JP5731898B2 - ビードコア間の距離バラツキ判定方法 - Google Patents

Description

本発明は、シングルステージ方式の生タイヤ形成方法に好適であり、ビードコア間の距離の周方向におけるバラツキを容易にかつ精度良く判定しうるビードコア間の距離バラツキ判定方法に関する。

シングルステージ方式のタイヤ形成方法においては、図１０に示すように、拡縮径可能なドラムａ上でカーカスプライｂを円筒状に巻回している。その後、前記ドラムａ上のカーカスプライｂの半径方向外側かつ該カーカスプライｂの両端よりも軸芯方向内側のセット位置に、ビードコアｃをビードトランスファーｄを用いて搬入し、しかる後、前記ドラムａ（或いはドラムａに配されるビードロックリングａ１）を拡径することによりカーカスプライｂを搬入されたビードコアｃの半径方向内周面に押し付けて圧着し、カーカスプライｂとビードコアｃとを一体化している。従ってカーカスプライｂのコードパスTは、搬入時にビードトランスファーｄに保持されるビードコアｃ、ｃ間の距離によって決定される（特許文献１参照。）。

他方、前記ビードトランスファーｄは、図１１に示すように、間隔を隔てて軸心方向一方側、他方側に配されるビードコア保持リングｄ１、ｄ２を有する。各ビードコア保持リングｄ１、ｄ２は、ビードコア供給装置ｅからビードコアｃを受け取る接近位置と、ビードコアｃをカーカスプライｂに搬入する離間位置との間を移動可能に支持され、前記コードパスＴが決定される前記離間位置は、例えばボールネジ機構や位置センサなどにより正確に制御されている。

しかしながら、前記ビードトランスファーｄにおいて、ビードコア保持リングｄ１、ｄ２が傾いてセッティングされた場合には、前記コードパスＴに周方向のバラツキが発生しタイヤのユニフォミティーを低下させるという問題が生じる。

そこで従来においては、予備テストとして、ビード底面に塗剤（例えばチョーク等）を塗布したビードコアｃを用いて生タイヤを形成し、この生タイヤを解体して周方向に展開することにより図１２に示す如き展開タイヤｈをうる。そして、この展開タイヤｈに残されたビード底面の塗剤跡ｆに基づいて、ビードコア間の距離ｍを複数位置で測定している。そして、前記測定値のバラツキが基準値を超える場合には、ビードコア保持リングｄ１、ｄ２等のセッティング不良と判断しセッティング調整が行われる。

しかしこのような判定は、破壊試験によって行われるため、多くの時間と労力が要求される。又ビードコア自体の寸法バラツキにも影響されるため、判定精度に劣る。しかも、例えばタイヤ製造途中にビードコア保持リングｄ１、ｄ２にズレが生じ、それ以後に形成されるタイヤにコードパスバラツキが生じた場合にも、それを早期に検出することができなくなるなど、高度な品質管理の妨げとなる。又「破壊試験」→「ビードコア間の距離バラツキ判定」→「セッティング調整」のプロセスにも多くの時間がかかるため、生産効率の低下原因ともなりうる。

特開２００４−９４５７号公報

そこで本発明は、タイヤの製造に先駆け、ビードコア間の距離バラツキを、事前に、精度良くかつ迅速に判定することができ、高度な品質管理を行いうるとともに、判定からビードトランスファーのセッティング調整に至る時間を大幅に短縮でき、生産効率の向上にも役立つビードコア間の距離バラツキ判定方法を提供することを目的としている。

上記課題を解決するために、本願請求項１の発明は、拡縮径可能なドラム上でカーカスプライを巻回して円筒状のカーカスプライを形成するカーカス巻回段階と、
間隔を隔てて軸心方向一方側、他方側に配されるビードコア保持リングを有するビードトランスファーを用いて各前記ビードコア保持リングによって保持するビードコアを、前記ドラム上のカーカスプライの半径方向外側かつ該カーカスプライの両端よりも軸芯方向内側のセット位置に搬入するビードコア搬入段階と、
前記ドラムを拡径することによりカーカスプライを搬入された前記ビードコアの半径方向内周面に押し付けて圧着するビードコア圧着段階とを含む生タイヤ形成工程において、ビードコア間の距離の周方向でのバラツキを判定する判定方法であって、
前記ビードトランスファーにビードコアを供給するビードコア供給装置には、ビードコアを前記軸心方向一方側、他方側のビードコア保持リングに受け渡す軸心方向一方側、他方側のビードコア移載リングが具えられ、
各前記ビードコア移載リングは、ビードコアの半径方向内周面を支持する支持面を有する基部と、前記基部から半径方向外側に立ち上がりかつビードコアの軸心方向内側面を受ける受け面を有する側板部とからなり、
前記一方側のビードコア保持リングに向かい合うｎ個のレーザ距離センサＳａ１〜Ｓａｎからなり、かつ前記レーザ距離センサＳａ１〜Ｓａｎが前記ビードコア保持リングと同心な円周線上で周方向に等間隔を隔てて配される一方側のセンサ組を前記軸心方向一方側のビードコア移載リングの側板部の軸心方向内面に取り付け、前記他方側のビードコア保持リングに向かい合うｎ個のレーザ距離センサＳｂ１〜Ｓｂｎからなり、かつ前記レーザ距離センサＳｂ１〜Ｓｂｎが前記レーザ距離センサＳａ１〜Ｓａｎと対向する位置に配される他方側のセンサ組を前記軸心方向他方側のビードコア移載リングの側板部の軸心方向内面に取り付けるとともに、
前記生タイヤ形成工程に先駆け、軸心方向一方側のレーザ距離センサＳａ１〜Ｓａｎから前記軸心方向一方側のビードコア保持リングまでの軸心方向距離のデータＬａ１〜Ｌａｎ、及び軸心方向他方側のレーザ距離センサＳｂ１〜Ｓｂｎから軸心方向他方側のビードコア保持リングまでの軸心方向距離のデータＬｂ１〜Ｌｂｎを前記ビードコア移載リングの側板部に形成された孔部を介して測定して求める測定ステップと、
前記距離のデータＬａ１〜Ｌａｎ、Ｌｂ１〜Ｌｂｎのうちで、それぞれ対向する位置で得られた距離のデータ同士の和（Ｌａ１＋Ｌｂ１）〜（Ｌａｎ＋Ｌｂｎ）を求め、前記和（Ｌａ１＋Ｌｂ１）〜（Ｌａｎ＋Ｌｂｎ）に基づき、ビードコア間の距離の周方向におけるバラツキを判定する判定ステップとを含むことを特徴としている。

又請求項２の発明では、前記軸心方向一方側、他方側のビードコア保持リングは、ビードコアの軸心方向外側面を吸着して保持するマグネットの吸着面を具えるとともに、各前記レーザ距離センサＳａ１〜Ｓａｎ、Ｓｂ１〜Ｓｂｎは、前記吸着面までの軸心方向距離を測定することを特徴としている。

本発明は叙上の如く構成しているため、タイヤの製造に先駆け、ビードコア間の距離バラツキを、事前に、精度良くかつ迅速に判定することができ、高品質のタイヤを安定して形成することができる。又判定からビードトランスファーのセッティング調整に至る時間を大幅に短縮でき、生産効率の向上にも役立つ。

本発明のビードコア間の距離バラツキ判定方法を実施する生タイヤ形成装置の一例を示す側面図である。 前記生タイヤ形成装置の平面図である。 ドラムの一部を示す断面図である。 カーカスプライとビードコアとの圧着状態を示す断面図である。 ビードトランスファーの側面図である。 ビードトランスファーの正面図である。 ビードコア保持リングとビードコア移載リングとの間のビードコアの受け渡しを示す断面図である。 ビードコア供給装置の主要部を示す斜視図である。 レーザ距離センサの配置を説明する正面図である。 従来の生タイヤ形成方法を示す概念図である。 ビードトランスファーを示す概念図である。 従来のビードコア間の距離バラツキの判定方法を示す概念図である。

以下、本発明の実施の形態について、詳細に説明する。図１、２は、本発明のビードコア間の距離バラツキ判定方法を実施する生タイヤ形成装置の一例を概念的に示す側面図及び平面図である。

図１、２において、本実施形態の生タイヤ形成装置１は、拡縮径可能なドラム２を有する生タイヤ形成フォーマ３と、前記ドラム２上で巻回されたカーカスプライ６０上のセット位置Ｐにビードコア６１を搬入するビードトランスファー４と、前記ビードトランスファー４のビードコア保持リング１８Ａ、１８Ｂにビードコア６１を供給するビードコア供給装置６とを具える。

なお前記ビードトランスファー４は、ビードコア供給装置６からビードコア６１が供給されるビードコア供給位置Ｑ１と、供給されたビードコア６１を前記セット位置Ｐまで搬入する搬入位置Ｑ２との間を、前記ドラム２の軸心方向に沿って移動しうる。又前記ビードコア供給装置６は、前記ビードコア６１を例えばストックヤード等から受け取る受取り位置Ｑ３と、前記ビードコア供給位置Ｑ１との間を、前記軸心方向とは直角な方向に移動しうる。

前記生タイヤ形成フォーマ３は、シングルステージ方式のフォーマであって従来的な周知構造のものが採用でき、本例では、支持軸７に回転可能にかつ軸心方向内外に近離移動可能に支持される軸心方向一方側、他方側の一対の円筒状のドラム部２Ａ、２Ｂからなるドラム２を具える。各前記ドラム部２Ａ、２Ｂは、図３に示すように、軸心方向内外のドラム部分８、９からなり、内のドラム部分８は、周方向に分割される複数のセグメント８ａを有し、各セグメント８ａは、周知構造の縮径手段１０により、カーカスプライ６０が円筒状に巻回される縮径状態ＹＡ１と、巻回されたカーカスプライ６０を張設する拡径状態（図示しない）との間を半径方向内外に移動しうる。

又前記外のドラム部分９は、ビードロック手段１１と巻上げ手段１２とを具える。前記ビードロック手段１１は、周方向に分割される複数のセグメント１１ａを有し、各セグメント１１ａは、周知構造の拡縮径手段１３により、縮径状態ＹＢ１（図３に示す。）と拡径状態ＹＢ２（図４に示す。）との間を半径方向内外に移動しうる。なお前記ビードロック手段１１は、前記縮径状態ＹＢ１では縮径状態ＹＡ１の前記内のドラム部分８と略同径となり、このビードロック手段１１、１１間に跨らせてカーカスプライ６０を円筒状に巻回させる。又前記拡径状態ＹＢ２では、その半径方向外側に搬入されるビードコア６１の半径方向内周面にカーカスプライ６０を押し付けて圧着、固定しうる。

又前記巻上げ手段１２は、本例ではターンアップブラダ１２ａを有し、このターンアップブラダ１２ａは、縮径状態ＹＡ１の前記内のドラム部分８と略同径な円筒状に畳まれる非膨張状態ＹＣ１から、圧縮空気の充填によって膨張し、前記ビードロック手段１１から軸心方向外側にはみ出すプライはみ出し部６０ａを、ビードコア６１の回りで巻き上げる。

次に、前記ビードトランスファー４は、図５、６に示すように、例えば台板１５上に敷設されるガイドレール１５ａに案内されて前記ビードコア供給位置Ｑ１から搬入位置Ｑ２までの間を軸心方向に往復移動しうる第１の移動台１６、この第１の移動台１６に支持され前記軸心方向に近離移動しうる軸心方向一方側、他方側の第２の移動台１７Ａ、１７Ｂ、及び前記ドラム２とは同心をなし各第２の移動台１７Ａ、１７Ｂに支持されるビードコア保持リング１８Ａ、１８Ｂを具える。

前記第１の移動台１６は、その上面に敷設される軸心方向のガイドレール１９と、一端がモータＭに連結されかつ軸心方向一方側、他方側に右ネジ部２０ａ、左ネジ部２０ｂをそれぞれ形成した軸心方向のネジ軸２０とを具える。又各前記第２の移動台１７Ａ、１７Ｂは、右ネジ部２０ａ又は左ネジ部２０ｂに螺合するネジ孔と、前記ガイドレール１９に案内される案内溝とを有する基台２１、及び前記ドラム２と同心なリング状をなしかつ前記基台２１に立設されるリング状フレーム２２からなる。従って、第２の移動台１７Ａ、１７Ｂは、前記ネジ軸２０の回転方向及び回転回数（回転角度を含む。）の制御によって、所望の距離を軸心方向に近離移動しうる。

前記ビードコア保持リング１８Ａ、１８Ｂは、周方向に分割される複数のセグメント２３からなり、各セグメント２３は、周方向両端部同士が互いに当接してリング状に連なる縮径状態ＹＤ１と、各セグメント２３同士が互いに離間する拡径状態ＹＤ２との間を、拡縮径手段２４によって半径方向内外に移動しうる。

前記拡縮径手段２４は、本例では、前記リング状フレーム２２の軸心方向内側面に取り付くガイド２５に案内されて半径方向内外に移動しうるガイド軸２５ａを具えるとともに、このガイド軸２５ａの半径方向内端部には、ビードコア保持リング取り付け用のリングホルダ２６が配される。又前記ガイド軸２５ａの半径方向外端部は、ロッド２７ａを半径方向に向けて前記リング状フレーム２２に取り付くシリンダ２７のロッド端が連結される。

又各前記セグメント２３は、図７に示すように、前記リングホルダ２６によって半径方向外縁部が保持される扇状の基体２３ａの半径方向内縁部に、マグネットからなりかつ前記ビードコア６１の軸心方向外側面を吸着して保持する吸着面２３Ｓを有するマグネット保持部２３ｂを軸心方向内向きに突設している。そして各セグメント２３は、前記縮径状態ＹＤ１にてリング状に連なり、各吸着面２３Ｓが協働してビードコア６１を吸着して保持する。

又前記ビードコア供給装置６は、前記図５に示すように、移動可能な移動台２８と、この移動台２８に支持されるビードコア移載手段２９とを具える。前記移動台２８は、図８に示すように、架台３０のガイドレール３０ａに案内されて、前記受取り位置Ｑ３からビードコア供給位置Ｑ１までの間を前記軸心方向と直角な方向に移動しうる。

又前記ビードコア移載手段２９は、前記移動台２８からのびる支柱３１下端に取り付くフレーム３２と、このフレーム３２に拡縮径手段３３を介して支持されかつ保持したビードコア６１を前記ビードコア保持リング１８Ａ、１８Ｂに受け渡すビードコア移載リング３４Ａ、３４Ｂとを具える。各前記ビードコア移載リング３４Ａ、３４Ｂは、周方向に分割される複数のセグメント３５からなり、各セグメント３５は、前記図７に示すように、ビードコア６１の半径方向内周面を支持する支持面３６ｓを有する基部３６と、この基部３６から半径方向外側に立ち上がりかつ前記ビードコア６１の軸心方向内側面を受ける受け面３７ｓを有する側板部３７とからなる断面Ｌ字状をなす。

又前記フレーム３２は、本例では、支柱３１下端に取付け板３８を介して取り付く天板部３２ａと、その軸心方向両端で下方に折れ曲がる互いに平行な一対の円盤状の側板部３２ｂ、３２ｂとからなるコ字をなす。なお各前記側板部３２ｂ、３２ｂには、中心孔３２Ｈが穿設されるとともに、その軸心方向外側面には半径方向内外にのびる複数のガイド部４０が形成される。又前記フレーム３２には、前記天板部３２ａから前記側板部３２ｂ、３２ｂ間を通って下方にのびる中板部３２ｍが配されるとともに、その下端部には、前記軸心方向にのびかつ前記中心孔３２Ｈと同心な支軸３９が固定される。

又前記拡縮径手段３３は、前記支軸３９の軸心方向一方側、他方側の部分に外挿されて該支軸３９に相対回転自在に支持されるスリーブ４１、前記ガイド部４０に案内されて半径方向内外に移動可能な移動片４２、及び前記スリーブ４１の軸心方向外端部と各前記移動片４２との間を連結するリンク４３とを具える。なお各移動片４２には、本例ではスペーサ４６を介して、ビードコア移載リング３４Ａ、３４Ｂをなす各前記セグメント３５が取り付く。

前記スリーブ４１は、前記支軸３９に外挿される円筒状基体４１ａと、その軸心方向外端部に取り付く側板部４１ｂとを具え、この側板部４１ｂの半径方向外端部で各前記リンク４３の一端部を枢着している。又リンク４３の他端部は、前記移動片４２に枢着される。又円筒状基体４１ａの軸心方向内端部からは、レバー４４が半径方向外側にのびるとともに、その外端部には、前記取付け板３８に取り付くシリンダ４５のロッド端が枢支される。従って、前記シリンダ４５の伸縮により、スリーブ４１が支軸３９の回りを回動しうるとともに、このスリーブ４１の回動に伴い、前記リンク４３と移動片４２とを介して各前記セグメント３５を半径方向内外に移動しうる。即ち、ビードコア移載リング３４Ａ、３４Ｂを拡縮径でき、拡径状態ＹＥ２（図７に示す。）によりビードコア６１を前記支持面３６ｓ上に着座させて保持するとともに、この拡径状態ＹＥ２からの縮径により保持したビードコア６１をビードコア保持リング１８Ａ、１８Ｂに受け渡しうる。

そして本実施形態のビードコア供給装置６には、図９に示すように、一方側のビードコア保持リング１８Ａに向かい合う一方側のセンサ組ＳＡと、他方側のビードコア保持リング１８Ｂに向かい合う他方側のセンサ組ＳＢとが取り付く。

前記一方側のセンサ組ＳＡは、レーザ光をビードコア保持リング１８Ａに向けたｎ個のレーザ距離センサＳａ１〜Ｓａｎからなり、かつ各レーザ距離センサＳａ１〜Ｓａｎは、前記ビードコア保持リング１８Ａと同心な円周線ｊ上で周方向に等間隔を隔てて配される。又他方側のセンサ組ＳＢは、レーザ光をビードコア保持リング１８Ｂに向けたｎ個のレーザ距離センサＳｂ１〜Ｓｂｎからなり、かつ各レーザ距離センサＳｂ１〜Ｓｂｎは、前記レーザ距離センサＳａ１〜Ｓａｎと対向する同位相の位置に配される。以後、レーザ距離センサＳａ１〜Ｓａｎを総称してレーザ距離センサＳａ、レーザ距離センサＳｂ１〜Ｓｂｎを総称してレーザ距離センサＳｂと呼ぶ場合がある。

各レーザ距離センサＳａ、Ｓｂは、同構成であり、反射型の種々なタイプのものが採用しうる。なお前記レーザ距離センサＳａ、Ｓｂの取り付け個数ｎが少なすぎるとコードパスのバラツキの判定精度が低下し、逆に多すぎると定データの処理が煩雑となるとともにコストの不必要な増加を招く。従って前記取り付け個数ｎは、４個〜８個、さらには６個が好ましい。本例では、各前記レーザ距離センサＳａ、Ｓｂは、前記図７に示すように、ビードコア移載リング３４Ａ、３４Ｂの前記側板部３７の軸心方向内面に取り付けられ、それぞれビードコア保持リング１８Ａ、１８Ｂまでの軸心方向距離、より詳しくは吸着面２３Ｓまでの距離Kが測定される。

そして前記生タイヤ形成フォーマ３を用いて、従来と同様、カーカス巻回段階と、ビードコア搬入段階と、ビードコア圧着段階とを含む生タイヤ形成工程が行われる。なおカーカス巻回段階では、前記図３に示すように、ドラム２上でカーカスプライ６０を巻回し、両端部が前記ビードロック手段１１から軸心方向外側にはみ出すプライはみ出し部６１ａをなす直円筒状のカーカスプライ６０の巻回体を形成する。

前記ビードコア搬入段階では、前記図１、２に示すように、前記ビードトランスファー４をビードコア供給位置Ｑ１から搬入位置Ｑ２まで軸心方向に移動し、各前記ビードコア保持リング１８Ａ、１８Ｂによって保持するビードコア６１を、前記ドラム２上のカーカスプライ６０の半径方向外側かつ該カーカスプライ６０の両端よりも軸芯方向内側のセット位置Ｐに搬入する。

又前記ビードコア圧着段階では、図４に示すように、前記ドラム２を拡径する（本例ではビードロック手段１１を拡径する。）ことにより、カーカスプライ６０をビードコア６１の半径方向内周面に押し付けて圧着し、これによりカーカスプライ６０とビードコア６１とを固定する。

又前記ビードコア供給装置６では、図２に示すように、受取り位置Ｑ３にて例えばストックヤード等からビードコア６１を受け取った後、前記ビードコア供給位置Ｑ１にてビードコア６１を、ビードコア移載リング３４Ａ、３４Ｂからビードコア保持リング１８Ａ、１８Ｂに受け渡す。この受け渡しは、前記図５において、第２の移動台１７Ａ、１７Ｂを軸心方向内側に移動し、ビードコア保持リング１８Ａ、１８Ｂの吸着面２３Ｓを、ビードコア移載リング３４Ａ、３４Ｂに保持されるビードコア６１の軸心方向外側面に接触させて吸着させる。しかる後、ビードコア移載リング３４Ａ、３４Ｂを縮径させることにより、ビードコア６１を受け渡しうる。又ビードコア６１を受け取ったビードコア保持リング１８Ａ、１８Ｂは、第２の移動台１７Ａ、１７Ｂによって、カーカスのコードパスＴを決定する離間位置Ｒまで移動する。この離間位置Ｒは前記モータＭの回転の回数（回転角度を含む。）によって制御できる。

そして本発明では、このようなタイヤ形成方法において、前記ビードコア保持リング１８Ａ、１８Ｂが傾くなどのビードトランスファー４のセッティング不良によって、ビードコア６１、６１間の距離に周方向でバラツキが生じ、タイヤのユニフォミティーを低下させるのを防止するために、タイヤの製造に先駆け、事前に、ビードコア間の距離バラツキ判定を行う。

この距離バラツキ判定は、測定ステップと、判定ステップとを含む。前記測定ステップでは、軸心方向一方側のレーザ距離センサＳａ１〜Ｓａｎから前記軸心方向一方側のビードコア保持リング１８Ａまで（本例ではビードコア保持リング１８Ａの吸着面２３Ｓまで）の軸心方向距離Ｋを測定して、そのデータＬａ１〜Ｌａｎを求めるとともに、軸心方向他方側のレーザ距離センサＳｂ１〜Ｓｂｎから軸心方向他方側のビードコア保持リング１８Ｂまで（本例ではビードコア保持リング１８Ｂの吸着面２３Ｓまで）の軸心方向距離Ｋを測定してデータＬｂ１〜Ｌｂｎを求める。

この測定ステップは、前記第２の移動台１７Ａ、１７Ｂが停止していれば、ビードコア保持リング１８Ａ、１８Ｂの前記離間位置Ｒで行ってもよく、又前記ビードコア供給装置６からビードコア６１を受け取る近接位置、或いはその中間の位置にて行ってもよい。

又前記判定ステップでは、前記距離のデータＬａ１〜Ｌａｎ、Ｌｂ１〜Ｌｂｎのうちで、それぞれ対向する位置で得られた距離のデータ同士の和（Ｌａ１＋Ｌｂ１）〜（Ｌａｎ＋Ｌｂｎ）をそれぞれ求める。そして、この和（Ｌａ１＋Ｌｂ１）〜（Ｌａｎ＋Ｌｂｎ）に基づき、ビードコア間の距離の周方向におけるバラツキを判定する。

具体的には、前記和（Ｌａ１＋Ｌｂ１）〜（Ｌａｎ＋Ｌｂｎ）のバラツキΔＤ、例えば和（Ｌａ１＋Ｌｂ１）〜（Ｌａｎ＋Ｌｂｎ）のうちの最大値Ｄmax と最小値Ｄminとの差ΔＤ（＝Ｄmax −Ｄmin ）を、予め設定した基準値Ｘと比較してバラツキを判定する。そして、前記バラツキが基準値Ｘを超える場合には、ビードコア保持リング１８Ａ、１８Ｂ等のセッティング不良と判断し、ビードトランスファー４のセッティング調整を行う。これにより、コードパスＴの周方向のバラツキが大きいタイヤの形成を未然に防ぐことができる。

なお前記距離のデータＬａ１〜Ｌａｎ自体のバラツキ、及び距離のデータＬｂ１〜Ｌｂｎ自体のバラツキが大きすぎると、判定精度を低下させる傾向となる。従って前記距離のデータＬａ１〜ＬａｎのバラツキΔＡ、及び距離のデータＬｂ１〜ＬｂｎのバラツキΔＢは、それぞれ０．５ｍｍ以下に管理するのが好ましい。又前記基準値Ｘは１．０ｍｍ以下であるのがタイヤのユニフォミティーの観点から好ましい。

以上、本発明の特に好ましい実施形態について詳述したが、本発明は図示の実施形態に限定されることなく、種々の態様に変形して実施しうる。

２ ドラム
４ ビードトランスファー
６ ビードコア供給装置
１８Ａ、１８Ｂ ビードコア保持リング
２３Ｓ 吸着面
６０ カーカスプライ
６１ ビードコア
Ｐ セット位置
ＳＡ、ＳＢ センサ組

Claims (2)

1. 拡縮径可能なドラム上でカーカスプライを巻回して円筒状のカーカスプライを形成するカーカス巻回段階と、
   間隔を隔てて軸心方向一方側、他方側に配されるビードコア保持リングを有するビードトランスファーを用いて各前記ビードコア保持リングによって保持するビードコアを、前記ドラム上のカーカスプライの半径方向外側かつ該カーカスプライの両端よりも軸芯方向内側のセット位置に搬入するビードコア搬入段階と、
   前記ドラムを拡径することによりカーカスプライを搬入された前記ビードコアの半径方向内周面に押し付けて圧着するビードコア圧着段階とを含む生タイヤ形成工程において、ビードコア間の距離の周方向でのバラツキを判定する判定方法であって、
   前記ビードトランスファーにビードコアを供給するビードコア供給装置には、ビードコアを前記軸心方向一方側、他方側のビードコア保持リングに受け渡す軸心方向一方側、他方側のビードコア移載リングが具えられ、
   各前記ビードコア移載リングは、ビードコアの半径方向内周面を支持する支持面を有する基部と、前記基部から半径方向外側に立ち上がりかつビードコアの軸心方向内側面を受ける受け面を有する側板部とからなり、
   前記一方側のビードコア保持リングに向かい合うｎ個のレーザ距離センサＳａ１〜Ｓａｎからなり、かつ前記レーザ距離センサＳａ１〜Ｓａｎが前記ビードコア保持リングと同心な円周線上で周方向に等間隔を隔てて配される一方側のセンサ組を前記軸心方向一方側のビードコア移載リングの側板部の軸心方向内面に取り付け、前記他方側のビードコア保持リングに向かい合うｎ個のレーザ距離センサＳｂ１〜Ｓｂｎからなり、かつ前記レーザ距離センサＳｂ１〜Ｓｂｎが前記レーザ距離センサＳａ１〜Ｓａｎと対向する位置に配される他方側のセンサ組を前記軸心方向他方側のビードコア移載リングの側板部の軸心方向内面に取り付けるとともに、
   前記生タイヤ形成工程に先駆け、軸心方向一方側のレーザ距離センサＳａ１〜Ｓａｎから前記軸心方向一方側のビードコア保持リングまでの軸心方向距離のデータＬａ１〜Ｌａｎ、及び軸心方向他方側のレーザ距離センサＳｂ１〜Ｓｂｎから軸心方向他方側のビードコア保持リングまでの軸心方向距離のデータＬｂ１〜Ｌｂｎを前記ビードコア移載リングの側板部に形成された孔部を介して測定して求める測定ステップと、
   前記距離のデータＬａ１〜Ｌａｎ、Ｌｂ１〜Ｌｂｎのうちで、それぞれ対向する位置で得られた距離のデータ同士の和（Ｌａ１＋Ｌｂ１）〜（Ｌａｎ＋Ｌｂｎ）を求め、前記和（Ｌａ１＋Ｌｂ１）〜（Ｌａｎ＋Ｌｂｎ）に基づき、ビードコア間の距離の周方向におけるバラツキを判定する判定ステップとを含むことを特徴とするビードコア間の距離バラツキ判定方法。
   
2. 前記軸心方向一方側、他方側のビードコア保持リングは、ビードコアの軸心方向外側面を吸着して保持するマグネットの吸着面を具えるとともに、各前記レーザ距離センサＳａ１〜Ｓａｎ、Ｓｂ１〜Ｓｂｎは、前記吸着面までの軸心方向距離を測定することを特徴とする請求項１記載のビードコア間の距離バラツキ判定方法。

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