JP2012520979A - 複合歯車ブランクおよび複合歯車ブランクの製造方法 - Google Patents
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Abstract
Description
・ステアリング操作中の最大入力トルクと結果として得られるウォーム歯車の軸力との両方に対する抵抗、
・振動および雑音の低減、
・全歯車歯面の低い摩擦および精度公差、
・鋼製シャフトに圧入可能であること、
・耐久性および車両の寿命に対する疲労抵抗性。
特許文献2にはポリマー/金属ディスクを製造する工程が開示されており、結合剤が金属ハブに塗布され、その後に、金属ハブにポリマーリングを押圧してリング/ハブアセンブリを形成する。こうして形成されたアセンブリは、この後、加熱されてポリマーリングと金属ハブとの間に結合をもたらす。同様の工程が特許文献3に記載されている。
特許文献6には、シャフト、ディスク周囲の環状プラスチック要素、および歯付き冠部の中心開口部を有する金属ディスクからなる、特に、ウォーム歯車機構用の歯車が開示されている。一実施形態では、大きな金属ハブの周りに成型(独語では、「formschluessiges Angiessen」)によって環状プラスチック要素を形成することが検討されている。別の実施形態では、射出成形(独語では、「Spritzgiessen」)によってプラスチック要素を形成することが検討されている。しかしながら、特許文献6は、成型または射出成形法の実施方法に関する詳細情報を提供しておらず、2つの方法によって得られる結果の比較も示していない。
更に、このような改良された複合歯車ブランクを効率よく確実に生産できる製造方法を有することが望ましい。
したがって、本発明の第1の態様に従って、硬質のセンターピースとプラスチック材料で作られた外側部とを備える複合歯車ブランクが提供され、上記センターピースは互いにほぼ平行な2つの円板面を有するほぼ円盤形であり、上記外側部は上記センターピースの周囲面の周りに成型されており、かつ上記複合歯車ブランクは下記の特性、すなわち
a)25℃までの温度下で測定されるとき、
・外側部とセンターピースとの間の垂直接着強度SNが少なくとも17MPaであり、
・外側部とセンターピースとの間の剪断接着強度SSが少なくとも16MPaであり、
かつ、
b)120℃までの温度下で測定されるとき、
・外側部とセンターピースとの間の垂直接着強度SNが少なくとも11MPaであり、
・外側部とセンターピースとの間の剪断接着強度SSが少なくとも16MPaであること
を特徴とする。
i)3rad/分の一定速度で接線方向荷重をかけることによって得られる接線方向接着強度ST、および、
ii)1mm/分の一定速度で軸方向荷重をかけることによって得られる軸方向接着強度SA
のうちの低い方の値を選択することによって決定される。
a)上記のプラスチック材料によって取り囲まれる構造化された周囲面を有する少なくとも1つの硬質のセンターピースを提供するステップと、
b)上記周囲面で粗面処理を実行するステップと、
c)センターピースに表面調整を施すステップと、
d)センターピースを金型に入れるステップと、
e)金型を不活性ガスでフラッシングすることによって不活性化するステップと、
f)センターピースの周囲の金型を満たすまで金型に液体反応混合物を加えるステップと、
g)満たされた金型に静圧をかけるステップと、
h)上記外側部を形成するために上記反応混合物を重合させるステップと
を備え、
表面調整を施すステップは、周囲面に有機官能性シラン化合物を刷毛塗りするステップを備え、ステップh)の後、センターピースに隣接する領域のプラスチック材料を局所的に融解させるためにセンターピースを制御された加熱ステップに供し、その後、プラスチック材料の過熱および劣化を回避するためにセンターピースを制御された強制冷却ステップに供する。有利には、有機官能性シラン化合物はアルコキシシランである。
a)上記のプラスチック材料によって取り囲まれる周囲面を有する少なくとも1つの硬質のセンターピースを提供するステップと、
b)センターピースの表面を脱脂するステップと、
c)センターピースを金型に入れるステップと、
d)金型を不活性ガスでフラッシングすることによって不活性化するステップと、
e)センターピースの周囲の金型を満たすまで金型に液体反応混合物を加えるステップと、
f)満たされた金型に静圧をかけるステップと、
g)上記結合した外側部を形成するために上記反応混合物を重合させるステップと、
を備え、
センターピースは、半径方向に少なくとも1.35mm伸びている複数のアンダカットまたは凹部を有し、上記アンダカットまたは凹部はステップe)またはf)において上記プラスチック材料で満たされ、それによって、上記外側部と上記センターピースとの間に、上記センターピースの半径方向、軸方向、および接線方向の機械的ロックを提供する。オプションとして、センターピースに隣接する領域でプラスチック材料を局所的に融解させるためにセンターピースを制御された加熱ステップに供し、その後、プラスチック材料の過熱および劣化を回避するためにセンターピースを制御された強制冷却ステップに供する。有利には、その方法は更に、ステップa)とb)との間に上記周囲面で粗面処理を実行するステップを備える。
複合歯車ブランクの対象とする用途に応じて、センターピースは、約60mm〜約90mm、好ましくは約65mm〜約85mmの外径を有する。四輪バイクなどの特定の用途の場合、約64mm〜約66mmの外径が好ましい。しかしながら、自動車の場合、センターピースは、一般に、約70mm〜80mm、好ましくは、約74mm〜76mm、特に約75mmの外径を有する。
複合歯車ブランクの具体的な用途に応じて、プラスチック製外側部は予め形成された歯とともに形成されてもよい。
工程は、硬質のセンターピース2から開始する。センターピース2は、好ましくは非合金炭素鋼で作られており、その周囲面に約1mmのピラミッド形の突起部を有するローレット加工などの適切な構造化を提供する。続いて、周囲面は、まず鋼粗粒を噴射して粗面化され、この後、表面調整ステップに供される。表面調整は、一般に、例えば、アセトンまたは別の脱脂溶剤を用いてすすぐか、あるいは洗浄液中での超音波処理によってセンターピースを脱脂する洗浄ステップを備える。最も重要なことであるが、表面調整を施すステップは、周囲面に好ましくはアルコキシシランである有機官能性シラン化合物を刷毛塗りすることによって終了する。適切なアルコキシシランは、例えば、「Z−6020シラン」(主にアミノエチルアミノプロプリトリメトキシシランおよびメトキシシランを含む)または「Z−6032シラン」(主にアミノエチルアミノプロプリトリメトキシシラン、アミノシラン塩酸塩、およびメタノールを含む)としてDow Corning社から入手可能である。
成型工程で形成された余分なプラスチック材料がすべて切削されることは理解されよう。
接着強度の測定
垂直接着強度SNおよび剪断接着強度SSを測定するために、以下の手順が採用された。プラスチック/金属界面の表面要素に対する方向xのプラスチック/金属結合部の接着強度Sxは、プラスチック/金属結合を断たずに加えられうる表面積A当りの方向xの最大力Fxとして本明細書では理解されるものとする。
・軸方向荷重測定:速度vA=1mm/分
・半径方向荷重測定:速度vN=5mm/分
・接線方向荷重測定:半径方向速度=3rad/分
しかしながら、剪断接着強度および垂直接着強度を決定する他の手順が採用されうることは強調されるべきである。このような手順からは、本明細書で使用される手順とはやや異なるSSおよびSNの数値が得られることが予想される。しかし、上記の方法に従って製造される様々なタイプの複合歯車ブランクの相対的性能は、SSおよびSNを測定するために採用される特定の手順に影響を受けないであろう。
・中心開口部の内径:D2=25.50mm
・センターピースの厚さ:H=13mm
いくつかのセンターピースの周囲面(比較例A1、A2、B1、B2、B3、C1、C2、ならびに実施例X1およびX2)には、ローレット加工、すなわち、約1mmのピラミッド形の突起部が機械加工された。対照的に、実施例YおよびZのデータは、それぞれ、図8および図9に関連して前述した2つの実施形態に従ってマクロロッキング構造により得られた。
上記の実施例X1、X2、Y、およびZについて測定された剪断接着強度SSは、16.3MPaの測定上限値よりも高かった。マクロロッキング構造YおよびZを備えた2つの複合歯車ブランクについて測定された垂直接着強度SNは、破壊に対するポリアミドリング材料の強度によって実質的に決定された。
前述の実施例X1、X2、Y、およびZについて測定された剪断接着強度SSは、16.3MPaの測定上限値よりも高かった。マクロロッキング構造YおよびZを備えた2つの複合歯車ブランクについて測定された垂直接着強度SNは、破壊に対するポリアミドリング材料の強度によって実質的に決定された。
結び
本発明の直接成型法を採用すると、室温および120℃までの高温のいずれにおいても、既知の方法で作られた同じ材料の同一サイズの歯車ブランクと比べて、改善された剪断接着強度SSおよび垂直接着強度SNを有する複合歯車ブランクを製造することが可能である。この発見を、SSおよびSNを決定する具体的手順を用いて上記の実施例によって報告した。しかしながら、本明細書において比較した様々な方法に従って製造された様々なタイプの複合歯車ブランクの相対的性能は、SSおよびSNを決定するために使用した個々の手順に依存しないであろう。換言すると、先に定義した本発明の2つの態様による直接成型法によって得られる優位性は、SSおよびSNを決定するために他の手順を採用する場合でも明らかであろう。したがって、製造方法を更に最適化するために、あるいは品質管理を目的として、多数のわずかに異なる種々の歯車ブランクを試験するためのより簡単でより適した手順の採用を検討してもよい。
Claims (16)
- 複合歯車ブランクであって、
硬質のセンターピース(2)とプラスチック材料で作られた外側部(8)とを備え、前記センターピースは互いにほぼ平行な2つの円板面を有するほぼ円盤形であり、前記外側部は前記センターピースの周囲面(6)の周りに成型されており、
前記複合歯車ブランクは下記の特性を有すること、すなわち
a)25℃までの温度下で測定されるとき、
・外側部とセンターピースとの間の垂直接着強度SNが少なくとも17MPaであり、
・外側部とセンターピースとの間の剪断接着強度SSが少なくとも16MPaであり、
かつ、
b)120℃までの温度下で測定されるとき、
・外側部とセンターピースとの間の垂直接着強度SNが少なくとも11MPaであり、
・外側部とセンターピースとの間の剪断接着強度SSが少なくとも16MPaであること
を特徴とし、
前記垂直接着強度SNは5mm/分の一定速度で半径方向外向きの荷重をかけることによって決定され、前記剪断接着強度SSは、
i)3rad/分の一定速度で接線方向荷重をかけることによって得られる接線方向接着強度ST、および、
ii)1mm/分の一定速度で軸方向荷重をかけることによって得られる軸方向接着強度SA
のうちの低い方の値を選択することによって決定される、複合歯車ブランク。 - 前記センターピースは約60mm〜約90mm、好ましくは約65mm〜約85mm、特に約74mm〜76mm、最も特定的には約75mmの外径を有する、請求項1に記載の複合歯車ブランク。
- 前記外側部のプラスチック材料はポリアミドであり、前記センターピースは鋼製である、請求項1または2に記載の複合歯車ブランク。
- 前記センターピースの構造化された周囲面(6)はローレット加工(K)されるか、あるいはテクスチャ加工される、請求項1〜3のいずれか1項に記載の複合歯車ブランク。
- 前記センターピースは、前記外側部と前記センターピースとの間に前記センターピースの半径(R)方向、軸(A)方向、および接線(T)方向の機械的ロックを提供するために前記プラスチック材料で満たされた凹部、リム、またはアンダカットを備える、請求項1〜4のいずれか1項に記載の複合歯車ブランク。
- 前記外側部は前記円板面の少なくとも1つとほぼ重なる、請求項1〜5のいずれか1項に記載の複合歯車ブランク。
- 前記外側部の周りに同心円状に配置された周辺領域を更に備え、前記周辺領域は追加的なプラスチック材料で作られる、請求項1〜6のいずれか1項に記載の複合歯車ブランク。
- 電動ステアリングシステムのウォーム歯車部を製造するための請求項1〜7のいずれか1項に記載の複合歯車ブランクの使用方法。
- 請求項1〜7のいずれか1項に記載の複合歯車ブランクの製造方法であって、
a)プラスチック材料によって取り囲まれる構造化された周囲面を有する少なくとも1つの硬質のセンターピースを提供するステップと、
b)前記周囲面で粗面処理を実行するステップと、
c)前記センターピースに表面調整を施すステップと、
d)前記センターピースを金型に入れるステップと、
e)前記金型を不活性ガスでフラッシングすることによって不活性化するステップと、
f)前記センターピースの周囲の前記金型を満たすまで前記金型に液体反応混合物を加えるステップと、
g)満たされた前記金型に静圧をかけるステップと、
h)前記外側部を形成するために前記反応混合物を重合させるステップと
を備えるとともに、
前記表面調整を施すステップは、前記周囲面に有機官能性シラン化合物を刷毛塗りするステップを備え、かつステップh)の後、前記センターピースに隣接する領域の前記プラスチック材料を局所的に融解させるために前記センターピースを制御された加熱ステップに供し、その後に前記プラスチック材料の過熱および劣化を回避するために前記センターピースを制御された強制冷却ステップに供する方法。 - 請求項1〜7のいずれか1項に記載の複合歯車ブランクの製造方法であって、
a)プラスチック材料によって取り囲まれる周囲面を有する少なくとも1つの硬質のセンターピースを提供するステップと、
b)前記センターピースの表面を脱脂するステップと、
c)前記センターピースを金型に入れるステップと、
d)前記金型を不活性ガスでフラッシングすることによって不活性化するステップと、
e)前記センターピースの周囲の前記金型を満たすまで前記金型に液体反応混合物を加えるステップと、
f)前記満たされた金型に静圧をかけるステップと、
g)前記結合した外側部を形成するために前記反応混合物を重合させるステップと
を備えるとともに、
前記センターピースは、半径方向に少なくとも1.35mm伸びている複数のアンダカットまたは凹部を有し、前記アンダカットまたは凹部はステップe)またはf)において前記プラスチック材料で満たされることにより、前記外側部と前記センターピースとの間に前記センターピースの半径(R)方向、軸(A)方向、および接線(T)方向の機械的ロックを提供する方法。 - ステップg)の後、前記センターピースに隣接する領域で前記プラスチック材料を局所的に融解するために前記センターピースを制御された加熱ステップに供し、その後、前記プラスチック材料の過熱および劣化を回避するために前記センターピースを制御された強制冷却ステップに供する、請求項10に記載の方法。
- ステップa)とb)との間に前記周囲面で粗面処理を実行するステップを更に備える、請求項10または11に記載の方法。
- 前記粗面処理するステップは鋼粗粒を噴射するステップを備える、請求項9または12に記載の方法。
- 前記金型に前記センターピースを入れるステップの前に前記金型が予熱される、請求項9〜13のいずれか1項に記載の方法。
- 請求項9〜14のいずれか1項に記載の方法であって、ステップa)は長尺状のホルダ要素上に配列された複数の硬質のセンターピースのアセンブリを提供するステップを備え、隣接するセンターピースの各対はスペーサ要素によって分離されており、前記方法は前記反応混合物の重合時に形成された複数の複合歯車ブランクを分解するステップを更に備える方法。
- 液体反応混合物を前記金型に加える前に、前記更なるプラスチック材料で作られた前記周辺領域に対応する環状部が前記金型に入れられる、請求項7に記載の複合歯車ブランクを製造するための請求項9〜14のいずれか1項に記載の方法。
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