JP2004175030A - タイヤ生カバーの製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】カーカスコードパスを均一化しタイヤのユニフォミティを向上できる。
【解決手段】縮径状態の成形ドラム上でカーカスプライを巻装することにより、両端にはみ出し部を有する直円筒状の巻回体を形成する。しかる後、成形ドラムを拡径することにより、前記はみ出し部が成形ドラムの端面に近づき円環板状に変形するはみ出し部折曲げ工程を行うとともに、この円環板状のはみ出し部を、吸引によって成形ドラムの端面に吸着させる。
【選択図】 図４

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、ビードコア間のカーカスコードパスを均一化でき空気入りタイヤのユニフォミティを向上しうるタイヤ生カバーの製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
タイヤ生カバーを成形する場合、図６（Ａ）〜（Ｃ）に示すように、カーカスプライａを成形ドラムｂ上で巻回し、両端が成形ドラムｂからはみ出す直円筒状の巻回体ｃを形成する。そして、この巻回体ｃのはみ出し部ｃ１を、半径方向内方に絞り込んだ後、その外端側から挿入するビードコアｄをカーカスプライａを介してドラムｂ外端面に当接させるとともに、この当接状態で、前記はみ出し部ｃ１をビードコアｄの廻りで折り返している。
【０００３】
このとき、前記はみ出し部ｃ１への絞り込みは、従来図７に示す如く、一端を同一円周上に枢着した起倒自在な複数の板バネ片ｆ１を有する絞り込み治具ｆを用い、各板バネ片ｆ１を起立状態から倒れ込ませることにより、その倒れ込み力等によって前記はみ出し部ｃ１を小径に絞り込んでいる（例えば特許文献１参照。）。
【０００４】
【特許文献１】
特開２００１−２６０２４７号公報（図６−７）
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
しかし前記治具ｆを用いて絞り込む場合、絞り込み部分に皺が発生し易く、しかも板バネ片ｆ１の長さには、厳密には、一枚毎にバラツキがある。その結果、ビードコアｄ、ｄ間におけるカーカスコードパスが周方向で不均一化し、タイヤのユニフォミティを低下させるという問題がある。
【０００６】
そこで本発明は、縮径状態の成形ドラム上でカーカスプライを直円筒状に巻回した後、この成形ドラムを拡径させることを基本として、カーカスプライのはみ出し部を、成形ドラムの端面に近づく円環板状に変形させうるなど、皺のない均一な絞り込みを可能とし、カーカスコードパスを均一化できタイヤのユニフォミティを向上しうるタイヤ生カバーの製造方法の提供を目的としている。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
前記目的を達成するために、本願請求項１の発明は、成形ドラムの縮径状態で、少なくともカーカスプライを前記成形ドラム外周上の本体部の両端に該成形ドラムからはみ出すはみ出し部を有して巻装した直円筒状の巻回体を形成する巻回体形成工程と、
前記成形ドラムを拡径し、前記本体部を増径する拡径工程と、
前記拡径工程によって周縁部が前記本体部とともに増径することにより、前記はみ出し部が成形ドラムの端面に近づき円環板状に変形するはみ出し部折曲げ工程と、
前記円環板状のはみ出し部を、吸引により前記成形ドラムの端面に吸着するはみ出し部吸着工程と、
前記吸着されたはみ出し部に、ビードコアを沿わせるとともにこのビードコア廻りで前記カーカスプライを折り返す折り返し工程とを含むことを特徴としている。
【０００８】
又請求項２の発明では、前記成形ドラムは、ともに拡縮径移動する８〜２４個に分割されたセグメントからなり、かつ前記拡径工程は、縮径状態の成形ドラムの直径Ｄ１と拡径状態の成形ドラムの直径Ｄ２との比Ｄ２／Ｄ１を１．０６〜１．１４としたことを特徴としている。
【０００９】
又請求項３の発明では、前記ビードコアは、予めビードエーペックスゴムがその外周に配されたことを特徴としている。
【００１０】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の一形態を、図示例とともに説明する。図１は本発明のタイヤ生カバーの製造方法を実施するタイヤフォーマの正面図である。
【００１１】
図１において、タイヤフォーマ１は、所謂ツーステージ成形法に用いられる第１フォーマであって、少なくともカーカスプライａを外周面Ｓ１上で巻装して直円筒状の巻回体Ａを形成する中央の成形ドラム２と、その両側に配置され前記巻回体Ａのはみ出し部Ａ２をビードコアｄの廻りで折り返す巻き上げ手段３とを具える。
【００１２】
前記成形ドラム２は、支軸５（図１に示す）に回転自在に支持される円筒状体であって、図２に示すように、周方向に分割された８〜２４個（本例では１２個）のセグメント６から形成される。このセグメント６は、例えばシリンダ等を用いた周知構造の縮径手段（図示しない）により、縮径状態Ｙ１と拡径状態Ｙ２との間を半径方向内外に移動可能に支持される。なお成形ドラム２では、前記縮径状態Ｙ１における直径Ｄ１と、拡径状態Ｙ２における直径Ｄ２との比Ｄ２／Ｄ１を、１．０６〜１．１４の範囲に設定している。
【００１３】
又各セグメント６は、図３に示すように、その両側の端面Ｓ２は、前記支軸５の軸心と略直交する向きに配される。また端面Ｓ２と外周面Ｓ１との間は、円弧面を介して滑らかに連なり、前記外周面Ｓ１上に巻装されるカーカスプライａが成形ドラム２のエッジと接触することによる損傷を防止している。
【００１４】
又セグメント６の前記端面Ｓ２には、バキューム孔７が穿設され、このバキューム孔７からの吸引によって前記カーカスプライａを該端面Ｓ２に密に吸着させることができる。なおバキューム孔７は、適宜の流路８を介して吸引ポンプ（図示しない）などのバキューム装置に接続される。
【００１５】
又前記巻き上げ手段３は、前記支軸５に支持される円筒状の基体１０を具え、この基体１０の外周面には、その軸方向内側部分にブラダー１１が保持されている。該ブラダー１１は、空気バルブ（図示しない）に接続され、空気の充填により膨張しうるとともに、排気によって前記基体１０の外周面に沿って折り畳まれる。
【００１６】
次に、本発明のタイヤ生カバーの製造方法を説明する。この製造方法は、図４〜５に示すように、巻回体形成工程Ｐ１（図４（Ａ））と、拡径工程Ｐ２（図４（Ｂ））と、はみ出し部折曲げ工程Ｐ３（図４（Ｂ））と、はみ出し部吸着工程Ｐ４（図４（Ｃ））と、折り返し工程Ｐ５（図５）とを含んで構成される。
【００１７】
詳しくは、前記巻回体形成工程Ｐ１では、縮径状態Ｙ１の前記成形ドラム２の外周面Ｓ１上に、少なくともカーカスプライａを巻装する。これにより、成形ドラム２の外周面Ｓ１上に配される本体部Ａ１の両端に、該成形ドラム２からはみ出すはみ出し部Ａ２を設けた直円筒状の巻回体Ａを形成する。
【００１８】
又前記拡径工程Ｐ２、及びはみ出し部折曲げ工程Ｐ３では、前記成形ドラム２を拡径状態Ｙ２まで拡径し、前記本体部Ａ１を増径させる。
【００１９】
本例では、前記縮径状態Ｙ１における成形ドラム２の直径Ｄ１を、従来、カーカスプライａを直円筒状の巻回体ｃに形成する際の成形ドラムｂの直径Ｄ（図６（Ａ）〜（Ｃ））と略等しく設定している。即ち本例では、本発明における巻回体Ａを、従来的な巻回体ｃと略同径で形成しており、従って、拡径工程Ｐ２における本体部Ａ１は、従来的な巻回体ｃよりも大径に増径されることとなる。
【００２０】
ここで、前記拡径工程Ｐ２では、前記はみ出し部Ａ２のドラム側周縁部Ｅが前記本体部Ａ１とともに増径するため、前記はみ出し部Ａ２は、半径方向内方に倒れ込むように絞り込まれるとともに、前記周縁部Ｅでは成形ドラム２の端面Ｓ２に近づき円環板状に変形していく。
【００２１】
このように、巻回体Ａにおける本体部Ａ１を拡径することにより、従来的な絞り込み治具ｆ（図７）を用いることなく、前記はみ出し部Ａ２を半径方向内方に絞り込むことができ、ビードコアｄの外端側からの挿入を可能とする。このとき、はみ出し部Ａ２の前記周縁部Ｅは、皺が生じることなく円環板状に変形するが、ビードコアｄと圧接する領域範囲におい、前記成形ドラム２の端面Ｓ２と確実に密着しない恐れがある。もし周縁部Ｅが端面Ｓ２から浮いた状態で、ビードコアｄをセットした場合には、この浮いた部分で皺が発生してカーカスコードパスの均一化を高精度で達成することができなくなる。
【００２２】
そこで前記周縁部Ｅを、成形ドラム２の端面Ｓ２と確実に密着させるために、はみ出し部吸着工程Ｐ４を行っている。この工程Ｐ４では、前記バキューム孔７を作動せしめ、前記周縁部Ｅすなわち円環板状のはみ出し部Ａ２を、吸引によって前記端面Ｓ２に密に吸着する。これによって、前記はみ出し部Ａ２の円環板状への変形がある程度不十分な場合にも、端面Ｓ２に確実に吸着でき、カーカスコードパスの均一化を高精度で達成することが可能となる。
【００２３】
ここで、前記はみ出し部Ａ２の円環板状への変形のために、前述の如く、成形ドラム２の拡縮径間での直径比Ｄ２／Ｄ１を、１．０６〜１．１４の範囲とするのが好ましく、１．０６では、拡径量が過小となって、本発明の効果を充分に発揮することができなくなる。逆に比Ｄ２／Ｄ１が１．１４を越えると、拡径量が過大となり、カーカスプライａにダメージを与える他、そのコード配列を乱す恐れを招き、さらには巻き上げ手段３が有効に機能せず、はみ出し部Ａ２をビードコア廻りで正確に折り返すのを難しくさせる。又同じ理由で、前記成形ドラム２の拡縮径間での直径差Ｄ２−Ｄ１を３０〜６０ｍｍとするのも好ましい。
【００２４】
又前記折り返し工程Ｐ５は、従来と実質的に同構成であり、図４（Ｃ）、図５に示すように、前記端面Ｓ２に吸着されたはみ出し部Ａ２に、ビードコアｄを押付けて沿わせるとともに、前記巻き上げ手段３を作動せしめ、ブラダー１１を膨張させることにより、前記はみ出し部Ａ２をビードコアｄの廻りで折り返す。なお本例では、ビードコアｄの外周にビードエーペックスゴムｇが予め一体に形成された場合を例示している。
【００２５】
本発明の製造方法では、拡径状態Ｙ２における成形ドラム２の直径Ｄ２を、従来、カーカスプライａを直円筒状の巻回体ｃに形成する際の成形ドラムｂの直径Ｄ（図６（Ａ）〜（Ｃ））と略等しく設定することもできる。即ち巻回体Ａを、従来的な巻回体ｃよりも小径に形成し、拡径工程Ｐ２において本体部Ａ１を、従来的な巻回体ｃと同径に増径させることもできる。又巻回体Ａを構成する部材として、必要により、例えばリムずれ防止用のチェーファゴム、タイヤ充填空気を気密に保持するインナーライナゴム、サイドウォールゴム等を加えることができる。
【００２６】
以上、本発明の特に好ましい実施形態について詳述したが、本発明は図示の実施形態に限定されることなく、種々の態様に変形して実施しうる。
【００２７】
【実施例】
発明に係わる製造方法で形成したタイヤ生カバーを用いて、タイヤサイズ２７５／７０Ｒ１６のタイヤを試作するとともに、各試供タイヤのカーカスコードパスのバラツキ及びユニフォミティーを測定した。
【００２８】
なお実施例では、成形ドラムの拡縮径間での直径比Ｄ２／Ｄ１を１．１０、差Ｄ２−Ｄ１を４５ｍｍとして、拡径工程及びはみ出し部折曲げ工程を行った。又従来例では、図７の絞り込み治具を用いて絞り込みを行った以外は、実施例と同仕様である。
【００２９】
カーカスコードパスのバラツキは、タイヤを解体し、ビードコア間のコードパスの最大と最小との差を求めた。又ユニフォミティーは、ＪＡＳＯ Ｃ６０７に準拠し、ＲＦＶ及びその一次成分を測定した。
【００３０】
【表１】

【００３１】
【発明の効果】
本発明は叙上の如く構成しているため、カーカスプライのはみ出し部を、成形ドラムの端面に近づく円環板状に変形させうるなど、皺のない均一な絞り込みを可能とし、カーカスコードパスを均一化できタイヤのユニフォミティを向上しうる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明のタイヤ生カバーの製造方法に使用しうる成形ドラムを示す正面図である。
【図２】その拡縮径状態を説明する断面図である。
【図３】成形ドラムを巻き上げ手段とともに示す断面図である。
【図４】（Ａ）〜（Ｃ）は、巻回体形成工程、拡径工程、はみ出し部折曲げ工程、及びはみ出し部吸着工程を説明する線図である。
【図５】折り返し工程を説明する断面図である。
【図６】従来のはみ出し部への絞り込みを説明する線図である。
【図７】その絞り込み治具を示す斜視図である。
【符号の説明】
２ 成形ドラム
６ セグメント
ａ カーカスプライ
Ａ 巻回体
Ａ１ 本体部
Ａ２ はみ出し部
Ｅ 周縁部
Ｐ１ 巻回体形成工程
Ｐ２ 拡径工程
Ｐ３ はみ出し部折曲げ工程
Ｐ４ はみ出し部吸着工程
Ｐ５ 折り返し工程
Ｓ２ 端面
Ｙ１ 縮径状態

Claims (3)

1. 成形ドラムの縮径状態で、少なくともカーカスプライを前記成形ドラム外周上の本体部の両端に該成形ドラムからはみ出すはみ出し部を有して巻装した直円筒状の巻回体を形成する巻回体形成工程と、
   前記成形ドラムを拡径し、前記本体部を増径する拡径工程と、
   前記拡径工程によって周縁部が前記本体部とともに増径することにより、前記はみ出し部が成形ドラムの端面に近づき円環板状に変形するはみ出し部折曲げ工程と、
   前記円環板状のはみ出し部を、吸引により前記成形ドラムの端面に吸着するはみ出し部吸着工程と、
   前記吸着されたはみ出し部に、ビードコアを沿わせるとともにこのビードコア廻りで前記カーカスプライを折り返す折り返し工程とを含むことを特徴とするタイヤ生カバーの製造方法。
2. 前記成形ドラムは、ともに拡縮径移動する８〜２４個に分割されたセグメントからなり、かつ前記拡径工程は、縮径状態の成形ドラムの直径Ｄ１と拡径状態の成形ドラムの直径Ｄ２との比Ｄ２／Ｄ１を１．０６〜１．１４としたことを特徴とする請求項１記載のタイヤ生カバーの製造方法。
3. 前記ビードコアは、予めビードエーペックスゴムがその外周に配されたことを特徴とする請求項１又は２記載のタイヤ生カバーの製造方法。

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