JP2012123999A - コネクタ及びその製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】 防水性を維持しつつ、より簡素な構造のコネクタを提供すること。
【解決手段】 一端側（ｘ軸正方向側）から、導電線が絶縁体で被覆された被覆線10a〜10eの露出部Bが突出し、他端側（ｘ軸負方向側）から、被覆線10a〜10eの被覆領域Aが突出するように成形されるモールド部材３０と、モールド部材３０の他端側（ｘ軸負方向側）と被覆線10a〜10eの絶縁体の外周との間をシールするシール部材３２と、を有することとした。
【選択図】 図６

Description

本発明は、コネクタに関する。

従来、複数の機器同士を電気的に接続するためのコネクタ（端子構造）が知られている。例えば特許文献１に記載のコネクタは、電動パワーステアリング装置に備えられており、外部に開口してケーブル（導電線）が接続される。

特開２００９−２８６１７３号公報

しかし、コネクタの構造をより簡素化することが望ましい。本発明の目的とするところは、より簡素な構造のコネクタ及びその製造方法を提供することにある。

上記目的を達成するため、本発明のコネクタでは、好ましくは、導電線が絶縁体で被覆された被覆線の露出部と被覆部との境界部を内部に収容するモールド部材を設けた。

よって、コネクタをより簡素な構造とすることができる。

電動パワーステアリング装置のシステム構成図である。 信号線Ｌ２１の平面図であり、コネクタ１の部分断面を示す。 ステアリングシャフトの軸直方向（図４の矢印方向δ）から見たトルクセンサハウジング２とコネクタ１との接続部位を示す。 ステアリングシャフトの軸方向から見たトルクセンサＴＳとコネクタ１との接続部位を示す。 ステアリングシャフトの軸方向に平行な平面で切った、コネクタ１の接続部位の部分断面を示す。 コネクタ１の部分断面図である（図７のI-I視断面）。 信号線Ｌ２１の側からコネクタ１を見た正面図である。 第１モールド部材３０の部分断面図である。 第１の型４の正面図である（治具５の設置前）。 第１の型４の正面図である（治具５の設置後）。 第１モールド部材３０を設置した第２の型６の部分断面を示す。 第１モールド部材３０を設置した第２の型６の正面図である（図１１のI I -I I視断面）。 第２の型６の分割面αを示す。 信号線Ｌ２１の側からコネクタ１を見た正面図である（他の実施例）。 信号線Ｌ２１の側からコネクタ１を見た正面図である（実施例２）。 コネクタ１の部分断面図である（実施例３）。 コネクタ１の被覆線近傍の部分断面図である（実施例４）。 コネクタ１の部分断面図である（実施例５）。 信号線Ｌ２１の側からコネクタ１を見た正面図であり、シール部材３２の型の分割面γを示す（実施例５）。

以下、本発明のコネクタ及びその製造方法を実現する形態を、図面に基づき説明する。

［実施例１の構成］
実施例１のコネクタ１は、自動車の電動パワーステアリング装置（以下、「装置PS」という。）に設けられている。なお、電動パワーステアリング装置PS以外の装置や、自動車以外に搭載される装置に、本発明のコネクタ及びその製造方法を適用してもよい。図１は、コネクタ１が設けられる装置PSのシステム構成図である。装置PSは、アクチュエータとしてのギヤユニットGU（パワーステアリングギヤアセンブリ）と、制御手段としての制御ユニットECUを有している。コネクタ１はギヤユニットGUに設けられ、ギヤユニットGUの外部と内部とを電気的に接続する。

ギヤユニットGUは、電動機としてのモータMと減速機構としてのウォームギヤWGと操舵トルク検出手段としてのトルクセンサTSとを有している。モータMの駆動力はウォームギヤWGを介してラックRに伝達され、転舵輪に操舵アシスト力を付与する。モータMの出力軸には、その回転位置を検出するモータ回転位置検出手段としてレゾルバが設けられている。トルクセンサTSは、ステアリングホイールに入力される運転者の操舵トルクをステアリングシャフトSSの捻れとして検出する。ステアリングシャフトSSには略直方体のトルクセンサハウジング２が装着されており、第１の電子機器としてのトルクセンサTSはトルクセンサハウジング２に収容されている。第２の電子機器としての制御ユニットECUには複数のコネクタ（の雄部）C1〜C4が設けられており、これらのコネクタC1〜C4に夫々ケーブルL1〜L4（のコネクタの雌部）が接続されることで、複数の機器と制御ユニットECUとが電気的に接続される。

コネクタC1は電源コネクタであり、電力線L1を介して電源BATと接続されている。制御ユニットECUは、電源BATから電力線L1を介して電力を供給される。コネクタC2は信号コネクタであり、CAN通信線を介して車室内の機器と接続されると共に、信号線L2を介してトルクセンサTSと接続されている。CAN通信線は双方向通信可能に設けられており、車室内からの信号（例えばイグニッションキーのオン・オフ信号）を制御ユニットECUへ伝達すると共に、制御ユニットECUからの信号を車室内へ伝達する。信号線L2は、トルクセンサTSにより検出されたトルク信号を制御ユニットECUへ伝達する。信号線L2は、信号線L21と信号線L22を有しており、これらはコネクタC5により接続されている。コネクタC3は電源コネクタであり、電力線L3を介してモータMと接続されている。電力線L3は、制御ユニットECUからモータMへ駆動電力を供給する。コネクタC4は信号コネクタであり、信号線L4を介してレゾルバと接続されている。信号線L4は、レゾルバにより検出されたモータ回転位置信号をECUへ伝達する。コネクタC1〜C5は、２つのソケット（雌部及び雄部）同士が嵌合・接続する従来の構造である。制御ユニットECUは、入力された操舵トルク等の信号に基づき目標の操舵アシスト力を演算し、この目標操舵アシスト力及び入力されたモータ回転位置等の信号に基づきモータMへ駆動信号を出力してモータMを制御する。

図２は、信号線L21の平面図であり、コネクタ１の部分断面を示す。信号線L21には、制御ユニットECU（信号線L22）に接続する側の端部にコネクタC5（の雌部）が設けられ、トルクセンサTSに接続する側の端部にコネクタ１が設けられている。図２に示すように、コネクタ１はコネクタC5よりも（信号線L21の長手方向に）薄く設けられており、信号線L21が延びる方向でのコネクタ１の寸法はコネクタC5の寸法よりも小さい。信号線L21は、複数（本実施例１では５本）の被覆線10a,10b,10c,10d,10eを内部に有するハーネスである。なお、被覆線１０の数は５に限られず任意である。各被覆線１０は、導電線が絶縁体で被覆されることで形成された電線である。導電線を被覆する絶縁体の材料としては、ポリエチレン系材料、具体的には難燃剤を付加した難燃ポリエチレンが用いられている。これらの被覆線10a〜10eが絶縁体のチューブTBにより１つにまとめられることで信号線L21が構成されている。コネクタ１の側の信号線L21の端部は、チューブTBにより覆われておらず、各被覆線10a〜10eが互いに離間可能に枝分かれしている。

各被覆線10a〜10eの夫々の先端側は、導電線が絶縁体によって被覆されない領域（非被覆領域）である露出部Bとなっている（図６参照）。後述するように、被覆線１０の露出部Bには、絶縁体によって被覆されない導電部材（端子）11a,11b,11c,11d,11eが接続されており、導電部材11a〜11eは、コネクタ１を挟んで信号線L21本体（チューブTB）の反対側に突出している。すなわち、露出部Bは、被覆線１０において絶縁体から導電線が露出した部分、又は絶縁体から導電部材１１が露出した部分である。一方、被覆線１０の先端側における露出部B以外の領域は、導電線が絶縁体で被覆された被覆領域（被覆部）Aとなっている。コネクタ１（後述するモールド部材３）の露出部B側には、当接面31cと、係合部としてのピン31a,31bとが形成されている。当接面31cは、略平面状に形成されている。ピン31a,31bは、当接面31c内に複数（本実施例１では２つ）設けられ、露出部B側に向かって突出し、先細り形状に形成されたロケートピンである。

図３及び図４は、トルクセンサハウジング２（トルクセンサTS）とコネクタ１との接続部位を示す。図３は、ステアリングシャフトSSの軸方向に対して垂直方向（図４の矢印方向δ）から接続部位を見た図である。図４は、ステアリングシャフトSSの軸方向から上記接続部位を見た上面図であり、ステアリングシャフトSSの軸方向に対して垂直な平面で切ったトルクセンサハウジング２の部分断面、及びコネクタ１の部分断面を示す。トルクセンサハウジング２（以下、単に「ハウジング２」という。）は、アルミ系金属材料から作られており、ステアリングシャフトSS（トーションバー）を収容する略円筒状のシャフト収容部２０と、基板200を収容する略直方体の基板収容部２１とを有している。基板200には、トルクセンサTSのインピーダンスを制御する回路が設けられている。シャフト収容部２０と基板収容部２１との接続部位には、ステアリングシャフトSSの径方向に延びる平面状に、コネクタ設置部２２が形成されている。

コネクタ設置部２２には、ハウジング２の内外を連通して、コネクタ１（の電線収容部としての第１モールド部材３０）が貫通して設置される貫通孔220が形成されている。また、コネクタ設置部２２には、コネクタ１のピン31a,31bが嵌合するための係合孔（凹部）と、コネクタ１をハウジング２に結合するためのボルトｂが螺合するボルト孔とが形成されている。コネクタ１のｘ軸正方向側の端面には、当接面31c内に、１つの溝310が設けられている。溝310は、貫通孔220を取り囲む環状に設けられており、その内部には、シール部材としてのOリングSが挿入設置されている。すなわち、溝310はシール溝である。

コネクタ１の当接面31cは、コネクタ１がハウジング２に接続される際、コネクタ設置部２２と当接（面同士で接触）することが可能に設けられている。コネクタ１のピン31a,31bはコネクタ設置部２２の係合孔に嵌合し、これによりコネクタ１がコネクタ設置部２２（ハウジング２）と係合する。また、コネクタ１は、複数（本実施例１では２つ）のボルトｂによりコネクタ設置部２２（ハウジング２）に締結固定される。図４に示すように、コネクタ１がハウジング２に設置された状態で、ハウジング２内には、コネクタ１の電線収容部（第１モールド部材３０）から複数の露出部Bが突出している。これらの露出部Bは、途中で折れ曲がり、接続端子として、基板収容部２１に収容された基板200に夫々接続される。なお、当接面31cから突出する第１モールド部材３０の寸法は、ハウジング２（コネクタ設置部２２）の厚さよりも大きくても小さくてもよい。

図５は、ステアリングシャフトSSの軸方向に平行な平面で切った、コネクタ１の接続部位の部分断面を示す。なお、係合部31a,31bやボルトｂの図示を省略する。以下、説明のため、直交座標系を設ける。信号線L21が延びる方向（被覆線１０の長手方向）にｘ軸を設け、信号線L21の本体（被覆領域A）側に対して先端（露出部B）側をｘ軸正方向とする。複数の被覆線10a〜10eが並ぶ方向にｙ軸を設け、被覆線10eに対して被覆線10aの側をｙ軸正方向とする。ｘｙ平面に直交する方向にｚ軸を設け、図５の紙面下方をｚ軸正方向とする。図６は、図５と同様、コネクタ１の部分断面図であり（図７のI-I視断面に略相当）、破線によりコネクタ１（第１モールド部材３０）内部の部材を示す。なお、ボルト貫通孔319の図示を省略する。図７は、ｘ軸負方向側からコネクタ１を見た正面図である。

コネクタ１は、電線部（被覆線10a〜10e及び露出部B）と、電線部を収容・保持する保持部としてモールド部材３とを有している。モールド部材３は、被覆線10a〜10eの被覆部A（の一部）及び露出部B（の一部）を内部に収容し、かつ保持する樹脂部材であり、第１モールド部材３０と第２モールド部材３１を有している。第１モールド部材３０は、各被覆線１０の露出部Bと被覆部Aとの境界部を内部に収容する電線収容部であって、絶縁体と接着しない第１の樹脂材料で形成される。第１の樹脂材料として、成形性、耐熱性、電気的特性（絶縁性）や機械的特性（剛性）に優れたポリエステル系樹脂、好ましくはPBT（ポリブチレンテレフタレート）樹脂が用いられる。
第１モールド部材３０は、ｚ軸方向から見て略正方形であり、そのｚ軸方向寸法がｘ軸方向寸法及びｙ軸方向寸法よりも小さい扁平な直方体形状である。被覆線10a〜10eは、第１モールド部材３０の内部のｚ軸方向略中央位置で、ｙ軸方向に互いに略等間隔に並び、かつ夫々ｘ軸方向に延びるように収容・設置されている。被覆線10a〜10eの露出部Bの夫々には、被覆線10a〜10eとは別体の露出部Bとして、導電部材１１が接続されている。複数（被覆線１０と同じ５本）の導電部材11a〜11eが設けられている。

各導電部材１１は、その全領域で絶縁体により被覆されておらず、線状の本体部110と、本体部110のｘ軸負方向端に設けられて本体部110よりもｙ軸方向に幅広の基端部111とを有している。基端部111は、被覆線10a〜10eの露出部Bよりもｘ軸方向寸法が長く、かつ第１モールド部材３０よりもｘ軸方向寸法が短く設けられている。基端部111と被覆線10a〜10eの露出部Bとがｚ軸方向から見て重なり（基端部111内に被覆線１０の露出部Bが収まり）互いに接触した状態で、両者が第１モールド部材３０内に固定される。第１モールド部材３０は、その一端側（ｘ軸正方向側）から各導電部材１１の露出部B（としての本体部110）が突出し、他端側（ｘ軸負方向側）から各被覆線10a〜10eの被覆部Aが突出するように、型成形される。言い換えると、被覆線１０の露出部Bは導電部材１１を接続することで延長されており、この延長された露出部Bが、第１モールド部材３０のｘ軸正方向側に突出するように設けられている。

第２モールド部材３１は、第２の樹脂材料から作られており、第１モールド部材３０と一体に設けられ、第１モールド部材３０を保持する。第２の樹脂材料として、第１の樹脂材料と同様、PBT樹脂が用いられるが、後述する第２の樹脂材料の作用機能を実現したり、成形性を向上したりするのに適した特性のものが好ましい。第２モールド部材３１は、壁部310と接続部311を有している。壁部310は、第２モールド部材３１のｘ軸負方向側において、被覆線10a〜10eの被覆部Aの外周を包囲するように環状に形成された筒状の部分である。壁部310は、ｘ軸負方向側から見て、第１モールド部材３０の外周を包囲するように略長方形に形成されており、ｘ軸方向に延びる四角柱状である。壁部310のｚ軸方向側部分の肉厚は、ｙ軸方向側部分の肉厚よりも厚く設けられている。壁部310は、その周方向において全周にわたって、第１モールド部材３０の外周面から（ｙ軸方向及びｚ軸方向で）離間するように形成されている。図６に示すように、壁部310は、第１モールド部材３０のｘ軸負方向側（被覆線10a〜10eの被覆部Aが突出する側）の端面300 よりも更にｘ軸負方向側に突出するように形成されている。

接続部311は、壁部310のｘ軸正方向側（被覆線10a〜10eの被覆部Aに対して露出部Bが設置される側）に設けられ、壁部310と第１モールド部材３０との間を液密に接続する部分である。接続部311は、接続本体部312と接続フランジ部313を有している。接続本体部312は、ｘ軸方向から見て壁部310と略同じ外周形状を有すると共に、内周側に第１モールド部材３０が嵌合する嵌合孔314が、ｘ軸方向に貫通形成されている。第２モールド部材３１（接続本体部312）は、第１モールド部材３０のｘ軸負方向側の端面300が、接続本体部312のｘ軸負方向側の端面315よりもｘ軸負方向側に突出するように形成されている。言い換えると、第１モールド部材３０のｘ軸負方向側が第２モールド部材３１（接続本体部312）から突出するように、第２モールド部材３１が形成されている。第２モールド部材３１（接続本体部312と壁部310）は、接着剤３２を収容する収容部を構成している。具体的には、接続本体部312のｘ軸負方向側の端面315と、壁部310の内周面と、第１モールド部材３０のｘ軸負方向側とにより、接着剤３２を収容するバスタブとしての凹部316が形成されている。

接続フランジ部313は、接続本体部312のｘ軸正方向側の端部において、接続本体部312のｙ軸正方向側及びｙ軸負方向側に夫々設けられている。図７に示すように、ｙ軸正方向側及びｙ軸負方向側の夫々の接続フランジ部313は、ｘ軸方向から見て略半円形状であり、ボルト貫通孔319が形成されると共に、ｘ軸正方向側の面にピン31a,31bが夫々突設されている。ピン31aはボルト貫通孔319よりもｚ軸正方向側に設けられ、ピン31bはボルト貫通孔319よりもｚ軸負方向側に設けられている。接続本体部312のｘ軸正方向側の面及び接続フランジ部313のｘ軸正方向側の面は、互いに略同一平面上にあり、当接面31cを形成している。なお、同一平面上になくてもよい。

接続本体部312のｘ軸方向寸法は、接続フランジ部313のｘ軸方向寸法よりも大きく（厚肉に）設けられており、接続本体部312のｘ軸負方向側の面315は、接続フランジ部313のｘ軸負方向側の面317よりも更にｘ軸負方向側に設けられている。また、接続部311のｘ軸正方向側の面（当接面31c）には、ピン31a,31bよりも内周側であって嵌合孔314の外周側に、シール溝318が所定のｘ軸方向深さまで形成されている。シール溝318は、ｘ軸方向の直角方向、すなわち（壁部310が延びる）ｚ軸方向において、（ｘ軸方向から見て）壁部310とオーバーラップするように配置されている（図６参照）。同様に、ｘ軸方向から見て、シール溝318は、ｘ軸方向の直角方向、すなわち（壁部310が延びる）ｙ軸方向において、壁部310とオーバーラップするように配置されている。

接着剤３２は、第２モールド部材３１内に設けられたシール部材であって、凹部316内に充填されており、軟質樹脂、具体的には軟質シリコーン樹脂が用いられている。接着剤３２は、第２モールド部材３１の壁部310の内周側に、接続本体部312のｘ軸負方向側（の面315）及び第１モールド部材３０のｘ軸負方向側（の面300）から、被覆線10a〜10e（被覆部A）のｘ軸負方向側の所定位置まで充填される。接着剤３２は、第１モールド部材３０のｘ軸負方向側（面300）と密着し、また被覆線10a〜10eの絶縁体の夫々の外周と接着するように設けられている。

［製造方法］
コネクタ１は、少なくとも第１の工程〜第３の工程により製造される。図８は、第１の工程で型成形される第１モールド部材３０の部分断面図であり、ｚ軸方向に対して垂直な平面で切った断面を示す。図９及び図１０は、ｘ軸方向から見た第１の型４の正面図であり、第１の工程で用いられる治具を併せて示す。図１１は、第２の工程で第２モールド部材３１を型成形するために第１モールド部材３０を設置した状態の第２の型６を、ｚ軸方向に対して垂直な平面で切った部分断面を示す。図１２は、第２の型６のｘ軸負方向側部分６２をｘ軸正方向側から見た正面図である（図１１のI I -I I視断面に略相当）。なお、図１１でピン31a,31bやボルト貫通孔319等に相当する型の部分の図示を省略する。

第１の工程は、第１の型４を用いて被覆線10a〜10e（及び導電部材11a〜11e）に対し第１モールド部材３０を形成する工程（１次モールド成形）であり、第１モールド部材３０の材料である第１の樹脂材料を第１の型４に充填し、第１の樹脂材料の凝固後に第１の型４を離型する工程を含む。第１の樹脂材料は、少なくとも型成形後に固体状態となり、この固体状態を維持することにより第１モールド部材３０を形成し、被覆線10a〜10e同士の相対位置を固定する。以下、具体的に説明する。

図８に示すように、被覆線10a〜10eの露出部（以下、「10B」と表記する。）の夫々には導電部材11a〜11eが接続される。第１の工程において、隣接する導電部材11a〜11e同士は、（夫々の本体部110のｘ軸正方向側において、）接続部11Bにより一体に接続された状態（以下、「導電部材11A」という。）となっている。この導電部材11Aの各導電部材11a〜11eの基端部111に、被覆線10a〜10eの露出部10Bが夫々重ね合わされ、この重ね合わされた（基端部111と露出部10Bとが互いに接触した）部位が含まれるよう、被覆線10a〜10eと導電部材11Aが第１の型４に設置される。このとき、図９及び図１０に示すように、被覆線10a〜10e（の露出部10B）同士の間に夫々、治具５のピン5a〜5dが１本ずつ挿入される。治具５は、その根元の把持部５０に複数（実施例１では４本）のピン5a〜5dが一体に設けられた、位置規制用の治具である。図１０に示すように、第１の型４の（ｚ軸正方向側）上面からピン5a〜5dがｚ軸方向に挿入され、導電部材11A の各導電部材11a〜11e（の基端部111）同士の間、言い換えると隣接する被覆線10a〜10e（の露出部10B）の間に夫々挟まる。これにより、被覆線10a〜10e（の露出部10B）同士の相対位置は各ピン5a〜5dにより規制される。

この状態で、第１の型４に第１の樹脂材料が流し込まれ、第１モールド部材３０が型成形される。その後、治具５（ピン5a〜5d）が抜き取られる。よって、図８に示すように、型成形された第１モールド部材３０は、ピン5a〜5dが抜き取られることによって形成された複数（４つ）の孔30a〜30dを有している。このように第１の工程では、被覆線10a〜10eの夫々に接続された導電部材11a〜11eが接続部11Bによって互いに一体に接続された状態で、第１モールド部材３０が形成される。接続部11Bは、第１の工程よりも後の工程において、導電部材（接続端子）11a〜11e同士を絶縁するため、切断され除去される。また、図８に示すように、第１モールド部材３０は、第２モールド部材３１に包囲される部分（ｘ軸方向の所定位置。図１１参照）に、突起部としてのリブ301を有するように型成形される。

第２の工程は、第２の型６を用いて第１モールド部材３０に対し第２モールド部材３１を形成する工程（２次モールド成形）であり、第２の型６に第１モールド部材３０を設置した状態で、第２モールド部材３１の材料である第２の樹脂材料を第２の型に充填し、第２の樹脂材料の凝固後に第２の型６を離型する工程を含む。第２の樹脂材料は、型成形後に固体状態を維持することにより第２モールド部材３１を形成し、第１モールド部材３０を保持する。なお、ピン31a,31bやボルト貫通孔319やシール溝318を、第２の型６により同時に成形してもよいし、第２工程の後に形成してもよい。図１１に示すように、第２モールド部材３１は、第２の型６内に第１モールド部材３０（及び被覆線10a〜10eと導電部材11a〜11e）を挿入した状態で型成形を行うインサート成形によって形成される。

図１２に示すように、第２の型６のｚ軸正方向側には、型の内外を連通するゲート６０が２つ、ｙ軸正方向側及びｙ軸負方向側に夫々設けられている。ゲート６０は、溶融させた高温の第２の樹脂材料を型内に注入するための注入口である。第１モールド部材３０が第２の型６に設置された状態で、リブ301は、ゲート６０に隣接するように設けられている。具体的には、各ゲート６０の（ｚ軸負方向側の）延長線上にリブ301が位置するように設けられており、各ゲート６０のｘ軸方向位置及びｙ軸方向位置は夫々、第１モールド部材３０のリブ301のｘ軸方向位置及びｙ軸方向位置と略重なる。

第２の型６は、ｘ軸正方向側部分６１とｘ軸負方向側部分６２を有しており、第２モールド部材３１の成形後、第２の型６は、図１３の矢印に示すように分割面αを境として、両部分６１，６２に分割される。分割面αは、第２モールド部材３１の当接面31cよりもｘ軸負方向側に設けられている。言い換えると、第２モールド部材３１は、第２の型６の分割面αが当接面31cよりもｘ軸負方向側に配置されるように形成される。具体的には、分割面αは、接続フランジ部313のｘ軸方向略中間位置に設けられている。ｘ軸負方向側部分６２は、ｘ軸正方向側部分６１から分離された後、図１２に示す分割面βを境として、ｙ軸正方向側部分62aとｙ軸負方向側部分62bに分割される。

第３の工程は、成形された第２モールド部材３１（の凹部316）に接着剤３２を充填する工程である。接着剤３２は、少なくとも第２モールド部材３１（凹部316）に充填されるときには流動性を有しており、被覆線10a〜10eの絶縁体の夫々の外周と接着するように、第１モールド部材３０のｘ軸負方向側の端部（端面300）よりもｘ軸負方向側まで充填される。

［実施例１の作用］
次に、コネクタ１の作用を説明する。従来、複数の電子機器同士を電気的に接続するための接続部であるコネクタ（端子構造）が知られている。コネクタには、複数の機器同士を連結するケーブルが接続される。通常、このようなケーブルは、防水性を有する絶縁体が導電線に被覆された被覆線によって構成されており、コネクタにおいては、電気的接続を行うために、被覆線（ケーブル）の内部の導電線が露出した露出部（接続端子）が存在する。そして、外部からの水分がこの露出部に浸入すると腐食等の原因となるため、従来、露出部に水分が浸入しないような種々の防水構造がコネクタにおいて採られている。一方、コネクタを簡素化するという観点からは、防水構造を設けることによるコネクタの大型化を抑制することが望ましい。すなわち、導電線の防水性（シール性）を維持しつつ、コネクタの構造をより簡素化することが望ましい。例えば、機電一体型の電動パワーステアリング装置のアルミ製ハウジングに一体に取り付けられた樹脂製のコネクタが従来知られており、このコネクタは、上記ハウジングの外部に開口すると共に、この開口部にケーブル（具体的には車両との電気信号のやり取りを行う信号線や電源供給線）が接続される。しかし、このコネクタは、防水構造が設けられた２つのソケット部品（雌部及び雄部）が互いに嵌合する従来の構造のものであるため、小型化するのが困難であり、他の車両部品との干渉を回避して車両における電動パワーステアリング装置のレイアウト性を向上することも限界があった。

これに対し、本実施例１のコネクタ（端子構造）１では、被覆線10a〜10eを内部に収容し、かつ保持する防水部材であって、被覆線10a〜10eの露出部B（10B）と被覆部Aとの境界部を内部に収容する第１モールド部材３０を設けた。言い換えると、第１モールド部材３０は、その一端側から（被覆線10a〜10eの露出部10Bに夫々接続された導電部材11a〜11eの）露出部Bが突出し、他端側から被覆部Aが突出するように形成されている。よって、コネクタ１（第１モールド部材３０）において、露出部Bが突出する一端側（ｘ軸正方向側）を電子機器（ハウジング２）の内部に配置し、被覆部Bが突出する他端側（ｘ軸負方向側）を電子機器（ハウジング２）の外部に配置すれば、水分が外部から露出部Bに浸入することを抑制できる。このようなコネクタ１の構造は、「２つのソケット（雌部及び雄部）同士が接続し、これらのソケット間（ソケットの両方又はどちらか一方）に防水用のシール構造を設けた従来のコネクタ構造」における一方のソケットを省略したものに相当しており、上記一方のソケットを設ける必要がない分だけ、構造がより簡素である。よって、導電線のシール性（防水性）を得つつ、コネクタの構造をより簡素化することができ、コネクタ１を小型化することで、コネクタ１が設けられた装置PS（ギヤユニットGU）の車両におけるレイアウト性を向上することもできる。なお、本実施例１では制御ユニットECUとギヤユニットGUとを別体としてこれらを信号線L2等で接続することとしたが、これらを一体のユニットとしてもよい。この場合、制御ユニットECUとトルクセンサTS等を直接電気的に接続すると共に、制御ユニットECUと外部の機器とを接続するコネクタに本発明を適用することとしてもよい。なお、第１モールド部材３０は被覆部A（露出部Bとの境界部）を内部に収容しないこととしてもよい。この場合、露出部Bと被覆部Aの境界部を、接着剤３２の内部に収容すれば、露出部Bを防水して上記効果を得ることができる。

ここで、第１モールド部材３０は樹脂部材である。このように、被覆線10a〜10eの防水性や保持性に優れた樹脂材料を第１モールド部材３０として用いることで、上記効果を向上できる。なお、被覆線１０の防水性や保持性を必要十分に確保できる素材であれば、樹脂に限らない。また、第１モールド部材３０を樹脂部材として型成形することとしたため、加工を容易化できる。また、第１モールド部材３０は、少なくとも型成形後に固体状態となることにより、複数の被覆線10a〜10e同士の相対位置を固定する。このため、型成形後に、特別な位置規制手段を設けることなく、被覆線10a〜10e同士や導電部材11a〜11e同士の相対位置決めを実現できる。したがって、コネクタ１の構造をより簡素化することができる。なお、被覆線10a〜10e（導電部材11a〜11e）の露出部同士が接触しない程度に相対位置を規制できる限り、第１モールド部材３０が型成形後に完全な固体状態とならなくてもよい。この場合、例えば接触抑制用の位置規制手段を設けることとしてもよい。

本実施例１の第１モールド部材３０は、複数の被覆線10a〜10e（露出部10B）同士の間にピン5a〜5dが挿入され被覆線10a〜10e同士の相対位置が規制された状態で型成形されることによって形成された孔30a〜30dを有している。すなわち、第１モールド部材３０を型成形する間のみ被覆線10a〜10e同士の位置を規制する手段としてピン5a〜5dを用いた。よって、第１モールド部材３０を型成形する際、被覆線10a〜10e同士の相対位置精度を向上させ、被覆線10a〜10eの露出部10B同士の接触をより確実に抑制することができる。なお、ピン5a〜5dにより形成された孔30a〜30dに被覆線10a〜10eの露出部10Bや導電部材11a〜11eが露出するように型成形される場合も考えられる。しかし、本実施例１では、第１モールド部材３０の外周を囲むように第２モールド部材３１が成形されて孔30a〜30dの開口を塞ぐため、防水性の低下を抑制できる。また、本実施例１では各被覆線10a〜10eの露出部10Bの間にピン5a〜5dを挿入したが、被覆線10a〜10eの絶縁体で被覆された部分（被覆部）の間にピン5a〜5dを挿入することとしてもよく、この場合、孔30a〜30dと露出部10Bとが連通する事態を抑制しつつ、露出部10B同士の接触もある程度抑制できる。

第１の工程では、導電部材11a〜11eが接続部11Bによって互いに一体に接続された状態で、第１モールド部材３０が形成される。よって、導電部材11a〜11e同士の相対位置精度を出しやすいため、コネクタ１の設置時、ハウジング２の内部に突出するコネクタ１の端子（導電部材11a〜11e）と、この端子（導電部材11a〜11e）の接続相手方となる電子機器（トルクセンサTS）の部材（基板200）との相対位置精度が向上し、これによりコネクタ１の電気的接続性を向上できる。接続部11Bは、第１の工程よりも後の工程において、導電部材11a〜11e同士を絶縁するように切断される。すなわち、第１の工程の完了時点では、第１モールド部材３０は固定状態であり、各導電部材11a〜11eの位置は第１モールド部材３０によって固定されている。この状態で接続部11Bを切断することで、導電部材11a〜11e同士の相対位置精度を高く維持することができる。

第１モールド部材３０を形成する樹脂材料として、絶縁体と接着しない材料を採用した。よって、第１モールド部材３０を型成形する際、第１モールド部材３０と第１の型４との接着が抑制されるため、第１の型４からの製品（第１モールド部材３０）の離型性がよい。したがって、加工性を向上できる。しかし、このように絶縁体と接着しない材料で第１モールド部材３０を形成した場合、第１モールド部材３０と被覆線10a〜10eの絶縁体との接着も抑制される。このため、信号線L21の側から被覆線10a〜10eを曲げたり引っ張ったりする力が作用した場合や厳しい温度条件に晒された場合等には、第１モールド部材３０と被覆線10a〜10eの絶縁体との間にはある程度の隙間が生じうる。よって、この隙間をシールして防水性を確保する必要がある。これに対し本実施例１では、この隙間をシール部材としての接着剤３２で覆うこととした。すなわち、第１モールド部材３０において被覆線10a〜10eの被覆部Aが突出する側（ｘ軸負方向側）の端部（上記隙間が開口する端面300）と被覆線10a〜10e（被覆部A）の絶縁体の外周との間をシールする接着剤３２を設けた。接着剤３２は、被覆線10a〜10eの絶縁体の夫々の外周と接着するように、第１モールド部材３０のｘ軸負方向側の端部（面300）から被覆線10a〜10eのｘ軸負方向側（絶縁体）まで充填される。よって、水分が被覆線10a〜10e（絶縁体）の外周（上記隙間）から露出部Bへ浸入することを抑制し、防水性を向上することができる。なお、第１モールド部材３０の材料は、ある程度（離型性を確保できる程度に）第１の型４と接着しない材料であればよく、絶縁体と厳密に接着しない材料である必要はない。言い換えると、一定の接着性を有していてもよく、第１モールド部材３０と被覆線10a〜10eの絶縁体との接着性を担保できれば、接着剤３２及びこれを保持するための構造（凹部316）を省略することも可能である。また、接着剤３２は、凹部316の全容積に充填されている必要はなく、第１モールド部材３０のｘ軸負方向側（面315）と密着し、かつ被覆線10a〜10eの絶縁体の外周に接着することで、被覆線10a〜10eの夫々の外周から第１モールド部材３０内（露出部B）への水分の浸入を抑制するものであればよい。また、接着剤３２は、面300の全範囲に設ける必要はなく、上記隙間をシールするのに必要な部分だけ、例えば各被覆線10a〜10eの外周部分（面300における上記隙間の開口部）だけに設けることとしてもよく、この場合も上記効果を得ることができる。

接着剤３２の材料としては、被覆線10a〜10eの絶縁体との接着性が高いシリコーン樹脂が用いられる。具体的には、軟質シリコーン樹脂が用いられており、接着剤３２により形成されるシール部材は弾性がある。このため、例えば、曲げようとする力に対して追従性があり、被覆線10a〜10eの被覆部A（絶縁体）が曲げられても、これに追従して曲がる。したがって、被覆線10a〜10eに力が作用し倒れ等が発生した場合でも、接着剤３２と被覆線10a〜10e（絶縁体）との間で隙間を生じにくく、防水性をより向上できる。なお、接着剤３２の材料は軟質樹脂に限られず、硬質樹脂であってもよく、例えば硬質エポキシ樹脂を用いることとしても良い。硬質樹脂を用いた場合、軟質樹脂と同様に被覆線10a〜10eとの接着性を担保できるだけでなく、接着剤自体の強度に優れているため、被覆線10a〜10eの倒れ等による接着剤３２への荷重に対して十分な強度を確保して、耐久性を向上できるという利点がある。ここで、各材料の線膨張係数を比較すると、例えば、軟質シリコーン樹脂は63×10-6であり、硬質エポキシ樹脂は177×10-6である一方、接着剤３２が充填され接着する第１，第２モールド部材３０，３１の材料であるPBT樹脂の線膨張係数は75×10-6であり、被覆線10a〜10eを被覆する絶縁体材料である難燃ポリエチレンは180×10-6である。すなわち、硬質エポキシ樹脂よりも軟質シリコーン樹脂のほうがPBT樹脂に対して線膨張係数が近い。よって、本実施例１のように接着剤３２の材料として軟質シリコーン樹脂を用いることとすれば、温度変化によって接着剤３２が第１，第２モールド部材３０，３１から剥がれることを抑制できるため、接着剤３２と第１，第２モールド部材３０，３１（凹部316）との間に隙間が発生することを抑制し、防水性を向上できる。一方、各材料の強度（引張強度）を比較すると、例えば、軟質シリコーン樹脂は0.2MPaであり、硬質エポキシ樹脂は82.7MPaである一方、第１，第２モールド部材３０，３１の材料であるPBT樹脂の引張強度は118MPaであり、被覆線10a〜10eの絶縁体材料である難燃ポリエチレンは10MPaである。すなわち、軟質シリコーン樹脂は難燃ポリエチレンよりも引張強度が低いのに対し、硬質エポキシ樹脂は難燃ポリエチレンよりも引張強度が高い。よって、接着剤３２の材料として硬質エポキシ樹脂を用いることとすれば、被覆線10a〜10eの倒れ等による接着剤３２への荷重に対して接着剤３２が破断することを抑制できるため、接着剤３２の内部に隙間（ひび割れ）が発生することを抑制し、耐久性及び防水性を向上できる。以上のような材料の特性を考慮して、例えば、温度変化による接着剤３２と第１，第２モールド部材３０，３１（凹部316）との間の隙間の発生や、荷重による接着剤３２内部のひび割れを抑制し、防水性や耐久性を向上するという観点からは、接着剤３２の材料として、その線膨張係数が第１，第２モールド部材３０，３１の材料に近い値（例えば75×10-6付近）であり、かつ引張強度は被覆線10a〜10e（絶縁体）の材料以上の値（例えば10MPa以上）であるような材料が好ましい。

第１モールド部材３０には、接着剤３２の収容部材としての第２モールド部材３１が設けられている。すなわち、第２モールド部材３１は環状の壁部310を備えており、壁部310は、第１モールド部材３０のｘ軸負方向端（面300）よりもｘ軸負方向側に突出し、かつ被覆線10a〜10eの被覆部Aの外周を包囲するように形成されている。このように、壁部310は面300よりもｘ軸負方向側に突出し被覆部Aの外周側に配置されているため、壁部310の内周側に（少なくとも面300よりもｘ軸負方向側まで）接着剤３２を充填すれば、第１モールド部材３０の端面300における上記（第１モールド部材３０と被覆線１０の絶縁体との間の）隙間の開口を塞ぐと共に被覆線10a〜10eの絶縁体の夫々の外周と上記開口部との間をシールすることができる。よって、接着剤３２の配置作業を容易化し、接着剤３２により上記隙間を効率的にシールすることができる。また、壁部310は環状に設けられているため、接着剤３２の充填の際、流動性のある接着剤３２を壁部310内周側に保持することができる。よって、接着剤３２の充填作業を効率化できる。言い換えると、接着剤３２により構成されるシール部材を形成する工程を簡略化できる。なお、第１、第２モールド部材３０，３１の間（嵌合孔314の内周と第１モールド部材３０の外周との間）に隙間が発生するおそれも考えられるが、本実施例１では壁部310は第１モールド部材３０の外周を取り囲むようにも設けられているため、上記隙間は接着剤３２を壁部310の内周側（凹部316）に充填することでシールされ、上記隙間を通って水が浸入することは抑制される。なお、本実施例１では、壁部310を四角柱状に設け、ｘ軸方向から見て、ｚ軸方向側部分の肉厚のほうがｙ軸方向側部分よりも厚く設けたが、図１４に示すように、ｘ軸方向から見て、全周に亘り肉厚が略均等である長円状に壁部310を設けてもよく、この場合、接続本体部312の外周も壁部310と同様の形状とすることができる。

第２モールド部材３１は接続部311を備えており、接続部311は、壁部310のｘ軸正方向側に設けられ、壁部310と第１モールド部材３０との間を液密に接続する。よって、コネクタ１（第１モールド部材３０）を電子機器（トルクセンサTS）へ接続する際、接続部311を電子機器（ハウジング２）へ設置すれば済み、第１モールド部材３０をハウジング２へ直接設置する必要はなくなる。したがって、第１モールド部材３０とハウジング２（貫通孔220）との間に特別なシール部材を設けることなく、第２モールド部材３１（接続部311）とハウジング２との間の液密性のみを考慮しつつ両者を接続すればよいため、コネクタ１の接続を容易化（接続性を向上）できる。具体的には、第２モールド部材３１は、そのｘ軸正方向側の端面に当接面31cが設けられており、トルクセンサTSにコネクタ１が接続される際、当接面31cがハウジング２（コネクタ設置部２２）と当接する。この当接（面接触）により、コネクタ１とハウジング２（コネクタ設置部２２）との接合性（シール性）を担保することができるため、貫通孔220を通ってハウジング２内に水が浸入して被覆線１０（導電部材１１）の露出部Bに接触することを抑制できる。ここで、第２モールド部材３１は、第２の型６の分割面αが当接面31cよりもｘ軸負方向側に配置されるように形成されている。よって、分割面αが当接面31cと干渉せず、当接面31cをより確実に第２の型６通りの形状（シール面）に成形できるため、当接面31cにおけるハウジング２との接合性（シール性）を向上することができる。

第２モールド部材３１は、そのｘ軸正方向側の端面31cに、係合部としてのピン31a,31bが設けられており、コネクタ１が電子機器（トルクセンサTS）に接続される際、ピン31a,31bが電子機器（ハウジング２の係合孔）と係合する。よって、第２モールド部材３１（及びこれに収容される第１モールド部材３０）と電子機器（ハウジング２）との相対位置精度を向上できる。したがって、ハウジング２の内部に突出するコネクタ１の端子（導電部材11a〜11e）と、この端子（導電部材11a〜11e）の相手方となる電子機器（トルクセンサTS）の部材（基板200）との相対位置精度が向上し、これによりコネクタ１の電気的接続性を向上できる。言い換えると、ハウジング２に基板200を設置して端子11a〜11eを接続する際の作業性を向上することができる。なお、ピン31a,31bの個数や形状及び位置は特に限定されない。本実施例１では、係合部としてピン31a,31bを設けたが、嵌合により位置決めを実現できるものであればよく、例えば爪形状（スナップフィット）の構造であってもよい。また、ハウジング２の側に突出部を設け、コネクタ１の側にこれに嵌合する凹部を設けてもよい。また、嵌合によらずハウジング２の側にコネクタ位置の目印を設けることで位置決めを行うこととしてもよい。

第２モールド部材３１の当接面31cには、シール部材としてのOリングSが挿入される環状のシール溝318が設けられており、コネクタ１がトルクセンサTSに接続される際、溝310に設置されたOリングSが、ハウジング２（コネクタ設置部２２）とコネクタ１（当接面31c）との間の隙間をシールする。すなわち、シール溝318及びシール部材Sを省略することとしてもよく、この場合、当接面31cとコネクタ設置部２２との当接（面接触）によりシール性を担保することが可能であるが、本実施例１のようにシール部材（OリングS）を設けることにより、当接面31cにおけるコネクタ１と電子機器（ハウジング２）との接合性（シール性）をより向上することができる。例えば、当接面31cがその全範囲でハウジング２に当接（面接触）していなくても、OリングSがハウジング２に密着していれば、所望のシール性を得ることができる。なお、シール溝を電子機器（ハウジング２）の側に設けることとしてもよいし、シール溝318を省略することとしてもよい。本実施例１では、コネクタ１（第２モールド部材３１）は、ボルトｂにより電子機器（ハウジング２のコネクタ設置部２２）に締結固定されることとした。よって、ボルトｂの軸力によりOリングSがｘ軸方向に押し潰され、これによりOリングSとハウジング２との密着性が向上するため、シール性をより向上することができる。なお、コネクタ１を小型化する等の観点からは、第２モールド部材３１（接続部311）の肉厚を薄く（ｘ軸方向寸法を小さく）することが好ましい。一方、第２モールド部材３１（接続部311）において、シール溝318を設けた部位は、そのｘ軸方向寸法（肉厚）が薄くなり、OリングSの押圧力が作用することもあって、強度が低下するおそれがある。例えば、シール溝318が設けられた部位において、第２モールド部材３１（接続部311）が折れ曲がる可能性もある。これに対し、本実施例１では、シール溝318は、ｘ軸方向から見て壁部310とオーバーラップするように配置されている。よって、シール溝318を設けた部分のｘ軸方向寸法の減少を壁部310のｘ軸方向寸法で補い（シール溝318を設けた部分の強度低下を壁部310により補填させ）、これにより第２モールド部材３１（接続部311）のクリープ（変形）を抑制することができる。本実施例１では、ｘ軸方向（被覆線１０の長手方向）の直角方向、すなわち壁部310が延びるｙ軸方向及びｚ軸方向において、ｘ軸方向から見てシール溝318と壁部310とがオーバーラップするように配置されている。なお、ｘ軸方向から見て部分的にでもオーバーラップしていればよく、シール溝318と壁部310の一方が他方に完全に重なって（含まれて）いなくてもよい。すなわち、第２モールド部材３１の強度（肉厚）不足を抑制可能な程度に（好ましくは半分以上）重なっていればよい。

第２モールド部材３１は、第２の型６の内部に第１モールド部材３０を挿入した状態で型成形を行うインサート成形によって形成される。このように成形を２回に分けたことで、接着剤３２を保持するための壁部310や、電子機器への接続を容易化する接続部311等の比較的複雑な形状を、コネクタ１（第２モールド部材３１）に成形することが容易となる。言い換えると、第２モールド部材３１を、第１モールド部材３０とは別の工程で形成（製造）することにより、第１，第２モールド部材３０，３１の夫々の型成形が容易となる。また、第１，第２モールド部材３０，３１を、夫々別の特性を有する材料で成形することが可能となるため、成形性（加工性）をより向上することができる。なお、別工程とせず、第１，第２モールド部材３０，３１を同じ工程で一体に成形することとしてもよい。また、接続部311（壁部310）等の形状を別の工程（型成形）により成形することとしてもよい。

壁部310は、第１モールド部材３０の周方向において、第１モールド部材３０の外周面から所定の（ｙ軸方向及びｚ軸方向）距離をおいた位置に設けられている。よって、第２の型６を、被覆線１０の絶縁体に干渉（接触）しにくい構造とすることができる。これにより、第２モールド部材３１の型成形性を向上させることができる。すなわち、第２モールド部材３１は、第１モールド部材３０とは異なり、環状の壁部310等を有する複雑な構造となり、第２の型６の抜き方向も制限が大きい（抜き方向が主にｘ軸方向に制限される）。また、第１モールド部材３０のｘ軸負方向端面300からは、被覆線10a〜10e（被覆部Ａ）がｘ軸負方向側に延びている。よって、第２の型６を取り外す際、被覆線10a〜10e（被覆部A）を取り囲む壁部310の内周側を形成する第２の型６が被覆線10a〜10e（被覆部A）に接触すると、被覆線10a〜10eの絶縁体が損傷し剥がれる（内部の導電線が露出する）おそれがある。そこで、本実施例１では、型抜き時に、第２の型６を抜きやすく、かつ第２の型６が被覆線１０の絶縁体に干渉（接触）しにくい構造とした。具体的には、第２の型６において壁部310の内周側を成形する部分には、その内周側に、貫通孔620がｘ軸方向に貫通形成されている。貫通孔620は、第１モールド部材３０の外周を取り囲む形状に設けられている。第２モールド部材３１の成形時、貫通孔620のｘ軸正方向側には第１モールド部材３０のｘ軸負方向側が嵌合し、その端面300から延びる被覆線10a〜10e（被覆部A）が貫通孔620を貫通して設置される。型抜き時、第２の型６のｘ軸正負両側部分６１，６２はｘ軸方向に離間して取り外され、ｘ軸負方向側部分６２は、第１モールド部材３０の軸方向（ｘ軸負方向側）に取り外される。このとき、被覆線10a〜10eは貫通孔620内でｘ軸方向に相対移動するのみであるため、第２の型６（貫通孔620の内周面）と被覆線10a〜10eの絶縁体とが摺動することが抑制される。よって、被覆部Aの絶縁性を損なわないよう過度の注意を払うことなく第２の型６を取り外すことができるため、第２モールド部材３１の型成形性を向上することができる。また、第１モールド部材３０の外周面から所定の距離を置かず、例えば第１モールド部材３０に隣接して（第１モールド部材３０の外周に沿って）、壁部310を設けた場合に比べ、被覆部Aとの干渉を避けつつ壁部310の内周側に配置する第２の型６の肉厚を確保しやすいため、第２モールド部材３１（壁部310）の成形性を向上することができる。また、本実施例１では、第１モールド部材３０の外周面から周方向において全周に亘って離間するように環状の壁部310を形成している。言い換えると、第１モールド部材３０の全外周から所定の（ｙ軸方向及びｚ軸方向）距離をおいた位置に壁部310が設けられている。よって、上記効果をより確実に得ることができる。

第１モールド部材３０の外面は第２の型６の内面と組み合わさって１つの空間を形成し、この空間に第２モールド部材３１の材料が充填される。このため、第１モールド部材３０の外面と第２の型６の内面との間で（第２の型６の外部に充填材料が漏洩しないための）シール性を確保することが重要である。例えば第１モールド部材３０のｘ軸負方向端（面300）を第２モールド部材３１の接続部311のｘ軸負方向端面315と同じｘ軸方向位置に設けたような場合、接続部311を成形する第２の型６の内面と、（第２の型６と相まって材料が充填される空間を形成する）第１モールド部材３０（のｘ軸負方向側）の外面との間のシール長（両者が接触する面積）は略ゼロとなって、両者の間から材料が漏出するおそれがある。これに対し、本実施例１では、第１モールド部材３０のｘ軸負方向側（端面300）が第２モールド部材３１（壁部310に囲まれた接続部311のｘ軸負方向端面315）からｘ軸負方向側に突出するように、第２モールド部材３１が形成されている。このため、第２の型６の貫通孔620に第１モールド部材３０のｘ軸負方向側を嵌合させた状態で第２モールド部材３１を成形することができ、このとき、第１モールド部材３０と第２の型６との間に形成されるシール面を、第１モールド部材３０の突出量分（すなわち上記嵌合部のｘ軸方向距離）だけ確保することができる。よって、第２の型６に材料を充填して第２モールド部材３１を成形する際、第２の型６のシール性がよく、上記空間に材料を充填する際に充填材料が漏洩することを抑制することができるため、型成形性を向上させることができる。また、第１モールド部材３０のｘ軸負方向端が、壁部310に囲まれた接続部311のｘ軸負方向端面315からｘ軸負方向側に突出することは、言い換えると、第１モールド部材３０の外面から所定の（ｙ軸方向及びｚ軸方向）距離をおいた位置に壁部310が設けられていることでもある。よって、上記のように、第２の型６の干渉による被覆線10a〜10eの損傷を抑制し、型成形性を向上することができる。

第１モールド部材３０は、第２モールド部材３１に包囲される部位にリブ301を有している。リブ301は、第１モールド部材３０における他の部位よりも熱容量が小さく、高温に対して溶融しやすい。よって、第２の型６によるインサート成形時に、まずリブ301が溶融した状態となって待機することによって、第１モールド部材３０と第２モールド部材３１との接合性を向上させることができる。具体的には、リブ301は、第２の型６に設けられた溶融材料注入口（ゲート６０）に隣接するように設けられている。よって、第２の型６内にゲート６０を介して高温で溶融した第２の樹脂材料を注入する際、（第２の型６内の他の部位におけるよりも）まずリブ301が高温の溶融材料に触れることになり、リブ301が更に溶融し易くなるため、第１モールド部材３０と第２モールド部材３１の接合性を更に向上させることができる。

［実施例１の効果］
以下、実施例１のコネクタ１及びその製造方法が奏する効果を列挙する。
（１）コネクタ１は、複数の電子機器（トルクセンサTSと制御ユニットECU）同士を電気的に接続するコネクタであって、導電線が絶縁体で被覆された複数の被覆線10a〜10eと、被覆線10a〜10eの夫々の一端側（ｘ軸正方向側）に設けられ、絶縁体から（導電線が露出した露出部B又は）導電線に接続された導電部材11a〜11eが露出した露出部Bと、被覆線10a〜10eを内部に収容し且つ保持する樹脂部材であって、樹脂部材は被覆線10a〜10eの露出部Bと絶縁体で被覆された被覆領域（被覆部）Aとの境界部を内部に収容すると共に、樹脂部材の一端側（ｘ軸正方向側）から露出部Bが突出し、他端側（ｘ軸負方向側）から被覆領域Aが突出するように型成形されると共に、少なくとも型成形後に固体状態となることにより複数の被覆線10a〜10e同士の相対位置を固定する第１モールド部材３０と、第１モールド部材３０に設けられ、第１モールド部材３０とは別工程で形成され、第１モールド部材３０の他端（ｘ軸負方向端面300）よりも被覆線10a〜10eの他端側（ｘ軸負方向側）に突出し且つ被覆領域Aの外周を包囲するように形成された環状の壁部310と、壁部310の露出部B側（ｘ軸正方向側）に設けられ壁部310と第１モールド部材３０との間を液密に接続する接続部311と、を備えた収容部材（第２モールド部材３１）と、この収容部材（凹部316）内に設けられ、少なくとも収容部材に充填されるとき流動性を有し、被覆線10a〜10eの絶縁体の夫々の外周と接着するように第１モールド部材３０の他端側（ｘ軸負方向端面300）よりも被覆線10a〜10eの他端側（ｘ軸負方向側）まで充填される接着剤３２と、を有する。
よって、導電線のシール性（防水性）を維持しつつ、コネクタの構造を簡素化することできる。

（２）第１モールド部材３０は絶縁体と接着しない材料で形成される。よって、第１モールド部材３０を型成形する際、加工性を向上できる。

（３）収容部材（第２モールド部材３１）は、型（第２の型６）内に第１モールド部材３０を挿入した状態で型成形を行うインサート成形によって形成されると共に、第１モールド部材３０の他端側（ｘ軸負方向端面300）が収容部材（接続部311の端面315）から突出するように形成される。
よって、第１モールド部材３０や収容部材（第２モールド部材３１）を型成形する際、加工性を向上できる。

（４）環状の壁部310は、第１モールド部材３０の外周面から所定の（ｙ軸方向及びｚ軸方向）距離をおいた位置に形成される。
よって、第２の型６を被覆線10a〜10eの絶縁体に干渉しにくい構造として、第２モールド部材３１の型成形性を向上させることができる。

（５）環状の壁部310は、第１モールド部材３０の外周面から周方向において全周にわたって離間するように形成される。よって、上記（４）の効果を向上できる。

（６）第１モールド部材３０は、複数の被覆線10a〜10e同士の間にピン5a〜5dが挿入され被覆線10a〜10e同士の相対位置が規制された状態で型成形されることによって形成された孔30a〜30dを有する。
よって、第１モールド部材３０を型成形する際、被覆線10a〜10e同士の相対位置精度を向上させることができる。

（７）収容部材（第２モールド部材３１）は、型（第２の型６）内に第１モールド部材３０を挿入した状態で型成形を行うインサート成形によって形成され、第１モールド部材３０は、収容部材に包囲される部分に突起部（リブ301）を有する。
よって、第１モールド部材３０と第２モールド部材３１との接合性を向上することができる。

（８）突起部（リブ301）は、収容部材の型（第２の型６）に設けられた溶融材料注入口（ゲート６０）に隣接するように設けられる。よって、上記（７）の効果を向上できる。

（９）収容部材（第２モールド部材３１）は、収容部材の露出部B側（ｘ軸正方向側）端面に設けられ、複数の電子機器の１つである第１の電子機器（トルクセンサTS）に接続される際に第１の電子機器（ハウジング２）と当接する当接面31cを備え、収容部材は、型（第２の型６）内に第１モールド部材３０を挿入した状態で型成形を行うインサート成形によって形成されると共に、型（第２の型６）の分割面αが当接面31cよりも被覆線10a〜10eの他端側（ｘ軸負方向側）に配置されるように形成される。
よって、当接面31cにおける第１の電子機器との接合性（シール性）を向上させることができる。

（１０）収容部材（第２モールド部材３１）は、収容部材の露出部B側（ｘ軸正方向側）端面に設けられ、複数の電子機器の１つである第１の電子機器（トルクセンサTS）に接続される際に第１の電子機器（ハウジング２）と係合する係合部（ピン31a,31b）を備える。
よって、コネクタ１の電気的接続性を向上できる。

（１１）収容部材（第２モールド部材３１）は、収容部材の露出部B側（ｘ軸正方向側）端面に設けられ、複数の電子機器の１つである第１の電子機器（トルクセンサTS）に接続される際に第１の電子機器（ハウジング２）と当接する当接面31cと、当接面31cに設けられた環状の溝であって第１の電子機器と当接面31cとの間をシールするシール部材（OリングS）が挿入されるシール溝318を更に備え、シール溝318は、被覆線10a〜10e（の長手方向）の直角方向（ｙｚ平面内）において壁部310とオーバーラップするように配置される。
よって、コネクタ１のシール性を向上し、かつコネクタ１を小型化しつつ、その強度低下を抑制することができる。

（１２）コネクタ１の製造方法は、複数の電子機器（トルクセンサTSと制御ユニットECU）同士を電気的に接続するコネクタの製造方法であって、導電線が絶縁体で被覆された被覆領域Aと、一端側（ｘ軸正方向側）に設けられ絶縁体から（導電線が露出した露出部B又は）導電線に接続された導電部材11a〜11eが露出した露出部Bと、を有する複数の被覆線10a〜10eに第１の型４で第１モールド部材３０を形成する工程であって、第１モールド部材３０の材料である第１の樹脂材料を第１の型４に充填し、第１の樹脂材料の凝固後に第１の型４を離型する工程を含み、第１の樹脂材料は型成形後に固体状態を維持することにより複数の被覆線10a〜10e同士の相対位置を固定すると共に、第１モールド部材３０が被覆線10a〜10eの露出部Bと被覆領域Aとの境界部を内部に収容し第１モールド部材３０の一端側（ｘ軸正方向側）から露出部Bが突出し且つ他端側（ｘ軸負方向側）から被覆領域Aが突出するように形成される第１の工程と、第１モールド部材３０に設けられる第２モールド部材３１を第２の型６で型形成する工程であって、第２の型６に第１モールド部材３０を設置した状態で第２モールド部材３１の材料である第２の樹脂材料を第２の型６に充填し、第２の樹脂材料の凝固後に第２の型６を離型する工程を含み、第２の樹脂材料は型成形後に固体状態を維持することにより第１モールド部材３０を保持し、第２モールド部材３１は、第１モールド部材３０の被覆領域Aが突出した側（ｘ軸負方向側）の端部（面300）よりも被覆線10a〜10eの他端側（ｘ軸負方向側）に突出し且つ被覆領域Aの外周を包囲するように形成された環状の壁部310と、壁部310の露出部B側（ｘ軸正方向側）に設けられ壁部310と第１モールド部材３０との間を液密に接続する接続部311とから構成される収容部を有する第２の工程と、収容部（凹部316）に接着剤３２を充填する工程であって、接着剤３２は少なくとも収容部に充填されるとき流動性を有し、被覆線10a〜10eの絶縁体の夫々の外周と接着するように第１モールド部材３０の被覆領域Aが突出した側（ｘ軸負方向側）の端部（面300）よりも被覆線１０の他端側（ｘ軸負方向側）まで充填される第３の工程と、を有する。
よって、第１モールド部材３０により複数の被覆線10a〜10e同士の相対位置を固定することができる。また、第２モールド部材３１を第１モールド部材３０と別工程で製造することにより、第１モールド部材３０の型成形が容易となる。そして、被覆線10a〜10eの外周と接着する接着剤３２を収容部（凹部316）に充填することにより、被覆線10a〜10e外周からの水分の浸入を抑制することができる。更に、収容部（凹部316）を設けることにより、接着剤３２の充填の際、流動性のある接着剤３２を収容部内に保持できるため、接着剤３２の充填作業を効率化することができる。

（１３）第２モールド部材３１は、第１モールド部材３０の被覆線10a〜10e他端側（ｘ軸負方向側）端部（面300）が第２モールド部材３１の接続部311（面315）よりも被覆線10a〜10e他端側（ｘ軸負方向側）に突出するように形成される。
よって、第２の型６のインサート部品に対するシール部を被覆線10a〜10eではなく第１モールド部材３０（のｘ軸負方向側）とすることができるため、第２の型６によるインサート成形が容易となる。また、第２の型６によって被覆線10a〜10eを損傷する虞を低減できる。

（１４）複数の被覆線10a〜10eの夫々には導電部材11a〜11eが接続され、第１の工程は、被覆線10a〜10eの夫々に接続された導電部材11a〜11eが導電部材11a〜11e同士を接続する接続部11Bによって一体に接続された状態で第１モールド部材３０が形成される。
よって、導電部材11a〜11e同士の相対位置精度を向上して、コネクタ１の電気的接続性を向上できる。

（１５）接続部11Bは、第１の工程よりも後の工程において導電部材11a〜11e同士を絶縁するように切断される。
よって、導電部材11a〜11e同士の相対位置精度を高く維持することができ、上記（１４）の効果を向上できる。

実施例２のコネクタ１は、第２モールド部材３１の壁部310（凹部316）の形状が実施例１と異なる。図１５は、ｘ軸負方向側から実施例２のコネクタ１を見た、図７と同様の正面図である。なお、ボルト貫通孔319等の図示を省略する。図１５に示すように、環状の壁部310は、第１モールド部材３０の周方向所定範囲、具体的には第１モールド部材３０のｚ軸方向両側において、第１モールド部材３０の外周面から離間するように形成され、上記周方向所定範囲を除く部分、具体的には第１モールド部材３０のｙ軸方向両側において、第１モールド部材３０に隣接する（近づく）ように形成されている。すなわち、壁部310のｙ軸方向両側部分は、実施例１よりも内周側に厚く設けられており、ｘ軸方向から見て、壁部310の内周面は、ｙ軸方向両側において、第１モールド部材３０の外周面と略一致するように設けられている。他の構成は実施例１と同様であるため、説明を省略する。

よって、実施例２の凹部316において、壁部310と第１モールド部材３０とが隣接するｙ軸正負両方向部分には、壁部310と第１モールド部材３０との間に接着剤３２が充填されない。したがって、この分だけ、接着剤３２の使用量を実施例１よりも削減することができる。すなわち、実施例１では第１モールド部材３０の全周面から所定距離だけ離間するように壁部310を形成したが、この離間距離を第１モールド部材３０の全外周に亘って設けなくてもよい。この場合も、環状の壁部310を、第１モールド部材３０の外周面から周方向所定範囲において離間するように形成すれば、実施例１と同様、被覆線10a〜10eの絶縁体と第２の型６との干渉をある程度抑制して、第２モールド部材３１（壁部310）の成形性を向上することができる。本実施例２では、（被覆線10a〜10eが全て面することで第２の型６との干渉の影響が大きい）第１モールド部材３０のｚ軸正負両方向側で、所定の離間距離を確保するように壁部310を形成しているため、第２の型６との干渉をより効果的に抑制できる。

［実施例２の効果］
環状の壁部310は、第１モールド部材３０の外周面から周方向所定範囲において離間するように形成され、周方向所定範囲を除く部分において第１モールド部材３０に隣接するように形成される。
よって、接着剤３２の使用量を削減し、コネクタ１の製造コストを低減することができる。

実施例３のコネクタ１は、第２モールド部材３１の壁部310（凹部316）の形状が実施例１と異なる。図１６は、実施例３のコネクタ１の、図６と同様の部分断面図であり、ｙ軸負方向側部分のみを示す。なお、シール溝318やピン31b等の図示を省略する。図１６に示すように、第２モールド部材３１は、壁部310の内周面が、ｘ軸負方向側（開口側）からｘ軸正方向側（底面315の側）に向かうに従って（内周側の）第１モールド部材３０に近づくように傾斜状に形成されている。言い換えると、接着剤３２を収容する凹部316の内周面には、ｘ軸正方向側の底部に向かうにつれて徐々にｙ軸方向寸法（内径）が小さくなるようにテーパ部Tが設けられている。他の構成は実施例１と同様であるため、説明を省略する。

よって、テーパ部Tを設けた分だけ、凹部316の容積を実施例１よりも小さくして接着剤３２の使用量を削減することができる。接着剤３２と、第１モールド部材３０の端面300及び被覆線10a〜10eとの接着範囲は、実施例１と同様に維持される。なお、テーパ部Tの形状は平面状であっても曲面状（アール形状）であってもよい。

［実施例３の効果］
収容部材（第２モールド部材３１）は、壁部310の内周面が被覆線１０の他端側（ｘ軸負方向側）から一端側（ｘ軸正方向側）に向かうに従って第１モールド部材３０に近づくように傾斜状に形成される。
よって、接着剤３２の使用量を削減し、コネクタ１の製造コストを低減することができる。

実施例４のコネクタ１は、接着剤３２の形状が実施例１と異なる。図１７は、実施例４のコネクタ１の、図６と同様の部分断面図であり、被覆線10aの近傍のみを示す。なお、他の被覆線10b〜10eの近傍についても同様の構成であるため、説明を省略する。図１７に示すように、接着剤３２は、被覆線10aとの境界部位にフィレット（隅肉）部32aを有している。フィレット部32aは、凹部316に充填された接着剤３２のｘ軸負方向側端面320よりもｘ軸負方向側に向かって、接着剤３２の表面張力によって引き上げられることで形成されており、被覆線10aの外周を覆うように接着している。なお、接着剤３２の材料としては、凹部316への充填時に流動性を有しているときに適当な表面張力を発生するものを選択することができる。フィレット部32aは、その外径（ｙｚ平面内における被覆線10aを中心とする半径）がｘ軸正方向側（基端側）からｘ軸負方向側（先端側）に向かうに従い徐々に減少するように形成されている。具体的には、フィレット部32aのｘ軸正方向側端部（面320）における外径Rは、被覆線１０長手方向（ｘ軸方向）におけるフィレット部32aの長さHよりも徐々に大きくなるように形成されている。他の構成は実施例１と同様であるため、説明を省略する。

端面320よりもｘ軸負方向側に引き上げられたフィレット部32aにより、接着剤３２と被覆線１０との間のシール長（被覆線１０の長手方向におけるシール長）は、実施例１よりも長く確保される。言い換えると、接着剤３２のｘ軸負方向側端面320を実施例１よりもｘ軸正方向側に（凹部316内で低く）設けた場合でも、フィレット部32aによって、実施例１と同様のシール長、すなわちシール性（防水性）を確保することができるため、端面320を低くできる分だけ、接着剤３２の使用量を削減可能である。また、フィレット部32aは、その外径Rが徐々に減少するようにテーパ状に形成されているため、接着剤３２における被覆線10a〜10eとの境界部分の応力集中を緩和することができる。よって、上記境界部分において、被覆線10a〜10eの撓みに対する接着剤３２の亀裂の発生を抑制することができる。したがって、コネクタ１の防水性を向上することができる。なお、テーパ形状は平面状であっても曲面状（アール形状）であってもよい。また、フィレット部32aを、その外径Rが長さHよりも大きい、所謂扁平形状としたことにより、被覆線10a〜10eの撓みに対するフィレット部32aの剛性をより向上することができる。これにより、フィレット部32aの亀裂を抑制して、上記効果を向上することができる。

［実施例４の効果］
（１）接着剤３２は、接着剤３２の表面張力によって接着剤３２の被覆線10a〜10e他端側（ｘ軸負方向側）端面320よりも被覆線１０他端側（ｘ軸負方向側）に向かって引き上げられ被覆線10a〜10eの外周を覆うように形成されたフィレット部32aを有する。
よって、コネクタ１の防水性を向上することができる。

（２）フィレット部32aは、フィレット部32aの外径Rが被覆線10a〜10eの一端側（ｘ軸正方向側）から他端側方向（ｘ軸負方向側）に向かうに従い徐々に減少するように形成され、かつフィレット部32aの被覆線10a〜10e一端側端部（基端部ないし接着剤３２の面320）における外径Rが被覆線10a〜10e長手方向（ｘ軸方向）長さHよりも大きくなるように形成される。よって、上記（１）の効果を向上できる。

実施例５のコネクタ１は、第２モールド部材３１及び接着剤３２の形状が実施例１と異なる。図１８は、実施例５のコネクタ１の、図６と同様の部分断面図である（図１９のIII-III視断面に略相当）。図１９は、ｘ軸負方向側から実施例５のコネクタ１を見た、図７と同様の正面図であって一部分のみ示す。なお、図１９でシール溝318やピン31b等の図示を省略する。図１８に示すように、第２モールド部材３１は、壁部310が省略されると共に、接続部311の接続本体部312が省略され、実施例１の接続フランジ部313に略相当する平板状部材のみ備えている。第２モールド部材３１は、嵌合孔314において第１モールド部材３０を保持すると共に、当接面31cにおいてハウジング２に接合する。第２モールド部材３１のｘ軸負方向側の面317には、シール部材３２が設けられている。

シール部材３２は接着剤により形成されており、ｘ軸方向から見て第１モールド部材３０（嵌合孔314）を内部に含むと共に、第１モールド部材３０の端面300よりもｘ軸負方向側に突出するように形成され、被覆線10a〜10eの被覆部Aの外周を包囲する。シール部材３２は、第１モールド部材３０のｘ軸負方向側（面300）と密着し、且つ被覆線10a〜10eの絶縁体の夫々の外周と接着するように設けられている。シール部材３２は、第１、第２モールド部材３０，３１が型に設置された状態で、接着剤が充填されることで型成形される。この接着剤は、少なくとも上記型内に充填されるとき流動性を有しており、凝固した後に上記型が除去されることによりシール部材３２が形成される。接着剤の材料は、少なくとも型成形が可能なもの、好ましくは型成形が容易なものを選択する。図１９に示すように、シール部材３２を形成する型（図示せず）は被覆線10a〜10eをｚ軸方向両側から挟み込むように形成されており、図１９の矢印方向に２分割される。その分割面はγであり、分割面γはｘ軸方向に対し平行（ｚ軸方向に対し垂直）に設けられている。他の構成は実施例１と同様であるため、説明を省略する。

第１モールド部材３０により複数の被覆線10a〜10e同士の相対位置を固定することができる。また、第１モールド部材３０のｘ軸負方向端面300と密着し、且つ被覆線10a〜10eの絶縁体の夫々の外周と接着する接着剤であるシール部材３２を設けることにより、被覆線10a〜10eの外周と第１モールド部材３０との間の隙間から露出部Bへ水分が浸入することを抑制することができる。また、接着剤を材料としてシール部材３２を成形する際、流動性のある接着剤を型に充填することとしたため、接着剤の充填作業を効率化し、シール部材３２の成形性を向上できる。また、シール部材３２を成形する際、接着剤を型に充填することとしたため、第２モールド部材３１においては、実施例１のように接着剤を収容するための壁部310が不要となると共に、接続部311の接続本体部312も省略することができ、よって、第２モールド部材３１の形状を簡素化して、平板状部材とすることができる。したがって、第２モールド部材３１の成形性を向上することができる。また、シール部材３２の型を、第１、第２モールド部材３０，３１の型とは別構造とすることにより、第１、第２モールド部材３０，３１の型成形が容易となる。そして、部品点数の削減も可能である。すなわち、本実施例５では第１、第２モールド部材３０，３１を別体としたが、第１、第２モールド部材３０，３１により構成されるモールド部材全体の構造が簡単であるため、第１，第２の樹脂材料を共通化して、これを一体の部品として型成形することとしてもよい。この場合、一回の型成形で（シール部材３２を成形する前の）モールド部材全体を成形することが可能であり、加工性を向上することができる。この場合、第１、第２モールド部材３０，３１の間（嵌合孔314の内周と第１モールド部材３０の外周との間）の隙間をシールしなくて済むため、シール部材３２を第１モールド部材３０の端面300のみに設ければ足り、これにより接着剤の使用量を削減することもできる。

更に、シール部材３２の型の離型方向が各被覆線10a〜10eの径方向（ｚ軸方向）となるため、被覆線10a〜10eの長手方向（ｘ軸方向）に離型する場合に比べて、型と被覆線10a〜10eとの摺動を抑制することができ、型による被覆線10a〜10eの損傷を抑制することができる。これにより、被覆部Aの絶縁性を損なわないよう過度の注意を払うことなくシール部材３２の型を取り外すことができるため、シール部材３２の型成形性を向上させることができる。なお、第２モールド部材３１を省略することとしてもよい。例えば、ハウジング２（貫通孔220）に第１モールド部材３０を設置した状態で、第１モールド部材３０と貫通孔220との間の隙間を埋め、かつ被覆線10a〜10eの絶縁体の夫々の外周と接着するようにシール部材３２を成形することとしてもよい。

［実施例５の効果］
（１）コネクタ１は、複数の電子機器（トルクセンサTSと制御ユニットECU）同士を電気的に接続するコネクタであって、導電線が絶縁体で被覆された複数の被覆線10a〜10eと、被覆線10a〜10eの夫々の一端側（ｘ軸正方向側）に設けられ、絶縁体から（導電線が露出した露出部B又は）導電線に接続された導電部材11a〜11eが露出した露出部Bと、被覆線10a〜10eを内部に収容し且つ保持する樹脂部材であって、樹脂部材は被覆線10a〜10eの露出部Bと絶縁体で被覆された被覆領域Aとの境界部を内部に収容すると共に、樹脂部材の一端側（ｘ軸正方向側）から露出部Bが突出し、他端側（ｘ軸負方向側）から被覆領域Aが突出するように型成形されると共に、少なくとも型成形後に固体状態となることにより複数の被覆線10a〜10e同士の相対位置を固定する第１モールド部材３０と、第１モールド部材３０の他端側（ｘ軸負方向側）と密着し且つ被覆線10a〜10eの絶縁体の夫々の外周と接着するように設けられた接着剤であって、この接着剤は、第１モールド部材３０の他端（ｘ軸負方向側端面300）よりも被覆線10a〜10eの他端側（ｘ軸負方向側）に突出し且つ被覆領域Aの外周を包囲するように設けられた型が第１、第２モールド部材３０，３１に設置された状態で充填され、少なくとも上記型内に充填されるとき流動性を有し、凝固した後に上記型が除去されることにより形成されるシール部材３２と、を有する。
よって、導電線のシール性（防水性）を得つつ、コネクタの構造を簡素化できると共に、コネクタ１の成形性を向上することできる。

（２）シール部材３２を形成する型は、この型の分割面γが被覆線10a〜10eの長手方向（ｘ軸方向）に対し平行かつ被覆線10a〜10eを挟み込むように形成される。
よって、コネクタ１の成形性を向上することできる。

［他の実施例］
以上、本発明を実現するための形態を、実施例１〜５に基づいて説明してきたが、本発明の具体的な構成は実施例１〜５に限定されるものではなく、発明の要旨を逸脱しない範囲の設計変更等があっても、本発明に含まれる。

１ コネクタ
１０ａ〜１０ｅ 被覆線
１１ａ〜１１ｅ 導電部材
３０ 第１モールド部材
３１ 第２モールド部材（収容部材）
３１０ 壁部
３１１ 接続部
３２ 接着剤
Ａ 被覆部（被覆領域）
Ｂ 露出部
ＴＳ トルクセンサ（電子機器）
ＥＣＵ 制御ユニット（電子機器）

Claims (4)

1. 複数の電子機器同士を電気的に接続するコネクタであって、
   導電線が絶縁体で被覆された複数の被覆線と、
   前記複数の被覆線の夫々の一端側に設けられ、前記絶縁体から前記導電線または前記導電線に接続された導電部材が露出した露出部と、
   前記複数の被覆線を内部に収容し且つ保持する樹脂部材であって、前記樹脂部材は前記複数の被覆線の前記露出部と前記絶縁体で被覆された被覆領域との境界部を内部に収容すると共に、前記樹脂部材の一端側から前記露出部が突出し、他端側から前記被覆領域が突出するように型成形されると共に、少なくとも型成形後に固体状態となることにより前記複数の被覆線同士の相対位置を固定するモールド部材と、
   前記モールド部材に設けられ、前記モールド部材とは別工程で形成され、前記モールド部材の他端よりも前記被覆線の他端側に突出し且つ前記被覆領域の外周を包囲するように形成された環状の壁部と、前記壁部の前記露出部側に設けられ前記壁部と前記モールド部材との間を液密に接続する接続部と、を備えた収容部材と、
   前記収容部材内に設けられ、少なくとも前記収容部材に充填されるとき流動性を有し、前記複数の被覆線の前記絶縁体の夫々の外周と接着するように前記モールド部材の他端側よりも前記被覆線の他端側まで充填される接着剤と、を有する
   ことを特徴とするコネクタ。
2. 請求項１に記載のコネクタにおいて、
   前記収容部材は、型内に前記モールド部材を挿入した状態で型成形を行うインサート成形によって形成されると共に、前記モールド部材の前記他端側が前記収容部材から突出するように形成される
   ことを特徴とするコネクタ。
3. 複数の電子機器同士を電気的に接続するコネクタであって、
   導電線が絶縁体で被覆された複数の被覆線と、
   前記複数の被覆線の夫々の一端側に設けられ、前記絶縁体から前記導電線または前記導電線に接続された導電部材が露出した露出部と、
   前記複数の被覆線を内部に収容し且つ保持する樹脂部材であって、前記樹脂部材は前記複数の被覆線の前記露出部と前記絶縁体で被覆された被覆領域との境界部を内部に収容すると共に、前記樹脂部材の一端側から前記露出部が突出し、他端側から前記被覆領域が突出するように型成形されると共に、少なくとも型成形後に固体状態となることにより前記複数の被覆線同士の相対位置を固定するモールド部材と、
   前記モールド部材の他端側と密着し且つ前記複数の被覆線の前記絶縁体の夫々の外周と接着するように設けられた接着剤であって、前記接着剤は、前記モールド部材の他端よりも前記被覆線の他端側に突出し且つ前記被覆領域の外周を包囲するように設けられた型が前記モールド部材に設置された状態で充填され、少なくとも前記型内に充填されるとき流動性を有し、凝固した後に前記型が除去されることにより形成されるシール部材と、を有する
   ことを特徴とするコネクタ。
4. 複数の電子機器同士を電気的に接続するコネクタの製造方法であって、
   導電線が絶縁体で被覆された被覆領域と、一端側に設けられ前記絶縁体から前記導電線または前記導電線に接続された導電部材が露出した露出部と、を有する複数の被覆線に第１の型で第１モールド部材を形成する工程であって、前記第１モールド部材の材料である第１の樹脂材料を前記第１の型に充填し、前記第１の樹脂材料の凝固後に前記第１の型を離型する工程を含み、前記第１の樹脂材料は型成形後に固体状態を維持することにより前記複数の被覆線同士の相対位置を固定すると共に、前記第１モールド部材が前記被覆線の前記露出部と前記被覆領域との境界部を内部に収容し前記モールド部材の一端側から前記露出部が突出し且つ他端側から前記被覆領域が突出するように形成される第１の工程と、
   前記第１モールド部材に設けられる第２モールド部材を第２の型で型形成する工程であって、前記第２の型に前記第１モールド部材を設置した状態で前記第２モールド部材の材料である第２の樹脂材料を前記第２の型に充填し、前記第２の樹脂材料の凝固後に前記第２の型を離型する工程を含み、前記第２の樹脂材料は型成形後に固体状態を維持することにより前記第１モールド部材を保持し、前記第２モールド部材は前記第１モールド部材の前記被覆領域が突出した側の端部よりも前記被覆線の他端側に突出し且つ前記被覆領域の外周を包囲するように形成された環状の壁部と、前記壁部の前記露出部側に設けられ前記壁部と前記第１モールド部材との間を液密に接続する接続部とから構成される収容部を有する第２の工程と、
   前記収容部に接着剤を充填する工程であって、前記接着剤は少なくとも前記収容部に充填されるとき流動性を有し、前記複数の被覆線の絶縁体の夫々の外周と接着するように前記第１モールド部材の前記被覆領域が突出した側よりも前記被覆線の他端側まで充填される第３の工程と、を有する
   ことを特徴とするコネクタの製造方法。

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