JP2012225367A - シール部材、内筒部材及び筒部材の接合構造 - Google Patents

Abstract

【課題】パイプの内嵌接合時にシール部材がめくれるのを防止する。
【解決手段】内パイプのシール溝部に装着されるＸリング１５のリング外周面には、外周側凹溝１５０が全周に亘って形成され、リング軸方向両端面には、外周側凹溝１５０と近接するように軸方向凹溝１５３，１５３が全周に亘ってそれぞれ形成され、外周側凹溝１５０及び軸方向凹溝１５３，１５３の間には、リップ部１５５が全周に亘ってそれぞれ突出形成されている。装着状態のＸリング１５における両リップ部１５５，１５５の軸方向外側端同士の間の軸方向の距離Ｌ１は、装着状態のＸリング１５における軸方向凹溝１５３の径方向内側部分の軸方向の長さ（即ち、Ｘリング１５の幅）Ｌ２よりも小さく、このＸリング１５の幅Ｌ２は、Ｘリング１５の高さよＨ２りも大きい。
【選択図】図４

Description

本発明は、シール部材、このシール部材が装着された内筒部材及びこの内筒部材を外筒部材に内嵌接合した筒部材の接合構造に関するものである。

従来より、内パイプと外パイプとの接合部からパイプ内の流体が流出したり、異物が接合部を経由してパイプ内に侵入するのを防ぐために、接合部の内パイプと外パイプとの間にＯリングやＸリング等のシール部材を配設することが知られている。

例えば特許文献１には、環状のコネクタハウジング（内筒部材）の端部内に環状のリテーナ（内筒部材）を内嵌接合した接合構造が開示されており、コネクタハウジング端部の内周面にＸリングが装着されている。

特開２００４−３０１２８９号公報（第７頁、図６）

特許文献１に開示された接合構造では、リテーナをコネクタハウジングに内嵌接合する際に、Ｘリングの内周側リップ部とリテーナとの間に摩擦が生じてＸリングが反先端側に引きずられ、Ｘリングがめくれてしまう場合がある。

本発明は、かかる点に鑑みてなされたものであり、その目的とするところは、内筒部材を外筒部材に内嵌接合する際にシール部材がめくれるのを防止することである。

第１の発明は、先端部が外筒部材の先端部に内嵌接合される内筒部材であって、内筒部材本体と、上記内筒部材本体の先端部の外周面に形成された第１鍔部と、上記内筒部材本体の先端部の外周面における上記第１鍔部よりも先端側に形成された第２鍔部と、上記内筒部材本体における上記第１及び第２鍔部の間に装着された環状のシール部材とを備えており、上記シール部材の外周面には第１凹溝が全周に亘って形成されており、上記シール部材の軸方向両端面には、上記第１凹溝と近接するように第２凹溝が全周に亘ってそれぞれ形成されており、上記シール部材における上記第１及び第２凹溝の間には、リップ部が全周に亘ってそれぞれ突出形成されており、装着状態のシール部材における上記両リップ部の軸方向外側端同士の間の軸方向の距離は、装着状態のシール部材における上記第２凹溝の径方向内側部分の軸方向の長さよりも小さく、上記軸方向の長さは、上記両リップ部の径方向外側端と上記シール部材の径方向内側端との間の径方向の距離よりも大きいことを特徴とする。

第２の発明は、上記第１の発明において、上記リップ部は、上記第２凹溝よりも曲率半径が小さいことを特徴とする。

第３の発明は、外筒部材の先端部に第１又は第２の発明の内筒部材の先端部を内嵌接合した筒部材の接合構造であって、上記内筒部材は、上記内筒部材本体の先端部の外周面における上記第２鍔部よりも先端側に形成され、上記第２鍔部よりも外径が小さい第３鍔部をさらに備えており、上記外筒部材の先端部の内周面には、上記シール部材に対応するように設けられ、上記内筒部材と共に上記シール部材を挟持する第１段部と、該第１段部よりも反先端側に上記第２及び第３鍔部に対応するように設けられ、上記第１段部よりも内径が小さい第２段部とが形成されており、上記第２鍔部と上記第２段部との間の隙間は、上記第１鍔部と上記第１段部との間の隙間及び上記第３鍔部と上記第２段部との間の隙間よりも小さいことを特徴とする。

第４の発明は、第３の発明において、上記第１段部の内周面は、先端側に行くに従って内径が大きくなるテーパ状に形成されており、上記第２鍔部と上記第２段部との間の隙間は、上記第１鍔部と上記第１段部における外筒部材の先端側端との間の隙間よりも小さいことを特徴とする。

第５の発明は、第３又は第４の発明において、上記外筒部材の先端部の内周面における上記第１段部よりも先端側は、先端側に行くに従って内径が大きくなり、上記第１段部よりも軸方向に対する勾配が大きいテーパ部が形成されていることを特徴とする。

第６の発明は、内筒部材と外筒部材との接合部に設けられ、該内筒部材と該外筒部材との間をシールするシール部材であって、上記シール部材の外周面には第１凹溝が全周に亘って形成されており、上記シール部材の軸方向両端面には、上記第１凹溝と近接するように第２凹溝が全周に亘ってそれぞれ形成されており、上記第１及び第２凹溝の間には、該第２凹溝よりも曲率半径の小さいリップ部が全周に亘ってそれぞれ形成されており、上記第２凹溝の径方向内側部分の軸方向の長さは、上記両リップ部の径方向外側端と上記シール部材の径方向内側端との間の径方向の距離よりも大きいことを特徴とする。

第１の発明によると、内筒部材を外筒部材に嵌入する際に、先端側のリップ部と外筒部材の先端部内周面との間に摩擦が生じるものの、リップ部の外側端同士の間の軸方向の距離が第２凹溝の径方向内側部分の間の軸方向の長さよりも小さく、且つ、該軸方向の長さが両リップ部の径方向外側端とシール部材の径方向内側端との間の径方向の距離よりも大きいため、シール部材全体が反嵌入方向に回転してめくれるのを防止することができる。

第２の発明によると、第２凹溝がリップ部よりも曲率半径が大きく、リップ部が隣接する第２凹溝側に倒れやすいため、リップ部が反嵌入方向にめくれるのを防止することができる。さらに、第２凹溝がリップ部の先端部よりも曲率半径が大きいため、第２凹溝内面がリップ部表面よりも表面積が大きい。従って、内嵌接合状態において、内圧が外圧よりも高く（正圧に）なった時に、先端側のリップ部表面よりも先端側の第２凹溝内面に大きな圧力がかかり、該内面に働く圧力によって該リップ部が径方向外側に押圧される。また、同じく内嵌接合状態において、内圧が外圧よりも低く（負圧に）なった時に、反先端側のリップ部表面よりも反先端側の第２凹溝内面に大きな圧力がかかり、該内面に働く圧力によって該リップ部が径方向外側に押圧される。よって、シール部材のシール効果を向上させることができる。

第３の発明によると、第２鍔部と第２段部との間の隙間が第１鍔部と第１段部との間の隙間及び第３鍔部と第２段部との間の隙間よりも小さいため、内筒部材を外筒部材に対して若干傾いた状態で嵌入しても、第２鍔部の軸方向両側にある第１及び第３鍔部に対応する隙間が第２鍔部に対応する隙間よりも大きく、内筒部材を外筒部材に対して第２鍔部と外筒部材の内周面とが接触する部分を支点として若干傾けた状態で内嵌接合することができる。従って、組み付け性が向上する。

第４の発明によると、第１段部の内周面が先端側に行くに従って内径が大きくなるテーパ状に形成されているので、内筒部材を嵌入する際に、内筒部材が第１段部の内周面に沿って径方向内側に徐々に導かれ、内筒部材を外筒部材にスムーズ且つ容易に嵌入することができる。さらに、第２鍔部と第２段部との間の隙間が第１鍔部と第１段部における外筒部材の先端側端との間の隙間よりも小さいので、第３の発明と同様に、内筒部材を外筒部材に対して若干傾けた状態で内嵌接合することができる。従って、組み付け性がさらに向上する。

第５の発明によると、外筒部材の先端部の内周面における第１段部よりも先端側は、先端側に行くに従って内径が大きくなり、第１段部よりも軸方向に対する勾配が大きいテーパ部が形成されているので、内筒部材を嵌入する際に、内筒部材がこのテーパ部に沿って徐々に径方向内側に導かれ、内筒部材をさらにスムーズ且つ容易に嵌入することができる。従って、組み付け性がより一層向上する。

第６の発明に係るシール部材を内筒部材の外周面に装着すると、第１及び第２の発明と同様の効果を奏する。

本発明の実施形態１に係るパイプの接合構造の分解斜視図である。 実施形態１における内パイプを外パイプに内嵌接合する工程を示す縦断面図であって、（ａ）は、内嵌接合前の状態を示す図であり、（ｂ）は、内パイプを外パイプに嵌入している最中を示す図であり、（ｃ）は、内嵌接合状態を示す図である。 図２（ｃ）の拡大図である。 実施形態１に係るＸリングの自由状態における横断面図である。 実施形態１に係るパイプの接合構造の変形例を示す図であって、（ａ）は、内嵌接合前の状態を示す図であり、（ｂ）は、内パイプを外パイプに嵌入している最中を示す図であり、（ｃ）は、内嵌接合状態を示す図である。 図５（ｃ）の拡大図である。 実施形態２に係るＸリングの自由状態における横断面図である。 実施形態３に係るＸリングの自由状態における横断面図である。

以下、本発明の実施形態を図面に基づいて詳細に説明する。尚、以下の好ましい実施形態の説明は、本質的に例示に過ぎない。以下の実施形態では、筒部材として内部にガスや液体等の流体を流通させるパイプを例に説明する。

（実施形態１）
図１は、本実施形態のパイプの接合構造（筒部材の接合構造）Ｊの分解斜視図である。図２は、本実施形態における内パイプ（内筒部材）１を外パイプ（外筒部材）２に内嵌接合する工程を示す縦断面図であって、（ａ）は、内嵌接合前の状態を示す図であり、（ｂ）は、内パイプ１を外パイプ２に嵌入している最中を示す図であり、（ｃ）は、内嵌接合状態を示す図である。図３は、図２（ｃ）の拡大図である。図４は、本実施形態のＸリング（シール部材）１５の自由状態における横断面図である。

パイプの接合構造Ｊは、例えば、ラジエータの配管の接続部等に適用される。パイプの接合構造Ｊは、内パイプ１（第１筒部材）の先端部を外パイプ２（第１筒部材とは別の第２筒部材）の先端部（以下、外パイプ先端部という）２１に内嵌接合したものである。

内パイプ１は、内パイプ本体（内筒部材本体）１０と、この内パイプ本体１０の先端部の外周面に形成されたストッパ１１と、内パイプ本体１０の外周面におけるストッパ１１よりも先端側に形成された第１フランジ（第１鍔部）１２と、内パイプ本体１０の外周面における第１フランジ１２よりも先端側に形成された第２フランジ（第２鍔部）１３と、内パイプ本体１０の外周面における第２フランジ１３よりも先端側に形成された第３フランジ（第３鍔部）１４と、内パイプ本体１０における第１及び第２フランジ１２，１３の間に装着された環状の横断面Ｘ状のＸリング１５とを備えている。このうち、内パイプ本体１０、ストッパ１１、及び第１〜第３フランジ１２〜１４は、樹脂製であって一体に成形されている。

内パイプ本体１０は、直線状の円筒部材である。ストッパ１１は、円形の鍔部材であって、外パイプ先端部２１よりも外径が大きい。従って、内パイプ１を外パイプ２に嵌入する際に、ストッパ１１の第１フランジ１２側の端面が外パイプ先端部２１の開口端面２１ａに当接し、それ以上の内パイプ１の嵌入を防止する。

第１フランジ１２は、円形の鍔部材であって、ストッパ１１よりも外径が小さい。第１フランジ１２は、図２に示すように、軸方向の長さが第２及び第３フランジ１３，１４よりも長く、ストッパ１１と一体となっている。ここで、「軸方向」とは、内パイプ１の筒軸方向、及び、Ｘリング１５のシール軸方向をいう。

第２フランジ１３は、円形の鍔部材であって、第１フランジ１２と外径が等しい。この第２フランジ１３は、第１フランジ１２と共に、内パイプ本体１０の外周面の全周に亘ってシール溝部１６を形成している。

第３フランジ１４は、円形の鍔部材であって、内パイプ本体１０の先端に設けられ、第１及び第２フランジ１２，１３よりも外径が小さい。この第３フランジ１４は、第２フランジ１３と共に、内パイプ本体１０の外周面の全周に亘って溝部１７を形成している。尚、第２フランジ１３と第３フランジ１４との間の軸方向の距離は、第１フランジ１２と第２フランジ１３との間の軸方向の距離よりも短い。即ち、溝部１７は、シール溝部１６よりも幅が狭い。

Ｘリング１５は、ゴム製のシール部材であって、シール溝部１６に装着されている。このＸリング１５の内径は内パイプ本体１０のシール溝部１６に対応する部分の外径よりも小さく、Ｘリング１５を径方向に拡大させてシール溝部１６に装着している。ここで、「径方向」とは、内パイプ１の筒径方向、及び、Ｘリング１５のシール径方向をいう。このＸリング１５の自由状態における横断面形状について、図４を参照して説明する。リング外周面には、径方向内側から外側に行くに従って幅が大きくなる外周側凹溝（第１凹溝）１５０が全周に亘って形成されている。リング内周面の軸方向両端部には、軸方向に平坦な第１平坦面１５１，１５１が全周に亘って形成され、この第１平坦面１５１，１５１に挟まれた軸方向中央部には、断面略円弧状の内周側凹溝１５２が全周に亘って形成されている。リング軸方向両端面には、外周側凹溝１５０と近接するように断面略円弧状（断面Ｒ形状）の軸方向凹溝（第２凹溝）１５３，１５３が全周に亘ってそれぞれ形成され、軸方向凹溝１５３，１５３の径方向内側には、第１平坦面１５１，１５１に隣接するように径方向に平坦な第２平坦面１５４，１５４が全周に亘ってそれぞれ形成されている。外周側凹溝１５０及び軸方向凹溝１５３，１５３の間には、リップ部１５５，１５５が径方向外側且つ軸方向外側に突出するように全周に亘ってそれぞれ形成され、このリップ部１５５，１５５の先端部は断面Ｒ形状に形成されている。このリップ部１５５，１５５の先端部の曲率半径Ｒ１は、軸方向凹溝１５３，１５３の曲率半径Ｒ２よりも小さい。そして、両リップ部１５５，１５５の軸方向外側端１５５ａ，１５５ａの間の軸方向の距離（即ち、リップ部外端距離）Ｌ１は、両第２平坦面１５４，１５４の間の軸方向の長さ（即ち、Ｘリング１５の幅）Ｌ２よりも小さい。さらに、Ｘリング１５の幅Ｌ２は、両リップ部１５５，１５５の径方向外側端１５５ｂ，１５５ｂと第１平坦面１５１，１５１との間の径方向の距離（即ち、Ｘリングの高さ）Ｈ２よりも大きい。

外パイプ２は、外パイプ本体２０と、この外パイプ本体２０の先端部に設けられた外パイプ先端部２１とを備えている。外パイプ本体２０及び外パイプ先端部２１は、樹脂製であって一体に成形されている。

外パイプ本体２０は、直線状の円筒部材であって、内パイプ本体１０と内径及び外径がそれぞれ等しい。外パイプ先端部２１は、外パイプ本体２０よりも内径及び外径がそれぞれ大きい直線状の円筒部材である。外パイプ先端部２１の内周面である先端部内周面２１ｂには、Ｘリング１５に対応するように設けられ、内パイプ１と共にＸリング１５を挟持する第１段部２２と、この第１段部２２よりも反先端側に第２及び第３フランジ１３，１４に対応するように設けられ、第１段部２２よりも内径が小さい第２段部２３とが全周に亘って形成されている。第１段部２２の内径は、第１及び第２フランジ１２，１３の外径よりも大きい。一方、第２段部２３の内径は、第２フランジ１３の外径よりも大きく、内及び外パイプ１，２が内嵌接合すると、第２フランジ１３と第２段部２３との間にわずかな隙間が形成される。また、先端部内周面２１ｂにおける第１段部２２よりも先端側は、先端側に行くに従って内径が大きくなるテーパ部２４が形成されている。また、第１及び第２段部２２，２３並びにテーパ部２４のそれぞれの軸方向の長さの和は、ストッパ１１の第１フランジ１２側端面から内パイプ１の先端までの軸方向の長さに等しく、第１段部２２の軸方向の長さは、第１フランジ１２及びシール溝部１６の軸方向の長さに等しく、第２段部２３の軸方向の長さは、第２フランジ１３から内パイプ１の先端までの軸方向の長さに等しい。さらに、第１及び第２段部２２，２３の境界部分は、全周に亘って滑らかなＲ状に形成されている。

次に、内パイプ１を外パイプ２に内嵌接合する接合構造Ｊについて図２，３を参照して説明する。

始めに、Ｘリング１５が装着された内パイプ１及び外パイプ２をそれぞれの先端部が互いに対向するように配置する（図２（ａ）参照）。このとき、外パイプ２の軸線に対するテーパ部２４のなす角度Ａは、リップ部１５５の突出方向中心線と内パイプ１の軸線に直交する線とのなす角度、即ち、当該突出方向中心線に直交する線と内パイプ１の軸線とのなす角度Ｂよりも小さい。

次に、内パイプ１の先端部を外パイプ先端部２１内に嵌入すると、先ずパイプ先端側のリップ部１５５がテーパ部２４に接触する（図２（ｂ）参照）。さらに嵌入すると、このリップ部１５５と先端部内周面２１ｂとの間に摩擦が生じるものの、リップ部外端距離Ｌ１がＸリング１５の幅Ｌ２よりも小さく、且つ、Ｘリング１５の幅Ｌ２がＸリング１５の高さＨ２よりも大きいため、Ｘリング１５全体が反嵌入方向に回転するのを防止することができる。従って、Ｘリング１５全体がめくれるのを防止することができる。

そして嵌入が完了、即ち、ストッパ１１が開口端面２１ａに当接すると（図２（ｃ）、図３参照）、第１フランジ１２がテーパ部２４及び第１段部２２の先端側端部に対応し、Ｘリング１５が第１段部２２の反先端側残部に対応し、第２フランジ１３が第２段部２３の先端側端部に対応し、第３フランジ１４が第２段部２３の反先端側端部に対応する。第１フランジ１２と第１段部２２との間には第１隙間（第１鍔部と第１段部との隙間）Ｇ１が形成され、この第１隙間Ｇ１の大きさは、第１フランジ１２の外径と第１段部２２の内径との差に等しい。また、第２フランジ１３と第２段部２３との間には第２隙間（第２鍔部と第２段部との隙間）Ｇ２が形成され、この第２隙間Ｇ２の大きさは、第２フランジ１３の外径と第２段部２３の内径との差に等しい。また、第３フランジ１４と第２段部２３との間には第３隙間（第３鍔部と第２段部との隙間）Ｇ３が形成され、この第３隙間Ｇ３の大きさは、第３フランジ１４の外径と第２段部２３の内径との差に等しい。そして、第２隙間Ｇ２は、第１及び第３隙間Ｇ１，Ｇ３よりも小さく、第３隙間Ｇ３は、第１隙間Ｇ１よりも小さい。

また、内嵌接合状態において、Ｘリング１５は径方向に圧縮される。そして、リップ部１５５，１５５は、それぞれ隣接する軸方向凹溝１５３，１５３側に倒れて第１段部２２の内周面に沿って軸方向に広がり、パイプ先端側のリップ部１５５は、第１及び第２段部２２，２３の境界部分に接する。

−効果−
本実施形態の内パイプ１では、外パイプ２に嵌入する際に、パイプ先端側のリップ部１５５と先端部内周面２１ｂとの間に摩擦が生じるものの、リップ部外側距離Ｌ１がＸリング１５の幅Ｌ２よりも小さく、且つ、Ｘリング１５の幅Ｌ２がＸリング１５の高さＨ２よりも大きいため、Ｘリング１５全体が反嵌入方向に回転してめくれるのを防止することができる。

また、本実施形態の内パイプ１では、パイプ先端側の軸方向凹溝１５３がパイプ先端側のリップ部１５５の先端部よりも曲率半径が大きいため、該リップ部１５５が該軸方向凹溝１５３側に倒れやすく、該リップ部１５５が反嵌入方向にめくれるのを防止することができる。

また、軸方向凹溝１５３，１５３がリップ部１５５，１５５の先端部よりも曲率半径が大きいため、軸方向凹溝１５３，１５３の内面がリップ部１５５，１５５の表面よりも表面積が大きい。従って、内嵌接合状態において、内圧が外圧よりも高く（正圧に）なった時に、パイプ先端側のリップ部１５５表面よりもパイプ先端側の軸方向凹溝１５３の内面に大きな圧力がかかり、該内面に働く圧力によって該リップ部１５５が径方向外側に押圧される。また、同じく内嵌接合状態において、内圧が外圧よりも低く（負圧に）になった時に、反パイプ先端側のリップ部１５５表面よりも反パイプ先端側の軸方向凹溝１５３の内面に大きな圧力がかかり、該内面に働く圧力によって該リップ部１５５が径方向外側に押圧される。よって、Ｘリング１５のシール効果を向上させることができる。

そして、本実施形態のパイプの接合構造Ｊでは、内パイプ１を外パイプ２に対して若干傾いた状態で嵌入しても、第２隙間Ｇ２の軸方向両側にある第１及び第３隙間Ｇ１，Ｇ３が第２隙間Ｇ２よりも大きいため、内パイプ１を外パイプ２に対して第２フランジ１３の第２段部２３内周面と接触する部分を支点として若干傾けた状態で内嵌接合することができ、組み付け性が向上する。

さらに、本実施形態のパイプの接合構造Ｊでは、先端部内周面２１ｂにテーパ部２４が形成されており、内パイプ１を嵌入する際に内パイプ１がこのテーパ部２４によって径方向内側に導かれるので、内パイプ１をさらにスムーズ且つ容易に嵌入することができ、組み付け性がより一層向上する。

−変形例−
第１段部２２の内周面をテーパ状にしてもよい。図５は、パイプの接合構造Ｊの変形例を示す図であって、（ａ）は、内嵌接合前の状態を示す図であり、（ｂ）は、内パイプ１を外パイプ２に嵌入している最中を示す図であり、（ｃ）は、内嵌接合状態を示す図である。図６は、図５（ｃ）の拡大図である。

第１段部２２の内周面は、先端側に行くに従って内径が大きくなると共に、テーパ部２４よりも軸方向に対する勾配が小さいテーパ状に形成されている。そして、第１段部２２の第２段部２３側の端部における内径は、第２段部２３の内径に等しく、第１及び第２段部２２，２３の境界部分は滑らかに接続している。また、内嵌接合状態において（図５（ｃ）、図６参照）、パイプ先端側のリップ部１５５は、上記境界部分において第１段部２２の内周面に接し、反パイプ先端側のリップ部１５５は、第１段部２２内周面のテーパ部２４側端部に接している。上記のように第１段部２２はテーパ状に形成されているため、反パイプ先端側のリップ部１５５がパイプ先端側のリップ部１５５よりも径方向外側において第１段部２２の内周面に接している。

これにより、内パイプ１を嵌入する際に、内パイプ１が第１段部２２のテーパ状の内周面によって径方向内側に徐々に導かれ、内パイプ１をスムーズ且つ容易に嵌入することができる。さらに、第２フランジ１３と第２段部２３との間の第２隙間Ｇ２が第１フランジ１２と第１段部２２における外パイプ２の先端側端２２ａとの間の隙間Ｇ３よりも小さいので、内パイプ１を外パイプ２に対して若干傾けた状態で内嵌接合することができる。従って、上記実施形態よりもさらに組み付け性が向上する。

（実施形態２）
本実施形態に係るＸリング１５は、外周側凹溝１５０を変形したものである。図７は、本実施形態に係るＸリング１５の自由状態における横断面図である。

外周側凹溝１５０は、軸方向凹溝１５３，１５３よりも浅く形成されており、外周側凹溝１５０の深さＤａは、軸方向凹溝１５３，１５３の深さＤｃよりも小さい。さらに、径方向における外周側凹溝１５０及び内周側凹溝１５２のそれぞれの底同士の間の長さＨ０は、軸方向における軸方向凹溝１５３，１５３のそれぞれの底同士の間の長さＬ０よりも大きい。即ち、外周側凹溝１５０、内周側凹溝１５２及び軸方向凹溝１５３，１５３で囲まれたＸリング１５の中心部分（つまり図７の破線で囲まれた四角形部分）が軸方向に長い長方形である。

−効果−
本実施形態のＸリング１５を装着した内パイプ１を外パイプ２に嵌入すると、外周側凹溝１５０の深さＤａが軸方向凹溝１５３，１５３の深さＤｃよりも小さいため、先端側のリップ部１５５が外周側凹溝１５０に向かって倒れにくく、先端側の軸方向凹溝１５３に向かって倒れる。従って、内パイプ１を外パイプ２に嵌入する際に、先端側のリップ部１５５が反嵌入方向に倒れてめくれるのをより確実に防止することができる。

また、本実施形態のＸリング１５は、リング全体だけでなくＸリング１５の中心部分も軸方向に細長く、重心が低く形成されているため、このＸリング１５を装着した内パイプを外パイプに嵌入する際に、Ｘリング１５全体が反嵌入方向に回転してめくれるのをより確実に防止することができる。

（実施形態３）
本実施形態に係るＸリング１５は、内周側凹溝１５２を変形したものである。図８は、本実施形態に係るＸリング１５の自由状態における横断面図である。即ち、内周側凹溝１５２は、上記実施形態の内周側凹溝よりも外周側凹溝１５０側に深くなるように形成されている。さらにＸリング１５の中心部分は、幅Ｌ０が高さＨ０よりも大きく、軸方向に細長い長方形状に形成されている。

−効果−
本実施形態のＸリング１５では、内周側凹溝１５２が外周側凹溝１５０側に深く形成されているため、Ｘリング１５の中心部分の径方向の厚さが、内周側凹溝１５２が外周側凹溝１５０側に深くなった分だけ薄い。従って、本実施形態のＸリング１５を装着した内パイプを外パイプに嵌入する際に、Ｘリング１５全体が径方向に圧縮され易く、内パイプを外パイプに嵌入する力を抑えることができる。よって、内パイプを外パイプに嵌入し易くなる。

また、本実施形態のＸリング１５では、嵌入時にＸリング１５全体を径方向に圧縮し易くなるため、リップ部１５５，１５５と外パイプの内周面との間に生じる摩擦が軽減され、リップ部１５５，１５５がめくれるのをより一層確実に防止することができる。

《その他の実施形態》
本発明は、上記実施形態について、以下のような構成としてもよい。

即ち、Ｘリング１５は、自由状態でリップ部外端距離Ｌ１がＸリング１５の幅Ｌ２と等しい、又は、小さくても、内パイプ１のシール溝部１６に装着された状態で、Ｘリング１５の幅Ｌ２がリップ部外端距離Ｌ１よりも大きければ、Ｘリング１５が反嵌入方向に倒れるのを防止することができる。

また、筒部材は、パイプに限定されず、例えば液体等を貯留するタンクでもよい。

本発明は、外筒部材の先端部に内筒部材の先端部を内嵌接合する際に、内筒部材の外周面に装着されたシール部材がめくれるのを防止することができる点で有用である。

１ 内パイプ（内筒部材）
２ 外パイプ（外筒部材）
１０ 内パイプ本体（内筒部材本体）
１２ 第１フランジ（第１鍔部）
１３ 第２フランジ（第２鍔部）
１４ 第３フランジ（第３鍔部）
１５ Ｘリング（シール部材）
１５０ 外周側凹溝（第１凹溝）
１５１ 第１平坦面（径方向内側端）
１５３ 軸方向凹溝（第２凹溝）
１５５ リップ部
２ 外パイプ（外筒部材）
２１ 外パイプ先端部（外筒部材の先端部）
２２ 第１段部
２３ 第２段部
２４ テーパ部
Ｇ１ 第１隙間（第１鍔部と第１段部との隙間）
Ｇ２ 第２隙間（第２鍔部と第２段部との隙間）
Ｇ３ 第３隙間（第３鍔部と第２段部との隙間）
Ｊ パイプの接合構造（筒部材の接合構造）

Claims (6)

1. 先端部が外筒部材(2)の先端部に内嵌接合される内筒部材であって、
   内筒部材本体(10)と、
   上記内筒部材本体(10)の先端部の外周面に形成された第１鍔部(12)と、
   上記内筒部材本体(10)の先端部の外周面における上記第１鍔部(12)よりも先端側に形成された第２鍔部(13)と、
   上記内筒部材本体(10)における上記第１及び第２鍔部(12,13)の間に装着された環状のシール部材(15)とを備えており、
   上記シール部材(15)の外周面には第１凹溝(150)が全周に亘って形成されており、
   上記シール部材(15)の軸方向両端面には、上記第１凹溝(150)と近接するように第２凹溝(153,153)が全周に亘ってそれぞれ形成されており、
   上記シール部材における上記第１及び第２凹溝(150,153,153)の間には、リップ部(155,155)が全周に亘ってそれぞれ突出形成されており、
   装着状態のシール部材(15)における上記両リップ部(155,155)の軸方向外側端(155a,155a)同士の間の軸方向の距離(L1)は、装着状態のシール部材(15)における上記第２凹溝(153,153)の径方向内側部分の軸方向の長さ(L2)よりも小さく、
   上記軸方向の長さ(L2)は、上記両リップ部(155,155)の径方向外側端(155b,155b)と上記シール部材の径方向内側端(151,151)との間の径方向の距離(H2)よりも大きいことを特徴とする内筒部材。
2. 請求項１記載の内筒部材において、
   上記リップ部(155,155)は、上記第２凹溝(153,153)よりも曲率半径が小さいことを特徴とする内筒部材。
3. 外筒部材(2)の先端部(21)に請求項１又は２記載の内筒部材(1)の先端部を内嵌接合した筒部材の接合構造であって、
   上記内筒部材(1)は、上記内筒部材本体(10)の先端部の外周面における上記第２鍔部(13)よりも先端側に形成され、上記第２鍔部(13)よりも外径が小さい第３鍔部(14)をさらに備えており、
   上記外筒部材(2)の先端部(21)の内周面(21b)には、上記シール部材(15)に対応するように設けられ、上記内筒部材(1)と共に上記シール部材(15)を挟持する第１段部(22)と、該第１段部(22)よりも反先端側に上記第２及び第３鍔部(13,14)に対応するように設けられ、上記第１段部(22)よりも内径が小さい第２段部(23)とが形成されており、
   上記第２鍔部(13)と上記第２段部(23)との間の隙間(G2)は、上記第１鍔部(12)と上記第１段部(22)との間の隙間(G1)及び上記第３鍔部(14)と上記第２段部(23)との間の隙間(G3)よりも小さいことを特徴とする筒部材の接合構造。
4. 請求項３記載の筒部材の接合構造において、
   上記第１段部(22)の内周面は、先端側に行くに従って内径が大きくなるテーパ状に形成されており、
   上記第２鍔部(13)と上記第２段部(23)との間の隙間(G2)は、上記第１鍔部(12)と上記第１段部(22)における外筒部材の先端側端(22a)との間の隙間(G1)よりも小さいことを特徴とする筒部材の接合構造。
5. 請求項３又は４記載の筒部材の接合構造において、
   上記外筒部材(2)の先端部(21)の内周面(21b)における上記第１段部(22)よりも先端側は、先端側に行くに従って内径が大きくなり、上記第１段部(22)よりも軸方向に対する勾配が大きいテーパ部(24)が形成されていることを特徴とする筒部材の接合構造。
6. 内筒部材(1)と外筒部材(2)との接合部に設けられ、該内筒部材(1)と該外筒部材(2)との間をシールするシール部材であって、
   上記シール部材(15)の外周面には第１凹溝(150)が全周に亘って形成されており、
   上記シール部材(15)の軸方向両端面には、上記第１凹溝(150)と近接するように第２凹溝(153,153)が全周に亘ってそれぞれ形成されており、
   上記第１及び第２凹溝(150,153,153)の間には、該第２凹溝(153,153)よりも曲率半径の小さいリップ部(155,155)が全周に亘ってそれぞれ形成されており、
   上記第２凹溝(153,153)の径方向内側部分の軸方向の長さ(L2)は、上記両リップ部(155,155)の径方向外側端(155b,155b)と上記シール部材(15)の径方向内側端(151,151)との間の径方向の距離(H2)よりも大きいことを特徴とするシール部材。

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