KR20120004472A - 저 탄소 용접 튜브 및 이의 제조방법 - Google Patents

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하리쉬찬드라 와굴라데 산제이
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아리한트 도메스틱 어플라이언스이즈 리미티드
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Abstract

본 발명의 저탄소 용접 튜브 및 이의 제조방법에 관한 것이다. 연신 벤치 공정을 사용하는 용접 튜브의 제조방법은 중공의 직경을 단지 단일 패스로 달성할 수 있는 20 내지 35% 감소율만큼 목적하는 치수를 감소시키기 위해 (기계적 특성, 특히 인장 강도 및 항복 강도를 향상시키기 위해) 다수의 패스의 필요성에 기인하여 에너지 집약적 공정이다. 추가로, 모든 패스마다 상당한 재료 손실 및 튜브의 치수 안정성 및 표면 마무리에 대한 불량한 조절이 존재한다. 본 발명은 중공의 유도 및/또는 내열성 처리 및 냉각 압연 공정의 시너지 조합을 제공하여 에너지 소비의 현저한 감소를 유도하는 동시에 향상된 치수 안정성, 공차의 근접성, 감소된 두께 편차, 집중성 및 재료 소모량의 상당한 감소와 함께 생성되는 튜브의 품질을 향상시킨다.

Description

저 탄소 용접 튜브 및 이의 제조방법{A low carbon welded tube and process of manufacture thereof}
본 발명의 저탄소 용접 튜브 및 이의 제조방법에 관한 것이다. 특히, 본 발명은 냉각 압연된 저탄소 용접 튜브, 시스템 및 이의 제조방법에 관한 것이다.
튜브는 탄소 강 또는 합금화 원소로부터 제조되는, 자동차, 보일러, 직물, 건축, 비계(scaffolding), 에너지 분야, 유압 실린더, 가스 스프링 등을 포함하는 다양한 적용에 사용된다. 탄소 비율이 0.01 내지 0.45인 튜브는 통상적으로 저탄소강 튜브로서 공지되어 있다. 이음새 없는 튜브(Seamless tube)는 스톡을 압출시켜 제조되는 반면, 용접 튜브는 심에서 용접되는 성형 스트립으로부터 제조된다. 용접 튜브는 엄격한 치수 공차, 표면 마무리 및 기계적 특성, 예를 들어, 항복 강도 및 인장 강도를 필요로 하는 적용에 사용된다.
용접 튜브 제조방법은 일반적으로
⊙ 최종 튜브 크기에 따라 스트립을 절단하는 단계;
⊙ 스트립을 성형하는 단계;
⊙ 중공을 생성하기 위한 성형된 스트립의 심에 따르는 전기 저항 용접(ERW) 용접 단계;
⊙ 응력을 경감시키는 열 처리 단계;
⊙ 표면 처리 단계;
⊙ 튜브의 일부가 압착되어 사용될 수 없는 압착 부분이 공정 폐기물이 되는 연신 벤치를 통해 튜브를 인출하는데 사용되는 연신 벤치 그립퍼용 보유 마진/영역을 제공하는 작업의 지시 단계;
⊙ 중공을 연신 벤치를 통해 연신시켜 튜브 직경을 목적하는 수준으로 감소시키는 연신 공정 단계;
⊙ 스트레이트화 단계;
⊙ 응력(임의의)을 경감시키기 위한 열 처리 단계를 포함하는 단계를 포함한다.
중공으로부터 튜브 직경 및 두께(용접 조건에서 성형된 튜브)의 감소가 목적하는 치수를 달성하고, 기계적 특성, 예를 들어, 튜브의 항복 강도, 인장 강도, 신장률 및 경도를 향상시키는데 필요하다. 인장 강도 및 항복 강도는 최종 튜브 직경 및 두께로의 중공의 감소율에 비례한다. 연신 벤치를 사용하여, 튜브 직경 및 두께의 감소율을 하나의 패스로 단지 35%로 제한한다.
일반적으로, 사용된 중공의 단면적/직경은 최종 연신된 튜브의 40% 내지 50%이상이어서, 목적하는 치수 및 기계적 특성을 달성하기 위해 연신 벤치를 통과하는다수의 패스를 필요로 한다. 연신 벤치를 통과하는 각각의 패스의 경우, 튜브를 열 처리하고, 튜브 중량의 7% 정도인 지시 영역을 제공할 필요가 있다. 이는 열 처리 동안 상당한 에너지 소비와 함께 약 7%의 심각한 재료 손상을 유도한다. 이러한 공정은 또한 낮은 치수 안정성 및 공차를 유도하는 반복적 튜브 스트레이트화 및 표면 처리를 필요로 한다.
이음새 없는 튜브는 바람직하게는 압력하에 균열, 용접 개시 및 실패에 민감한 용접 튜브에 우선하여 중요한 적용에 사용된다.
미국 특허 출원 제20050076975호는 저탄소 합금 강 튜브 및 이의 제조방법을 기술하고, 여기서 강 튜브는 본질적으로 약 0.06중량% 내지 약 0.18중량% 탄소; 약 0.5중량% 내지 약 1.5중량% 망간; 약 0.1중량% 내지 약 0.5중량% 규소; 약 0.015중량% 이하의 황; 약 0.025중량% 이하의 인; 약 0.50중량% 이하의 니켈; 약 0.1중량% 내지 약 1.0중량% 크롬; 약 0.1중량% 내지 약 1.0중량% 몰리브덴; 약 0.01중량% 내지 약 0.10중량% 바나듐; 약 0.01중량% 내지 약 0.10중량% 티탄; 약 0.05중량% 내지 약 0.35중량% 구리; 약 0.010중량% 내지 약 0.050중량% 알루미늄; 약 0.05중량% 이하의 니오브; 약 0.15중량% 이하의 잔류 원소; 및 균형의 철 및 부가적인 불순물로 이루어진다. 당해 강은 약 145ksi 이상의 인장 강도를 갖고, -60℃만큼 저온에서 전성 거동을 나타낸다.
일본 특허 제JP3077576호는 ≤0.05중량% C 및 10 내지 14중량%의 Cr을 함유하는 스트립 강을 파이프 형상으로 성형하고, 온도가 실온 내지 1000℃인 두 충돌된 가장자리 파트를 다음 조건, (1) P≥15kW (2) 0.4≤P.{exp(a.T)}/(V.t)≤2, (여기서, P는 레이저 빔 산출량(kW)이고, a는 상수(=0.0006)이고, T는 용접전 온도(℃)이고, V는 용접 속도(m/분)이고, t는 스트립 강의 두께(mm)이다)하에 레이저 빔 용접에 적용하고 850 내지 1000℃로 가열하고, 이들을 ≥20℃/s로 ≤300℃로 냉각시키고, 이들을 600 내지 700℃로 가열한 다음, 이들을 ≤20℃/s로 실온으로 냉각시켜 제조되는 용접 튜브를 기술한다. 또한, 당해 용접 튜브는 상기한 용접 튜브를 700 내지 900℃로 가열한 다음, 이를 ≤20℃/s로 실온으로 냉각시켜 제조한다.
일본 특허 제JP09164425호는 ≤0.05중량% C 및 10 내지 14중량%의 Cr을 함유하는 스트립 강을 파이프 형상으로 성형하고, 온도가 실온 내지 1000℃인 두 충돌된 가장자리 파트를 다음 조건, (1) P≥15kW (2) 0.4≤P.{exp(a.T)}/(V.t)≤2, (여기서, P는 레이저 빔 산출량(kW)이고, a는 상수(=0.0006)이고, T는 용접전 온도(℃)이고, V는 용접 속도(m/분)이고, t는 스트립 강의 두께(mm)이다)하에 레이저 빔 용접에 적용하고 850 내지 1000℃로 가열하고, 이들을 ≥20℃/s로 ≤300℃로 냉각시키고, 이들을 600 내지 700℃로 가열한 다음, 이들을 ≤20℃/s로 실온으로 냉각시켜 제조되는 용접 튜브를 기술한다. 또한, 당해 용접 튜브는 상기한 용접 튜브를 700 내지 900℃로 가열한 다음, 이를 ≤20℃/s로 실온으로 냉각시켜 제조한다.
일본 특허 제JP11254030호는 12.0 내지 15.0중량% Cr, 1.0 내지 5.0중량% Ni 및 ≤0.030중량%의 C+N을 도입시킨 스테인레스 강 스트립을 관상 형태로 처리하고, 두 충돌된 가장자리 파트를 레이저 빔으로 용접시킨 다음, 730 내지 900℃에서 2 내지 60초 동안 가열한 다음, ≤150℃로 냉각시킨 다음, 580 내지 770℃에서 1 내지 30초 동안 가열한 다음, 상온으로 냉각시킴을 기술한다.
일본 특허 제JP11343519호는 ≤0.05중량% C, ≤1.0중량% Si, ≤5.0중량% Mn, ≤0.04중량% P, ≤0.01중량% S, 10.0-15.0중량% Cr, 0.1-3.0중량% Mo, ≤0.1중량% Al, ≤0.10중량% Ti, 화학식 3.0-0.5xMn≤Ni≤8.0-0.5xMn을 만족시키는 Ni 및 피할수 없는 불순물과 함께 균형의 Fe로 이루어진 조성을 갖는 가열 압연 강판을 어닐링시킴을 기술한다. 유연하게 된 당해 가열 압연 강판은 관상 형태로 성형하고, 충돌된 파트를 용접하여 튜브를 수득한다. 용접된 튜브를 850-1250℃에서 약 ≥10분 동안 유지시킨 다음, 후열 처리에 적용한다. 이시간에 후열 처리는 화학식 2000xMo+T2(20+logt2)≥T1(20+logt1)(여기서, T1 및 t1은 어닐링 온도 및 시간이고, T2 및 t2는 후열 처리 온도 및 시간이다)에 제시된 조건을 만족시킨다.
일본 특허 제JP2000126896호는 저탄소 마르텐시틱 스테인레스 강 스트립이 복수의 롤 성형 스탠드로 관상 형태로 연속적으로 성형하고, 성형된 관상 강의 충돌되는 두 가장자리 파트를 가열하고 레이저 빔 용접에 적용하고, 이러한 두 가장자리 파트 사이의 간격을 소정의 거리로 유지시키기 위한 핀 패스 롤 및 이러한 두 가장자리 파트를 압착시키고 충돌시키는 압착 측면 롤이 제공되고, 또한 리프팅 롤 장치 7이 최종 핀 패스 롤 3a와 압착 측면 롤 6 사이에 배열되는 저탄소 마르텐시틱 스테인레스 강 용접 튜브의 제조방법을 기술한다. 두 가장자리의 높이 방향에서 갭 G를 측정하고, 충돌 용접은 실행하면서 측정된 결과에 기초하여 리프팅 롤 장치 7에 의한 리프트 양을 조정한다.
제EP0217751호는 완전한 중공 바를 수득하기 위해 성형된 스트립의 전기 용접으로 강 튜브 및 강 파이프를 제조하는 방법을 기술하고, 여기서 강 스트립은 성형전에 예열된다. 예열 온도는 바람직하게는 용접 온도에 근접하고, 가능하게는 전기적일 수 있는 로, 예를 들어, 유도형, 가스 로 또는 오일 로 등으로부터 출구에서 및 가장자리 커디셔너 단계를 달성할 수 있는 수단이 제공될 수 있는 성형 장치 앞에서이다.
일본 특허 제JP10128413호는 3개의 맨드릴 2가 평행하게 배열된 3개의 튜브 스톡 1의 내부에 각각 배열되고, 세 쌍의 그루브 롤 5는 동축으로 접속되어 있고, 그루브 롤의 각 쌍은 각 튜브 스톡의 주변 표면 위에 배열되어 롤의 그루브 6의 내면이 각 튜브 스톡의 외부 주변 표면과 접촉하고, 3개의 튜브가 동시에 압연되도록 한다는 것을 기술한다. 맨드릴 2가 직경이 압연 방향에서 점차적으로 감소되고, 그루브 기저부와 그루브 롤 5의 롤의 중심 축 7 사이의 거리가 압연 파트의 직경의 변화에 따라 연속적으로 변하는 압연 파트 3을 갖는다. 세 세트의 그루브 롤 5 및 맨드릴 2의 그루브 형태 및 치수를 이들의 작업 비율의 분포가 서로 실질적으로 동일하도록 설정하고, 한 세트의 조합에 의해, 다른 세트의 조합으로 압연된 압연 튜브의 직경 치수와 상이한 직경 치수를 갖는 압연 튜브가 수득된다.
일본 특허 제JP58144455호는 1.5W2.5% C, 0.2W 1.2% Si, 0.2W1.2% Mn, 0.5W2.0% Cr, 4W8% V 및 잔류하는 Fe 및 피할 수 없는 불순물 원소를 포함하고, 적절한 열 처리로 이의 표면 층 부분에 필요한 경도를 수득할 수 있고, 내부 인성이 풍부하고, 항마모성이 우수하고, 우수한 분쇄성 및 긴 수명을 갖는 필저(Pilger) 압연용 롤 재료가 수득된다는 것을 기술한다. 상기한 조성에서 C는 롤 재료에 항마모성을 부여하고 강의 매트릭스를 강화시키기 위해 V의 다량의 카바이드를 침전시키도록 한다. V는 V의 마크로-분리를 생성하지 않을 정도로 함유되고, Cr은 적절한 탬퍼링성을 제공할 수 있을 정도로 함유된다.
일본 특허 제JP2005060796호는 0.02-0.2질량% C, ≤1질량% Si, 1.5-4질량% Mn, ≤0.1질량% P, ≤0.01질량% S, ≤0.1질량% Al, ≤0.01질량% N, ≤0.1질량% Ti, ≤0.1질량% Nb, ≤0.01질량% B로 구성된 조성 및 ≥700℃의 압연 마무리 온도에서 감소된 압연을 갖고 ≤35% 축적된 수축 직경 비가 적용되고, 수득된 강 튜브가 블랭크 강 튜브로서 사용되고, 냉각 연신 처리를 이 블랭크 강 튜브에 적용하여 소정의 크기를 갖는 강 튜브를 형성하는 용접 강 튜브를 기술한다. 이어서, 냉각 연신 처리 후, 어닐링 처리를 적용할 수 있다. 추가로, Cu, Ni, Cr, Mo 및/또는 1종 또는 2종의 Ca 및 REM 중의 하나 이상의 종류가 함유될 수 있다.
일본 특허 제JP3485980호는 클래드 강 튜브가 내식성 또는 내열성 Ni-Cr-Mo 합금을 스톡 튜브로서 탄소 강, 합금 강, 스테인레스 강, 내열성 강 등으로 제조된 강 튜브로 용접하여 클래딩을 달성함으로써 제조된다고 기술한다. 클래드 강 튜브의 압연, 연신의 냉각 작업 또는 가온 작업이 달성되고, 열 처리는 추가로 재결정화 온도 또는 고온에서 달성된다. 가열은 재결정화를 실현하기 위해 클래드 강 튜브의 외부 주변 파트에서 Ni-Cr-Mo 합금의 고용체의 열 처리로서 ≥1100℃의 온도에서 소정의 시간 동안 수행된다. 열 처리는 재결정화를 실현하기 위해 클래드 강 튜브의 내부 주변 파트에서 재료에 따라 달성된다. 압연 및 연신은 뜨거운 조건에서가 아니라 냉각 또는 가온 조건에서 달성되는데, 이는 비금속의 고온 강도가 용접에 의해 클래딩된 층의 고온 강도와 상이하고, 균일한 작업은 뜨거운 조건에서는 달성되지 않고, 결점이 생성되기 때문이다.
일본 특허 제JP2001303196호는 0.01-<0.05% C, ≤1.0% Si, ≤3.0% Mn, ≤0.15% P, ≤0.015% S, ≤0.04% Al, 0.005-0.02%(및 고용체 상태 중의 ≥0.003%)의 N 및 피할 수 없는 불순물과 함께 균형의 Fe로 이루어지고, 필요에 따라 0.005-0.040% Nb, 0.005-0.50% Ti, 0.005-0.020% B, 0.02-1.5% Cu, 0.02-1.0% Ni, 0.02-1.0% Cr, 0.02-1.0% Mo, 0.0020-0.02% Ca 및 0.0020-0.02% REM으로부터 선택된 1종 이상을 함유하는 조성을 갖는 가열 압연되거나 냉각 압연된 후프 스톡이 원통형 형상으로 형성되고, 생성되는 심을 전기 저항 용접에 적용한 다음, 외부 주변 길이의 0.3-10% 연신 비율에서 사이징함을 기술한다.
일본 특허 제 JP2001303195호는 0.01-<0.05% C, ≤1.0% Si, <1.0% Mn, ≤0.15% P, ≤0.015% S, 0.01-0.1% Al 및 피할 수 없는 불순물과 함께 균형의 Fe로 이루어지고, 필요에 따라,0.005-0.040% Nb, 0.005-<0.05% Ti, 0.0005-0.020% B, 0.02-0.5% Cu, 0.02-1.0% Ni, 0.02-1.0% Cr, 0.02-1.0% Mo, 0.0020-0.02% Ca 및 0.0020-0.02% REM으로부터 선택된 1종 이상을 함유하는 조성을 갖는 가열 압연되거나 냉각 압연된 후프 스톡이 원통형 형상으로 형성되고, 생성되는 심을 전기 저항 용접에 적용한 다음, 외부 주변 길이의 0.3-10% 연신 비율에서 사이징함을 기술한다.
일본 특허 제JP2001303192호는 0.001-<0.01질량% C, ≤1.0질량% Si, ≤2.0질량% Mn, ≤0.15질량% P, ≤0.015질량% S, 0.01-0.10질량% Al, 0.01-0.10질량% Nb, 0.001-0.010질량% B, ≤0.10질량% Ti 또는 ≤0.10질량% Zr 또는 이들 둘 다, 및 피할 수 없는 불순물과 함께 균형의 Fe로 이루어지고, 필요에 따라, 0.002-0.5질량% Mo 또는 0.02-1.0질량% Cr 또는 이들 둘 다를 함유하고, 이때 C, Nb, Ti 및 Zr이 (12/48)(Ti(%)/C(%))+(12/93)(Nb(%)/C(%))+(12/91)(Zr(%)/C(%))≥1.0을 만족시키는 범위내의 양으로 함유되는 가열 압연되거나 냉각 압연된 후프 스톡이 원통형 형상으로 형성되고, 생성되는 심을 전기 저항 용접에 적용한 다음, 외부 주변 길이의 0.3-10% 연신 비율에서 사이징함을 기술한다.
일본 특허 제JP2618563호는 0.10-0.20중량% C, 0.15-0.50중량% Si, 1.3-2.5중량% Mn, 0.005-0.020중량% P, 0.0005-0.0060중량% S, 0.01-0.08중량% Al, 0.02-0.2중량% Ti, 0.0010-0.0030중량% B, 0.002-0.005중량% N, 0.3-0.7중량% Cr, 0.3-1.0중량% Mo, 및 피할 수 없는 불순물과 함께 균형의 Fe로 이루어지고, 필요에 따라, 0.01-0.10중량% Nb를 추가로 함유하는 조성을 갖는 재료 강의 슬래브가 가열 압연된다고 기술한다. 마무리 온도는 950℃ 내지 Ar 변형점 사이의 값으로 조절하고, 권취(coiling)는 450-700℃에서 3회 수행한다. 생성되는 가열 압연된 코일은 저항 용접에 의해 튜브로 형성한 다음, 필요에 따라, 표준화, 어닐링 및 냉각 연신에 적용한다. 이 방법에 의해, ≤±0.15mm 외부 직경 및 ≤±0.05mm 두께의 치수 정확성을 갖고, 또한 (100 내지 130)kgf/mm2 인장 강도를 갖는 저항 용접된 강 튜브가 수득될 수 있다.
일본 특허 제JP08103867호는 클래드 강 튜브가 내식성 또는 내열성 Ni-Cr-Mo 합금을 스톡 튜브로서 탄소 강, 합금 강, 스테인레스 강, 내열성 강 등으로 제조된 강 튜브로 용접하여 클래딩을 달성함으로써 제조된다고 기술한다. 클래드 강 튜브의 압연, 연신 등의 냉각 작업 또는 가온 작업이 달성되고, 열 처리는 추가로 재결정화 온도 또는 고온에서 달성된다. 가열은 재결정화를 실현하기 위해 클래드 강 튜브의 외부 주변 파트에서 Ni-Cr-Mo 합금의 고용체의 열 처리로서 ≥1100℃의 온도에서 소정의 시간 동안 수행된다. 열 처리는 재결정화를 실현하기 위해 클래드 강 튜브의 내부 주변 파트에서 재료에 따라 달성된다. 압연 및 연신은 뜨거운 조건에서가 아니라 냉각 또는 가온 조건에서 달성되는데, 이는 비금속의 고온 강도가 용접에 의해 클래딩된 층의 고온 강도와 상이하고, 균일한 작업은 뜨거운 조건에서는 달성되지 않고, 결점이 생성되기 때문이다.
일본 특허 제JP06010046호는 0.10-0.20중량% C, 0.15-0.50중량% Si, 1.3-2.5중량% Mn, 0.005-0.020중량% P, 0.0005-0.0060중량% S, 0.01-0.08중량% Al, 0.02-0.2중량% Ti, 0.0010-0.0030중량% B, 0.002-0.005중량% N, 0.3-0.7중량% Cr, 0.3-1.0중량% Mo, 및 피할 수 없는 불순물과 함께 균형의 Fe로 이루어지고, 필요에 따라, 0.01-0.10중량% Nb를 추가로 함유하는 조성을 갖는 재료 강의 슬래브가 가열 압연된다고 기술한다. 마무리 온도는 950℃ 내지 Ar 변형점 사이의 값으로 조절하고, 권취는 450-700℃에서 3회 수행한다. 생성되는 가열 압연된 코일은 저항 용접에 의해 튜브로 형성한 다음, 필요에 따라, 표준화, 어닐링 및 냉각 연신에 적용한다. 이 방법에 의해, ≤±0.15mm 외부 직경 및 ≤±0.05mm 두께의 치수 정확성을 갖고, 또한 (100 내지 130)kgf/mm2 인장 강도를 갖는 저항 용접된 강 튜브가 수득될 수 있다.
일본 특허 제JP05287371호는 0.15 내지 0.40중량% C, 0.05 내지 0.50중량% Si, 2.0 내지 3.0중량% Mn, 0.005 내지 0.020중량% P, 0.0005 내지 0.0060중량% S, 0.01 내지 0.08중량% Al, 0.01 내지 0.20중량% Ti, 0.001 내지 0.003중량% B, 0.002 내지 0.0050중량% N, 0.1 내지 1.0중량% Mo 및 0.1 내지 0.3중량% V를 1종 이상의 0.1 내지 0.7중량% Cr 및 0.01 내지 0.20중량% Nb와 함께, 및 피할 수 없는 불순물과 함께 균형을 Fe를 튜브 제조 후 도입함으로써 수득된 성분 조성을 갖는 저항 용접된 강 튜브를 기술하고, 표준화는 열 처리로서 수행된다. 필요할 경우, 표준화는 추가로 냉각 연신 중에 및 냉각 연신 후에 수행된다. 이러한 방식으로, ≥150kgf/mm2 인장 강도 및 ≥10% 신도를 갖는 목적하는 저항 용접된 강 튜브를 수득할 수 있다.
일본 특허 제JP04365815호는 ≤0.01중량% C, ≤0.05중량% Si, ≤0.30중량% Mn, ≤0.025중량% P, ≤0.015중량% S, ≤0.080중량% sol.Al, 0.002-0.10중량% Ti 및/또는 Nb, 및 피할 수 없는 불순물과 함께 균형의 Fe로 이루어진 조성을 갖는 강이 ≥(Ar3+40℃) 가열 스트립 마무리 온도 및 ≥500℃ 권취 온도에서 소정의 플레이트 두께로 가열 압연된다고 기술한다. 생성되는 가열 압연된 강판을 냉각시키고, 관형 상태로 성형하고, 전기 저항 용접에 적용한다. 생성되는 강 튜브를 700-900℃에서 가열 처리하고, 냉각 감소로 마무리했다. 이 방법으로, 연신 회수를 연신 시간당 면적 감소율의 증가로 감소시킬 수 있고, 제조 비용을 현저하게 감소시킬 수 있다. 추가로, 작업능의 증가로 사용 연장을 기대할 수 있다.
일본 특허 제JP01108346호는 0.003W0.20중량% C, ≤1.0중량% Si, 0.1W0.8중량% Mn, ≤0.03중량% P, ≤0.02중량% S, 0.005W0.025중량% SoIAl, ≤0.0035중량% N, 및 피할 수 없는 불순물과 함께 균형의 Fe로 이루어지는 조성을 갖고, 또한 우수한 냉각 작업능을 갖는 전기 용접된 강 튜브용 강을 기술한다. 상기한 강을 사용함으로써, 전자 재봉된 영역에서 AlN 침전량이 비금속 파트에서의 양과 동일한 전기 용접된 강 튜브를 수득할 수 있고, 추가로 접합점 전기 용접된 강 튜브를 냉각 연신에 적용함으로써 높은 냉각 성형성을 갖는 냉각 연신된 강 튜브를 수득할 수 있다.
일본 특허 제JP3030602호는 리브가 장착된 가열 압연된 코일 시트 1을 사용하여 저항 용접된 강 튜브를 제조할 때, 성형 라인의 파괴 롤 3a의 갭은 ≥ (스톡 두께 + 리브 높이 + 2mm) 및 ≤4mm로 제조되고, 핀 패스 롤 4에 의한 저항 용접시 코일 가장자리 파트에서 감소량은 ≥ 0.1 x (스톡 두께 + 리브 높이) 및 ≤0.5 x ( 스톡 두께 + 리브 높이)로 제조된다고 기술한다. 추가로, 사이징 롤 7에서의 감소량은 감소 전 강 튜브의 최외측 표면의 주위의 길이의 ≥0.3%, ≤1.2%로 제조된 다음, 저항 용접된 강 튜브 10이 생성된다. 따라서, 형성될 경우, 리브의 파쇄 및 상호 리브의 용접은 억제되고, 생산성은 개선되고, 생산 비용은 감소되고, 추가로 강 튜브로서의 광경은 개선된다.
일본 특허 제JP2006136927호는 압연 전에 튜브 스톡의 말단 부분을 가열하여 말단 균열을 억제하는 방법에서 압연된 스톡의 말단 균열이 필거 압연 전 튜브 스톡의 말단 부분을 가열함으로써 억제되는 냉각 필거 압연 방법을 기술한다. 냉각 필거 밀에 의한 압연에서, 압연 전 튜브 스톡의 말단 부분의 가열 장치 중에서, 튜브 스톡의 말단 부분은 필거 압연 전의 튜브 스톡을 키커가 장착된 튜브 스톡 테이블로부터 방전시켜 가열하고, 이를 키커가 고정 상태로 저하된 후, 자유 롤러 상에서 키커 스톱퍼에 놓고, 이를 중량(dead weight)으로 진행시키고, 튜브 스톡의 말단 부분을 가열 노즐과 긴밀하게 접촉시킨다.
유럽 특허 제EP 0217751호는 예열된 강 스트립으로부터 전기 용접된 강 튜브 및 파이프를 제조하는 방법을 기술하고, 여기서 스트립은 성형 전에 바람직하게는 근접 용접 온도 가까이 예열된다.
연신 벤치 공정을 이용하는 용접 튜브의 제조방법은 다음과 같은 제한으로 고전하고 있다:
⊙ 중공의 직경을 단지 단일 패스에서 달성가능한 20 내지 35% 감소율만큼 목적하는 치수로 감소시키기 위해 (기계적 특성, 특히 인장 강도 및 항복 강도를 향상시키기 위해) 다수의 패스 필요;
⊙ 열 처리, 포인팅, 상응하는 이점을 받지 않고 고에너지 소비를 유도하는 모든 패스에서의 표면 처리;
⊙ 모든 패스와 함께 실질적인 재료 손상;
⊙ 튜브의 치수 안정성 및 표면 마무리에 대한 불량한 조절.
적절하게 에너지 집약적인 공정에 의해 생산된 이음새 없는 튜브를 갖는 파 상에 존재하는, 표면 마무리, 공차 근접성 및 기계적 특성을 갖는 저탄소 용접 튜브를 제조하기 위한 에너지 효율적인 냉각 압연 방법을 제공할 필요가 있다.
발명의 요약
본 발명의 주요 목적은 저탄소 용접 튜브를 제조하기 위한 에너지 효율적인 방법을 제공하는 것이다.
본 발명의 다른 목적은 종래의 튜브 제조 공정 동안 적당한 다수의 패스를 제거하는 것이다.
본 발명의 다른 목적은 저탄소 용접 튜브의 치수 공차, 표면 마무리 및 기계적 특성, 예를 들어, 항복 강도 및 인장 강도를 달성하는 것이다.
본 발명의 다른 목적은 용접 튜브를 생산하기 위한 사이클 타임을 감소시키는 것이다.
본 발명의 다른 목적은 용접 튜브를 위한 열 처리 방법을 제공하는 것이다.
본 발명의 다른 목적은 냉각 압연법용 시스템을 제공하는 것이다.
본 발명의 다른 목적은 냉각 압연법용 다이 및 맨드릴을 제공하는 것이다.
본 발명의 다른 목적은 냉각 압연법용 튜브 공급 메카니즘을 제공하는 것이다.
따라서, 본 발명에 따라서, 냉각 압연 용접 튜브의 제조방법은
⊙ 목적하는 최종 튜브 크기에 따라 스트립을 절단하는 단계;
⊙ 스트립을 성형하는 단계;
⊙ 상기 스트립의 심에 따라 스트립을 고주파 유도 용접에 적용하여 중공을 생성하고, 여기서, 튜브 및 용접 롤 부근의 코일은 튜브 내부에 배치되어 심에 따라 융합 온도로 열을 생성하는 임피더(impeder)에 의해 개방 심에 집중되는 자기장을 유도한 다음, 용접 공정을 완성하기 위해 개방 심을 융합시켜 중공을 생성하는 단계;
⊙ 중공을 열 처리하는 단계;
⊙ 중공을 임의로 표면 처리하는 단계;
⊙ 중공을 냉각 압연시키고, 여기서 중공은 진동화 롤 스탠드에 회전가능하게 탑재된 캠 형상화 프로파일 롤하에 압연 방향에서 전방으로 배치되고, 중공은 롤하에 단계적으로 전방으로 이동하고, 롤의 프로파일은 회전시 이들이 중공 속에서 맞물려 중공 내부에 배치된 맨드릴 상에서 단조하도록 형상화되고, 동시에 맨드릴과 함께 상기 중공은 중공이 상기 롤 사이로 전진할 때 이의 종축에 대해 회전하고, 이어서 맨드릴은 역 이동하여 중공을 롤에 대해 드래그하고, 공정이 중공의 다음 단편을 위해 반복되는 단계를 포함한다.
발명의 상세한 설명
본 발명의 특징 및 이점은 첨부되는 도면을 참조하여 다음 상세한 설명 및 바람직한 양태에서 자명해 질 것이다.
도 1 은 종래의 방법의 공정 흐름도(시트 1)이고,
도 2 는 본 발명의 방법의 공정 흐름도(시트 1)이고,
도 3a 및 도 3b 는 연신된 튜브의 미세구조 표현도(시트 2)이고,
도 4a 및 도 4b 는 냉각 압엽된 튜브의 미세구조 표현도(시트 3)이고,
도 5 는 영역 분율에 대한 입자 크기의 변화(시트 4)를 도시한다.
용어의 설명
냉각 압연: 본원에서 냉각 압연법은 중공이 진동화 롤 스탠드에 회전가능하게 탑재된 캠 형상화 프로파일 롤하에 압연 방향에서 전방으로 배치되고, 중공이 롤하에 단계적으로 전방으로 이동하고, 롤의 프로파일은 회전시 이들이 중공 속에서 맞물려 중공 내부에 배치된 맨드릴 상에서 단조하도록 형상화되고, 동시에 맨드릴과 함께 상기 중공은 중공이 상기 롤 사이로 전진할 때 이의 종축에 대해 회전하고, 이어서 맨드릴은 역 이동하여 중공을 롤에 대해 드래그하고, 공정이 중공의 다음 단편을 위해 반복되는 공정을 의미한다.
냉각 압연 용접 튜브의 제조방법은
⊙ 목적하는 최종 튜브 크기에 따라 스트립을 절단하는 단계;
⊙ 스트립을 성형하는 단계;
⊙ 상기 스트립의 심에 따라 스트립을 고주파 유도 용접에 적용하여 중공을 생성하고, 여기서, 튜브 및 용접 롤 부근의 코일은 튜브 내부에 배치되어 심에 따라 융합 온도로 열을 생성하는 임피더에 의해 개방 심에 집중되는 자기장을 유도한 다음, 용접 공정을 완성하기 위해 개방 심을 융합시켜 중공을 생성하는 단계;
⊙ 중공을 650 내지 950℃에서 열 처리하는 단계;
⊙ 중공을 임의로 표면 처리하는 단계;
⊙ 중공을 냉각 압연시키고, 여기서 중공은 진동화 롤 스탠드에 회전가능하게 탑재된 캠 형상화 프로파일 롤하에 압연 방향에서 전방으로 배치되고, 중공은 롤하에 단계적으로 전방으로 이동하고, 롤의 프로파일은 회전시 이들이 중공 속에서 맞물려 중공 내부에 배치된 맨드릴 상에서 단조하도록 형상화되고, 동시에 맨드릴과 함께 상기 중공은 중공이 상기 롤 사이로 전진할 때 이의 종축에 대해 회전하고, 이어서 맨드릴은 역 이동하여 중공을 롤에 대해 드래그하고, 공정이 중공의 다음 단편을 위해 반복되는 단계를 포함한다.
상기한 방법의 양태 중의 하나에서, 튜브 직경과 튜브 두께의 동시적 감소가 존재한다.
하나의 양태에서, 열 처리 단계는 유도 로를 사용하여 수행되고, 여기서 상기 중공은 2 내지 10m/분에서 상기 로를 통해 통과한다.
저탄소 냉각 재료는 0.04 내지 0.45% C, 0.41 내지 1.7% Mn, 0.01 내지 0.25% Si, 0.004 내지 0.011% S, 0.007 내지 0.019% P, 0.025 내지 0.05% Al 및 임의의 0.01 내지 0.03% Nb를 포함하는 강으로부터 선택된다.
이에 제한되지 않지만, 등급, 예를 들어, SAE 1020, SAE 1026, SAE 1541, SAE 1010, SAE 1012, SAE 1018, SAE 1006, SAE 1018, SAE 1527, SAE 1010(변형됨), IS 1079 Gr.D, IS 7048 Gr.3, IS 7048 Gr.D, DIN 17100 St.52.3이 상기 조성물에 포함된다.
심에서 압연된 스트립의 용접은 유도 코일 및 임피더를 포함하는 고주파 유도 용접기로 수행하고, 여기서 유도 코일은 유도 코일에 의해 생성된 자기장에 기인하여 금속에 전류를 유도하여 스트립의 가장자리에서 열을 생성시켜 두 가장자리 서로의 융합을 유도한다. 용접된 튜브를 튜브의 길이에 대해 균일하게 유도 어닐링하여 용접 영역/열 영향받은 영역 및 모체 재료의 경도차가 실질적으로 감소되어 상당한 응력 감소를 유도하도록 한다.
상기한 방법으로 제조된 냉각 압연된 튜브는 통상적으로 접합부에서 보다 미세한 입자 크기를 나타내고, 냉각 압연된 미세구조에서 균일성을 나타낸다.
본 발명의 냉각 압연 튜브는 통상적으로 다음을 나타낸다:
1. 다량의 소성 작업 및 보다 높은 작업 경화성을 지시하는 높은 GAM(입자 평균 방위차) 및 KAM(커넬 평균 방위차);
2. 보다 심한 소성 변성을 지시하는 약 1/2 입자 크기(연신 튜브);
3. 두께(즉, 상부, 중간 및 하부)를 통해 보다 균질한 미세구조 개발(즉, 입자 크기 및 방위차);
냉각 작업의 보다 저장된 에너지는 XRD(X-선 회절)에서 보다 광범위한 피크를 나타내는 라인 프로파일을 나타낸다.
4. 입자 배향에서 두께 편차를 통한 최대는 14% 이하이다.
5. 입자 평균 방위차(GAM)에서 두께 편차를 통한 최대는 8% 이하이다.
6. 커넬 평균 방위차(KAM)에서 두께 편차를 통한 최대는 8% 이하이다.
7. 입자 크기에서 두께 편차를 통한 최대는 14% 이하이다.
본 발명의 방법을 사용하여 제조된 튜브는 본 발명의 냉각 압연된 튜브의 상기한 미세구조 특성을 나타내어 튜브의 기계적 특성의 향상을 유도한다. 이는 보다 큰 항복 강도를 유도하는 본 발명의 냉각 압연된 튜브 중의 미세한 입자 크기에 기인한다. 본 발명의 냉각 압연된 튜브의 미세구조에서의 두께 편차을 통해 실질적으로 작으면 증강된 파쇄/피로 특성을 유도한다.
스트립 성형 작업의 양태 중의 하나에서, 패스 대 패스 거리는 실질적으로 감소되어 백 스프링 부분의 감소를 유도한다.
또 다른 양태에서, 열 처리는 AC 전력 공급 장치, 유도 코일로 이루어진 유도 수단으로 수행되고, 여기서 중공은 상기 코일에 배치되고, 전력 공급 장치는 코일을 통해 교류를 전송하여 중공을 균일하게 가열하는 중공에 와상 전류를 유도하는 자기장을 생성한다.
본 발명의 다른 국면에서, 맨드릴 및 내부 튜브 직경 계면에서 개방되어 상기 표면에서의 윤활을 촉진시키는 윤활제용 내부 통로가 맨드릴에 제공된다.
또 다른 양태에서, 테이퍼링 프로파일이 맨드릴에 제공된다.
양태 중의 하나에서, 스트립을 성형하고, 스트립을 추가로 용접시켜 부분 성형된 스트립의 백 스프링 경향을 실질적으로 감소시키는 시스템을 제공한다.
또 다른 양태에서, 중공을 표면 처리하여 냉각 압연 공정 동안 이의 내부 표면과 맨드릴 사이의 윤활을 촉진시킨다.
또 다른 양태에서, 시스템을 제공하여 튜브의 크기에 따라 협력하여 튜브 공급 증가 및 회전 각도를 조절한다. 또 다른 양태에서, 구동 시스템을 제공하여 커플링시키고, 롤 및 튜브 공급물의 회전 공정을 조정한다.
본 발명은 중공의 유도 및/또는 내열 처리 및 냉각 압연 공정의 시너지 조합을 제공하여 연신 벤치 공정을 포함하는 공정에 필수적인 다수의 패스를 제거하여 현저한 에너지 소비 감소를 유도하는 동시에 향상된 치수 안정성, 공차의 근접성, 감소된 두께 편차, 집중성 및 재료 소모량의 상당한 감소와 함께 생성되는 튜브의 품질을 향상시킨다.
본 발명은 이하 비제한적인 실시예로 예시된다.
실시예
공정의 에너지 효율의 정량화
실험을 수행했고, 여기서 신규 공정에서 소비된 에너지를 통상의 튜브 제조 연신 공정과 비교했다. 도 1 및 도 2는 각각의 공정 흐름도를 도시한다. 튜브는 동일한 원료 스톡으로부터 본 발명의 공정 및 종래의 연신 공정을 사용하여 제조했다. 에너지 소비량을 통상의 튜브 연신 공정의 단계마다 측정했다. 본 발명의 공정에서 소비된 총 에너지를 측정했다. 본 발명의 공정은 단일 패스 공정임을 유의해야 한다. 구체적인 에너지 소비량(kWh/kg)은 두 공정으로부터 계산하여 통상의 튜브 연신 공정에서 소모된 에너지와 비교하여 본 발명의 공정으로부터 순수한 에너지 절감에 도달한다.
다음은 실험의 상세함이다:
⊙ 연신 공정 및 본 발명의 냉각 압연 공정을 사용하여 실험을 수행하여 외부 직경 28.58mm 및 두께 3.1mm(크기 28.58mm X 3.1mm)의 튜브를 제조했다.
⊙ 스트립 절단 및 스트립 성형을 공통 공정으로서 수행했다.
⊙ 추가로, 성형된 스트립을 심 용접하여 50.80mm 외부 직경 및 4.5mm 두께(크기 50.80mm X 4.5mm)의 중공을 수득했다.
⊙ 스트립 절단, 스트립 성형 및 중공을 생산하기 위한 심 용접 공정은 냉각 연신 및 본 발명의 냉각 압연 공정의 공통적 공정이다.
⊙ 에너지 소비량 비교의 합리화 기준이 튜브의 중량(및 튜브의 수는 아니다)이기 때문에, 각각 1.8ton의 두 배치(하나는 냉각 연신용이고, 하나는 본 발명의 냉각 압연 공정용이다)를 중공 제조 후 별도로 처리했다(참조: 도 1 및 도 2).
⊙ 다음은 연신 공정의 상세함이다:
· 연신 공정에서, 크기 50.80mm X 4.5mm로부터 크기 36mm X 3.8mm로의 감소를 달성하기 위해, 튜브를 3회 연신시킬 필요가 있다(이는 한 패스에서 달성되는 감소에 제한이 있기 때문이다);
· 제1 패스에서, 중공은 44.45mm X 4mm로 감소된다;
· 제2 패스에서, 튜브는 추가로 36 x 3.6mm 크기로 감소된다;
· 최종적으로, 제3 패스에서, 튜브는 28.58mm X 3.1mm 크기로 감소된다;
· 제1 패스에서, 노칭 공정을 수행하여 연신 공정에서 중공을 당기면서 중공의 유지 및 그립핑(gripping)을 제공한다;
· 중공의 직경은 연신 공정에서 부분적으로 감소된다;
· 이어서, 튜브를 튜브 스트레이트화 시스템으로 스트레이트화한다;
· 이어서, 연신된 튜브를 950℃의 온도에서 유도 로 중에서 열 처리했다;
· 이어서, 튜브를 표면 처리를 위해 처리했다;
· 이는 제1 패스를 완성하고, 여기서 제1 패스의 상기 공정에서 총 에너지 소비량은 936.9kWh로 측정되었다;
· 튜브의 크기를 추가로 감소시키기 위해, 제2 패스를 사용했고, 여기서, 제1 패스에서 언급된 공정이 반복되었다;
· 제2 패스에서 열 처리는 800℃에서 수행했다;
· 제2 패스에서의 에너지 소비량은 470.95kWh로 측정되었다;
· 튜브의 크기를 추가로 감소시키기 위해, 제3 패스는 상기한 공정을 반복했다;
· 튜브를 95O℃에서 열 처리했다;
· 제3 패스에서의 에너지 소비량은 657.82kWh로 측정되었다.
에너지 소비량은 본 발명의 냉각 압연법으로 측정했고, 다음은 상세함이다:
· 튜브를 심 용접 공정 후 950℃의 온도로 열 처리했다.
· 유도 가열 공정에서 튜브의 속도는 6m/분이었다.
· 추가로, 튜브를 필저링 공정으로 크기 36mm X 3.8mm의 최종 크기로 냉각 압연시켰다.
· 총 에너지 소비량은 100.2kWh로 측정되었다.
에너지 소비량은 구체적인 에너지 소비량을 수득하기 위해 처리된 튜브의 중량에 대해 표준화했다. 본 발명의 냉각 압연법이 통상의 냉각 연신 공정에 대한 1.26kWh/kg과 비교하여 제조된 최종 튜브에 대해 0.22kWh/kg을 소비하는 것이 명백하고, 본 발명의 방법이 통상의 연신 공정과 비교하여 82.1% 적은 에너지를 소비한다는 것을 입증한다.
미세구조 분석을 통상의 냉각 연신 공정 및 본 발명의 냉각 압연법을 사용하여 제조된 튜브에 대해 수행했다.
상부, 중간 및 하부 IPF 뿐만 아니라 상 및 이미지 품질 맵을 취하고, 여기서 스캔은 두 공정을 사용하여 제조된 튜브에 대해 FEG EBSD(전자 역산란 회절)를 사용하여 취했다. 결과는 도 3 내지 5 에 제시된다.
⊙ 본 발명의 필저링 샘플의 입자 크기는 보다 심한 소성 변성을 지시하는 튜브 연신 샘플의 입자 크기의 약 1/2이다.
⊙ 필저링 샘플은 튜브 연신 재료보다 두께(즉, 상부, 중간 및 하부) 미세구조 개발을 통해 보다 균질함을 나타낸다.
따라서, 본 발명의 필저링 샘플에서의 미세한 입자 크기는 보다 큰 항복 강도를 유도한다. 튜브 연신된 재료보다 필저링 미세구조(두께- 즉, 상이한 단편 사이를 통해)에서의 명백한 균일성은 우수한 파쇄/피로 특성을 유도한다.

Claims (17)

  1. 목적하는 최종 튜브 크기에 따라 스트립을 절단하는 단계;
    스트립을 성형하는 단계;
    상기 스트립의 심에 따라 스트립을 고주파 유도 용접에 적용하여 중공을 생성하고, 여기서, 튜브 및 용접 롤 부근의 코일은 튜브 내부에 배치되어 심에 따라 융합 온도로 열을 생성하는 임피더(impeder)에 의해 개방 심에 집중되는 자기장을 유도한 다음, 용접 공정을 완성하기 위해 개방 심을 융합시켜 중공을 생성하는 단계;
    중공을 열 처리하는 단계;
    중공을 임의로 표면 처리하는 단계;
    중공을 냉각 압연시키고, 여기서 중공은 진동화 롤 스탠드에 회전가능하게 탑재된 캠 형상화 프로파일 롤하에 압연 방향에서 전방으로 배치되고, 중공은 롤하에 단계적으로 전방으로 이동하고, 롤의 프로파일은 회전시 이들이 중공 속에서 맞물려 중공 내부에 배치된 맨드릴 상에서 단조하도록 형상화되고, 동시에 맨드릴과 함께 상기 중공은 중공이 상기 롤 사이로 전진할 때 이의 종축에 대해 회전하고, 이어서 맨드릴은 역 이동하여 중공을 롤에 대해 드래그하고, 공정이 중공의 다음 단편을 위해 반복되는 단계를 포함하는, 냉각 압연된 저탄소 용접 튜브 제조방법.
  2. 제1항에 있어서, 상기한 중공을 650 내지 950℃의 온도 범위에서 가열하는 냉각 압연된 저탄소 용접 튜브 제조방법.
  3. 제1항에 있어서, 스트립 성형 작업, 패스 대 패스 거리가 실질적으로 감소되어 백 스피링 부분의 감소를 유도하는 냉각 압연된 저탄소 용접 튜브 제조방법.
  4. 제1항에 있어서, 성형된 스트립을 추가로 용접시켜 부분 성형된 스트립의 백 스프링 경향을 실질적으로 감소시키는 냉각 압연된 저탄소 용접 튜브 제조방법.
  5. 제1항에 있어서, 열 처리가 AC 전력 공급 장치 및 유도 코일을 포함하는 유도 수단에 의해 수행되고, 여기서 중공은 상기한 코일 중에 배치되고, 전력 공급장치는 코일을 통해 교류를 전송하여 중공에서 중공을 균일하게 가열하는 와상 전류를 유도하는 자기장을 생성시키는 냉각 압연된 저탄소 용접 튜브 제조방법.
  6. 제1항에 있어서, 심에서 압연된 스트립의 용접이 유도 코일 및 임피더를 포함하는 고주파 유도 용접기로 수행되고, 여기서 유도 코일이 유도 코일에 의해 생성된 자기장에 기인하여 금속에 전류를 유도하여 스트립의 가장자리에서 열을 생성하여 두 가장자리를 서로 융합시키는 냉각 압연된 저탄소 용접 튜브 제조방법.
  7. 제1항에 있어서, 열 처리가 상기한 중공의 배향차 부재 및 정제된 입자를 유도하는 상 변환 어닐링인 냉각 압연된 저탄소 용접 튜브 제조방법.
  8. 제1항에 있어서, 열 처리가 유도 로 중에서 수행되고, 여기서 중공은 2-10m/분의 속도로 로를 통해 통과하는 냉각 압연된 저탄소 용접 튜브 제조방법.
  9. 제1항에 있어서, 중공의 열 처리가 내열성을 사용하여 수행되는 냉각 압연된 저탄소 용접 튜브 제조방법.
  10. 제1항에 있어서, 튜브가 냉각 압연 후 임의로 열 처리되는 냉각 압연된 저탄소 용접 튜브 제조방법.
  11. 제1항에 있어서, 튜브가 중공으로부터 단일 패스로 제조되는 냉각 압연된 저탄소 용접 튜브 제조방법.
  12. 제1항에 있어서, 저탄소 냉각 재료가 0.04 내지 0.45% C, 0.41 내지 1.7% Mn, 0.01 내지 0.25% Si, 0.004 내지 0.011% S, 0.007 내지 0.019% P, 0.025 내지 0.05% Al 및 임의의 0.01 내지 0.03% Nb를 포함하는 강으로부터 선택되는 냉각 압연된 저탄소 용접 튜브 제조방법.
  13. 제1항에 있어서, 강이 SAE 1020, SAE 1026, SAE 1541, SAE 1010, SAE 1012, SAE 1018, SAE 1006, SAE 1018, SAE 1527, SAE 1010(변형됨), IS 1079 Gr.D, IS 7048 Gr.3, IS 7048 Gr.D, DIN 17100 St.52.3으로부터 선택되는 냉각 압연된 저탄소 용접 튜브 제조방법.
  14. 제1항에 있어서, 맨드릴 및 내부 튜브 직경 계면에서 개방하여 상기한 표면에서의 윤활을 촉진시키는 윤활제용 내부 통로가 맨드릴에 제공되는 냉각 압연된 저탄소 용접 튜브 제조방법.
  15. 제1항에 있어서, 중공을 표면 처리하여 냉각 압연 공정 동안 이의 내부 표면과 맨드릴 사이의 윤활을 촉진시키는 냉각 압연된 저탄소 용접 튜브 제조방법.
  16. 제1항에 있어서, 맨드릴에 테퍼링된 프로파일이 제공되는 냉각 압연된 저탄소 용접 튜브 제조방법.
  17. 제1항에 있어서, 조절 튜브 공급 증가 및 회전각이 튜브의 크기에 따라 합동하는 냉각 압연된 저탄소 용접 튜브 제조방법.
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