JP2020075455A - 生タイヤ成形装置 - Google Patents
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Abstract
【課題】 シェーピングフォーマの芯ダレを早期に検出し、芯ダレに起因するタイヤの不良品の発生数を削減する。【解決手段】 生タイヤ基体Aを成形するための第1のドラム2と、トレッドリングBを成形するための第2のドラム3と、ターンテーブル上に設けられた2台のシェーピングフォーマ5と、測定手段8とを具える。測定手段8は、ターンテーブル4の旋回によりシェーピングフォーマ5が第2のドラム3と略同心に位置合わせされた状態Nにおいて、シェーピングフォーマ5の軸心j1の上下方向Fzの傾きを測定する第1センサ31、及び軸心j1の横方向Fyの傾きを測定する第2センサ32を少なくとも具える。【選択図】図4
Description
本発明は、生タイヤ基体とトレッドゴムとを連結して生タイヤを成形するための生タイヤ成形装置に関する。
空気入りラジアルタイヤを形成するための生タイヤ成形装置として、下記の特許文献1に記載のものが知られている。この装置は、第1のドラムと、第2のドラムと、シェーピングフォーマと、トランスファーとを含む。
第1のドラムは円筒状をなし、その外周面上で、カーカスプライと一対のビードコアとを含む円筒状の生タイヤ基体が形成される。第2のドラムは円筒状をなし、その外周面上で、ベルト層とトレッドゴムとを含む環状のトレッドリングが形成される。シェーピングフォーマは、前記第1のドラムと前記第2のドラムとの間に配されるターンテーブル上に2台設けられる。前記ターンテーブルが、その垂直軸心回りで旋回することにより、前記シェーピングフォーマは、前記第1のドラムと前記第2のドラムとに交互かつ略同心に位置合わせされる。前記トランスファーは、前記第2のドラムからトレッドリングを受け取り、前記シェーピングフォーマに保持された生タイヤ基体の半径方向外側のトレッド貼付位置まで軸心方向に搬送する。
そして前記トレッド貼付位置において、前記シェーピングフォーマに保持された生タイヤ基体がトロイド状に膨張することで、この膨著部分が前記トランスファーに保持されたトレッドリングの内周面に接合され、生タイヤが形成される。
しかし、従来の生タイヤ成形装置では、前記シェーピングフォーマの支持軸が片持ち状に保持され、かつ長尺をなす。そのため、支持軸が水平線に対して傾くなど芯ダレを起こし易い。芯ダレを起こした場合、生タイヤ基体とトレッドリングとが芯ズレするため、生タイヤの形成精度が減じ、タイヤのユニフォーミティを低下させる。
なおシェーピングフォーマが芯ダレを起こした場合にも、生タイヤは形成可能である。そのため、加硫後の仕上げ検査において、ユニフォーミティが不合格となるタイヤが発見されるまで、生タイヤを形成し続けてしまうことになる。そのため、発見されるまでの間に形成されたタイヤ(生タイヤを含む)が不良品となってしまうという問題がある。
本発明は、シェーピングフォーマの芯ダレを早期に検出でき、芯ダレに起因するタイヤの不良品の発生数を大幅に削減しうる生タイヤ成形装置を提供することを課題としている。
本発明は、円筒状に巻回されるカーカスプライと該カーカスプライに外挿された一対のビードコアとを含む生タイヤ基体を成形するための円筒状の第1のドラムと、
ベルト層とトレッドゴムとを含む環状のトレッドリングを成形するための円筒状の第2のドラムと、
前記第1のドラムと前記第2のドラムとの間に、垂直軸心回りで旋回可能なターンテーブル上に設けられた2台のシェーピングフォーマとを含み、
前記シェーピングフォーマは、前記ターンテーブルの旋回により、前記第1のドラム及び前記第2のドラムと交互かつ略同心に位置合わせされる生タイヤ成形装置であって、
前記シェーピングフォーマが前記第2のドラムと略同心に位置合わせされた位置合わせ状態Nにおいて、
前記シェーピングフォーマの軸心j1の上下方向の傾きを測定する第1センサ、及び
前記軸心j1の前記上下方向と直角な横方向の傾きを測定する第2センサを少なくとも具える測定手段を含む。
ベルト層とトレッドゴムとを含む環状のトレッドリングを成形するための円筒状の第2のドラムと、
前記第1のドラムと前記第2のドラムとの間に、垂直軸心回りで旋回可能なターンテーブル上に設けられた2台のシェーピングフォーマとを含み、
前記シェーピングフォーマは、前記ターンテーブルの旋回により、前記第1のドラム及び前記第2のドラムと交互かつ略同心に位置合わせされる生タイヤ成形装置であって、
前記シェーピングフォーマが前記第2のドラムと略同心に位置合わせされた位置合わせ状態Nにおいて、
前記シェーピングフォーマの軸心j1の上下方向の傾きを測定する第1センサ、及び
前記軸心j1の前記上下方向と直角な横方向の傾きを測定する第2センサを少なくとも具える測定手段を含む。
本発明に係る生タイヤ成形装置では、前記測定手段は、前記位置合わせ状態Nにおいて、前記ターンテーブルによる前記シェーピングフォーマの旋回停止位置を測定する第3センサをさらに具えるのが好ましい。
本発明に係る生タイヤ成形装置では、前記位置合わせ状態Nにおける前記シェーピングフォーマと第2のドラムとの間に、トランスファーを具え、
前記トランスファーは、前記第2のドラム上の前記トレッドリングを受け取り位置P1で受け取り、かつ前記シェーピングフォーマに保持された前記生タイヤ基体の半径方向外側のトレッド貼付位置P2まで、軸心方向に搬送するのが好ましい。
前記トランスファーは、前記第2のドラム上の前記トレッドリングを受け取り位置P1で受け取り、かつ前記シェーピングフォーマに保持された前記生タイヤ基体の半径方向外側のトレッド貼付位置P2まで、軸心方向に搬送するのが好ましい。
本発明に係る生タイヤ成形装置では、前記測定手段は、前記トランスファーの軸心j2の上下方向の傾きを測定する第4センサ、及び 及び前記軸心j2の前記上下方向と直角な横方向の傾きを測定する第5センサをさらに含むのが好ましい。
本発明に係る生タイヤ成形装置では、前記測定手段は、前記トランスファーの、前記受け取り位置P1での停止位置を測定する第6センサをさらに含むのが好ましい。
本発明に係る生タイヤ成形装置では、前記測定手段は、前記トランスファーの、前記トレッド貼付位置P2での停止位置を測定する第7センサをさらに含むのが好ましい。
本発明は叙上の如く、シェーピングフォーマの軸心j1の上下方向の傾き測定する第1センサ、及び前記軸心j1の横方向の傾き測定する第2センサを少なくとも具える測定手段を具える。そのため、第1センサ及び第2センサの測定結果から、シェーピングフォーマの芯ダレを早期に検出できる。その結果、芯ダレに起因するタイヤの不良品の発生数を大幅に削減することができる。
以下、本発明の実施の形態について、詳細に説明する。
図1に示すように、本実施形態の生タイヤ成形装置1は、第1のドラム2と、第2のドラム3と、ターンテーブル4と、一対のシェーピングフォーマ5と、生タイヤ基体Aを搬送するためのトランスファー(以下、第1トランスファーという場合がある。)6と、トレッドリングBを搬送するためのトランスファー(以下、第2トランスファーという場合がある。)7と、測定手段8(図6に示す)とを含んで構成される。
図1に示すように、本実施形態の生タイヤ成形装置1は、第1のドラム2と、第2のドラム3と、ターンテーブル4と、一対のシェーピングフォーマ5と、生タイヤ基体Aを搬送するためのトランスファー(以下、第1トランスファーという場合がある。)6と、トレッドリングBを搬送するためのトランスファー(以下、第2トランスファーという場合がある。)7と、測定手段8(図6に示す)とを含んで構成される。
第1のドラム2は、拡縮径可能な周知構造の円筒状体であり、水平な支持軸2aを介して本体部10に片持ち状に支持されている。第1のドラム2の外周面上で、生タイヤ基体Aが円筒状に形成される。生タイヤ基体Aは、図9(a)に例示するように、第1のドラム2上で巻回されるカーカスプライa1と、このカーカスプライa1に外挿される一対のビードコアa2とを含む。
図1に示すように、第2のドラム3も拡縮径可能な周知構造の円筒状体であり、水平な支持軸3aを介して本体部11に片持ち状に支持されている。第2のドラム3の外周面上で、トレッドリングBが環状に形成される。トレッドリングBは、図9(b)に例示するように、第2のドラム3上で順次巻回されるベルト層b1とトレッドゴムb2とを含む。
図1、2に示すように、ターンテーブル4は、垂直軸心4j回りで旋回可能に支持される円盤状体であり、第1のドラム2と第2のドラム3との間に配される。ターンテーブル4上には、前記垂直軸心4jを中心とした点対称位置に、一対のシェーピングフォーマ5が設けられる。
図3に示すように、シェーピングフォーマ5は、ターンテーブル4に、支持台12を介して取り付けられる。シェーピングフォーマ5は、本体部13と、この本体部13に片持ち状に水平支持される支持軸14と、この支持軸14に保持されるドラム15とを含む。本例では、本体部13は、支持台12上に配される例えばレール状のガイド部12aにより、後退位置K1と前進位置K2との間を支持軸14の軸心方向Fxと同方向に移動可能に支持される。本例では、ドラム15がターンテーブル4の外周から外側に進出する向きの移動を「前進」、その逆を「後退」と呼ぶ。
ドラム15は、軸心方向Fxに互いに接近及び離間移動可能に支持軸14に保持される一対のドラム部16を具える。各ドラム部16には、ビードロック部16aが配される。ビードロック部16aは、拡縮径可能であり、拡径により、生タイヤ基体Aをビードコアa2の位置で保持しうる。
図2に示すように、シェーピングフォーマ5は、ターンテーブル4の旋回により、第1のドラム2と第2のドラム3とに交互かつ略同心に位置合わせされる。この位置合わせされた状態を、位置合わせ状態Nという。
位置合わせ状態Nにおいて、第1のドラム2の側には、第1のドラム2とシェーピングフォーマ5との間を移動可能な第1トランスファー6が配される。第1トランスファー6は、第1のドラム2上で形成された生タイヤ基体Aを、シェーピングフォーマ5のドラム15上に移し替える。移し替えに際しては、予め、シェーピングフォーマ5は、後退位置K1から前進位置K2まで軸心方向Fxに移動している。
第1トランスファー6は、円筒状の基体6aの内面に、生タイヤ基体Aの外周面を脱着可能に吸着しうる複数の吸着部6bを設けた周知構造をなす。
位置合わせ状態Nにおいて、第2のドラム3の側では、図2、4に示すように、第2のドラム3とシェーピングフォーマ5との間を移動可能な第2トランスファー7が配される。第2トランスファー7は、第2のドラム3上で形成されたトレッドリングBを、受け取り位置P1で受け取る。又第2トランスファー7は、受け取ったトレッドリングBを、前進位置K2のシェーピングフォーマ5に保持された生タイヤ基体Aの半径方向外側のトレッド貼付位置P2まで軸心方向Fxに搬送しかつ保持する。
トレッド貼付位置P2において、シェーピングフォーマ5に保持された生タイヤ基体Aが、トロイド状に膨張される。そして生タイヤ基体Aの膨著部分が第2トランスファー7に保持されたトレッドリングBの内周面に接合されることで、生タイヤTが形成される。
図4、5に示すように、第2トランスファー7は、位置合わせ状態Nにおける第2のドラム3とシェーピングフォーマ5との間を往復移動しうるリング状移動台20と、このリング状移動台20に取り付くトレッド保持リング21とを具える。トレッド保持リング21は、内周面21Sが縮径することにより前記トレッドリングBの外周面に当接して該トレッドリングBを同心に保持しうる。
具体的には、リング状移動台20は、本例では、ガイドレール22に沿って走行移動しうる走行台20Aと、この走行台20A上に立設する環状フレーム20Bとを含む。環状フレーム20Bは、第2のドラム3と同芯に設けられる。
トレッド保持リング21は、周方向に分割された複数のセグメント25からなり、各セグメント25は、環状フレーム20Bに設けるガイド26によって半径方向内外に移動可能に案内される。各セグメント25は、拡縮径手段27によって駆動される。拡縮径手段27は、本例では、前記環状フレーム20Bの内周面に同心に枢支される回動リング28を具える。回動リング28には、その外周面から半径方向外側にのびるレバー部28Aが突出するとともに、該レバー部28Aの先端は、環状フレーム20Bに取り付くシリンダ29のロッドと連結される。回動リング28は、シリンダ29の伸縮により、環状フレーム20Bとは同心に回動しうる。又回動リング28と各セグメント25とは、リンク24によって連結される。
拡縮径手段27としては、これに限定されることなく、例えばギヤーラック機構など周知の種々な機構が採用できる。
次に、測定手段8は、図6に示すように、第1センサ31及び第2センサ32を含む。第1センサ31は、前記位置合わせ状態Nにおけるシェーピングフォーマ5の軸心j1の上下方向Fzの傾き測定する。又第2センサ32は、シェーピングフォーマ5の前記軸心j1の横方向Fyの傾きを測定する。横方向Fyは、前記上下方向Fzと直角な方向を意味する
具体的には、第1センサ31及び第2センサ32は、それぞれ、ターンテーブル4の外側に設置されるフレーム40に支持される。本例では、第1センサ31は、支持軸14が芯ダレを起こしていない基準状態における軸心J1を通る垂直な基準線Z1上に配される。又第2センサ32は、前記基準状態における軸心J1を通る水平な基準線Y1上に配される。
第1センサ31及び第2センサ32は、特に規制されないが、本例では、光学式の変位センサ(変位計)が採用される場合が示される。図7(a)、(b)に示すように、第1センサ31は、例えば、基準線Z1上における支持軸14との間の距離Lxを測定する。これにより、基準状態における軸心J1からの、実際の軸心j1のズレ量Δzを検出できる。又このズレ量Δzから軸心j1の上下方向Fzの傾きθzを得ることができる。
同様に、第2センサ32は、例えば、基準線Y1上における支持軸14との間の距離Lyを測定する。これにより、基準状態における軸心J1からの、実際の軸心j1のズレ量Δyを検出できる。又このズレ量Δyから軸心j1の横方向Fyの傾きθyを得ることができる。
本例では、第1センサ31及び第2センサ32による上記測定は、シェーピングフォーマ5上に形成された生タイヤTが、シェーピングフォーマ5から取り外された後に行うことができる。
第1センサ31及び第2センサ32としては、より好ましくはレーザ変位センサ(例えば株式会社キーエンス社製のレーザ変位センサ:製品番号LK-Gシリーズなど)が好適に採用しうる。しかし軸心j1の傾きを測定しうるものであれば、種々のセンサが採用しうる。
測定手段8は、図5に示すように、第4センサ34及び第5センサ35をさらに含む。第4センサ34は、第2トランスファー7の軸心j2の上下方向Fzの傾きを測定する。第5センサ35は、第2トランスファー7の軸心j2の横方向Fyの傾きを測定する。横方向Fyは、前記上下方向Fzと直角な方向を意味する。
第4センサ34及び第5センサ35は、特に規制されないが、本例では、一つの2軸傾斜センサ39(例えば、Pepperl-Fuchs社製の2軸傾斜センサ:製品番号INY030D-F99シリーズなど)が第4センサ34及び第5センサ35を兼ねる場合が示される。
図8(a)、(b)に示すように、2軸傾斜センサ39は、軸心j2が傾いていない基準状態(一点鎖線で示す)における軸心J2を通る垂直な基準線Z2上に設けられ、センシング方向を上下方向Fz及び横方向Fyとして配される。これにより、軸心J2に対する軸心j2の上下方向Fzの傾きθz及び横方向Fyの傾きθyを測定することができる。
第4センサ34及び第5センサ35による上記測定は、第2のドラム3からのトレッドリングBの受け取り時、及びトレッド貼付位置P2でのトレッドリングBの保持時などで適宜行うことができる。
第4センサ34及び第5センサ35としては、軸心j2の傾きを測定しうるものであれば、傾斜センサ以外の種々のセンサが採用しうる。
又測定手段8は、図4に示すように、第2トランスファー7の、受け取り位置P1での停止位置を測定する第6センサ36及びトレッド貼付位置P2での停止位置を測定する第7センサ37をさらに含む。第6センサ36及び第7センサ37は、特に規制されないが、近接センサ、特には近接位置検出センサ(例えば、Pepperl-Fuchs社製の近接位置検出センサ:製品番号PMI80-F90シリーズなど)が好適に採用しうる。
図5に示すように、第6センサ36及び第7センサ37は、それぞれ、受け取り位置P1及びトレッド貼付位置P2において、ガイドレール22に沿って固定される。また第2トランスファー7(例えば走行台20A)には、第6センサ36及び第7センサ37のセンサ面Sと対向しうる高さ位置に、金属製のアクチェータ41が取りつく。そして、リング状移動台20が実際に停止したときのアクチェータ41の軸心方向Fxの位置が、センサ面Sとの近接位置として近接位置検出センサにより検出される。即ち、受け取り位置P1と実際の停止位置との差、及びトレッド貼付位置P2と実際の停止位置との差をそれぞれ測定することができる。
第6センサ36及び第7センサ37としては、第2トランスファー7の停止位置を測定しうるものであれば、近接位置検出センサ以外の種々のセンサが採用しうる。
又測定手段8は、図2に示すように、第3センサ33をさらに具える。第3センサ33は、位置合わせ状態Nにおけるシェーピングフォーマ5の旋回停止位置を測定する。
具体的には、第3センサ33は、ターンテーブル4の外側に設置される。第3センサ33は、本例では、光学式の変位センサであって、位置合わせ状態Nにおけるシェーピングフォーマ5までの距離L3を測定する。これにより、シェーピングフォーマ5の正規の回転停止位置と、実際の回転停止位置との差を測定することができる。
第3センサ33としては、より好ましくはレーザ変位センサ(例えば株式会社キーエンス社製のレーザ変位センサ:製品番号ILシリーズなど)が好適に採用しうる。しかしシェーピングフォーマ5の旋回停止位置を測定しうるものであれば、種々のセンサが採用でき、又垂直軸心4j回りのターンテーブル4の回転角度や旋回停止位置を検出するものも採用しうる。
生タイヤ成形装置1は、制御手段(図示省略)をさらに具える。この制御手段では、第1センサ31及び第2センサ32による測定値と、予め設定しておいた閾値とを比較する。そして測定値が閾値を越えたとき、シェーピングフォーマ5に芯ダレが発生したと判断し警報を与える。これにより、芯ダレに起因するタイヤの不良品の発生数を最小限に抑えることができる。
又制御手段は、本例では、第2センサ32による測定値と予め設定しておいた閾値との比較、第3センサ33及び第4センサ34による測定値と予め設定しておいた閾値との比較、及び第5センサ35及び第6センサ36による測定値と予め設定しておいた閾値との比較をそれぞれ行う。そして各測定値がそれぞれの閾値を越えたとき、ターンテーブル4によるシェーピングフォーマ5の旋回停止位置の位置ズレ、第2トランスファー7の芯ダレ、第2トランスファー7の受け取り位置P1での停止の位置ズレ及びトレッド貼付位置P2での停止の位置ズレが発生したと判断し警報を与える。
以上、本発明の特に好ましい実施形態について詳述したが、本発明は図示の実施形態に限定されることなく、種々の態様に変形して実施しうる。
1 生タイヤ成形装置
2 第1のドラム
3 第2のドラム
4 ターンテーブル
4j 垂直軸心
5 シェーピングフォーマ
7 トランスファー
8 測定手段
31 第1センサ
32 第2センサ
33 第3センサ
34 第4センサ
35 第5センサ
36 第6センサ
37 第7センサ
A 生タイヤ基体
a1 カーカスプライ
a2 ビードコア
B トレッドリング
b1 ベルト層
b2 トレッドゴム
Fz 上下方向
Fy 横方向
2 第1のドラム
3 第2のドラム
4 ターンテーブル
4j 垂直軸心
5 シェーピングフォーマ
7 トランスファー
8 測定手段
31 第1センサ
32 第2センサ
33 第3センサ
34 第4センサ
35 第5センサ
36 第6センサ
37 第7センサ
A 生タイヤ基体
a1 カーカスプライ
a2 ビードコア
B トレッドリング
b1 ベルト層
b2 トレッドゴム
Fz 上下方向
Fy 横方向
Claims (6)
- 円筒状に巻回されるカーカスプライと該カーカスプライに外挿された一対のビードコアとを含む生タイヤ基体を成形するための円筒状の第1のドラムと、
ベルト層とトレッドゴムとを含む環状のトレッドリングを成形するための円筒状の第2のドラムと、
前記第1のドラムと前記第2のドラムとの間に、垂直軸心回りで旋回可能なターンテーブル上に設けられた2台のシェーピングフォーマとを含み、
前記シェーピングフォーマが、前記ターンテーブルの旋回により、前記第1のドラムと前記第2のドラムとに交互かつ略同心に位置合わせされる生タイヤ成形装置であって、
前記シェーピングフォーマが前記第2のドラムと略同心に位置合わせされた位置合わせ状態Nにおいて、
前記シェーピングフォーマの軸心j1の上下方向の傾きを測定する第1センサ、及び
前記軸心j1の前記上下方向と直角な横方向の傾きを測定する第2センサを少なくとも具える測定手段を含む、
生タイヤ成形装置。 - 前記測定手段は、前記位置合わせ状態Nにおいて、前記ターンテーブルによる前記シェーピングフォーマの旋回停止位置を測定する第3センサをさらに具える、
請求項1記載の生タイヤ成形装置。 - 前記位置合わせ状態Nにおける前記シェーピングフォーマと第2のドラムとの間に、トランスファーを具え、
前記トランスファーは、前記第2のドラム上の前記トレッドリングを受け取り位置P1で受け取り、かつ前記シェーピングフォーマに保持された前記生タイヤ基体の半径方向外側のトレッド貼付位置P2まで、軸心方向に搬送する、
請求項1又は2記載の生タイヤ成形装置。 - 前記測定手段は、前記トランスファーの軸心j2の上下方向の傾きを測定する第4センサ、及び 及び前記軸心j2の前記上下方向と直角な横方向の傾きを測定する第5センサをさらに含む、
請求項3記載の生タイヤ成形装置。 - 前記測定手段は、前記トランスファーの、前記受け取り位置P1での停止位置を測定する第6センサをさらに含む、
請求項3又は4記載の生タイヤ成形装置。 - 前記測定手段は、前記トランスファーの、前記トレッド貼付位置P2での停止位置を測定する第7センサをさらに含む、
請求項3〜5の何れかに記載の生タイヤ成形装置。
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