JP2013006391A - カーカスプライのビードコア間のコードパスのバラツキ判定方法 - Google Patents

Abstract

【課題】 生タイヤ１本毎に、カーカスプライのビードコア間のコードパスのバラツキを容易にかつ精度良く判定する。
【解決手段】 生タイヤ形成工程において、カーカスプライのビードコア間のコードパスのバラツキを判定する。軸心方向一方側、他方側のプッシャ筒に、それぞれｎ個のレーザ距離センサを周方向に等間隔かつ対向する位置に取り付ける。各レーザ距離センサからビードコア保持リングに装着した測定基準リングまでの半径方向距離を測定したデータを基準値として、各レーザ距離センサから中央ドラム上のカーカスプライまでの半径方向距離を測定したデータを補正する、前記補正値のうちで、それぞれ対向する位置で得られた補正値同士の和のバラツキに基づき、コードパスのバラツキを判定する。
【選択図】図１

Description

本発明は、生タイヤ形成工程において、生タイヤ１本毎に、カーカスプライのビードコア間のコードパスのバラツキを容易にかつ精度良く判定しうるカーカスプライのビードコア間のコードパスのバラツキ判定方法に関する。

空気入りタイヤの生タイヤ形成工程においては、従来、図９に示すように、
（ア） 円筒状の中央ドラムａ１と、その軸心方向両外側に配される側ドラムａ２とを具える生タイヤ形成フォーマａの前記中央ドラムａ１上でカーカスプライｃを巻回し、両端部が前記中央ドラムａ１から軸心方向外側にはみ出すプライはみ出し部ｃ１をなす直円筒状のカーカスプライｃの巻回体を形成するカーカス巻回段階；
（イ） 開閉自在なフィンガｄを用い、前記プライはみ出し部ｃ１を、前記中央ドラムａ１の外端面に沿う段差面ｃ１ｓを有してビードコアｅの内径よりも小径に絞り込むカーカス絞り段階と；
（ウ） ビードコア保持リングｂ１を用いてビードコアｅを軸心方向内側に移動し、ビードコアｅの軸心方向内側面を前記カーカスプライｃの前記段差面ｃ１ｓに押し付けて粘着させることで、該ビードコアｅをセットするビードコアセット段階；及び
（エ） 前記側ドラムａ２に設けたターンアップブラダｇの膨張と、膨張するターンアップブラダｇをプッシャ筒ｂ２によって軸心方向内側に押し付けることとにより、前記プライはみ出し部ｃ１をビードコアｅの回りで巻き上げかつカーカスプライ本体部ｃ２に押し付ける巻き上げ押し付け段階；
を含んで構成される（例えば特許文献１、２参照）。

このとき、生タイヤ形成装置において、前記中央ドラムａ１の軸心と、ビードコア保持リングｂ１の軸心とが位置ズレを起こしていたり、又軸心同士が傾いていたりする場合には、カーカスプライｃのビードコアｅ、ｅ間のコードパス（ビードコア間のカーカスコードの長さ）がバラ付いて、タイヤのユニフォミティーを低下させるという問題が生じる。なお前記位置ズレ及び軸心同士の傾を総称して芯ズレと言う場合がある。

そこで従来においては、予備テストとして、ビード底面に塗剤（例えばチョーク等）を塗布したビードコアｅを用いて、例えば前記巻き上げ押し付け段階を終了した生タイヤを形成するとともに、この生タイヤを解体して周方向に展開することにより図１０（Ａ）に示す如き展開タイヤｈをうる。そして、この展開タイヤｈに残されたビード底面の塗剤跡ｆに基づいて、カーカスのコードパスｍを複数位置で実測し、そのバラツキを評価していた。

そして、前記バラツキが基準値を超えた場合には、生タイヤ形成装置のセッティング不良、即ち中央ドラムａ１とビードコア保持リングｂ１との芯ズレが発生していると判断され、前記生タイヤ形成装置のセッティング調整が行われる。

なお前記セッティング調整としては、図１０（Ｂ）に示すように、中央ドラムａ１の外周面上に、例えばダイヤルゲージなどの測定器ｐを設置し、この測定器ｐからビードコア保持リングｂ１までの半径方向距離ｈｙ、軸心方向距離ｈｘを、それぞれビードコア保持リングｂ１の一周に亘って測定する。そしてこの測定値に基づいて、セッティング調整が行われている。

このように、従来のカーカスのコードパスの判定は破壊試験によって行われるため多くの時間と労力が要求される。しかも、生タイヤ１本毎に判定することは困難であり、例えばタイヤ製造途中で生タイヤ形成装置に前記芯ズレが発生し、それ以後に形成されるタイヤに大きなコードパスバラツキが生じた場合にも、それを早期に検出することができなくなるなど、高度な品質管理の妨げとなる。又「破壊試験」→「コードパスの判定」→「距離ｈｘ、ｈｙの測定（芯ズレの測定）」→「距離ｈｘ、ｈｙの測定結果に基づくセッティング調整」のプロセスにも多くの時間がかかるため、生産効率の低下原因ともなりうる。

特開２００１−２６０２４７号公報 特開２００４−１７５０３０号公報

そこで本発明は、前記生タイヤ形成工程において、カーカスのコードパスのバラツキを、生タイヤ１本毎に、精度良くかつ迅速に判定することができ、高度な品質管理を行いうるとともに、判定から生タイヤ形成装置のセッティング調整に至る時間を大幅に短縮でき、生産効率の向上にも役立つカーカスプライのビードコア間のコードパスのバラツキ判定方法を提供することを目的としている。

上記課題を解決するために、本願請求項１の発明は、円筒状の中央ドラムと、該中央ドラムの軸心方向両外側に配されかつターンアップブラダを有する一対の側ドラムとを具える生タイヤ形成フォーマを用い、前記中央ドラム上でカーカスプライを巻回して円筒状のカーカスプライを形成するカーカス巻回段階、
前記円筒状のカーカスプライのうちで、前記中央ドラムよりも軸心方向外側にはみ出すプライはみ出し部を、前記中央ドラムの外端面に沿う段差面を有してビードコアの内径よりも小径に絞り込むカーカス絞り段階、
前記ビードコアを保持して軸心方向内外に移動しうるビードコア保持リングと、膨張したターンアップブラダを軸心方向内側に押し付ける円筒状のプッシャ筒とを具える軸心方向一方側、他方側のビードセッターを用い、前記ビードコア保持リングによって保持したビードコアの軸心方向内側面を、カーカスプライの前記段差面に押し付けて該ビードコアをセットするビードコアセット段階、
及び前記ターンアップブラダの膨張により前記プライはみ出し部をビードコアの回りで巻き上げた後、前記プッシャ筒の軸心方向内側への移動により、巻き上げられたプライはみ出し部を、ビードコアよりも軸心方向内側のカーカスプライ本体部に押し付ける巻き上げ押し付け段階を含む生タイヤ形成工程において、カーカスプライのビードコア間のコードパスのバラツキを判定する判定方法であって、
軸心方向一方側のプッシャ筒にｎ個のレーザ距離センサＳａ１〜Ｓａｎを周方向に等間隔を隔てて取り付け、かつ軸心方向他方側のプッシャ筒にｎ個のレーザ距離センサＳｂ１〜Ｓｂｎを前記レーザ距離センサＳａ１〜Ｓａｎと対向する位置に取り付けるとともに、
前記生タイヤ形成工程に先駆けて、軸心方向一方側、他方側のビードコア保持リングに、それぞれ真円のセンサ更正用リングを装着し、軸心方向一方側のレーザ距離センサＳａ１〜Ｓａｎから前記センサ更正用リングの外周面までの半径方向距離Ｌａ１〜Ｌａｎを測定し、その時の各レーザ距離センサＳａ１〜Ｓａｎの表示値Ａ１〜Ａｎを０に更正するとともに、軸心方向他方側のレーザ距離センサＳｂ１〜Ｓｂｎから前記センサ更正用リングの外周面までの半径方向距離Ｌｂ１〜Ｌｂｎを測定し、その時のレーザ距離センサＳｂ１〜Ｓｂｎの表示値Ｂ１〜Ｂｎを０に更正するセンサ補正ステップ、
更正されたレーザ距離センサＳａ１〜Ｓａｎ、Ｓｂ１〜Ｓｂｎを用い、前記カーカス巻回段階後に、軸心方向一方側のレーザ距離センサＳａ１〜Ｓａｎから前記中央ドラム上のカーカスプライの外周面までの半径方向距離Ｋａ１〜Ｋａｎを測定し、その時の各レーザ距離センサＳａ１〜Ｓａｎの表示値Ａ’１〜Ａ’ｎを求めるとともに、軸心方向他方側のレーザ距離センサＳｂ１〜Ｓｂｎから前記中央ドラム上のカーカスプライの外周面までの半径方向距離Ｋｂ１〜Ｋｂｎを測定し、その時の各レーザ距離センサＳｂ１〜Ｓｂｎの表示値Ｂ’１〜Ｂ’ｎを求める測定ステップ、
及び前記表示値Ａ’１〜Ａ’ｎ、Ｂ’１〜Ｂ’ｎのうちで、それぞれ対向する位置で得られた表示値の和（Ａ’１＋Ｂ’１）〜（Ａ’ｎ＋Ｂ’ｎ）を求め、前記和（Ａ’１＋Ｂ’１）〜（Ａ’ｎ＋Ｂ’ｎ）に基づき、カーカスプライのビードコア間のコードパスのバラツキを判定する判定ステップとを含むことを特徴としている。

又請求項２の発明では、軸心方向一方側、他方側の前記レーザ距離センサの取り付け個数ｎは、３個以上であることを特徴としている。

本発明は叙上の如く構成しているため、生タイヤ形成工程において、カーカスのコードパスのバラツキを、生タイヤ１本毎に、精度良くかつ迅速に判定することができ、高度な品質管理を行いうる。又判定から生タイヤ形成装置のセッティング調整に至る時間を大幅に短縮でき、生産効率の向上にも役立つ。

本発明のカーカスプライのビードコア間のコードパスのバラツキ判定方法を実施する生タイヤ形成装置の一例を示す概念図である。 （Ａ）は中央ドラムの軸心と直角方向の断面図、（Ｂ）は生タイヤ形成フォーマの主要部の軸心方向の断面図である。 ビードセッターの軸心方向の断面図である。 ビードコアセット段階を拡大して示す軸心方向の断面図である。 （Ａ）〜（Ｄ）は、生タイヤ形成工程をビードセッターの動作とともに説明する部分断面図である。 （Ａ）、（Ｂ）は、レーザ距離センサの配置、及びセンサ補正ステップを説明する断面図、及び正面図である。 （Ａ）、（Ｂ）は、測定ステップを説明する断面図、及び正面図である。 更正後の表示値のバラツキを例示する概略図である。 従来の生タイヤ形成工程を示す概念図である。 （Ａ）は、従来のコードパスのバラツキ判定方法を説明する生タイヤの周方向体の概念図、（Ｂ）は生タイヤ形成装置における芯ズレの測定方法を示す概念図である。

以下、本発明の実施の形態について、詳細に説明する。図１は、本発明のカーカスプライのビードコア間のコードパスのバラツキ判定方法（以下に、コードパスバラツキ判定方法という）を実施する生タイヤ形成装置の一例を示す概念図である。

図１において、生タイヤ形成装置１は、生タイヤ形成フォーマ２と、その軸心方向一方側、他方側に配されるビードセッター３Ａ、３Ｂとを具える。

前記生タイヤ形成フォーマ２としては、従来的な周知構造の成形フォーマを採用することができる。具体的には、生タイヤ形成フォーマ２は、円筒状の中央ドラム４と、該中央ドラム４の軸心方向両外側に配される一対の側ドラム５とを具え、それぞれ支持軸６によって回転可能に支持される。なお前記中央ドラム４は、本例では、軸心方向に近離移動自在に配される左右一対のドラム部４Ａから構成される。各前記ドラム部４Ａは、図２（Ａ）、（Ｂ）に示すように周方向に分割される複数のセグメント４ａからなり、各セグメント４ａは、シリンダ等を用いた周知構造の縮径手段（図示しない）により、縮径状態Ｙ１と拡径状態Ｙ２との間を半径方向内外に移動でき、前記拡径状態Ｙ２においてカーカスプライ３０が巻回されるとともに、縮径状態Ｙ１において形成された生タイヤが取り外される。又側ドラム５は、前記支持軸６に支持される円筒状の基体５ａの外周面上に、ターンアップブラダ５ｂが折り畳まれて保持される。このターンアップブラダ５ｂは、周知の如く、内圧充填によって膨張しうる。

又前記図１に示すように、前記ビードセッター３Ａ、３Ｂは、それぞれ、例えば床面等に敷設されるガイドレール１８に沿って軸心方向に移動可能な移動台１９と、この移動台１９に一体移動可能に取り付く円筒状の支持体９とを具える。この支持体９は、前記支持軸６と同心な円筒状の胴部９Ａと、該胴部９Ａの軸心方向外端部に配される円盤状の側板部９Ｂとを具える。そして本例では、前記胴部９Ａの軸心方向内端部に、ビードコア保持リング１４が取り付くとともに、前記胴部９Ａの内腔９Ｈ内には、開閉自在なフィンガ１３ｂを有するカーカス絞り込み手段１３が配される。

前記カーカス絞り込み手段１３は、図３に示すように、前記支持軸６と同心な円盤状の基板部１３Ａと、この基板部１３Ａに軸心方向後端部が支点Ｐで傾動自在に支持される複数枚のフィンガ１３Ｂとを具える。本例では、前記基板部１３Ａは、前記側板部９Ｂに固定されるシリンダ２０のロッド端に取り付き、前記シリンダ２０の伸張によって軸心方向内外に移動しうる。又各前記フィンガ１３Ｂは、例えば板バネ材などの弾性板体からなり、そのバネ性によって起き上がる向きに付勢されるとともに、その起き上がりは、前記ビードコア保持リング１４の先端部と当接することにより規制される。従って、カーカス絞り込み手段１３は、前記シリンダ２０による基板部１３Ａの軸心方向内外への移動により、各前記フィンガ１３Ｂは、前記支点Ｐを中心として前傾斜となる開状態Ｙａから、略水平となる閉状態Ｙｂまでの間を開閉しうる。

又図４に示すように、ビードコア保持リング１４は、その軸心方向内端部に、ビードコア３１の内周面３１Ｓ１（底面）を着座させる着座面１７ｓ１と、ビードコア３１の軸心方向外側面３１Ｓ２を支持する側壁面１７ｓ２とを有する段差状の着座部分１７を具える。本例では、前記ビードコア保持リング１４の半径方向内面には、例えばナイロン樹脂等の耐摩耗性に優れる剛性樹脂材からなり、前記フィンガ１３Ｂとの擦れによる損傷を防止する当接板２１が配される。なお周知のように、前記ビードコア３１の外周面には、断面三角形状のビードエーペックスゴム３２が予め一体に接合されている。

又前記支持体９には、プッシャ筒１５が一体に取り付く。このプッシャ筒１５は、前記支持軸６と同心な円筒状をなし、本例では、前記胴部９Ａから半径方向外側に立ち上がる側壁部２３を介して、前記支持体９に取り付けられる。本例では、前記側壁部２３には、シリンダ２４が取り付くとともに、そのロッド先端には、シリンダ２４の伸張により、前記ビードエーペックスゴム３２と当接し、該ビードエーペックスゴム３２を前記中央ドラム４の外周面に向かって倒し込む倒し込み具２６が配される。

次に、図６に概念的に示すように、軸心方向一方側のビードセッター３Ａに配されるプッシャ筒１５Ａの外周面にはｎ個のレーザ距離センサＳａ１〜Ｓａｎ（総称するときレーザ距離センサＳａと呼ぶ）が周方向に等間隔を隔てて取り付き、かつ軸心方向他方側のビードセッター３Ｂに配されるプッシャ筒１５Ｂの外周面には、ｎ個のレーザ距離センサＳｂ１〜Ｓｂｎ（総称するときレーザ距離センサＳｂと呼ぶ）が、前記レーザ距離センサＳａ１〜Ｓａｎと対向する同位相の位置に取り付く。各レーザ距離センサＳａ、Ｓｂは、同構成であり、反射型の種々なタイプのものが採用しうる。なお前記レーザ距離センサＳａ、Ｓｂの取り付け個数ｎは、３個以上であって、それを下回ると芯ズレに起因するコードパスのバラツキ判定が困難となる。又４個を上回っても判定精度のさらなる向上が見込まれず、逆に測定データの処理が煩雑となるとともにコストの不必要な増加を招くため、個数ｎは４個が好ましい。

そして前記生タイヤ形成フォーマ２を用いて、従来と同様、カーカス巻回段階と、カーカス絞り段階と、ビードコアセット段階と、巻き上げ押し付け段階とを含む生タイヤ形成工程が行われる。

前記カーカス巻回段階では、図５（Ａ）に示すように、前記中央ドラム４上でカーカスプライ３０を巻回し、両端部が前記中央ドラム４から軸心方向外側にはみ出すプライはみ出し部３０ａをなす直円筒状のカーカスプライ３０の巻回体を形成する。このときビードセッター３Ａ、３Ｂは、軸心方向外側に後退して待機している

前記カーカス絞り段階では、図５（Ｂ）に示すように、シリンダ２０を作動し、前記カーカス絞り込み手段１３を前進させることにより前記フィンガ１３ｂを閉状態Ｙｂから開状態Ｙａまで起き上がらせる。これにより、プライはみ出し部３０ａの半径方向外側に前記フィンガ１３ｂを位置させる。しかる後、図５（Ｃ）に示すように、前記ビードセッター３Ａ、３Ｂを前進させながらシリンダ２０を縮小させる。これに伴い、前記フィンガ１３ｂは、ビードコア保持リング１４の先端部に押されて倒し込まれ、前記図４に拡大して示すように、前記プライはみ出し部３０ａは、中央ドラム４の外端面４ｓに沿う段差面３０Ｓを有してビードコア３１の内径よりも小径に絞り込まれる。

又前記図４に示すように、前記プライはみ出し部３０ａの絞り込みと同時に、ビードコア保持リング１４に保持されたビードコア３１の軸心方向内側面３１Ｓ３が、カーカスプライ３０の前記段差面３０Ｓに押し付けられる。これにより、該ビードコア３１をカーカスプライ３０に粘着させてセットする前記ビードコアセット段階が行われる。本例では、ビードコア３１をセットした後、シリンダ２４の作動により倒し込み具２６を前進させることにより、ビードエーペックスゴム３２を中央ドラム４の外周面に向かって倒し込む。その後、各前記ビードセッター３Ａ、３Ｂは、軸心方向外側の待機位置まで後退する。

前記巻き上げ押し付け段階では、図５（Ｄ）に示すように、前記ターンアップブラダ５ｂの膨張により前記プライはみ出し部３０ａをビードコア３１の回りで巻き上げた後、前記プッシャ筒１５を前進させることにより、巻き上げられたプライはみ出し部３０ａを、ビードコア３１よりも軸心方向内側のカーカスプライ本体部３０ｂに押し付ける。

そして、本発明のコードパスのバラツキ判定方法では、前記生タイヤ形成工程によって形成される生タイヤのカーカスのコードパスのバラツキを、前記レーザ距離センサＳａ、Ｓｂを用いて生タイヤ１本毎に判定する。このコードパスのバラツキ判定方法は、センサ補正ステップと、測定ステップと、判定ステップとを含む。

前記センサ補正ステップでは、前記図６に示すように、前記生タイヤ形成工程に先駆け、軸心方向一方側のビードセッター３Ａに配されるビードコア保持リング１４Ａ、及び軸心方向他方側のビードセッター３Ｂに配されるビードコア保持リング１４Ｂに、それぞれ真円のセンサ更正用リング２５を装着する。そして、軸心方向一方側のレーザ距離センサＳａ１〜Ｓａｎから前記センサ更正用リング２５の外周面Ｘまでの半径方向距離Ｌａ１〜Ｌａｎを測定し、その時の各レーザ距離センサＳａ１〜Ｓａｎの表示値Ａ１〜Ａｎを０に更正するとともに、軸心方向他方側のレーザ距離センサＳｂ１〜Ｓｂｎから前記センサ更正用リングの外周面Ｘまでの半径方向距離Ｌｂ１〜Ｌｂｎを測定し、その時のレーザ距離センサＳｂ１〜Ｓｂｎの表示値Ｂ１〜Ｂｎを０に更正する。

このセンサ補正ステップは、生タイヤを１本形成する毎に行うものではなく、例えば生タイヤ形成装置１のセッティング時に行われる。これに対して、測定ステップ、及び判定ステップは、本例では生タイヤを１本形成する毎に行われる。

前記測定ステップでは、図７に示すように、前記カーカス巻回段階後、例えば前記ビードコアセット段階時などにおいて、軸心方向一方側のレーザ距離センサＳａ１〜Ｓａｎから前記中央ドラム４上のカーカスプライ３０の外周面までの半径方向距離Ｋａ１〜Ｋａｎを測定し、その時の各レーザ距離センサＳａ１〜Ｓａｎの表示値Ａ’１〜Ａ’ｎを求める。又同様に、軸心方向他方側のレーザ距離センサＳｂ１〜Ｓｂｎから前記中央ドラム４上のカーカスプライ３０の外周面までの半径方向距離Ｋｂ１〜Ｋｂｎを測定し、その時の各レーザ距離センサＳｂ１〜Ｓｂｎの表示値Ｂ’１〜Ｂ’ｎを求める。

ここで、前記センサ補正ステップによって前記表示値Ａ１〜Ａｎ、Ｂ１〜Ｂｎを０に更正した場合、更正されたレーザ距離センサＳａ１〜Ｓａｎ、Ｓｂ１〜Ｓｂｎによって表示される値（更正後の表示値）は、前記センサ更正用リング２５の外周面Ｘからの距離の測定値を示している。従って、更正後の表示値Ａ’１〜Ａ’ｎ、Ｂ’１〜Ｂ’ｎは、それぞれ、センサ更正用リング２５の外周面Ｘから、中央ドラム４上のカーカスプライ３０の外周面までの距離の測定値に相当する。

次に、前記判定ステップでは、前記表示値Ａ’１〜Ａ’ｎ、Ｂ’１〜Ｂ’ｎのうちで、それぞれ対向する位置で得られた表示値の和（Ａ’１＋Ｂ’１）〜（Ａ’ｎ＋Ｂ’ｎ）を求め、この和（Ａ’１＋Ｂ’１）〜（Ａ’ｎ＋Ｂ’ｎ）に基づいて、コードパスのバラツキを判定する。

図８に概念的に示すように、更正後の表示値Ａ’１〜Ａ’ｎのバラツキ、及び表示値Ｂ’１〜Ｂ’ｎのバラツキは、それぞれセンサ更正用リング２５の外周面Ｘから、中央ドラム４上のカーカスプライ３０の外周面までの距離のバラツキ、即ち、ビードコア保持リング１４と中央ドラム４との芯ズレを意味する。又、対向する位置で得られた表示値の和（Ａ’１＋Ｂ’１）〜（Ａ’ｎ＋Ｂ’ｎ）のバラツキは、ビードコア３１、３１間におけるカーカスプライ３０のコードパスｍのバラツキと一致する。従って、この和（Ａ’１＋Ｂ’１）〜（Ａ’ｎ＋Ｂ’ｎ）に基づいて、コードパスのバラツキを判定することができる。

なお判定方法としては、例えば和（Ａ’１＋Ｂ’１）〜（Ａ’ｎ＋Ｂ’ｎ）のバラツキΔＤ、例えば和（Ａ’１＋Ｂ’１）〜（Ａ’ｎ＋Ｂ’ｎ）の最大値Ｍmax と最小値Ｄminとの差ΔＤ（＝Ｍmax −Ｄmin ）を、予め設定した基準値と比較してバラツキを判定することができる。このとき、１つの基準値を設けて大小で判定することも、又複数の基準値を設けてバラツキを複数にランク付けすることもできる。

なお更正後の表示値Ａ’１〜Ａ’ｎのバラツキ、及び表示値Ｂ’１〜Ｂ’ｎのバラツキが大きすぎると、判定精度を低下させる傾向となる。従って前記表示値Ａ’１〜Ａ’ｎのバラツキΔＡ’、及び表示値Ｂ’１〜Ｂ’ｎのバラツキΔＢ’は、それぞれ１．０ｍｍ以下に管理するのが好ましい。なお前記バラツキΔＡ’、ΔＢ’が前記上限を超える場合には、前記上限以下となるように前記生タイヤ形成装置１のセッティング調整を行うのが好ましい。なお前記バラツキΔＡ’、ΔＢ’は、ビードコア保持リング１４と中央ドラム４との芯ズレに起因するため、このバラツキΔＡ’、ΔＢ’の値に基づいて芯ズレを容易に調整することができる。

以上、本発明の特に好ましい実施形態について詳述したが、本発明は図示の実施形態に限定されることなく、種々の態様に変形して実施しうる。

２ 生タイヤ形成フォーマ
３Ａ、３Ｂ ビードセッター
４ 中央ドラム
４ｓ 外端面
５ 側ドラム
５ｂ ターンアップブラダ
１４、１４Ａ、１４Ｂ ビードコア保持リング
１５、１５Ａ、１５Ｂ プッシャ筒
２５ センサ更正用リング
３０ カーカスプライ
３０ａ プライはみ出し部
３０ｂ カーカスプライ本体部
３０Ｓ 段差面
３１ ビードコア

Claims (2)

1. 円筒状の中央ドラムと、該中央ドラムの軸心方向両外側に配されかつターンアップブラダを有する一対の側ドラムとを具える生タイヤ形成フォーマを用い、前記中央ドラム上でカーカスプライを巻回して円筒状のカーカスプライを形成するカーカス巻回段階、
   前記円筒状のカーカスプライのうちで、前記中央ドラムよりも軸心方向外側にはみ出すプライはみ出し部を、前記中央ドラムの外端面に沿う段差面を有してビードコアの内径よりも小径に絞り込むカーカス絞り段階、
   前記ビードコアを保持して軸心方向内外に移動しうるビードコア保持リングと、膨張したターンアップブラダを軸心方向内側に押し付ける円筒状のプッシャ筒とを具える軸心方向一方側、他方側のビードセッターを用い、前記ビードコア保持リングによって保持したビードコアの軸心方向内側面を、カーカスプライの前記段差面に押し付けて該ビードコアをセットするビードコアセット段階、
   及び前記ターンアップブラダの膨張により前記プライはみ出し部をビードコアの回りで巻き上げた後、前記プッシャ筒の軸心方向内側への移動により、巻き上げられたプライはみ出し部を、ビードコアよりも軸心方向内側のカーカスプライ本体部に押し付ける巻き上げ押し付け段階を含む生タイヤ形成工程において、カーカスプライのビードコア間のコードパスのバラツキを判定する判定方法であって、
   軸心方向一方側のプッシャ筒にｎ個のレーザ距離センサＳａ１〜Ｓａｎを周方向に等間隔を隔てて取り付け、かつ軸心方向他方側のプッシャ筒にｎ個のレーザ距離センサＳｂ１〜Ｓｂｎを前記レーザ距離センサＳａ１〜Ｓａｎと対向する位置に取り付けるとともに、
   前記生タイヤ形成工程に先駆けて、軸心方向一方側、他方側のビードコア保持リングに、それぞれ真円のセンサ更正用リングを装着し、軸心方向一方側のレーザ距離センサＳａ１〜Ｓａｎから前記センサ更正用リングの外周面までの半径方向距離Ｌａ１〜Ｌａｎを測定し、その時の各レーザ距離センサＳａ１〜Ｓａｎの表示値Ａ１〜Ａｎを０に更正するとともに、軸心方向他方側のレーザ距離センサＳｂ１〜Ｓｂｎから前記センサ更正用リングの外周面までの半径方向距離Ｌｂ１〜Ｌｂｎを測定し、その時のレーザ距離センサＳｂ１〜Ｓｂｎの表示値Ｂ１〜Ｂｎを０に更正するセンサ補正ステップ、
   更正されたレーザ距離センサＳａ１〜Ｓａｎ、Ｓｂ１〜Ｓｂｎを用い、前記カーカス巻回段階後に、軸心方向一方側のレーザ距離センサＳａ１〜Ｓａｎから前記中央ドラム上のカーカスプライの外周面までの半径方向距離Ｋａ１〜Ｋａｎを測定し、その時の各レーザ距離センサＳａ１〜Ｓａｎの表示値Ａ’１〜Ａ’ｎを求めるとともに、軸心方向他方側のレーザ距離センサＳｂ１〜Ｓｂｎから前記中央ドラム上のカーカスプライの外周面までの半径方向距離Ｋｂ１〜Ｋｂｎを測定し、その時の各レーザ距離センサＳｂ１〜Ｓｂｎの表示値Ｂ’１〜Ｂ’ｎを求める測定ステップ、
   及び前記表示値Ａ’１〜Ａ’ｎ、Ｂ’１〜Ｂ’ｎのうちで、それぞれ対向する位置で得られた表示値の和（Ａ’１＋Ｂ’１）〜（Ａ’ｎ＋Ｂ’ｎ）を求め、前記和（Ａ’１＋Ｂ’１）〜（Ａ’ｎ＋Ｂ’ｎ）に基づき、カーカスプライのビードコア間のコードパスのバラツキを判定する判定ステップとを含むことを特徴とするカーカスプライのビードコア間のコードパスのバラツキ判定方法。
2. 軸心方向一方側、他方側の前記レーザ距離センサの取り付け個数ｎは、３個以上であることを特徴とする請求項１記載のカーカスプライのビードコア間のコードパスのバラツキ判定方法。

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