JP2012254419A - アンモニア分解用触媒及びそれを用いたアンモニア分解方法、並びに該アンモニア分解用触媒の再生方法 - Google Patents
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Abstract
【解決手段】本発明のアンモニア分解用触媒は、希土類、アルカリ金属及びアルカリ土類金属よりなる群から選ばれる少なくとも一種の元素(A成分)の酸化物と、Co、Ni及びFeよりなる群から選ばれる少なくとも一種の元素(B成分)の金属微粒子とを含有する触媒であって、前記A成分と前記B成分とで形成されるペロブスカイト構造を有する酸化物を、還元処理して得られたことを特徴とする。
【選択図】なし
Description
なお、これらの特許文献に記載された触媒は、いずれもペロブスカイト構造を維持したものである。
また、アンモニア分解用触媒は、アンモニア分解反応に使用すると、触媒成分となる金属粒子の粒子径が増大し、触媒成分の比表面積が低下するため、触媒性能が低下する。このように触媒性能が低下した触媒は、もはや使用できないため、定期的にアンモニア分解触媒を交換する必要があった。
本発明は上記事情に鑑みてなされたものであり、アンモニア分解反応に使用することで劣化した場合に、触媒性能を再生できるアンモニア分解用触媒を提供することを目的とする。また、本発明は、上記アンモニア分解用触媒を用いたアンモニアの分解方法、及び、上記アンモニア分解用触媒の再生方法を提供することも目的とする。
また、上記アンモニア分解用触媒を用いたアンモニアの分解方法は、触媒が劣化しても、酸化工程、還元工程を経ることで、触媒性能を再生できるため、触媒を交換することなく長期間にわたってアンモニア分解反応を行うことができ、作業性が向上する。
そのため、本発明の触媒では、B成分の金属粒子の粒子径が増大した場合でも、酸化処理を施しペロブスカイト構造を再構築すれば、B成分が各結晶構造中に取り込まれるため、B成分を原子レベルにまで細分化することができる。そして、さらに還元処理を施し、再構築したペロブスカイト構造を再崩壊させることで、B成分の金属微粒子を再度生成させることができる。よって、本発明の触媒は、アンモニア分解反応に使用して劣化した場合であっても、このような劣化した使用済みの触媒に酸化処理、還元処理を施すことにより、触媒性能を再生できる。
前記A成分の酸化物としては、具体的には、酸化ランタン、酸化カルシウム、酸化ストロンチウム、酸化バリウム等が挙げられる。
前記B成分の金属微粒子の結晶子径は、25nm以下が好ましく、より好ましくは20nm以下、さらに好ましくは18nm以下である。前記結晶子径が25nm以下であれば、再生処理において酸化処理を施した際に、ペロブスカイト構造が構築され易くなるため、B成分の再分散効果がより良好となり、触媒性能の回復率が向上する。前記結晶子径の下限は特に限定されないが、通常5nm程度である。なお、本発明において金属微粒子の結晶子径は、X線回折法で測定される値であり、測定方法は後述する。
共沈法としては、例えば、B成分の水溶性塩とA成分の水溶性塩を溶解させた水溶液と、アルカリ性化合物(好ましくは水溶液)とを混合し、A成分を含有する微粒子とB成分を含有する微粒子からなる沈殿物を生成させ、これをろ過により取り出し、水洗、乾燥する方法が挙げられる。含浸法としては、例えば、B成分の水溶性塩を溶解させた溶液を、A成分の酸化物に含浸させ、水分を蒸発させる方法が挙げられる。クエン酸錯体法としては、例えば、A成分の水溶性塩とB成分の水溶性塩とを溶解させた水溶液に、クエン酸水和物を加えて攪拌し、溶液がゲル状になったところで、加熱して熱分解する方法が挙げられる。
本発明の触媒を用いたアンモニアの分解方法としては、アンモニアを分解する分解工程;アンモニア分解反応後のアンモニア分解用触媒を酸化処理する酸化工程;及び、アンモニア分解用触媒の酸化処理物を、還元処理する還元工程とを含む態様が好ましい。
アンモニアの分解反応に使用する原料ガスは、アンモニアガスであるが、分解反応を阻害しないものであれば、他のガスを加えることができる。他のガスとしては、例えば、窒素、アルゴン、ヘリウム、一酸化炭素、酸素が挙げられる。特に、原料ガスが酸素を含む場合、アンモニアガスやアンモニア分解反応で生成した水素の一部を燃焼し、その燃焼熱をアンモニア分解反応の反応熱として使用するオートサーマルリフォーマーによるアンモニア分解を行うことができる。この場合、アンモニアに対する酸素のモル比(酸素/アンモニア)は、0.75未満とする必要がある。また、アンモニア分解により得られる水素量と、燃焼反応による燃焼熱とを両立させる観点から、モル比(酸素/アンモニア)は0.05以上が好ましく、より好ましくは0.1以上、さらに好ましくは0.12以上であり、0.5以下が好ましく、より好ましくは0.3以下である。
B金属微粒子の結晶子径
B金属微粒子の結晶子径の測定は、X線回折測定の結果について、結晶構造の帰属を行い、最大強度を示すピークの半値幅から下記のシェラー式を用いて算出した。
結晶子径(nm) = Kλ/βcosθ
ここで、Kは形状ファクター(球状として0.9を代入)、λは測定X線波長(CuKα:0.154nm)、βは半値幅(rad)、θはブラッグ角(回折角2θの半分;deg)である。
X線回折装置(製品名「RINT−TTRIII」、株式会社リガク製)を用いた。X線源には、CuKα(0.154nm)を用い、測定条件として、X線出力50kV、300mA、サンプリング幅0.02°、測定温度25℃であり、測定範囲は測定すべき物質に応じて適宜選択して実施した。
硝酸ニッケル六水和物(Ni(NO3)2・6H2O)23.26g、硝酸ランタン六水和物(La(NO3)3・6H2O)34.64gを純水430mLに投入し、ニッケル−ランタン混合水溶液を調製した。25質量%TMAH(水酸化テトラメチルアンモニウム)水溶液175gに純水を追加して液量約600mLにした希釈TMAH水溶液を調製した。
この希釈TMAH水溶液を激しく撹拌した状態で、ここに前記ニッケル−ランタン混合水溶液を1時間かけてゆっくりと滴下した。滴下終了後、1時間程度撹拌を継続することで熟成を行った。ブフナー漏斗を用いてろ過し、ろ取物を純水で水洗し、110℃で乾燥した。乾燥物を粉砕後、空気雰囲気中、400℃で1時間、更に昇温して850℃で2時間焼成して、ペロブスカイト構造を有するニッケル−ランタン複合酸化物(触媒前駆体1)を得た。
触媒前駆体1を管状炉に充填して、10体積%水素ガス(窒素希釈)を流通させながら、600℃で1時間熱処理(還元処理)し、酸化ランタン−ニッケル金属微粒子触媒(触媒1)を得た。触媒1のニッケルの結晶子径の値を表1に示した。
硝酸コバルト六水和物23.28g、硝酸ランタン六水和物34.64gを純水430mLに投入し、コバルト−ランタン混合水溶液を調製した。25質量%TMAH水溶液175gに純水を追加して液量約700mLにした希釈TMAH水溶液を調製した。
この希釈TMAH水溶液を激しく撹拌した状態で、ここに前記コバルト−ランタン混合水溶液を1時間かけてゆっくりと滴下した。滴下終了後、1時間程度撹拌を継続することで熟成を行った。ブフナー漏斗を用いてろ過し、ろ取物を純水で水洗し、110℃で乾燥した。乾燥物を粉砕後、空気雰囲気中、400℃で1時間、更に昇温して850℃で2時間焼成して、ペロブスカイト構造を有するランタン−コバルト複合酸化物(触媒前駆体2)を得た。
触媒前駆体2を管状炉に充填して、10体積%水素ガス(窒素希釈)を流通させながら、600℃で1時間熱処理(還元処理)し、酸化ランタン−コバルト金属微粒子触媒(触媒2)を得た。触媒2のコバルトの結晶子径の値を表1に示した。
硝酸コバルト六水和物11.64g、硝酸ランタン六水和物10.39g、硝酸ストロンチウム(Sr(NO3)2)3.39gを純水300mLに投入し、コバルト−ランタン−ストロンチウム混合水溶液を調製した。7.7質量%TMAH水溶液33.5gに純水を追加して液量約400mLにした希釈TMAH水溶液を調製した。
この希釈TMAH水溶液を激しく撹拌した状態で、ここに前記コバルト−ランタン−ストロンチウム混合水溶液を1時間かけてゆっくりと滴下した。滴下終了後、1時間程度撹拌を継続することで熟成を行った。ブフナー漏斗を用いてろ過し、ろ取物を純水で水洗し、110℃で乾燥した。乾燥物を粉砕後、空気雰囲気中、400℃で1時間、更に昇温して650℃で2時間焼成して、ペロブスカイト構造を有するストロンチウム−ランタン−コバルト複合酸化物(触媒前駆体3)を得た。
触媒前駆体3を管状炉に充填して、10体積%水素ガス(窒素希釈)を流通させながら、600℃で1時間熱処理(還元処理)し、酸化ストロンチウム−酸化ランタン−コバルト金属微粒子触媒(触媒3)を得た。触媒3のコバルトの結晶子径の値を表1に示した。
上記製造例1−1、2−1のアンモニア分解反応後の使用済みの触媒1及び2を管状炉に充填して、10体積%水素ガス(窒素希釈)を流通させながら750℃で1時間熱処理(還元処理)した。還元処理後のコバルト又はニッケルの結晶子径の値を表3に示した。還元後の触媒1及び2は、いずれもB金属微粒子の結晶子径が増大していた。続いて製造例1−1、2−1と同様にアンモニア分解反応を行い、反応温度を変更して分解率を測定した。結果を表3に示した。
上記製造例1−2a、2−2aのアンモニア分解反応後の使用済みの触媒1及び2を管状炉に充填して、体積比10/90の空気/窒素ガスを流通させながら、650℃で3時間熱処理(酸化処理(再生処理))した後、10体積%水素ガス(窒素希釈)を流通させながら、600℃で1時間熱処理(還元処理)した。還元処理後のコバルトまたはニッケルの結晶子径の値を表3に示した。続いて製造例1−1、2−1と同様にアンモニア分解反応を行い、反応温度を変更して分解率を測定した。結果を表3に示した。製造例1−2a、2−2aと製造例1−3a、2−3aとの比較により、再生処理によって分解率の回復が見られた。
上記製造例1−1、2−1のアンモニア分解反応後の使用済みの触媒1及び2を管状炉に充填して、10体積%水素ガス(窒素希釈)を流通させながら、850℃で1時間熱処理(還元処理)した。還元処理後のコバルト又はニッケルの結晶子径の値を表4に示した。還元後の触媒1及び2は、いずれもB金属微粒子の結晶子径が25nm超に増大していた。続いて製造例1−1、2−1と同様にアンモニア分解反応を行い、反応温度を変更して分解率を測定した。結果は表4に示した。
上記製造例1−2b、2−2bのアンモニア分解反応後の使用済みの触媒1及び2を管状炉に充填して、体積比10/90の空気/窒素ガスを流通させながら、650℃で3時間熱処理(酸化処理(再生処理))した後、10体積%水素ガス(窒素希釈)を流通させながら、600℃で1時間熱処理(還元処理)した。還元処理後のコバルト又はニッケルの結晶子径の値を表4に示した。続いて製造例1−1、2−1と同様にアンモニア分解反応を行い、反応温度を変更して分解率を測定した。結果は表4に示した。製造例1−2b、2−2bと製造例1−3b、2−3bとの比較により、再生処理によって分解率の回復が見られた。なお、分解率の回復の度合いは、前記製造例1−3a、2−3aよりも小さいものとなった。これは、再生処理前のB金属微粒子の結晶子径が25nm超であり、酸化処理において再構築されるペロブスカイト構造が少なくなり、再分散されるB金属微粒子が少なくなったためと考えられる。
120℃で一晩乾燥させたγ−アルミナ(Strem Chemicals Inc.製)10.02gに、硝酸ニッケル六水和物12.39gを蒸留水5.00gに溶解させた水溶液を滴下して混合した。この混合物を密閉して1時間静置した後、湯浴上で乾燥させた。この乾燥した混合物を、窒素気流下、350℃で5時間焼成した後、空気気流下、500℃で3時間焼成した。この焼成物を管状炉に充填し、10体積%水素ガス(窒素希釈)を流通させながら、450℃で5時間熱処理(還元処理)して、触媒4を得た。なお、触媒4のニッケル担持量は、20質量%であった。触媒4のニッケルの結晶子径の値を表5に示した。
触媒4を用いて、99.9体積%以上の純度のアンモニアについて、アンモニア分解反応を行った(常圧下、SV=6,000h-1)。反応温度を変更してアンモニア分解率(以下、分解率)を測定した。結果は表5に示した。
上記比較例1−1のアンモニア分解反応後の使用済みの触媒4を管状炉に充填して、10体積%水素ガス(窒素希釈)を流通させながら、750℃で1時間熱処理(還元処理)した。還元処理後のニッケルの結晶子径の値を表5に示した。続いて比較例1−1と同様にアンモニア分解反応を行い、反応温度を変更して分解率を測定した。結果は表5に示した。
上記比較例1−2のアンモニア分解反応後の使用済みの触媒4を管状炉に充填して、体積比10/90の空気/窒素ガスを流通させながら、650℃で3時間熱処理(酸化処理(再生処理))した後、10体積%水素ガス(窒素希釈)を流通させながら、600℃で1時間還元処理した。還元処理後のニッケルの結晶子径の値を表5に示した。続いて比較例1−1と同様にアンモニア分解反応を行い、反応温度を変更して分解率を測定した。結果は表5に示した。比較例1−2と比較例1−3との比較により、再生処理によって分解率の回復は見られなかった。
硝酸ニッケル六水和物(和光純薬工業社製、純度99.9質量%以上)を純水に溶解させた水溶液に、酸化ランタン(信越化学工業社製、純度99.99質量%以上)を加え、80℃に設定したスチームバス上で、蒸発、乾固した。乾固物を、空気雰囲気中、600℃で5時間焼成し、触媒前駆体5−1〜5−6を得た。各触媒前駆体のNi担持量は、触媒前駆体5−1〜5−6の順に、それぞれ10、20、30、40、50、70質量%となるように調整した。得られた触媒前駆体についてX線回折(XRD)測定を行い、結果を図1に示した。図1に示すように、Ni含有量が10質量%から40質量%では、Ni含有量が増加するにしたがい、ペロブスカイト構造であるLaNiO3のピーク強度が増大し、La2O3及びLa(OH)のピーク強度が低下している。一方、Ni含有量が40質量%から70質量%では、Ni含有量が増加するにしたがい、LaNiO3のピーク強度が低下し、NiOのピーク強度が増大している。
硝酸ニッケル六水和物(和光純薬工業社製、純度99.9質量%以上)を純水に溶解させた水溶液に、酸化ランタン(信越化学工業社製、純度99.99質量%以上)を加え、80℃に設定したスチームバス上で、蒸発、乾固した。なお、触媒前駆体のNi担持量は、40質量%となるように調整した。乾固物を、空気雰囲気中、5時間焼成し、触媒前駆体6−1〜6−5を得た。各触媒前駆体の焼成温度は、触媒前駆体6−1〜6−5の順に、それぞれ400、500、600、700、800℃とした。得られた触媒前駆体についてX線回折(XRD)測定を行い、結果を図3に示した。図3に示すように、焼成温度600、700、800℃では、LaNiO3のピークが確認され、且つ焼成温度が高くなるほど、強度が増大している。一方、焼成温度400、500℃では、LaNiO3のピークが確認されなかった。
硝酸ニッケル六水和物(和光純薬工業社製、純度99.9質量%以上)を純水に溶解させた水溶液に、酸化ランタン(信越化学工業社製、純度99.99質量%以上)を加え、80℃に設定したスチームバス上で、蒸発、乾固した。なお、触媒前駆体のNi担持量は、26.5質量%となるように調整した。乾固物を、空気雰囲気中、5時間焼成し、触媒前駆体7−1〜7−5を得た。各触媒前駆体の焼成温度は、触媒前駆体7−1〜7−5の順に、それぞれ500、600、700、800、900℃とした。得られた触媒前駆体についてX線回折(XRD)測定を行い、結果を図5に示した。図5に示すように、焼成温度600、700、800、900℃では、LaNiO3のピークが確認され、且つ焼成温度が高くなるほど、強度が増大している。一方、焼成温度500℃では、LaNiO3のピークが確認されなかった。
モル比でNi:La=1:1となるように硝酸ニッケル六水和物(和光純薬工業社製、純度99.9質量%以上)と硝酸ランタン六水和物(和光純薬工業社製、純度99.9質量%以上)を秤量して、純水に溶解させた。この水溶液を60℃で1時間攪拌した後、総カチオン量の1.5倍(モル比)のクエン酸水和物を加え、さらに攪拌を続けた。溶液がゲル状になったところで、液温を350℃まで段階的に昇温して、熱分解した。得られた粉末試料を空気中、350℃で24時間熱処理した後、空気雰囲気中で、5時間焼成し、触媒前駆体8−1〜8−5を得た。各触媒前駆体の焼成温度は、触媒前駆体8−1〜8−5の順に、それぞれ400、500、600、700、800℃とした。なお、各触媒前駆体のNi担持量は、26.5質量%である。得られた触媒前駆体についてX線回折(XRD)測定を行い、結果を図6に示した。図6に示すように、焼成温度600、700、800℃では、LaNiO3のピークが確認され、且つ焼成温度が高くなるほど、強度が増大している。一方、焼成温度400、500℃では、LaNiO3のピークが確認されなかった。
硝酸ニッケル六水和物(和光純薬工業社製、純度99.9質量%以上)を純水に溶解させた水溶液に、酸化ランタン(信越化学工業社製、純度99.99質量%以上)を加え、80℃に設定したスチームバス上で、蒸発、乾固した。なお、触媒前駆体のNi担持量は、26.5質量%となるように調整した。乾固物を、空気雰囲気中、5時間焼成し、触媒前駆体9−1〜9−5を得た。各触媒前駆体の焼成温度は、触媒前駆体9−1〜9−5の順に、それぞれ500、600、700、800、1000℃とした。得られた触媒前駆体についてX線回折(XRD)測定を行い、結果を図9に示した。図9に示すように、焼成温度600、700、800℃では、LaNiO3のピークが確認され、且つ焼成温度が高くなるほど、強度が増大している。一方、焼成温度500℃では、LaNiO3のピークが確認されなかった。また、焼成温度1000℃では、ペロブスカイト構造とは異なる構造(La4Ni3O10)となっていた。
硝酸ニッケル六水和物(和光純薬工業社製、純度99.9質量%以上)を純水に溶解させた水溶液に、酸化ランタン(信越化学工業社製、純度99.99質量%以上)を加え、80℃に設定したスチームバス上で、蒸発、乾固した。なお、触媒前駆体のNi担持量は、40質量%となるように調整した。乾固物を、空気雰囲気中、5時間焼成し、触媒前駆体10−1〜10−5を得た。各触媒前駆体の焼成温度は、触媒前駆体10−1〜10−5の順に、それぞれ400、500、600、700、800℃とした。
Claims (6)
- 希土類、アルカリ金属及びアルカリ土類金属よりなる群から選ばれる少なくとも一種の元素(A成分)の酸化物と、
Co、Ni及びFeよりなる群から選ばれる少なくとも一種の元素(B成分)の金属微粒子とを含有する触媒であって、
前記A成分と前記B成分とで形成されるペロブスカイト構造を有する酸化物を、還元処理して得られたことを特徴とするアンモニア分解用触媒。 - 前記B成分の金属微粒子のX線回折法で測定される結晶子径が、25nm以下である請求項1記載のアンモニア分解用触媒。
- アンモニアの分解反応に用いた使用済み触媒を、酸化処理して、前記A成分と前記B成分とで形成されるペロブスカイト構造を有する酸化物を再構築し、これを還元処理して得られたものである請求項1又は2に記載のアンモニア分解用触媒。
- 請求項1〜3のいずれか1項に記載のアンモニア分解用触媒を用いることを特徴とするアンモニアの分解方法。
- 前記アンモニア分解用触媒を用いてアンモニアを分解する分解工程;
アンモニア分解反応後のアンモニア分解用触媒を酸化処理する酸化工程;及び、
アンモニア分解用触媒の酸化処理物を、還元処理する還元工程とを含む請求項4に記載のアンモニアの分解方法。 - 請求項1〜3のいずれか1項に記載のアンモニア分解用触媒の再生方法であって、
アンモニアの分解反応に用いた使用済み触媒を、酸化処理した後、さらに還元処理することを特徴とするアンモニア分解用触媒の再生方法。
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