JP2012524661A - 低炭素溶接鋼管、システムおよびその製造方法 - Google Patents
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Abstract
Description
最終的な鋼管の寸法に応じた鋼帯を切断する工程と、
鋼帯を成形する工程と、
ホーローを製造するために成形された鋼帯のシームに沿って電気抵抗溶接(ERW)を行う工程と、
応力を緩和するための熱処理工程と、
表面処理工程と、
鋼管の一部が引抜台を介して鋼管を引き抜くために使用される引抜台グリッパーのために掴みしろ/掴み領域を提供するために絞られ、その使用不可な絞られた部分はプロセス上の無駄になるところの、先付け加工と、
ホーローが鋼管の直径を所望のレベルまで縮小させるために引抜台を介して引き抜かれるところの、引抜き工程(プロセス)と、
歪み取りと、
応力を緩和するための熱処理工程(必要に応じて)とを備えている。
単一のパスにおいてわずか20〜35%の縮小が達成可能であるとして、所望の寸法に向けたホーローの直径を縮小するために複数のパスが必要である(機械的性質、特に引張強度および降伏強さを高めるため)こと。
見合った利点を得ることなく高いエネルギー消費につながるパス毎の熱処理、先付け加工および表面仕上。
パス毎における大幅な材料ロス。
鋼管の寸法安定性および表面仕上における不満足な制御。
所望の最終鋼管寸法どおりに鋼帯を切断する工程と、
鋼帯を成形する工程と、
鋼管および溶接ロールの近傍におけるコイルが、鋼管の内部に配置されたインピーダーによって開いたシーム上に集中するとともにこれが溶融温度へのシームに沿った発熱となりかつホーローを製造する溶接プロセスを完了するために開いたシームの溶融につながる磁界を誘導する、ホーローを製造するために前記鋼帯のシームに沿って鋼帯を高周波誘導溶接する工程と、
ホーローの熱処理工程と、
必要に応じてホーローの表面処理を行う工程と、
振動するロールスタンドに回転自在に搭載されるとともにカム型に形成されたロールの下部においてホーローは圧延方向に前方に移動され、ホーローはロールの下部において段階的に前方に移動され、回転とともにホーローの内部に配置されたマンドレル上にホーローを鍛造するためにホーローを噛み込むようにロールの外形は形成され、同時に、前記ロール間をホーローが進みながら前記ホーローはマンドレルとともに長手方向の軸周りに回転され、マンドレルはその後ロールに対してホーローを引くために戻され、そのプロセスはホーローの次のセグメントのために繰り返される、ホーローを冷間圧延する工程とを備える。
冷間圧延:このアプリケーションにおける冷間圧延のプロセスは、振動するロールスタンドに回転自在に搭載されるとともにカム型に形成されたロールの下部においてホーローは圧延方向に前方に移動され、ホーローはロールの下部において段階的に前方に移動され、回転とともにホーローの内部に配置されたマンドレル上にホーローを鍛造するためにホーローを噛み込むようにロールの外形は形成され、同時に、前記ロール間をホーローが進みながら前記ホーローはマンドレルとともに長手方向の軸周りに回転され、マンドレルはその後ロールに対してホーローを引くために戻され、そのプロセスはホーローの次のセグメントのために繰り返されるプロセスを意味する。
所望の最終鋼管寸法どおりに鋼帯を切断する工程と、
鋼帯を成形する工程と、
鋼管および溶接ロールの近傍におけるコイルが、鋼管の内部に配置されたインピーダーによって開いたシーム上に集中するとともにこれが溶融温度へのシームに沿った発熱となりかつホーローを製造する溶接プロセスを完了するために開いたシームの溶融につながる磁界を誘導する、ホーローを製造するために前記鋼帯のシームに沿って鋼帯を高周波誘導溶接する工程と、
650〜950℃にてホーローを熱処理する工程と、
必要に応じてホーローの表面処理を行う工程と、
振動するロールスタンドに回転自在に搭載されるとともにカム型に形成されたロールの下部においてホーローは圧延方向に前方に移動され、ホーローはロールの下部において段階的に前方に移動され、回転とともにホーローの内部に配置されたマンドレル上にホーローを鍛造するためにホーローを噛み込むようにロールの外形は形成され、同時に、前記ロール間をホーローが進みながら前記ホーローはマンドレルとともに長手方向の軸周りに回転され、マンドレルはその後ロールに対してホーローを引くために戻され、そのプロセスはホーローの次のセグメントのために繰り返されるところのホーローを冷間圧延する工程とを備える。
1.より高い塑性仕事量およびより多くの焼き入れを示すところの高いGAM(粒子の平均配向不整)およびKAM(核の平均配向不整)。
2.より深刻な塑性変形を示すところの(引抜き鋼管の)約1/2の粒度。
3.厚さ(すなわち、上部、中央および下部)に沿った微細構造の発達(すなわち、粒度および配向不整)がより均質となること。
より広いピークを示すXRD(X線回折)スペクトル線変化図に示されるところの、より蓄積された冷間加工のエネルギー。
4.粒子配向における厚みに亘るばらつきの最大値は、14%以下であること。
5.粒子の平均配向不整(GAM)における厚みに亘るばらつきの最大値は、8%以下であること。
6.核平均配向不整(KAM)における厚みに亘るばらつきの最大値は、8%以下であること。
7.粒度における厚みに亘るばらつきの最大値は、14%以下であること。
プロセスのエネルギー効率の定量化
実験は、引抜きプロセスおよび本発明の冷間圧延プロセスを用いて、外径28.58mmおよび肉厚3.1mm(サイズ28.58mm×3.1mm)の鋼管を製造するために実施された。
鋼帯の切断および鋼帯の成形は、一般的なプロセスとして行われた。
さらに、成形された鋼帯は、外径50.80mmおよび肉厚4.5mm(サイズ50.80mm×4.5mm)のホーローを得るようにシーム溶接された。
鋼帯の切断、鋼帯の成形およびホーローを作製するための溶接プロセスは、冷間引抜きのための一般的なプロセスのみならず本発明の冷間圧延プロセスとした。
エネルギー消費比較のための合理的説明の根拠は、鋼管の重量(鋼管の本数ではない)であるので、各々が1.8トンである2回分(1つが冷間引抜きであり、1つが本発明の冷間圧延プロセス)のものが、ホーローの製作の後に個別に処理された(図1および図2参照)。
引抜きプロセスにおいて、サイズ50.80mm×4.5mmからサイズ36mm×3.8mmへの縮小を達成するために、鋼管を3回引き抜くことが必要である(これは、1つのパスで達成される縮小には限界があるため)。
第1パスにおいて、ホーローは、44.45mm×4mmまで縮小される。
第2パスにおいて、鋼管は、さらに36×3.6mmのサイズまで縮小される。
最終的に、第3パスにおいて、鋼管は、28.58mm×3.1mmのサイズまで縮小される。
第1パスにおいて、引抜きプロセスにおいてホーローを引く間ホーローの保持および把持のための端部を設けるために、ノッチング加工が行われた。
ホーローの直径は、引抜きプロセスにおいて部分的に縮小された。
鋼管は、その後、鋼管歪み取りシステムにおいて歪み取りが行われた。
引き抜かれた鋼管は、その後、950℃の誘導炉中で熱処理された。
鋼管は、その後、表面処理が行われた。
これは、第1パスの前記プロセスにおける総エネルギー消費量が936.9kWhとして測定されるところの第1パスに匹敵する。
鋼管のサイズをさらに縮小するために、最初に述べられたプロセスが繰り返されるところの第2パスが使用された。
第2パスにおける熱処理は、800℃にて行われた。
第2パスでのエネルギー消費量は、470.95kWhとして測定された。
鋼管のサイズをさらに縮小するために、上述されたプロセスの繰り返しとともに第3パスが行われた。
鋼管は、950℃にて熱処理された。
第3パスでのエネルギー消費量は、657.82kWhとして測定された。
鋼管は、シーム溶接プロセスの後に、950℃の温度にて熱処理された。
誘導加熱プロセスにおける鋼管の速度は、毎分6mであった。
さらに、鋼管は、ピルガープロセスにおいてサイズ36mm×3.8mmの最終的な寸法まで冷間圧延された。
総エネルギー消費量は、100.2kWhとして測定された。
本発明のピルガーされた試料の粒度は、鋼管引抜き試料の粒度のおおよそ半分であり、より多く塑性変形することを示した。
ピルガーされた試料は、鋼管引抜き材料よりも、厚みに亘って(すなわち、上部、中間部および下部)微細構造の発達(すなわち、粒度および配向不整)がより均質であることを示した。
Claims (17)
- 所望の最終鋼管寸法どおりに鋼帯を切断する工程と、
鋼帯を成形する工程と、
鋼管および溶接ロールの近傍におけるコイルが、鋼管の内部に配置されたインピーダーによって開いたシーム上に集中するとともに溶融温度へのシームに沿った発熱となりかつホーローを製造する溶接プロセスを完了するために開いたシームの溶融につながる磁界を誘導する、ホーローを製造するために前記鋼帯のシームに沿って鋼帯を高周波誘導溶接する工程と、
前記ホーローの熱処理工程と、
必要に応じて前記ホーローの表面処理を行う工程と、
振動するロールスタンドに回転自在に搭載されるとともにカム型に形成されたロールの下部においてホーローは圧延方向に前方に移動され、ホーローはロールの下部において段階的に前方に移動され、回転とともにホーローの内部に配置されたマンドレル上にホーローを鍛造するためにホーローを噛み込むようにロールの外形は形成され、同時に、前記ロール間をホーローが進みながら前記ホーローはマンドレルとともに長手方向の軸周りに回転され、マンドレルはその後ロールに対してホーローを引くために戻され、そのプロセスはホーローの次のセグメントのために繰り返される、前記ホーローを冷間圧延する工程とを備える、冷間圧延低炭素溶接鋼管の製造方法。 - 請求項1の冷間圧延低炭素溶接鋼管の製造方法であって、前記ホーローは、650〜950℃の温度域において加熱される。
- 請求項1の冷間圧延低炭素溶接鋼管の製造方法であって、前記鋼帯を成形する工程において、パスからパスまでの距離は実質的に減少され、はね返り部の減少につながる。
- 請求項1の冷間圧延低炭素溶接鋼管の製造方法であって、成形された鋼帯は、部分的に成形された鋼帯のはね返りの傾向を実質的に低減させるためにさらに溶接される。
- 請求項1の冷間圧延低炭素溶接鋼管の製造方法であって、熱処理は、AC電源および誘導コイルにより構成される誘導手段によって行われ、ホーローは前記コイルの中に配置され、電源は、コイル中に交流を送り、ホーローにおいてホーローを均一に加熱することをもたらす渦電流を誘導する磁場の発生につながる。
- 請求項1の冷間圧延低炭素溶接鋼管の製造方法であって、シームにおいて巻かれた鋼帯の溶接は、誘導コイルおよびインピーダーにより構成される高周波誘導溶接機を用いて行われ、誘導コイルは、誘導コイルによって発生された磁場に起因して金属中に電流を誘導し、鋼帯のエッジにおける熱の発生をもたらし、両エッジが互いに溶融することにつながる。
- 請求項1の冷間圧延低炭素溶接鋼管の製造方法であって、熱処理は、配向不整にならず、前記ホーローの緻密になった粒子をもたらす相変態焼鈍である。
- 請求項1の冷間圧延低炭素溶接鋼管の製造方法であって、熱処理は、誘導炉中で行われ、前記ホーローは、毎分2〜10mの範囲内の速度で前記炉を通過される。
- 請求項1の冷間圧延低炭素溶接鋼管の製造方法であって、前記ホーローの熱処理は、抵抗加熱を用いて行われる。
- 請求項1の冷間圧延低炭素溶接鋼管の製造方法であって、鋼管は、冷間圧延後に必要に応じて熱処理される。
- 請求項1の冷間圧延低炭素溶接鋼管の製造方法であって、前記鋼管は、単一パスにおいて前記ホーローから製造される。
- 請求項1の冷間圧延低炭素溶接鋼管の製造方法であって、低炭素冷間材料は、0.04〜0.05%のC、0.41〜1.7%のMn、0.01〜0.25%のSi、0.004〜0.011%のS、0.007〜0.019%のP、0.025〜0.05%のAl、および、必要に応じて0.01〜0.03%のNbから構成された鋼から選択される。
- 請求項1の冷間圧延低炭素溶接鋼管の製造方法であって、前記鋼は、SAE 1020、SAE 1026、SAE 1541、SAE 1010、SAE 1012、SAE 1018、SAE 1006、SAE 1018、SAE 1527、SAE 1010(修正された)、IS 1079 Gr.D、IS 7048 Gr.3、IS 7048 Gr.D、DIN 17100 St.52.3から選択される。
- 請求項1の冷間圧延低炭素溶接鋼管の製造方法であって、マンドレルは、マンドレルにおいて開いた状態の潤滑剤のための内部通路と、前記表面において潤滑を容易にする鋼管内直径の界面とを伴って提供される。
- 請求項1の冷間圧延低炭素溶接鋼管の製造方法であって、ホーローは、冷間圧延のプロセス中にその内部表面とマンドレルとの間の潤滑を容易とするための表面処理がされている。
- 請求項1の冷間圧延低炭素溶接鋼管の製造方法であって、マンドレルは、テーパー形状を伴って提供される。
- 請求項1の冷間圧延低炭素溶接鋼管の製造方法であって、鋼管の供給増加量および回転角度の制御は、前記鋼管の寸法に応じて連携されている。
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