｍの範囲で選択可能である。

また、本発明の繊維シートは、２００℃における熱収縮率が、たて方向とよこ方向のいずれにおいても５％以下であることが好ましい。ＰＰＳを主成分とする本発明の繊維シートは、その特性から高温下で使用されることが多く、２００℃における熱収縮を好ましくは５％以下、より好ましくは３％以下とすることにより寸法変化による機能性低下を抑制し、実用に供し得ることができる。熱収縮率の下限値は特に定めるものでは無いが−５％以上である。

次に、本発明の繊維シートの製造方法について説明する。本発明の繊維シートは、結晶化度が２０％以上、５０％以下であるポリフェニレンサルファイドを主成分とする不織布Ａと、結晶化度が０％以上、１０％未満であるポリフェニレンサルファイドを主成分とする不織布Ｂを、それぞれ１層以上積層し、熱接着により不織布Ｂを軟化、変形させて不織布Ａの繊維間に充填させ、通気量を０．０５ｃｃ／ｃｍ^２／ｓ未満とすることにより製造することができる。

本発明では、上記のとおり、極めて低い結晶化度を有する不織布Ｂを熱接着し軟化、変形させることにより、不織布Ａの繊維間をＰＰＳ樹脂（不織布Ｂが軟化、変形したもの）が充填している繊維シートを得ることができる。

本発明で用いられる不織布Ａの結晶化度は、２０％以上、５０％以下とすることが重要である。結晶化度を２０％以上、５０％以下、より好ましくは２５％以上、５０％以下、さらに好ましくは３０％以上、５０％以下にすることにより熱接着によって不織布Ｂが軟化、変形する際も繊維の形状を保持することができ、熱接着時の加工を安定的に行うことができる。

また、不織布Ａを構成する繊維の繊維径は、０．５〜３０μｍであることが好ましい。繊維径を好ましくは０．５μｍ以上、より好ましくは１μｍ以上、さらに好ましくは２μｍ以上とすることにより適度な空隙を有し、不織布Ｂが充填されやすい構造となる。一方、繊維径を好ましくは３０μｍ以下、より好ましくは２５μｍ以下、さらに好ましくは２０μｍ以下とすることにより、不織布Ｂが不織布Ａから滲み出ることを抑制することができる。

また、不織布Ａの目付は、５〜２００ｇ／ｍ^２であることが好ましい。目付を好ましくは５ｇ／ｍ^２以上、より好ましくは１０ｇ／ｍ^２以上、さらに好ましくは２０ｇ／ｍ^２以上とすることにより、不織布Ｂが不織布Ａから滲み出ることを抑制することができる。一方、目付を好ましくは２００ｇ／ｍ^２以下、より好ましくは１００ｇ／ｍ^２以下、さらに好ましくは５０ｇ／ｍ^２以下とすることにより、不織布Ｂが充填された緻密な繊維シートを得ることができる。

本発明で用いられる不織布Ａは、スパンボンド不織布、メルトブロー不織布および抄紙不織布から選択されることが好ましい。

本発明で用いられる前記スパンボンド不織布の製造方法は、例えば、ＰＰＳ樹脂を溶融し、紡糸口金から紡糸した後、冷却固化した糸条に対し、エジェクターから噴射される圧縮エアで牽引、延伸し、移動するネット上に捕集して不織繊維ウェブ化した後、熱接着する工程を要する製造方法である。

スパンボンド法で用いられるＰＰＳ樹脂は、ＡＳＴＭ Ｄ１２３８−７０（測定温度３１５．５℃、測定荷重５ｋｇ荷重）に準じて測定するメルトフローレート（以下、ＭＦＲと略記することがある。）が１００〜３００ｇ／１０ｍｉｎであることが好ましい。ＭＦＲを好ましくは１００ｇ／１０ｍｉｎ以上、より好ましくは１４０ｇ／１０ｍｉｎ以上とすることにより、適度な流動性をとり、溶融紡糸において口金の背面圧の上昇を抑え、牽引延伸する際の糸切れも抑えることができる。一方、ＭＦＲを好ましくは３００ｇ／１０ｍｉｎ以下、より好ましくは２２５ｇ／１０ｍｉｎ以下とすることにより、重合度あるいは分子量を適度に高くとり、実用に供し得る機械的強度や耐熱性を得ることができる。

紡糸口金やエジェクターの形状としては、丸形や矩形等種々のものを採用することができる。なかでも、圧縮エアの使用量が比較的少なく、糸条同士の融着や擦過が起こりにくい点から、矩形口金と矩形エジェクターの組み合わせが好ましく用いられる。

溶融し紡糸する際の紡糸温度は、２９０〜３８０℃が好ましく、より好ましくは２９５〜３６０℃であり、さらに好ましくは３００〜３４０℃である。紡糸温度を上記範囲内とすることにより、安定した溶融状態とし、優れた紡糸安定性を得ることができる。

また、結晶化度に大きく影響するエジェクターによる繊維の牽引、延伸の方法については、エジェクターから噴射する圧縮エアを好ましくは少なくとも１００℃以上に加熱し、この加熱した圧縮エアによって好ましくは紡糸速度３，０００ｍ／ｍｉｎ以上で牽引、延伸する方法、または紡糸口金下面からエジェクターの圧縮エア噴出口までの距離を好ましくは４５０〜６５０ｍｍとなるように配設し、エジェクターの圧縮エア（常温）によって、好ましくは５，０００ｍ／ｍｉｎ以上、６，０００ｍ／ｍｉｎ未満の紡糸速度で牽引、延伸する方法が、ＰＰＳ繊維の結晶化を効率的に促進できる点で好ましく用いられる。

不織ウェブ化した後の熱接着については、表面が平滑なカレンダーロールによる熱接着が好ましく用いられる。熱接着の温度は、所望する密度や接着状態により選択されるものであるが、加工性の点から熱接着温度は１２０〜２８０℃の範囲が好ましい。熱接着の温度を好ましくは１２０〜２８０℃、より好ましくは１５０〜２７５℃、さらに好ましくは１８０〜２７５℃の範囲で加工することにより、接着不足による素抜けや過接着によるシート破断の発生なく、安定して加工することができる。

前記のメルトブロー不織布の製造方法は、例えば、樹脂を溶融し、紡糸口金から押し出された溶融樹脂に加熱高速ガス流体を吹き当てることにより、その溶融樹脂を引き伸ばして繊維状に細化し、移動コンベア上に捕集してシート状にする製造方法である。

メルトブロー法で用いられるＰＰＳ樹脂は、ＡＳＴＭ Ｄ１２３８−７０（測定温度３１５．５℃、測定荷重５ｋｇ荷重）に準じて測定するメルトフローレート（以下、ＭＦＲと略記することがある。）が３００〜２０００ｇ／１０ｍｉｎであることが好ましい。ＭＦＲを好ましくは３００ｇ／１０ｍｉｎ以上、より好ましくは５００ｇ／１０ｍｉｎ以上とすることにより、良好な流動性をとり、容易に繊維状に細化することができる。一方、ＭＦＲを好ましくは２０００ｇ／１０ｍｉｎ以下、より好ましくは１５００ｇ／１０ｍｉｎ以下とすることにより、口金の背面圧を適度に有し、紡糸安定性に優れるものとなる。紡糸温度は、上記スパンボンド法と同様であることが好ましい。

加熱高速ガスの温度は、３００〜４００℃が好ましい。加熱高速ガスの温度を好ましくは３００〜４００℃、より好ましくは３００〜３８０℃、さらに好ましくは３００〜３６０℃とすることにより、ショット（ポリマー塊状物）の発生を抑制し、安定して製造することができる。

ただし、メルトブロー不織布の場合、その製造方法の特性から得られる繊維は全て未延伸糸となり結晶化度が極めて低く、不織布Ａの結晶化度範囲に制御することができない。このため、メルトブロー不織布については、後工程にて緊張下での熱処理を行い、結晶化度を向上させる必要がある。この熱処理の方法としては、得られたメルトブロー不織布をピンテンターやクリップテンター等の機械を使用し、シート端を把持しながら、温度１２０〜２８０℃、時間５〜６００秒で熱処理する方法が、前記不織布Ａの結晶化度範囲に制御することができるため好ましい態様である。熱処理温度のより好ましい条件は１５０〜２７０℃、さらに好ましくは１８０〜２６０℃であり、熱処理時間のより好ましい条件は５〜１２０秒、さらに好ましくは５〜６０秒である。

前記の抄紙不織布の製造方法は、例えば、上記スパンボンド法で記載したＭＦＲを有するＰＰＳ樹脂や紡糸温度を適用して、口金から溶融紡糸し、糸条を従来公知の横吹き付けや環状吹き付け等の冷却装置を用いて冷却した後、油剤を付与し、引き取りローラを介して未延伸糸として巻取機に巻取る。続いて、巻取った未延伸糸を、公知の延伸機を用いて周速の異なるローラ群間で延伸し、押し込み型の捲縮機などで捲縮を付与した後に、ＥＣカッターなどのカッターで所望の長さに切断することによりＰＰＳ短繊維を得る。得られたＰＰＳ短繊維を、抄紙用分散液に分散させ、丸網式、長網式および傾斜網式などの抄紙機または手漉き抄紙機を用いて抄紙し、これをヤンキードライヤー、ロータリードライヤーおよびバンドドライヤー等で乾燥し、熱接着を施す製造方法である。抄紙不織布の形態保持性を高めるために、熱接着性を向上させる手段として、延伸繊維に未延伸繊維を混合させることができる。

本発明においては、全繊維に対する未延伸繊維の混合割合は６０％未満であることが好ましい。未延伸繊維は、熱接着時に熱ロールへ取られやすいことから、多くの未延伸繊維を混合した場合、ロール取られによるシート破断やロール汚れによる接着性悪化等、生産性を著しく低下させる。より好ましい未延伸繊維の混合割合は４０％以下であり、さらに好ましくは３０％以下である。熱接着の方法スパンボンド法で記載と同様の方法、熱接着温度であることが好ましい。

本発明で用いられる不織布Ｂは、熱接着により軟化、変形して、不織布Ａの繊維間を充填し繊維間空隙を充填することを目的としている。

この不織布Ｂの結晶化度は、前記記載のとおり０％以上、１０％未満であることが重要である。一般的に、不織布は結晶化度が低い方が熱により軟化、変形しやすいため、不織布Ｂの結晶化度を０％以上、１０％未満、より好ましくは０％以上、５％未満、さらに好ましくは０％以上、３％未満とすることにより、不織布Ｂを熱接着時に容易に軟化、変形させて、不織布Ａの繊維間の空隙を充填することが可能となる。

本発明で用いられる不織布Ｂは、結晶化度が低いことが重要であることから、不織布全体が未延伸糸で構成されるメルトブロー不織布であることが好ましい。このメルトブロー不織布は、前記の不織布Ａで記載したメルトブロー不織布と同様の製造方法で得ることができるが、不織布Ｂに用いられるメルトブロー不織布に結晶化度を高める熱処理は実施しない。

本発明で用いられる不織布Ｂを構成する繊維の繊維径は、０．５〜２０μｍであることが好ましい。繊維径を、好ましくは０．５〜２０μｍ、より好ましくは０．５〜１５μｍ、さらに好ましくは０．５〜１０μｍとすることにより不織布Ａの空隙を均一に充填することができる。

また、不織布Ｂの目付は、５〜２００ｇ／ｍ^２であることが好ましい。目付を好ましくは５ｇ／ｍ^２以上、より好ましくは２０ｇ／ｍ^２以上、さらに好ましくは４０ｇ／ｍ^２以上とすることにより、不織布Ａの空隙を充填し、空気の貫通孔を無くすことが可能となる。一方、目付を好ましくは２００ｇ／ｍ^２以下、より好ましくは１５０ｇ／ｍ^２以下、さらに好ましくは１００ｇ／ｍ^２以下とすることにより、不織布Ａから不織布Ｂが滲み出ることを抑制することができる。

また、本発明で用いられる不織布Ａと不織布Ｂは、不織布Ａの繊維間の空隙に不織布Ｂを充填させることから、それぞれ１層以上を積層する必要がある。

本発明の積層構成としては、不織布Ａ／不織布Ｂの２枚積層、不織布Ａ／不織布Ａ／不織布Ｂや不織布Ａ／不織布Ｂ／不織布Ｂ等の３枚積層、不織布Ａ／不織布Ａ／不織布Ｂ／不織布Ｂや不織布Ａ／不織布Ｂ／不織布Ｂ／不織布Ａ等の４枚積層、不織布Ａ／不織布Ｂ／不織布Ｂ／不織布Ｂ／不織布Ａや不織布Ａ／不織布Ｂ／不織布Ａ／不織布Ｂ／不織布Ａ等の５枚積層が挙げられるが、少なくとも不織布Ａが繊維シートの表裏層を構成して成ることが好ましい。結晶化度が比較的高い不織布Ａを繊維シートの表裏層とすることにより、熱接着時に結晶化度が比較的低い不織布Ｂが熱ロールに直接触れることがなくなるため、シートの熱ロールからの剥離性が悪化するのを防止することができ、安定的に加工することが可能となる。

不織布Ａと不織布Ｂを積層後に熱接着する方法は、彫刻が施されたエンボスロールや表面が平滑なカレンダーロールによる方法が挙げられるが、絶縁材として用いる場合、繊維シートの表面に凹凸があると、厚みの薄い部分で絶縁破壊が起きやすくなり、安定性に劣ることから、表面は平滑であることが好ましく、この場合カレンダーロールによる熱接着が好ましく用いられる。また、カレンダーロールには、熱金属ロール−熱金属ロール、熱金属ロール−ペーパーロールおよび熱金属ロール−樹脂ロールの組み合わせがあるが、中でも熱金属ロール−ペーパーロールと熱金属ロール−樹脂ロールの組み合わせは、熱接着の際、ペーパーロールと樹脂ロールが不織布の目付斑に併せて適度に変形するため、全体に均一な圧力をかけることができ、不織布Ｂを不織布Ａに隙間無く充填することができるため好ましく用いられる。

熱金属ロールの表面温度は、１００〜２８０℃であることが好ましい。熱金属ロールの表面温度を好ましくは１００℃以上、より好ましくは１２０℃以上、さらに好ましくは１５００℃以上とすることにより、不織布Ｂを軟化、変形させて、不織布Ａに充填させることができる。また、熱金属ロールの表面温度を好ましくは２８０℃以下とすることにより、繊維の融解によりシートが破断することを防ぐことができる。

熱接着時のカレンダーロールの線圧は、２００〜５０００Ｎ／ｃｍであることが好ましい。ロールの線圧を好ましくは２００Ｎ／ｃｍ以上、より好ましくは３００Ｎ／ｃｍ以上とすることにより、不織布Ｂを軟化、変形させ、不織布Ａに充填させることができる。一方、ロールの線圧を好ましくは５０００Ｎ／ｃｍ以下、より好ましくは４０００Ｎ／ｃｍ以下、さらに好ましくは３０００Ｎ／ｃｍ以下とすることにより、繊維シートがロールから剥離しにくくなったり、不織布が破断するのを防ぐことができる。

本発明の繊維シートは、絶縁材として、打ち抜き、折り曲げ加工等して所定の形状にして、自動車用等のモーターに挿入し、ウエッジやスロットライナー、相間紙として用いることができる。また、変圧器において、コイル線間絶縁材や層間絶縁材として用いることもできる。

次に、実施例により本発明の繊維シートとその製造方法について具体的に説明するが、本発明はこれら実施例に限定されるものではない。実施例における各特性値は、次の方法で測定したものである。

（１）メルトフローレート（ＭＦＲ）（ｇ／１０ｍｉｎ）
ＰＰＳのＭＦＲは、ＡＳＴＭ Ｄ１２３８−７０に準じて測定温度３１５．５℃で、測定荷重５ｋｇの条件で３点測定し、その平均値をＭＦＲとした。

（２）繊維径（μｍ）
不織布の小片サンプル１０個を採取し、マイクロスコープで５００〜２５００倍で表面写真を撮影し、各サンプルから１０本ずつ、計１００本の繊維の幅を測定し、その平均値を算出した。単繊維の幅平均値から、小数点以下第二位を四捨五入して繊維径とした。

（３）不織布の目付（ｇ／ｍ^２）
ＪＩＳ Ｌ１９１３（２０１０年）６．２「単位面積当たりの質量」に準じて、２０ｃｍ×２５ｃｍの試験片を、試料の幅１ｍ当たり３枚採取し、標準状態におけるそれぞれの質量（ｇ）を量り、その平均値を１ｍ^２当たりの質量（ｇ／ｍ^２）で表した。

（４）融点（℃）
不織布からランダムに試料３点を採取し、示差走査熱量計（ＴＡ Ｉｎｓｔｒｕｍｅｎｔｓ社製Ｑ１００）を用いて、次の条件で試料３点を測定し、吸熱ピーク頂点温度の平均値を算出して、測定対象の融点とした。
・測定雰囲気：窒素流（１５０ｍｌ／ｍｉｎ）
・温度範囲 ：３０〜３５０℃
・昇温速度 ：２０℃／ｍｉｎ
・試料量 ：５ｍｇ。

（５）結晶化度（％）
不織布からランダムに試料３点を採取し、示差走査熱量計（ＴＡ Ｉｎｓｔｒｕｍｅｎｔｓ社製Ｑ１００）を用いて、次の条件と式で試料３点の測定と結晶化度を算出し、その平均値を算出した。下記の冷結晶化による発熱量は、冷結晶化に由来する発熱ピーク面積であり、融解による吸熱量は、融解に由来する吸熱ピーク面積である。熱量（ピーク面積）算出時のベースラインは、非晶のガラス転移後の液体状態と結晶の融解後の液体状態の熱流を直線で結んだものとし、このベースラインとＤＳＣ曲線の交点を境界として、発熱側と吸熱側を切り分けた。また、完全結晶時の融解熱量を１４６．２Ｊ／ｇとした。
・測定雰囲気：窒素流（５０ｍｌ／ｍｉｎ）
・温度範囲 ：０〜３５０℃
・昇温速度 ：１０℃／ｍｉｎ
・試料量 ：５ｍｇ
結晶化度＝｛〔（融解による吸熱量［Ｊ／ｇ］）−（冷結晶化による発熱量［Ｊ／ｇ］）〕／１４６．２［Ｊ／ｇ］｝×１００。

（６）通気量（ｃｃ／ｃｍ^２／ｓ）
ＪＩＳ Ｌ１９１３（２０１０年）フラジール形法に準じて、１５ｃｍ角にカットした繊維シート１０枚を、テクステスト社製の通気性試験機ＦＸ３３００を用いて試験圧力１２５Ｐａで測定した。得られた値の平均値から、小数点以下第二位を四捨五入して通気量とした。平均値が０．０５ｃｃ／ｃｍ^２／ｓ未満となる場合、通気度の値は０．０５ｃｃ／ｃｍ^２／ｓ未満とした。

（７）不織布の熱収縮率（％）
ＪＩＳ Ｌ１９１３（２０１０年）の６．１０．３に準じて測定した。恒温乾燥機内の温度を２００℃とし、１０分間熱処理した。

（８）絶縁破壊強さ（ｋＶ／ｍｍ）
ＪＩＳ Ｃ ２１１０−１：２０１０年（短時間（急速昇圧）試験）に準じて、試料の異なる１０か所から１０ｃｍ×１０ｃｍの試験片を採取、直径２５ｍｍの円柱（質量１００ｇ）と７５ｍｍの円盤状の電極間に試験片を挟み、電圧０．２ｋＶ／秒で上昇させながら周波数６０Ｈｚの交流電圧をかけ、絶縁破壊したときの電圧を測定した。試験媒体には空気を用いている。得られた絶縁破壊電圧をあらかじめ測定しておいた中央部の厚さで割り、絶縁破壊強さを算出した。１０カ所の平均値から、小数点以下第二位を四捨五入して絶縁破壊強さとした。

［実施例１］
（不織布Ａの製造）
ＭＦＲが６００ｇ／１０ｍｉｎの線状ポリフェニレンサルファイド樹脂（東レ製、品番：Ｍ２８８８）を、窒素雰囲気中で１６０℃の温度で１０時間乾燥した。この線状ポリフェニレンサルファイド樹脂を押出機で溶融し、紡糸温度３２０℃で、孔径φ０．３０ｍｍの紡糸口金から単孔吐出量０．３９ｇ／ｍｉｎで紡出し、室温２０℃の雰囲気下で吐出された糸条を加熱高速ガス３５０℃、加熱高速ガスの噴射圧力０．１５ＭＰａで延伸し、移動するネット上に捕集してメルトブロー不織布を得た。続いて得られたメルトブロー不織布を、ピンテンターを用いて、温度２００℃で３０秒間の熱処理を行った。得られたメルトブロー不織布の繊維径は４．８μｍ、目付は２０ｇ／ｍ^２、融点は２８５．２℃であり、結晶化度は３２．６％であった。

（不織布Ｂの製造）
ＭＦＲが６００ｇ／１０ｍｉｎの線状ポリフェニレンサルファイド樹脂（東レ製、品番：Ｍ２８８８）を、窒素雰囲気中で１６０℃の温度で１０時間乾燥した。この線状ポリフェニレンサルファイド樹脂を押出機で溶融し、紡糸温度３２０℃で、孔径φ０．３０ｍｍの紡糸口金から単孔吐出量０．３９ｇ／ｍｉｎで紡出し、室温２０℃の雰囲気下で吐出された糸条を加熱高速ガス３５０℃、加熱高速ガスの噴射圧力０．１５ＭＰａで延伸し、移動するネット上に捕集してメルトブロー不織布を得た。得られたメルトブロー不織布の繊維径は４．８μｍ、目付は６０ｇ／ｍ^２、融点は２８４．３℃であり、結晶化度は０．３％であった。

（積層・熱接着）
引き続き、不織布Ａを表裏層、不織布Ｂを中間層とする不織布Ａ／不織布Ｂ／不織布Ａの３層に積層し、上が金属ロール、下がペーパーロールである上下一対のカレンダーロールで、線圧５００Ｎ／ｃｍおよび金属ロールの温度１６５℃で熱接着し、不織布Ａの繊維間に不織布Ｂが樹脂状に軟化、変形して充填されている繊維シートを得た。得られた繊維シートの目付は１０１ｇ／ｍ^２、厚さは０．１０ｍｍ、通気量０．０５ｃｃ／ｃｍ^２／ｓ未満、熱収縮率はたて方向で０．０％、よこ方向で０．１％であり、絶縁破壊強さは２９．４ｋＶ／ｍｍであった。結果を表１に示す。

［実施例２］
（不織布Ａの製造）
ＭＦＲが１６０ｇ／１０ｍｉｎの線状ポリフェニレンサルファイド樹脂（東レ製、品番：Ｅ２２８０）を、窒素雰囲気中で１６０℃の温度で１０時間乾燥した。この線状ポリフェニレンサルファイド樹脂を押出機で溶融し、紡糸温度３２０℃で、孔径φ０．５０ｍｍの矩形紡糸口金から単孔吐出量１．３８ｇ／ｍｉｎで紡出した。紡出した糸条を、矩形紡糸口金から矩形エジェクターまでの距離を５５ｃｍとして室温２０℃の雰囲気下で冷却固化した。冷却固化された糸条を矩形エジェクターに通し、エジェクターから、空気加熱器で２３０℃の温度に加熱し、紡糸速度が５，０００ｍ／ｍｉｎとなるようにエジェクター圧力０．１５ＭＰａの圧縮エアを噴射させ、糸条を牽引、延伸し、移動するネット上に捕集して不織ウェブ化した。引き続き、得られた不織ウェブをインライン上に設置された金属製の上下一対のカレンダーロールで線圧５００Ｎ／ｃｍおよび熱接着温度２３０℃で熱接着し、スパンボンド不織布を得た。得られたスパンボンド不織布の繊維径は１６．２μｍ、目付は３４ｇ／ｍ^２、融点は２８７．０℃であり、結晶化度は３８．１％であった。

（不織布Ｂの製造）
不織布Ｂは、実施例１記載の不織布Ｂと同じメルトブロー不織布を用いた。

（積層・熱接着）
引き続き、不織布Ａを表裏層、不織布Ｂを中間層とする不織布Ａ／不織布Ｂ／不織布Ａの３層に積層し、上が金属ロール、下がペーパーロールである上下一対のカレンダーロールで、線圧５００Ｎ／ｃｍおよび金属ロールの温度２００℃で熱接着し、繊維シートを得た。得られた繊維シートの目付は１２８ｇ／ｍ^２、厚さは０．１３ｍｍ、通気量０．０５ｃｃ／ｃｍ^２／ｓ未満、熱収縮率はたて方向で０．０％、よこ方向で０．１％であり、絶縁破壊強さは２７．１ｋＶ／ｍｍであった。結果を表１に示す。

［実施例３］
（不織布Ａの製造）
ＭＦＲが２２５ｇ／１０ｍｉｎの線状ポリフェニレンサルファイド樹脂（東レ製、品番：Ｅ２４８１）を３２０℃で溶融紡糸し、糸条を冷却、油剤を付与して、巻取機を用いて紡糸速度１３００ｍ／ｍｉｎで引き取って未延伸糸を得た。この未延伸糸の繊維径は、１５．０μｍであった。この未延伸糸を９５℃の温度の熱水浴中で３．０倍に延伸し、クリンパーで捲縮を付与し延伸糸を得た。この延伸糸の繊維径は、９．２μｍであった。次に、得られた延伸糸をＥＣカッターを用いて６ｍｍの長さに切断した短カット綿と、上記の未延伸糸にクリンパーで捲縮を付与しＥＣカッターを用いて切断した未延伸短カット綿（カット長６ｍｍ）を、７０：３０質量％の割合で両繊維を混合し、繊維濃度が０．４質量％となるように水に分散させてスラリーを得た。このスラリーを丸網式抄紙機に供給し、インライン上に設置された金属製の上下一対のカレンダーロールで線圧５００Ｎ／ｃｍおよび熱接着温度１９０℃で熱接着し、抄紙不織布を得た。得られた抄紙不織布の目付は４０ｇ／ｍ^２、融点は２８８．２℃であり、結晶化度は３９．５％であった。

（不織布Ｂの製造）
不織布Ｂは、実施例１記載の不織布Ｂと同じメルトブロー不織布を用いた。

（積層・熱接着）
引き続き、不織布Ａを表裏層、不織布Ｂを中間層とする不織布Ａ／不織布Ｂ／不織布Ａの３層に積層し、上が金属ロール、下がペーパーロールである上下一対のカレンダーロールで、線圧５００Ｎ／ｃｍおよび金属ロールの温度２００℃で熱接着し、不織布Ａの繊維間に不織布Ｂが樹脂状に軟化、変形して充填されている繊維シートを得た。得られた繊維シートの目付は１４１ｇ／ｍ^２、厚さは０．１５ｍｍ、通気量０．０５ｃｃ／ｃｍ^２／ｓ未満、熱収縮率はたて方向で０．１％、よこ方向で０．３％であり、絶縁破壊強さは２８．２ｋＶ／ｍｍであった。結果を表１に示す。

［実施例４］
（不織布Ａの製造）
不織布Ａは、実施例１記載の不織布Ａと同じメルトブロー不織布を用いた。

（不織布Ｂの製造）
ＭＦＲが１０００ｇ／１０ｍｉｎの線状ポリフェニレンサルファイド樹脂（東レ製、品番：Ｍ３０８８）を、窒素雰囲気中で１６０℃の温度で１０時間乾燥した。この線状ポリフェニレンサルファイド樹脂を押出機で溶融し、紡糸温度３２５℃で、孔径φ０．３０ｍｍの紡糸口金から単孔吐出量０．３９ｇ／ｍｉｎで紡出し、室温２０℃の雰囲気下で吐出された糸条を加熱高速ガス３５５℃、加熱高速ガスの噴射圧力０．１５ＭＰａで延伸し、移動するネット上に捕集してメルトブロー不織布を得た。得られたメルトブロー不織布の繊維径は３．６μｍ、目付は４０ｇ／ｍ^２、融点は２８５．１℃であり、結晶化度は０．４％であった。

（積層・熱接着）
引き続き、不織布Ａを表裏層、不織布Ｂを中間層とする不織布Ａ／不織布Ｂ／不織布Ａの３層に積層し、上が金属ロール、下がペーパーロールである上下一対のカレンダーロールで、線圧５００Ｎ／ｃｍおよび金属ロールの温度１６５℃で熱接着し、不織布Ａの繊維間に不織布Ｂが樹脂状に軟化、変形して充填されている繊維シートを得た。得られた繊維シートの目付は８０ｇ／ｍ^２、厚さは０．０９ｍｍ、通気量０．０５ｃｃ／ｃｍ^２／ｓ未満、熱収縮率はたて方向で０．０％、よこ方向で０．１％であり、絶縁破壊強さは２５．４ｋＶ／ｍｍであった。結果を表１に示す。

［実施例５］
（不織布Ａの製造）
熱接着温度を１０５℃としたこと以外は、実施例２記載の不織布Ａと同じ条件でスパンボンド不織布を得た。得られたスパンボンド不織布の繊維径は１６．２μｍ、目付は３４ｇ／ｍ^２、融点は２８６．４℃であり、結晶化度は２４．２％であった。

（不織布Ｂの製造）
不織布Ｂは、実施例１記載の不織布Ｂと同じメルトブロー不織布を用いた。

（積層・熱接着）
引き続き、不織布Ａを表裏層、不織布Ｂを中間層とする不織布Ａ／不織布Ｂ／不織布Ａの３層に積層し、上が金属ロール、下がペーパーロールである上下一対のカレンダーロールで、線圧５００Ｎ／ｃｍおよび金属ロールの温度２００℃で熱接着し、不織布Ａの繊維間に不織布Ｂが樹脂状に軟化、変形して充填されている繊維シートを得た。得られた繊維シートの目付は１２８ｇ／ｍ^２、厚さは０．１３ｍｍ、通気量０．０５ｃｃ／ｃｍ^２／ｓ未満、熱収縮率はたて方向で０．０％、よこ方向で０．２％であり、絶縁破壊強さは２６．１ｋＶ／ｍｍであった。結果を下記の表１に示す。

［実施例６］
（不織布Ａの製造）
紡糸速度が５，５００ｍ／ｍｉｎとなるようにエジェクター圧力０．１８ＭＰａにし、熱接着温度を２７０℃としたこと以外は、実施例２記載の不織布Ａと同じ条件でスパンボンド不織布を得た。得られたスパンボンド不織布の繊維径は１５．４μｍ、目付は３４ｇ／ｍ^２、融点は２８９．１℃であり、結晶化度は４２．３％であった。

（不織布Ｂの製造）
不織布Ｂは、実施例１記載の不織布Ｂと同じメルトブロー不織布を用いた。

（積層・熱接着）
引き続き、不織布Ａを表裏層、不織布Ｂを中間層とする不織布Ａ／不織布Ｂ／不織布Ａの３層に積層し、上が金属ロール、下がペーパーロールである上下一対のカレンダーロールで、線圧５００Ｎ／ｃｍおよび金属ロールの温度２００℃で熱接着し、不織布Ａの繊維間に不織布Ｂが樹脂状に軟化、変形して充填されている繊維シートを得た。得られた繊維シートの目付は１２８ｇ／ｍ^２、厚さは０．１３ｍｍ、通気量０．０５ｃｃ／ｃｍ^２／ｓ未満、熱収縮率はたて方向で０．０％、よこ方向で０．０％であり、絶縁破壊強さは２６．８ｋＶ／ｍｍであった。結果を表２に示す。

［実施例７］
（不織布Ａの製造）
不織布Ａは、実施例１記載の不織布Ａと同じメルトブロー不織布を用いた。

（不織布Ｂの製造）
加熱高速ガスの噴射圧力を０．２０ＭＰａとしたこと以外は、不織布Ｂは、実施例１記載の不織布Ｂと同じメルトブロー不織布を用いた。得られたメルトブロー不織布の繊維径は２．８μｍ、目付は６０ｇ／ｍ^２、融点は２８４．５℃であり、結晶化度は２．６％であった。

（積層・熱接着）
引き続き、不織布Ａを表裏層、不織布Ｂを中間層とする不織布Ａ／不織布Ｂ／不織布Ａの３層に積層し、上が金属ロール、下がペーパーロールである上下一対のカレンダーロールで、線圧５００Ｎ／ｃｍおよび金属ロールの温度１６５℃で熱接着し、不織布Ａの繊維間に不織布Ｂが樹脂状に軟化、変形して充填されている繊維シートを得た。得られた繊維シートの目付は１００ｇ／ｍ^２、厚さは０．１０ｍｍ、通気量０．０５ｃｃ／ｃｍ^２／ｓ未満、熱収縮率はたて方向で０．０％、よこ方向で０．２％であり、絶縁破壊強さは２７．４ｋＶ／ｍｍであった。結果を表２に示す。

［比較例１］
（不織布Ａ）
不織布Ａは、実施例１記載の不織布Ａと同じメルトブロー不織布を用いた。

（不織布Ｂ）
実施例１記載の不織布Ｂのメルトブロー不織布をピンテンターを用いて、温度２００℃で３０秒間の熱処理を行った。得られたメルトブロー不織布の繊維径は４．８μｍ、目付は６０ｇ／ｍ^２、融点は２８４．９℃であり、結晶化度は３２．３％であった。

（積層・熱接着）
引き続き、不織布Ａを表裏層、不織布Ｂを中間層とする不織布Ａ／不織布Ｂ／不織布Ａの３層に積層し、上が金属ロール、下がペーパーロールである上下一対のカレンダーロールで、線圧５００Ｎ／ｃｍおよび金属ロールの温度２００℃で熱接着し、繊維シートを得た。しかし、得られた繊維シートは、不織布Ｂが樹脂状に軟化、変形せずに、不織布Ａの繊維間が充填されていなかった。得られた繊維シートの目付は１００ｇ／ｍ^２、厚さは０．１１ｍｍ、通気量０．１２ｃｃ／ｃｍ^２／ｓ、熱収縮率はたて方向で０．０％、よこ方向で０．１％であり、絶縁破壊強さは７．４ｋＶ／ｍｍであった。結果を表２に示す。

［比較例２］
（不織布Ａ）
不織布Ａは、実施例１記載の不織布Ｂと同じメルトブロー不織布を用いた。

（不織布Ｂ）
不織布Ｂは、実施例１記載の不織布Ｂと同じメルトブロー不織布を用いた。

（積層・熱接着）
引き続き、不織布Ａを表裏層、不織布Ｂを中間層とする不織布Ａ／不織布Ｂ／不織布Ａの３層に積層し、上が金属ロール、下がペーパーロールである上下一対のカレンダーロールで、線圧５００Ｎ／ｃｍおよび金属ロールの温度１６５℃で熱接着したが、シートの金属ロールからの剥離性が悪く、金属ロールへシートが巻き付いてしまうため、加工が困難となり、繊維シートを得ることが出来なかった。結果を表２に示す。

実施例１〜７に記載のように、不織布Ａの結晶化度を２４．２〜４２．３％、不織布Ｂの結晶化度を０．３〜２．６％とすることにより、通気量は０．０５ｃｃ／ｃｍ^２／ｓ未満となり、絶縁破壊強さも２５ｋＶ／ｍｍ以上の良好な値であった。

一方、結晶化度が比較的高い不織布だけで構成される比較例１は、通気量が０．１２ｃｃ／ｃｍ^２／ｓと大きくなり、絶縁破壊強さは７．４ｋＶ／ｍｍと低い値であった。また、結晶化度が比較的低い不織布だけで構成される比較例２については、熱ロールからのシート剥離性が悪いために、繊維シートを得ることが出来なかった。

１：ＰＰＳ繊維
２：ＰＰＳ樹脂

Claims (7)

1. ポリフェニレンサルファイドを主成分とする繊維シートであって、該繊維シートを構成する繊維間がポリフェニレンサルファイドを主成分とする樹脂で充填され、通気量が０．０５ｃｃ／ｃｍ^２／ｓ未満であることを特徴とする繊維シート。
2. 絶縁破壊強さが１５ｋＶ／ｍｍ以上であることを特徴とする請求項１記載の繊維シート。
3. 繊維シートを構成する繊維と樹脂の融点差が３０℃未満であることを特徴とする請求項１または２記載の繊維シート。
4. 結晶化度が２０％以上、５０％以下であるポリフェニレンサルファイドを主成分とする不織布Ａと、結晶化度が０％以上、１０％未満であるポリフェニレンサルファイドを主成分とする不織布Ｂを、それぞれ１層以上積層し、熱接着により不織布Ｂを軟化、変形させて不織布Ａの繊維間に充填させ、通気量を０．０５ｃｃ／ｃｍ^２／ｓ未満とすることを特徴とする繊維シートの製造方法。
5. 不織布Ａを表裏層とする請求項４記載の繊維シートの製造方法。
6. 不織布Ａが熱処理されたメルトブロー不織布、スパンボンド不織布および抄紙不織布のいずれかであることを特徴とする請求項４または５記載の繊維シートの製造方法。
7. 不織布Ｂが熱処理をしていないメルトブロー不織布であることを特徴とする請求項４〜６のいずれかに記載の繊維シートの製造方法。