JP2013020433A - 作業誘導システム - Google Patents

Abstract

【課題】作業者が誤った作業ツールを使用して作業を終了しないように、作業を誘導できる作業誘導システムを提供する。
【解決手段】作業誘導システム２は、ワークＷ毎に固有のバーコード２０と、バーコードリーダ２１と、ワークＷに対する各作業用に配置され、作業に使用される際に、使用に関する信号を送信する複数の作業ツール２２と、ワークＷに実施する作業内容とを、対応づけて記憶するサーバ２３と、作業内容として、ワークＷに対する作業の様子を示す画像と、作業に使用する作業ツール２２の指示とを表示可能なディスプレイ２４と、バーコードリーダ２１がバーコード２０を読み取ると、サーバ２３を参照して対応する作業内容を特定し、作業内容をディスプレイ２４に表示させ、表示に続いて作業ツール２２を特定し、特定した作業ツール２２がディスプレイ２４により表示した作業ツール２２と一致しない場合に警告を発生するコンピュータ２５と、を有する。
【選択図】図１

Description

本発明は、生産ラインにおいて作業者の作業を誘導する作業誘導システムに関する。

生産ラインでは、ワークが搬送され、搬送経路に設置された複数の工程において、ワークへの部品の組み付けやワークの検査といった作業が実行されている。各工程に配属された作業者は、自分が配属された工程に必要な作業内容が記載された作業リストを参照し、作業を実行する。

しかし、作業リストは、熟練していない作業者にとっては理解が困難であり、作業リストに基づく作業は、作業遅延や間違いの原因となっていた。そこで、各工程に設置されたディスプレイに、作業内容を表示して、視覚的に作業者に作業内容やワーク上の対象箇所を表示するシステムが提案されている（たとえば、特許文献１参照）。

特開２００３−２６３９６２号公報

しかしながら、特許文献１記載の発明は、単に作業内容等を視覚的に表示するだけである。したがって、実際に作業者が作業を正常に完了したかまでは判断できない。これでは、作業者が誤った工具や部品などの作業ツールを使用しても、作業を正常に完了したと思い込み、ワークを次工程に送ってしまう可能性がある。すなわち、視覚的に作業内容を表示するだけでは、依然として作業者の作業ミスにより、不良品が製造されてしまう可能性がある。

本発明は、上記事情に鑑みてなされたものであり、作業者が誤った作業ツールを使用して作業を終了しないように、作業を誘導できる作業誘導システムを提供することを目的とする。

作業誘導システムは、識別子と、識別子読取手段と、複数の作業ツールと、記憶手段と、表示手段と、制御手段とを有する。識別子は、ワークに付与され、当該ワーク毎に固有のものである。識別子読取手段は、識別子を読み取り可能である。複数の作業ツールは、ワークに対する各作業用に配置され、作業に使用される際に、使用に関する信号を送信する。記憶手段は、識別子と、当該識別子が付与されたワークに実施する作業内容とを、対応づけて記憶する。表示手段は、作業内容として、ワークに対する作業の様子を示す画像と、作業に使用する作業ツールの指示とを表示可能である。制御手段は、識別子読取装置が識別子を読み取ると、記憶手段を参照して対応する作業内容を特定し、特定した作業内容を表示手段に表示させ、表示に続いて使用に関する信号を送信した作業ツールを特定し、特定した前記作業ツールが表示手段により表示した作業ツールと一致しない場合に警告を発生する。

表示手段を介して作業者に指示した作業ツールと異なる作業ツールが使用された場合に、警告が発生されるので、作業者が間違った作業ツールを使ってしまった場合や使いそうになった場合でも、即座に作業者に気づかせることができ、同工程内で作業を修正できる。

生産ラインに設置された作業誘導システムの概略構成を示す図である。 ディスプレイの表示例を示す図である。 コンピュータの動作の流れを示すフローチャートである。 検査工具を用いて検査する工程を示す図である。 検査工程における作業内容の指示の表示例を示す図である。 部品棚が配置された工程を示す図である。 処理の終了を入力する様子を示す図である。 作業者による確認を指示するときの表示例を示す図である。 作業者による数値的な確認を可能とする表示例を示す図である。 作業者による数値的な確認を可能とする別の表示例を示す図である。 ワークに取り付ける部品の寸法を計測する処理の指示の表示例を示す図である。 工程において記憶した情報をリストとして出力した様子を示す図である。

以下、添付した図面を参照して、本発明の実施形態を説明する。なお、図面の説明において同一の要素には同一の符号を付し、重複する説明を省略する。また、図面の寸法比率は、説明の都合上誇張されており、実際の比率とは異なる場合がある。

（第１実施形態）
図１は生産ラインに設置された作業誘導システムの概略構成を示す図、図２はディスプレイの表示例を示す図である。

図１に示すように、生産ライン１に、作業誘導システム２が適用される。

生産ライン１は、複数の作業者Ａ〜Ｄが複数の工程ａ〜ｄにおいて作業できるように、ベルトコンベア等の搬送手段１０を有する。搬送手段１０は、ワークＷを各工程に搬送する。

作業誘導システム２は、バーコード２０、バーコードリーダ２１、複数の作業ツール２２、サーバ２３、ディスプレイ２４およびコンピュータ２５を有する。

バーコード２０は、各ワークＷに固有の識別子として、ワークＷに取り付けられており、生産ライン１をワークＷと共に進行する。バーコード２０の取り付けは、生産ライン１にワークＷが投入される前のいかなるタイミングで行われてもよい。バーコードリーダ２１は、生産ライン１の各工程に設置されており、識別子読取手段として、ワークＷのバーコード２０を読み取ることができる。バーコードリーダ２１は、コンピュータ２５に接続されており、読み取ったバーコードの情報をコンピュータ２５に送信する。

作業ツール２２は、各工程に複数設置されている。設置されている作業ツール２２は、たとえば、ワークＷの組立に使用する工具およびワークＷの加工に使用する加工具である。作業ツール２２には、通知手段として、インジケータ２２０が設けられている。インジケータ２２０は、ＬＥＤ等の光の点灯や、音楽等の音の発生により、作業者に位置を知らせる。また、作業ツール２２は、コンピュータ２５と接続されており、作業中の動作状況が監視、管理されている。たとえば、作業ツール２２が電動ドライバの場合、ドライバの締め付けトルクやトルクアップまでの時間等が監視されている。換言すると、作業ツール２２は、作業者によって使用されると、使用に関する信号をコンピュータ２５に送信する。したがって、使用されている作業ツール２２は、コンピュータ２５により簡単に検出できる。

サーバ２３は、各工程に配置されたコンピュータ２５と接続されており、各コンピュータ２５とデータを送受信する。サーバ２３は、記憶手段として、バーコード２０に表される識別子と、バーコード２０が付与されたワークＷの種類を示す型番号とを対応付けて記憶している。バーコード２０は、上述のように同じ型番号のワークＷにも別のものが付与されている。しかし、生産ライン１では、基本的に、同じ型番号のワークＷには、同じ処理が施される。したがって、サーバ２３は、型番号と、当該型番号のワークに対する各工程の作業内容とも対応付けて記憶している。サーバ２３は、各工程において読み取られたバーコードに基づいて、各工程のコンピュータ２５に必要な作業内容を送信する。作業内容には、ワークＷに対する作業の様子を示す画像や作業内容の説明、作業に使用する作業ツール、達成すべき目標値等が含まれる。達成すべき目標値とは、作業ツール２２により作業後に得られるべき目標値である。たとえば、作業ツール２２が電動ドライバの場合、目標とする締め付けトルクやトルクアップまでの時間である。ある程度の誤差が認められる場合は、目標値は誤差分の幅を持った値である。

ディスプレイ２４は、液晶ディスプレイや有機ＥＬディスプレイ等の表示手段であり、たとえば、図２に示すように、ワークＷに対する作業の様子を示す画像や作業内容の説明、作業に使用する作業ツール（工具）の指示等の作業内容を表示する。ディスプレイ２４は、コンピュータ２５に接続されており、当該コンピュータ２５を介してサーバ２３から送信された作業内容を表示する。

コンピュータ２５は、制御手段として、上述のバーコードリーダ２１、作業ツール２２、サーバ２３、ディスプレイ２４等の各構成を統括的に制御する。コンピュータ２５の動作について、説明する。

図３は、コンピュータの動作の流れを示すフローチャートである。

コンピュータ２５は、自身が設置されている工程において、バーコードリーダ２１によりバーコード情報が読み取られたか判断する（ステップＳ１）。バーコードリーダ２１は、作業者によって取り扱われる。作業者は、自工程に入ってきたワークＷのバーコード２０に、バーコードリーダ２１の光学読み取り部を当てて、バーコード２０の識別子情報を読み取る。

バーコード情報が読み取られない場合（ステップＳ１：ＮＯ）、バーコード情報が読み取られるまで待機する。

バーコード情報が読み取られた場合（ステップＳ１：ＹＥＳ）、コンピュータ２５は、サーバ２３と通信して、バーコード２０を読み取って得られた識別子に対応するワークＷの型番号を照会する（ステップＳ２）。さらに、コンピュータ２５は、サーバ２３と通信して、照会した型番号に対応する自工程の作業内容を照会し、当該作業内容を受信する（ステップＳ３）。

コンピュータ２５は、ディスプレイ２４により作業内容を表示する（ステップＳ４）。表示する作業内容は、たとえば、図２に示す画面である。続けて、コンピュータ２５は、作業内容に従って、当該作業に使用される作業ツール２２に設けられたインジケータ２２０を動作（点灯、発声）させて、作業者を作業ツール２２の位置に誘導する（ステップＳ５）。作業内容が多段階の複数処理を含む場合、未完了の処理のうち最初の処理の作業内容に関する作業ツール２２のインジケータ２２０が動作される。

コンピュータ２５は、使用されている作業ツール２２を検出し、作業内容に従ってインジケータ２２０により指示された正しい作業ツール２２が使用されているか判断する（ステップＳ６）。

正しい作業ツール２２が使用されていない場合（ステップＳ６：ＮＯ）、コンピュータ２５は、警告を発生する（ステップＳ７）。警告は、たとえば、警告の文字や画像をディスプレイ２４に表示することによって、あるいは、スピーカーからの音声により達成される。警告後、正しい作業ツール２２を使用させるために、コンピュータ２５は、ステップＳ４の処理に戻り、正しい作業ツール２２に設けられたインジケータ２２０を再度駆動させる。

正しい作業ツール２２が使用された場合（ステップＳ６：ＹＥＳ）、コンピュータ２５は、本工程における作業が終了したか判断する（ステップＳ８）。作業内容の終了の判断では、まず、使用された作業ツール２２が所望の作業結果（目標値）まで作業を実行したかが判断される。たとえば、作業ツール２２が電動ドライバの場合、作業内容に要求されるトルクまでネジ締めが行われたかが判断される。所望の締め付けトルクまでネジ締めが実行された時点で当該作業ツール２２での作業は完了とみなされる。なお、所望の目標値まで到達せずに作業が終了されてしまった場合には、異常終了として、警告を発生したり、サーバ２３に異常終了の旨を記憶してもよい。

続けて、本工程の作業内容がワークＷに対して多段階の複数の処理を必要とし、まだ処理が残っているか判断される。まだ、処理が残っている場合は、作業終了ではない（ステップＳ８：ＮＯ）として、ステップＳ４の処理に戻って、次の処理の作業内容が表示される。なお、次の処理の作業内容の表示前に、今回の処理が正常に終了したことをディスプレイ２４に表示してもよい。

所望の作業結果まで得られ、残る処理ステップがない場合、作業終了（ステップＳ８：ＹＥＳ）として、ステップＳ９の処理に進む。

コンピュータ２５は、生産ライン１の稼働が終了したか判断する（ステップＳ９）。稼働が終了していない場合（ステップＳ９：ＮＯ）、次のワークＷの搬入に備え、ステップＳ１の処理に戻る。生産ライン１の稼働が終了した場合（ステップＳ９：ＹＥＳ）、コンピュータ２５は処理を終了する。

以上のように、本実施形態では、生産ライン１の各工程において、搬入されたワークＷのバーコード２０を読み取り、当該ワークＷに必要な作業内容を作業者に表示する。このとき、作業者が使用する作業ツール２２に設けられたインジケータ２２０により作業者を正確に作業ツールに誘導できる。加えて、作業ツール２２がコンピュータ２５に接続されており、使用されている作業ツール２２が把握され、間違った作業ツール２２が使用された場合に警告が発生される。したがって、作業者が間違った作業ツールを使ってしまった場合や使いそうになった場合でも、即座に作業者に気づかせることができ、同工程内で作業を修正できる。結果として、誤った作業ツール２２により処理されたワークＷが次の工程に流されることを防止できる。

コンピュータ２５は、作業内容として作業ツール２２の目標値をサーバ２３から受信し、実際に作業ツール２２から得られる作業状況と比較して作業の終了を判断する。したがって、作業内容に含まれる各処理を確実に目標値まで実行できる。

（第２実施形態）
上記第１実施形態では、作業ツール２２として、ワークＷの組立に使用する工具やワークＷの加工に用いる工具が使用される例について説明した。第２実施形態では、作業ツール２２として、ワークＷを検査する検査工具（計測器）を用いる場合について説明する。

図４は検査工具を用いて検査する工程を示す図、図５は検査工程における作業内容の指示の表示例を示す図である。

図４に示すように、工程には、作業ツール２２として、ワークＷを検査するための検査工具または測定器が設けられている。この場合の作業ツール２２は、たとえば、マイクロメータや電子ノギスのように、ワークＷの各部の寸法を測定するものである。あるいは、ワークＷを撮影して画像処理により部品の取り付けを判断する画像処理装置であってもよい。いかなる測定装置でも適用できる。

作業ツール２２は、無線送信機を有しており、コンピュータ２５と無線通信可能である。作業ツール２２による計測結果等は、コンピュータ２５に送信される。コンピュータ２５は、受信機２５０が接続されており、当該受信機２５０を介して作業ツール２２から送信された情報を受信する。

また、作業ツール２２には、図示は省略しているが、第１実施形態と同様にインジケータ２２０が設けられている。これにより、作業者が作業に必要な作業ツール２２を簡単に見つけられる。なお、作業ツール２２自身にインジケータ２２０が取り付けられてなくても、作業ツール２２が収納ないし設置される場所やボックスに、インジケータ２２０が取り付けられていてもよい。作業者は、インジケータ２２０が指示する場所に配置されている作業ツール２２を取り出すことで、作業に必要な正しい作業ツール２２を使用できる。

第２実施形態における、コンピュータ２５の作用について説明する。第２実施形態でも、コンピュータ２５によって、第１実施形態で説明した図３の処理が実行される。処理内容について、第２実施形態で特有の部分について説明し、他のステップについては説明を省略する。

図３に示すステップＳ３では、検査に関する作業内容がサーバ２３からコンピュータ２５に送信される。サーバ２３からコンピュータ２５に送信される作業内容には、ワークＷに対する検査の様子を示す画像や検査内容の説明、検査に使用する作業ツール、検査対象の適正値等が含まれる。検査対象の適正値とは、ワークＷの検査される部分の理想的な値や、許容される誤差を含んだ許容値である。具体的には、たとえば、モータの軸の長さが検査される場合、軸の理想値や理想値に対する誤差の許容値である。

ステップＳ４では、サーバ２３から送信された作業内容に基づいて、検査内容がディスプレイ２４に表示される。表示される作業内容は、たとえば、図５に示す画面である。作業内容を示す画面には、ワークＷに対する測定等の検査の様子を示す画像や検査内容の説明、検査に使用する検査工具の指示等が含まれる。

また、ステップＳ６では、使用された作業ツール２２が正しいか否かについて、コンピュータ２５は、検査結果を送信した作業ツール２２を特定し、特定した作業ツール２２と、サーバ２３から送信された作業内容に指定される作業ツール２２とが一致するかを判断する。一致しない場合（ステップＳ６：ＮＯ）、検査のための作業ツール２２が誤っている旨の警告をディスプレイ２４や図示しないスピーカーを通じて警告する（ステップＳ７）。

ステップＳ８では、作業が終了したか否かについて、コンピュータ２５は、作業ツール２２から測定結果を受信したか否かを判断する。測定結果を受信した場合は、コンピュータ２５は、作業内容に次の処理があるか判断し、次の処理がある場合（ステップＳ８：ＮＯ）、ステップＳ４の処理に戻る。

以上のように、第２実施形形態では、生産ライン１における検査工程において、作業ツール２２として検査工具を用いる場合でも、誤った作業ツール２２を使用した場合には警告を発生できる。したがって、誤った作業ツール２２によりワークＷを計測して、工程が終了することを防止できる。

なお、上記第２実施形態では、作業ツール２２が無線でコンピュータ２５と通信する例を説明したが、これに限定されない。作業ツール２２はケーブル等の有線によりコンピュータ２５に接続されていてもよい。

（第３実施形態）
第３実施形態では、工程で実行される作業が、ワークＷに部品を取り付ける取り付け作業である場合を説明する。第３実施形態では、作業ツール２２として、各種部品を収納する部品棚が提供される。他の実施形態と同様の構成については、説明は省略する。

図６は、部品棚が配置された工程を示す図である。

工程で実行される作業が、ワークＷに部品を取り付ける作業の場合、複数の作業ツール２２として、図６に示すような複数の部品棚２６が提供される。図６に示す部品棚２６は、ワークＷに組み付ける各種の部品を収納する個々の棚がそれぞれ作業ツール２２であり、複数の作業ツール２２の集合として提供されている。

各部品棚２６には、通知手段として、インジケータ２２０が設けられている。たとえば、図６に示すように、各棚の入り口の両側にインジケータ２２０が設けられている。インジケータ２２０は、ＬＥＤ等の光の点灯や、音楽等の音の発生により、作業者に、組み立てに必要な部品の収納位置を知らせる。

加えて、部品棚２６には、センサ２６０が設けられており、部品棚２６からの部品の取り出しを検出できる。センサ２６０は、いかなる構成でもよく、たとえば、部品の箱の上方に設置された光電センサである。作業者が部品の箱に手を延ばすことによる光の遮蔽を検出して、部品の取り出し（作業ツールの使用）を検出できる。部品棚２６は、コンピュータ２５に接続されており、検出結果をコンピュータ２５に送信する。

部品を部品棚２６から取り出した後に、同じ工程で部品を取り付けるための取り付け工具が必要な場合は、同工程には、図２に示すような加工用工具も作業ツール２２として提供される。

第３実施形態における、コンピュータ２５の作用について説明する。第３実施形態でも、コンピュータ２５によって、第１実施形態で説明した図３の処理が実行される。処理内容について、第３実施形態で特有の部分について説明し、他のステップについては説明を省略する。

図３に示すステップＳ３では、部品の取り付けや取り出しに関する作業内容がサーバ２３からコンピュータ２５に送信される。送信される作業内容には、取り出すべき部品が入った部品棚２６を示す画像や、部品の取付に使用する作業ツール等が含まれる。

ステップＳ４では、サーバ２３から送信された作業内容に基づいて、検査内容がディスプレイ２４に表示される。作業内容を示す画面には、取り出すべき部品が入った部品棚を示す画像や、部品の取付に使用する作業ツール等が含まれる。

ステップＳ５では、コンピュータ２５は、作業内容に従って、取り出すべき部品が収納されている部品棚２６のインジケータ２２０を点灯等させる。

ステップＳ６では、コンピュータ２５は、ステップＳ４で指示された正しい部品が取り出されたか、すなわち、正しい部品棚２６から部品が取り出された（正しい作業ツール２２が使用された）か否かを判断する。ここで、コンピュータ２５は、サーバ２３から送信された作業内容に指定される取付部品を収納した部品棚２６と、センサ２６０の検出を送信した部品棚２６とが一致するかを判断することで、作業内容に沿った正しい部品棚２６から正しい部品が取り出されたかを判断する。作業者が、インジケータ２２０により指示された部品棚２６以外の部品棚２６から部品を取り出した場合、作業内容に指定される部品棚２６とは異なる部品棚２６のセンサ２６０が取り出しを検出する。したがって、作業者が異なる部品を取り出したことがわかる。この場合、コンピュータ２５は、警報を発生する（ステップＳ７）。

ステップＳ８では、コンピュータ２５は、作業内容に次の処理があるか判断し、次の処理がある場合（ステップＳ８：ＮＯ）、ステップＳ４の処理に戻る。たとえば、部品を取り出した後に、当該部品をワークＷに取り付ける処理がある場合に、当該取付処理のためにステップＳ４の処理に戻る。この場合、ステップＳ４では、ディスプレイ２４に作業に使う工具の指示や、取り付ける様子の画像が表示される。

以上のように、第３実施形形態では、生産ライン１における部品取付工程において、作業ツール２２として部品棚を用いる場合でも、誤った部品棚２６から部品を取り出した場合には警告を発生できる。したがって、誤った部品を作業者が使用することを防止できる。

（第４実施形態）
上記第１〜第３実施形態では、図３のステップＳ８の作業の終了において、コンピュータ２５は、作業内容に含まれる各処理が終了したかを自動的に判断した上で、作業が終了したかも判断している。しかし、これに限定されない。たとえば、生産ライン１の工程で実行される処理の一つに、目視等の確認が含まれる場合は、処理が終了したことを作業者により入力することもできる。

図７は処理の終了を入力する様子を示す図、図８は作業者による確認を指示するときの表示例を示す図である。

図７に示すように、工程には、バーコードリーダ２１が配置され、さらに、正常終了を示すバーコード２００、異常終了を示すバーコード２０１が印刷された札が配置されている。

作業者の目視や触診により確認される作業が指定された場合、たとえば、図８に示すような画像がディスプレイ２４に表示された場合、作業者は、指示にしたがって作業を実行する。指示を実行し終わったかどうかはコンピュータ２５は自動的に判断できない。

ここで、作業者は、バーコードリーダ２１により、バーコード２００または２０１を読み取る。たとえば、目視の結果、ワークＷが正常であると判断される場合には、作業者は、正常終了を示すバーコード２００を読み取る。逆に、目視の結果異常が発見された場合には、作業者は、異常終了を示すバーコード２０１を読み取る。

このように、正常終了または異常終了をバーコードにより読み取ることで、コンピュータ２５は作業が終了したことを判断できる。作業者は、バーコード２００、２０１を読み取るだけで、キーボートなど自分で文字等を入力する必要がないので、入力間違い等を回避できる。

なお、図８に示す表示例では、ネジの締め付けが完了しているかといった作業者の主観的な確認を指示している。しかし、これに限定されない。作業者に、数値による客観的な確認を指示してもよい。

図９は作業者による数値的な確認を可能とする表示例を示す図である。

図９では、オシロスコープによる検査結果を示すものであり、従来のオシロスコープに示される波形に加え、コンピュータ２５により自動演算されたパラメータ（たとえば、最大電圧、最小電圧、平均電圧等）が表示されている。作業者がオシロスコープの波形を見ながら、モータセンサを調整することによって、波形が変化するだけでなく、パラメータも変化する。パラメータが目標値に一致する（許容誤差の範囲内に入る）と、コンピュータ２５は、ディスプレイ２４に表示されるパラメータの表示態様を変化させる。たとえば、パラメータが目標値に一致すると、パラメータを示す欄の背景色が赤色から緑色に変化させられる。すべてのパラメータの背景色が緑色に変化すれば、作業者は、全てのパラメータが目標値になっていることを客観的に判断できる。客観的に判断できるので、作業者の判断誤りをより確実に防止できる。なお、目標値が得られたときに、パラメータが表示される欄ではなく、パラメータを示す数字の色が変化してもよい。

このように改良されたオシロスコープを、作業ツール２２（測定器）とし、オシロスコープの検査結果として目標値が得られると、自動で画面の一部の色が変化するので、作業者は客観的に処理の終了を判断できる。処理の終了に続けて、上記のバーコード２００をバーコードリーダ２１により読み込むことで、処理の終了を確定できる。

図１０は作業者による数値的な確認を可能とする別の表示例を示す図である。

図１０では、モータの軸の位置を調節する場合に、客観的な判断を可能とする表示例を示す。ディスプレイ２４には、モータの目標位置（目標値）が上側に示され、現在位置が下側に示されている。なお目標位置は、コンピュータ２５により演算され自動的にディスプレイ２４に表示される。作業者により手入力する必要がないので、入力ミスを防止できる。作業者は、ディスプレイ２４を見ながら、モータの軸の位置を調整する。現在位置が目標位置と一致する（あるいは許容誤差範囲内に収まる）と、現在位置を示す数字の色が変化する。これにより、作業者は、客観的にモータの軸の位置が所望の位置に合致したことがわかる。ここで、バーコード２００をバーコードリーダ２１により読み込むことで、処理が正常終了したことを、コンピュータ２５に入力できる。

（第５実施形態）
図１１はワークに取り付ける部品の寸法を計測する処理の指示の表示例を示す図である。

上記第１〜第４実施形態では、生産ライン１の工程における処理が、加工、検査、組立である場合を説明してきた。これらの処理は、一つの工程で実行されてもよい。

以下では、検査と組立（取付）の処理が同一の工程において順に実行され
る例を説明する。ここで、より詳細に、様々な寸法のスペーサについて、特定のものを選択して寸法を測定し（検査処理）、続けて、寸法を測定したスペーサをワークＷに取り付ける（取付処理）が順に実行されるものとする。

この場合、まず、図９に示すように、測定すべきスペーサの種類（図９中、０．２０、０．１０、０．０５等の厚みで表される）、スペーサの厚みの目標値、スペーサの寸法を測定する様子および測定する測定器が表示される。

正しい測定器により測定された場合には、測定結果が、目標値と合致するか判断される。目標値と合致しない場合には、警告が発生され、ディスプレイ２４には、スペーサを取り直して再度測定することが指示される。目標値と合致する場合には、測定処理が終了したとして、次の処理である測定処理の指示がディスプレイ２４に表示される。具体的には、測定したスペーサを、ワークＷに取り付ける様子、取付に使用される作業ツール２２が表示される。

このように、第５実施形態では、検査処理により目標値と合致する部品か判断した上で、検査に合格した部品を、次の取付処理に使用する。したがって、誤った部品を組み付けることがなく、作業をより容易にできる。

なお、上記例では、ある工程で、検査処理に続いて取付処理を実行する場合を説明したが、これに限定されない。第５実施形態にかかる技術は、検査処理、取付処理、加工処理のいかなる処理を組み合わせた工程にも適用できる。たとえば、検査処理の後に検査処理を実行する場合にも適用できる。上述の例のように、正しいスペーサかどうかを検査処理により判断し、正しい場合に、当該スペーサをワークＷに取り付けて（載置して）、さらに寸法を測定して検査処理を実行してもよい。あるいは、取付処理の後に、取り付けた部品について検査処理を行ってもよい。

または、検査処理による検査結果を勘案して、続く組立処理で取り付ける部品を指定してもよい。同じ型番号のワークＷでもバラツキある場合がある。たとえば、モータの軸の長さにバラツキがある場合、検査処理によって当該軸の長さを検査（測定）し、検査により得られた値に基づいて、軸に取り付けるシールド板の適切な厚みを算出できる。たとえば軸の長さが長い場合には、より厚いシールド板を取り付け、短い場合には、より薄いシールド板を取り付けることが適切である。したがって、検査処理により測定したモータの軸の長さに基づいて、続く組立処理において、指示する部品（部品を取り出させる部品棚）を決定できる。このように、検査処理の検査結果に基づいて、続く組立処理の対象を決定できるので、適切な組立を達成できる。

（第６実施形態）
図１２は工程において記憶した情報をリストとして出力した様子を示す図である。

上記第１〜第５実施形態では、工程に搬入されたワークＷのバーコード２０を読み取る度に、型番号等のワークＷの情報が得られ、またも図３のステップＳ８に示されるように、一つのワークＷに対する作業の終了が毎回確認されているしたがって、工程に搬入されたワークについて、型番号、処理時間、検査結果、投入日時、作業者情報等を関連付けて、サーバ２３またはコンピュータ２５に記憶することができる。

記憶した情報を、たとえば図９に示すように、後でリストにして出力できる。リストで出力することによって、同じ型番号（品目番号）の製品について、処理時間が大きく異なるとか、記録が中断されて処理時間が０になっている等、不自然な点を容易に発見できる。これらの不自然な点の原因を探して、生産ライン１の改善等にも使用できる。

また、第１〜第６実施形態では、各工程にコンピュータ２５が配置され、コンピュータ２５が制御手段として自工程の各構成を制御していた。しかし、これに限定されない。各工程のコンピュータ２５を省略して、サーバ２３が制御手段として、各工程の構成を一括的に制御してもよい。

また、上記第１〜第６実施形態では、バーコード２０をバーコードリーダ２１により読み取って個々のワークＷを識別している。しかし、これに限定されない。バーコード以外でも、たとえば、数値の組み合わせや、特定の規則に従って描画される画像を識別子としてワークＷに取り付け、それらを識別子読取手段により読み取ってもよい。

上記コンピュータ２５によって実行された手順については、上記各手順を実行するための専用のハードウエア回路によっても、また、上記各手順を記述したプログラムをＣＰＵが実行することによっても実現することができる。後者により本発明を実現する場合、上記プログラムは、フロッピー（登録商標）ディスクやＣＤ−ＲＯＭ等のコンピュータ読み取り可能な記録媒体によって提供されてもよいし、インターネット等のネットワークを介してオンラインで提供されてもよい。この場合、コンピュータ読み取り可能な記録媒体に記録されたプログラムは、通常、ＲＯＭやハードディスク等に転送され記憶される。

１ 生産ライン、
２ 作業誘導システム、
１０ 搬送手段、
２０、２００、２０１ バーコード、
２１ バーコードリーダ、
２２ 作業ツール、
２３ サーバ、
２４ ディスプレイ、
２５ コンピュータ、
２６ 部品棚、
２２０ インジケータ、
２５０ 受信機、
２６０ センサ、
Ｗ ワーク。

Claims (8)

1. ワークに付与され、当該ワーク毎に固有の識別子と、
   前記識別子を読み取り可能な識別子読取手段と、
   前記ワークに対する各作業用に配置され、作業に使用される際に、使用に関する信号を送信する複数の作業ツールと、
   前記識別子と、当該識別子が付与された前記ワークに実施する作業内容とを、対応づけて記憶する記憶手段と、
   前記作業内容として、ワークに対する作業の様子を示す画像と、作業に使用する作業ツールの指示とを表示可能な表示手段と、
   前記識別子読取装置が前記識別子を読み取ると、前記記憶手段を参照して対応する作業内容を特定し、特定した作業内容を前記表示手段に表示させ、表示に続いて前記使用に関する信号を送信した作業ツールを特定し、特定した前記作業ツールが前記表示手段により表示した前記作業ツールと一致しない場合に警告を発生する制御手段と、
   を有する作業誘導システム。
2. 各前記作業ツールには、光および音の少なくとも一方により位置を知らせる通知手段が設けられており、
   前記制御手段は、特定した作業内容に使用される前記作業ツールに設けられた前記通知手段により、当該作業ツールの位置を通知させる請求項１記載の作業誘導システム。
3. 作業内容は、ワークの組立、ワークの加工およびワークの検査の少なくとも一つの処理の様子を示す画像を含む請求項１または請求項２記載の作業誘導システム。
4. 作業内容がワークの検査および当該検査に続く他の処理を含み、
   前記表示手段は、前記検査および前記他の処理のそれぞれにおいて、順次、ワークに対する作業の様子を示す画像と、作業に使用する作業ツールの指示とを表示し、
   前記制御手段は、前記ワークの検査による検査結果を前記使用に関する信号として受信し、当該信号に基づいて、続く他の処理において前記表示手段により指示する内容を決定する請求項３記載の作業誘導システム。
5. 前記作業内容には、作業によって達成されるべき目標値が含まれ、
   前記制御手段は、前記作業ツールから送信された前記使用に関する信号に基づいて、前記作業ツールによる作業が前記目標値を達成した場合に作業が終了したと判断する請求項１〜４のいずれか一項に記載の作業誘導システム。
6. 作業の正常終了を示す正常識別子および作業の異常終了を示す異常識別子をさらに有し、
   前記識別子読取手段は、前記正常識別子および前記異常識別子を読み取り可能であり、
   前記制御手段は、前記識別子読取手段によって前記正常識別子または前記異常識別子が読み取られた時に、表示された作業内容に関する作業が終了したと判断する請求項１〜４のいずれか一項に記載の作業誘導システム。
7. 前記作業内容には、作業によって達成されるべき目標値が含まれ、
   前記制御手段は、前記作業ツールから送信された前記使用に関する信号に基づいて、可変パラメータを前記表示手段に表示させ、前記可変パラメータが、前記目標値と一致した場合と一致していない場合とで、前記パラメータの表示態様を変更する請求項１〜４のいずれか一項に記載の作業誘導システム。
8. 前記記憶手段は、前記識別子と、ワークの種類に固有の型番号とを対応付けて記憶し、さらに、型番号と、当該型番号のワークに対する作業内容とを対応付けて記憶している請求項１〜７のいずれか一項に記載の作業誘導システム。