WO2016080289A1 - モールド部付電線及びモールド部付電線製造方法 - Google Patents

モールド部付電線及びモールド部付電線製造方法 Download PDF

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健太郎 舘
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株式会社オートネットワーク技術研究所
住友電装株式会社
住友電気工業株式会社
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    • H01R13/5216—Dustproof, splashproof, drip-proof, waterproof, or flameproof cases characterised by the sealing material, e.g. gels or resins

Definitions

  • the present invention relates to an electric wire with a terminal and an electric wire with a mold part including a molding member and a manufacturing method thereof.
  • the electric wire with terminal includes an insulated wire and a terminal connected to the end of the insulated wire.
  • the insulated wire includes a core wire and an insulating coating covering the periphery of the core wire.
  • a terminal-attached electric wire may include a molded member.
  • the mold member covers an end portion of the insulated wire of the electric wire with terminal and a part of the terminal.
  • the terminal-attached electric wire including the mold member is referred to as a mold portion-attached electric wire.
  • an adhesive may be provided on the surface of the insulating coating in order to improve the adhesive force between the mold member and the insulating coating of the insulated wire.
  • the adhesive may peel off from the insulating coating due to resin sink after molding of the mold member.
  • the adhesive is easily peeled off from the insulating coating.
  • the present invention has an object to suppress an adhesive from being peeled off from an insulating coating of an insulated wire by resin sink after molding of a mold member in an electric wire with a mold part.
  • the electric wire with a mold part includes an insulated electric wire including a core wire and an insulating coating covering the periphery of the core wire, an electric wire with a terminal provided with a terminal connected to an end of the insulated electric wire, and the electric wire with the terminal.
  • An adhesive provided on the surface of the insulating coating, and a mold member that covers a portion extending from a portion where the adhesive is provided in the insulating coating of the electric wire with terminal to a connecting portion between the insulated wire and the terminal;
  • the mold member includes a first mold part and a second mold part that are separately molded, and the first mold part includes a portion that covers the adhesive while being in contact with the adhesive. .
  • the electric wire with a mold part according to the second aspect is an electric wire with a mold part according to the first aspect.
  • the second mold part exists on the terminal side of the first mold part covering the adhesive in the longitudinal direction of the electric wire with terminal.
  • the electric wire with a mold part according to the third aspect is an aspect of the electric wire with a mold part according to the first aspect or the second aspect.
  • the second mold part exists outside the portion of the first mold part that covers the adhesive in the radial direction of the electric wire with terminal.
  • the electric wire with mold part according to the fourth aspect is an aspect of the electric wire with mold part according to any one of the first aspect to the third aspect.
  • the insulating coating is silicone rubber.
  • the electric wire with mold part according to the fifth aspect is an aspect of the electric wire with mold part according to any one of the first aspect to the fourth aspect.
  • the first mold part and the second mold part are formed of the same mold resin.
  • the method for manufacturing an electric wire with a molding part according to a sixth aspect is an electric wire manufacturing method with a molded part for manufacturing the electric wire with a molding part according to the first aspect, and (a) a state in contact with the adhesive of the electric wire with terminal. Forming the first mold part so as to cover the adhesive, and (b) forming the second mold part at a position in contact with the first mold part, which is different from the process (a). And the first mold portion and the second mold portion extend from a portion where the adhesive is provided in the insulating coating of the terminal-attached electric wire to a connection portion between the insulated wire and the terminal. The mold member covering the portion is formed.
  • the first mold part and the second mold part of the mold member are separately molded. This is because the stress causing the peeling of the adhesive due to the resin sink increases as the thickness of the molded mold member increases or as the amount of the resin of the mold resin increases. That is, in each of the above embodiments, the first mold part and the second mold part are separately molded, thereby reducing the stress that causes peeling of the adhesive due to the resin sink at the time of molding the first mold part. Can do. As a result, in the electric wire with mold part, it is possible to prevent the adhesive from being peeled off from the insulating coating of the insulated wire due to resin sink after the molding of the mold member.
  • the second mold part is present on the terminal side of the first mold part covering the adhesive in the longitudinal direction of the electric wire with terminal.
  • the mold member can be divided and molded in the longitudinal direction of the insulated wire. For this reason, it is possible to perform molding by reducing the thickness of the first mold portion in the longitudinal direction.
  • the thickness in the longitudinal direction is relatively large. Therefore, in the 2nd mode, the stress which causes exfoliation of the adhesive by resin sink at the time of the 1st mold part molding can be reduced more, and it can control that an adhesive peels from insulation coating.
  • the second mold part exists outside the portion of the first mold part that covers the adhesive in the radial direction of the terminal-attached electric wire.
  • the mold member can be divided and molded in the radial direction of the insulated wire. For this reason, it is possible to perform molding by reducing the thickness of the first mold portion in the radial direction. Therefore, in the third aspect, it is possible to reduce the stress that causes the peeling of the adhesive due to the resin sink at the time of molding the first mold part, and it is possible to suppress the peeling of the adhesive from the insulating coating.
  • the insulating coating is silicone rubber.
  • silicone rubber insulation coatings have poor adhesion to adhesives. Therefore, the electric wire with a mold part of the 4th mode containing a mold member containing the 1st mold part and the 2nd mold part is more effective.
  • the manufacturing cost can be suppressed.
  • the step (a) and the step (b) are performed at different times.
  • the first mold part is formed so as to cover the adhesive in a state in contact with the adhesive.
  • the second mold part is formed at a position in contact with the first mold part.
  • a 1st mold part and a 2nd mold part form the mold member which covers the part ranging from the part in which the adhesive agent in the insulation coating of the electric wire with a terminal was provided to the connection part of an insulated wire and a terminal.
  • the molded part-attached electric wire that can suppress the peeling of the adhesive from the insulating coating of the insulated electric wire due to resin sink after molding of the mold member can be easily produced.
  • the molded part-attached electric wire 100 includes a terminal-attached electric wire 1, an adhesive 2, and a mold member 3.
  • the electric wire with terminal 1 includes an insulated electric wire 11 and a terminal 12.
  • FIG. 1 is a partially cutaway side view of the molded part-attached electric wire 100.
  • FIG. 2 is a side view of the molded part-attached electric wire 100.
  • the molded part-attached electric wire 100 constitutes a part of a wire harness mounted on a vehicle such as an automobile, for example.
  • the molded part-attached electric wire 100 is inserted into the opening 51 of the housing 5 such as a shield shell and is connected to a mating member 52 such as a terminal block provided in the housing 5. It is done.
  • the position of the molded part-attached electric wire 100 is determined by fitting the mold member 3 of the molded part-attached electric wire 100 into the opening 51 of the housing 5.
  • casing 5, the opening part 51, and the other party member 52 are shown with the virtual line (two-dot chain line).
  • the terminal-attached electric wire 1 includes an insulated electric wire 11 and a terminal 12.
  • the insulated wire 11 includes a core wire 112 and an insulating coating 111 that covers the periphery of the core wire 112.
  • the core wire 112 is a member whose main component is a metal such as copper or aluminum, for example.
  • the insulating coating 111 is an insulating resin member.
  • the insulating coating 111 is formed of silicone rubber. Silicone rubber is generally known to be a hardly adhesive member. In addition, the case where the insulation coating 111 is formed with the material of difficult adhesion, such as a fluororesin other than silicone rubber, is also considered. Moreover, the case where the insulating coating 111 is a member of a synthetic resin whose main component is, for example, polyethylene or vinyl chloride is also conceivable.
  • the terminal 12 is connected to the end of the insulated wire 11.
  • the terminal 12 includes a wire connecting part 121 and a mating member connecting part 122.
  • the terminal 12 is a member whose main component is a metal such as copper, for example.
  • the wire connecting portion 121 is a portion connected to the core wire 112 of the insulated wire 11.
  • the wire connecting portion 121 is connected to the core wire 112 extending from the insulating coating 111.
  • the wire connecting portion 121 includes a crimping piece 1211 that is crimped to the core wire 112 extending from the insulating coating 111 of the insulated wire 11.
  • compression-bonding piece for the insulation coating 111 connected to the insulation coating 111 of the edge part of the insulated wire 11 is also considered.
  • the case where the core wire 112 of the insulated wire 11 is connected to the wire connection part 121 of the terminal 12 by welding, such as heat welding or ultrasonic welding, is also considered.
  • the mating member connecting portion 122 is a portion connectable to the mating member 52.
  • the mating member connecting portion 122 is formed with a hole 1221 that enables bolting to the mating member 52 (terminal block).
  • the adhesive 2 is provided on the surface of the insulating coating 111 of the insulated electric wire 11.
  • the adhesive 2 is provided on the outer peripheral surface of the insulating coating 111 along the circumferential direction of the insulated wire 11.
  • the adhesive 2 is provided at the end of the insulating coating 111.
  • the adhesive 2 is preferably provided over the entire circumference of the outer peripheral surface of the insulating coating 111 as shown in FIGS.
  • the adhesive 2 is provided in a part in the circumferential direction of the insulating coating 111, for example, a case where the adhesive 2 is provided in a spot shape along the circumferential direction of the insulating coating 111 may be considered.
  • the adhesive 2 is formed of a resin material such as silicone.
  • the adhesive 2 adheres to the insulating coating 111, fills a gap between the mold member 3 and the insulating coating 111, which will be described later, and forms a water stop structure of the molded part-attached electric wire 100.
  • silicone rubber is employed as the insulating coating 111, the adhesion between the mold member 3 and the insulating coating 111 is poor. Therefore, the adhesive agent 2 is used in order to improve the performance of the water stop structure of the electric wire 100 with a mold part.
  • the resin material of the adhesive 2 it is considered that a resin material having better adhesion to the resin material of the insulating coating 111 (silicone rubber in the present embodiment) than the mold resin of the mold member 3 described later is considered. It is done.
  • the mold member 3 includes a first mold part 31 and a second mold part 32 that are separately molded.
  • the second mold part 32 is provided on the terminal 12 side of the first mold part 31 that covers the adhesive 2 in the longitudinal direction of the terminal-attached electric wire 1 (insulated electric wire 11).
  • the first mold portion 31 and the second mold portion 32 are separately molded in the longitudinal direction of the insulated wire 11.
  • the mold member 3 covers a portion from the portion where the adhesive 2 is provided in the insulating coating 111 of the electric wire with terminal 1 to the connecting portion between the insulated wire 11 and the terminal 12. That is, the mold member 3 covers a connection portion between the insulated wire 11 and the terminal 12 and constitutes a water stop structure of the wire 100 with a mold part.
  • PPS polyphenylene sulfide
  • PPA polyphthalamide
  • LCP resin liquid crystal polymer
  • PBT polybutylene terephthalate
  • the first mold part 31 and the second mold part 32 are formed of the same mold resin.
  • the mold member 3 is formed of one type of mold resin.
  • the case where the 1st mold part 31 and the 2nd mold part 32 are formed with a different mold resin is also considered.
  • the mold member 3 includes two mold parts formed of different types of mold resins.
  • the contour shape of the mold member 3 is formed into a shape that can be fitted into the opening 51.
  • a convex portion or a concave portion that can be fitted into the opening 51 is formed on the outer peripheral surface of the mold member 3.
  • the part fitted in the opening part 51 is the 1st mold part 31 in the mold member 3, in the case of the 2nd mold part 32, or the part over the 2nd mold part 32 from the 1st mold part 31 may be. Conceivable.
  • it forms so that the contour shape of the 1st mold part 31 and the 2nd mold part 32 may become the same. That is, no step is formed between the outer peripheral surface of the first mold part 31 and the outer peripheral surface of the second mold part 32.
  • the contour shape of the first mold portion 31 and the contour shape of the second mold portion 32 are different.
  • the mold member 3 includes a portion that covers the adhesive 2 and a portion that covers the first mold portion 31 formed at the end of the insulating coating 111 and a connection portion between the insulated wire 11 and the terminal 12. And a second mold part 32 formed so as to cover the entire core wire 112 extending from the insulating coating 111. That is, in the present embodiment, the first mold portion 31 is a portion between the ends of the insulating coating 111 and both ends of the insulated wire 11 in the longitudinal direction of the insulated wire 11 so as to include the region where the adhesive 2 is provided ( Hereinafter, it is formed toward the intermediate portion) side.
  • the second mold portion 32 is opposite to the terminal 12 side (intermediate portion side) from the end of the insulating coating 111 in the longitudinal direction of the insulated wire 11 so as to include a connection portion between the core wire 112 of the insulated wire 11 and the terminal 12. Side).
  • the first mold part 31 includes a part that covers the adhesive 2 in contact with the adhesive 2. For this reason, it is conceivable that the first mold part 31 is formed in an annular shape covering the periphery of the adhesive 2.
  • the first mold part 31 is provided so as to cover the entire adhesive 2.
  • the case where the 1st mold part 31 has covered only a part of adhesive agent 2 in the longitudinal direction of the insulated wire 11 is also considered.
  • the electric wire 100 with a mold part it is possible that the part which is not covered with the 1st mold part 31 in the adhesive agent 2 is exposed. That is, in this case, it is considered that a part of the adhesive 2 is exposed without being covered with the mold member 3.
  • the second mold part 32 constitutes the mold member 3 together with the first mold part 31.
  • the mold member 3 is composed of two mold parts (the first mold part 31 and the second mold part 32)
  • the second mold part 32 is the first mold part 31 in the mold member 3. It can be said that it is a part other than.
  • the second mold part 32 can also be said to be a part provided so as not to contact the adhesive 2 provided on the insulating coating 111 of the insulated wire 11.
  • the second mold portion 32 includes only a portion that covers a connection portion between the terminal 12 and the insulated wire 11.
  • the second mold portion 32 covers the core wire 112 extending from the insulating coating 111 and the wire connecting portion 121 of the terminal 12.
  • the 2nd mold part 32 is formed in the cyclic
  • the contour shape of the second mold portion 32 is formed so that the contour shape is the same as that of the first mold portion 31.
  • the first mold portion 31 that covers the portion of the insulating coating 111 provided with the adhesive 2 does not include the portion that covers the terminal 12, and the second mold portion 32 is insulated.
  • cover 111 is not included is shown. Therefore, in this embodiment, the case where the 1st mold part 31 does not contain the annular part which covers the circumference
  • the case where the second mold portion 32 includes a portion covering the periphery of the insulating coating 111 is also conceivable.
  • surroundings of the terminal 12 is also considered.
  • the first mold part 31 and the second mold part 32 are molded separately. For this reason, the case where the boundary surface 39 which shows the boundary of the 1st mold part 31 and the 2nd mold part 32 is formed in the mold member 3 can be considered.
  • the boundary surface 39 is a surface orthogonal to the longitudinal direction of the insulated wire 11.
  • the boundary line 39 along the circumferential direction of the insulated wire 11 may be formed on the molded member 3 by the boundary surface 39.
  • the electric wire manufacturing method with a mold part of this embodiment includes a first mold part molding process and a second mold part molding process.
  • molding process is a process of shape
  • the second mold part molding process is performed differently from the first mold part molding process, and is a process of molding the second mold part 32 at a position in contact with the first mold part 31.
  • the mold member electric wire manufacturing method of the present embodiment further includes an adhesive application step.
  • the adhesive application step is a step for providing the adhesive 2 on the insulating coating 111 of the insulated wire 11 of the terminal-attached electric wire 1.
  • FIG. 3 is a figure which shows the 2nd mold part shaping
  • FIG. 4 is a diagram showing an adhesive application step of the method for manufacturing a wire with mold part of the present embodiment.
  • FIG. 5 is a diagram showing a first mold part forming step of the method for manufacturing a wire with mold part of the present embodiment.
  • the mold 7 is used in the second mold part molding step.
  • the mold 7 includes an upper mold 71 and a lower mold 72.
  • the upper mold 71 and the lower mold 72 can be separated from and approach each other.
  • a molding space 70 is formed in the mold 7 in a state where the upper mold 71 and the lower mold 72 are closest to each other.
  • the molding space 70 is a space surrounded by the same mold surface as the contour shape formed by the outer peripheral surface of the second mold part 32.
  • the mold 8 is used in the first mold part forming step.
  • the mold 8 includes an upper mold 81 and a lower mold 82.
  • die 82 can mutually space apart and can approach.
  • a molding space 80 is formed in the mold 8.
  • the molding space 80 is a space surrounded by the same mold surface as the contour shape formed by the outer peripheral surface of the mold member 3 including the first mold part 31 and the second mold part 32.
  • the second mold part forming step, the adhesive application step, and the first mold part forming step are performed in this order.
  • each process of the electric wire manufacturing method with a mold part is explained in this order.
  • the electric wire manufacturing process with a terminal which connects the insulated wire 11 and the terminal 12 and makes the electric wire 1 with a terminal is performed before the start of a 2nd mold part shaping
  • the terminal-attached wire manufacturing process is a crimping process in which the terminal 12 is crimped to the core wire 112 of the insulated wire 11.
  • ⁇ Electric wire manufacturing method with mold part second mold part molding step>
  • first a second mold part forming step is performed.
  • the second mold part molding process is performed differently from the first mold part molding process, and is a process of forming the second mold part 32 at a position in contact with the first mold part 31.
  • the terminal-attached electric wire 1 is installed at a predetermined position of the lower mold 72 of the mold 7, and the upper mold 71 is brought close to the lower mold 72. Then, in the state in which the upper mold 71 and the lower mold 72 are closest, the molding planned portion of the second mold portion 32 in the terminal-attached electric wire 1 is accommodated in the molding space 70.
  • the 2nd mold part 32 is formed so that the core wire 112 extended from the insulation coating 111 of the insulated wire 11 of the electric wire 1 with a terminal 1 and the electric wire connection part 121 of the terminal 12 may be covered.
  • the molding space 70 accommodates the core wire 112 extending from the insulating coating 111 and the wire connecting portion 121 of the terminal 12.
  • the fact that the terminal-attached electric wire 1 is installed at a predetermined position of the lower mold 72 of the mold 7 means that the insulation coating of the terminal-equipped electric wire 1 is provided at a position where the molding space 70 in the lower mold 72 is to be generated. This means that the core wire 112 extending from 111 and the wire connecting portion 121 of the terminal 12 are located.
  • the mold resin of the second mold part 32 is injected into the molding space 70 in a state where the core wire 112 extending from the insulating coating 111 and the wire connection part 121 of the terminal 12 are accommodated in the molding space 70 of the mold 7.
  • the mold resin is cured and the second mold part 32 is formed, the terminal-attached electric wire 1 with the second mold part 32 is taken out from the mold 7.
  • the second mold part 32 is formed before the first mold part 31. For this reason, the shaping
  • an adhesive application step in which the adhesive 2 is applied to the terminal-attached electric wire 1 with the second mold portion 32 taken out from the mold 7 is performed after the second mold portion forming step.
  • the adhesive 2 is applied over the entire circumference of the insulating coating 111 along the circumferential direction of the insulated wire 11. Thereby, the electric wire 1 with a terminal accompanying the 2nd mold part 32 and the adhesive agent 2 can be obtained.
  • first mold part forming step is performed after the adhesive applying step. More specifically, after the adhesive application step and after the molding resin of the second mold portion 32 supplied by the second mold portion molding step is cured and the second mold portion 32 is formed, the first A mold part forming step is performed.
  • molding process is a process of shape
  • the terminal-attached electric wire 1 with the second mold portion 32 and the adhesive 2 is installed at a predetermined position of the lower mold 82 of the mold 8, and the upper mold 81 is brought close to the lower mold 82. Then, in the state in which the upper mold 81 and the lower mold 82 are closest, the molding planned portion of the first mold part 31 and the second mold part 32 in the terminal-attached electric wire 1 are accommodated in the molding space 80.
  • the first mold portion 31 covers the portion of the insulating coating 111 provided with the adhesive 2. Therefore, in the molding space 80, in addition to the second mold portion 32, an end portion of the insulating coating 111, more specifically, a portion provided with the adhesive 2 in the insulating coating 111 is accommodated. From the above, the fact that the terminal-equipped electric wire 1 with the second mold portion 32 and the adhesive 2 is installed at a predetermined position of the lower mold 82 of the mold 8 means that a molding space 80 in the lower mold 82 is generated. Means that the portion of the electric wire with terminal 1 provided with the adhesive 2 of the insulating coating 111 and the second mold portion 32 are located.
  • the molding resin of the first mold part 31 is injected into the molding space 80 in a state where the molding planned part of the first mold part 31 in the terminal-attached electric wire 1 is accommodated in the molding space 80 of the mold 8. More specifically, the mold resin of the first mold part 31 is injected into a space not occupied by the second mold part 32 in the molding space 80. In the present embodiment, the same resin as the mold resin of the second mold part 32 is adopted as the mold resin of the first mold part 31.
  • the mold resin of the first mold part 31 is cured in the molding space 80, and the first mold part 31 is formed.
  • the first mold part 31 is formed by curing the mold resin of the first mold part 31 in a state where it is in contact with the rear end surface of the second mold part 32 that has already been cured.
  • the rear end surface of the second mold portion 32 is an end surface on the insulating coating 111 side in the second mold portion 32, and a part of the surface forming the space in the molding space 80 where the mold resin of the first mold portion 31 is injected. It is. Therefore, in the present embodiment, the first mold part 31 is formed adjacent to the second mold part 32 in the longitudinal direction of the insulated wire 11.
  • the electric wire with terminal 1 including the first mold part 31 and the second mold part 32 is taken out from the mold 8. At this time, a stress is generated in the adhesive 2 provided on the surface of the insulating coating 111 so as to separate the adhesive 2 from the insulating coating 111 due to resin sink.
  • the second mold part 32 that has been molded in advance is performed before the molding of the first mold part 31 in contact with the adhesive 2. Therefore, the second mold part 32 is unlikely to exert a stress that tends to separate the adhesive 2 from the insulating coating 111.
  • the mold resin at the time of molding the first mold part 31 mainly generates a stress that tends to separate the adhesive 2 from the insulating coating 111. That is, compared with the case where the mold member having the same size as the mold member 3 including the first mold portion 31 and the second mold portion 32 is provided in the terminal-attached electric wire 1 by one molding, in this embodiment, the insulated electric wire 11 The thickness in the longitudinal direction can be reduced by the thickness in the longitudinal direction of the second mold part 32. For this reason, the stress which is going to separate the adhesive agent 2 from the insulation coating 111 can be reduced, and by extension, the formation of a gap between the first mold portion 31 and the insulation coating 111 of the insulated wire 11 can be suppressed. . Thereby, it becomes possible to improve the performance of the water stop structure of the electric wire 100 with a mold part. In addition, the case where a 1st mold part shaping
  • the first mold part 31 and the second mold part 32 of the mold member 3 are separately molded. This is because the stress causing the peeling of the adhesive 2 due to resin sink increases as the thickness of the molded mold member 3 increases or as the amount of resin of the mold resin increases. That is, in this embodiment, the first mold part 31 and the second mold part 32 are separately molded, so that stress that causes peeling of the adhesive 2 due to resin sink marks at the time of molding the first mold part 31 is achieved. Can be reduced. As a result, in the electric wire 100 with a mold part, it can suppress that the adhesive agent 2 peels from the insulation coating 111 of the insulated wire 11 by resin sink after molding of the mold member 3.
  • the second mold portion 32 is present on the terminal 12 side of the first mold portion 31 covering the adhesive 2 in the longitudinal direction of the insulated wire 11.
  • the mold member 3 can be divided and molded in the longitudinal direction of the insulated wire 11. For this reason, it is possible to perform molding by reducing the thickness of the first mold portion 31 in the longitudinal direction of the insulated wire 11.
  • the thickness in the longitudinal direction of the insulated wire is often relatively large. Therefore, in the present embodiment, the stress that causes the peeling of the adhesive 2 due to the resin sink at the time of molding the first mold portion 31 can be further reduced, and the adhesive 2 can be prevented from being peeled off from the insulating coating 111. .
  • the insulating coating 111 is silicone rubber. In general, since the silicone rubber insulating coating 111 has poor adhesion to the adhesive 2, the water stop structure of the molded part-attached electric wire 100 of this embodiment is more effective.
  • the 1st mold part 31 and the 2nd mold part 32 are formed with the same mold resin, manufacturing cost can be suppressed. Moreover, the case where the 1st mold part 31 and the 2nd mold part 32 are colored with a respectively different color is also considered. It is also conceivable that the first mold part 31 and the second mold part 32 are made of the same mold resin and have different original colors.
  • the molded part-attached electric wire 200 includes a mold member 3A having a structure different from that of the mold member 3 of the molded part-attached electric wire 100.
  • the mold member 3A includes a first mold part 31A and a second mold part 32A.
  • FIG. 6 is a partially cutaway side view of the molded part-attached electric wire 200.
  • FIG. 7 is a side view of the molded part-attached electric wire 200.
  • FIG. 8 is a cross-sectional view of the molded part-attached electric wire 200.
  • FIG. 8 is a cross section taken along the II-II plane of FIG. 6 to 8, the same components as those shown in FIGS. 1 to 5 are given the same reference numerals.
  • the first embodiment in the radial direction of the terminal-attached electric wire 1 (insulated electric wire 11), the first embodiment is that the second mold portion 32B exists outside the portion of the first mold portion 31A that covers the adhesive 2. And different.
  • differences of the present embodiment from the first embodiment will be described.
  • the first mold part 31 ⁇ / b> A of the mold member 3 ⁇ / b> A includes a part that covers the adhesive 2 in contact with the adhesive 2, and further includes a part that covers a connection part between the insulated wire 11 and the terminal 12.
  • the thickness in the radial direction of the insulated wire 11 in the portion covering the adhesive 2 in the first mold portion 31A is the connection between the insulated wire 11 and the terminal 12 in the first mold portion 31A.
  • the part covering the part is formed to be thinner than the thickness in the radial direction. That is, the first mold portion 31A is formed in a shape in which a thin annular portion and a thick annular portion are adjacently connected so that their axial directions coincide with each other.
  • a portion covering the adhesive 2 in the first mold portion 31A is referred to as a thin portion 310A, and a portion covering the connection portion between the insulated wire 11 and the terminal 12 in the first mold portion 31A is a thick portion. It is called 311A.
  • the thin portion 310A is formed in an annular shape that covers the periphery of the adhesive 2.
  • the thickness of the thin portion 310A may be, for example, 1 mm to 2 mm.
  • the thick portion 311A is formed in an annular shape that covers the periphery of the connection portion between the insulated wire 11 and the terminal 12. More specifically, the thick portion 311 ⁇ / b> A is an annular portion that covers the periphery of the core wire 112 extending from the insulating coating 111 and the wire connecting portion 121 of the terminal 12.
  • the second mold part 32 ⁇ / b> A is provided outside the portion (thin wall part 310 ⁇ / b> A) covering the adhesive 2 in the first mold part 31 ⁇ / b> A in the radial direction of the insulated wire 11. That is, the second mold part 32A is formed in an annular shape that covers the periphery of the thin part 310A.
  • the second mold portion 32 ⁇ / b> A is provided closer to the intermediate portion of the insulated wire 11 than the end of the insulating coating 111 in the longitudinal direction of the insulated wire 11.
  • the size of the contour shape formed by the outer peripheral surface of the second mold portion 32A is the same as the size of the contour shape formed by the outer peripheral surface of the thick portion 311A.
  • the mold member 3A has a boundary surface 39A that is formed on the rear end side of the boundary surface 39 orthogonal to the longitudinal direction of the insulated wire 11 and the mold member 3A and that follows the outline of the thin portion 310A of the first mold portion 31A. It is thought that and are formed.
  • the method for manufacturing an electric wire with mold part of the present embodiment includes a first mold part molding step and a second mold part molding step, and further includes an adhesive application step.
  • FIG. 9 is a figure which shows the adhesive agent coating process of the electric wire manufacturing method with a mold part of this embodiment.
  • FIG. 10 is a diagram showing a first mold part forming step of the method of manufacturing an electric wire with mold part of the present embodiment.
  • FIG. 11 is a diagram showing a second mold part forming step of the method of manufacturing an electric wire with mold part of the present embodiment.
  • the mold 9 is used in the first mold part forming step.
  • the mold 9 includes an upper mold 91 and a lower mold 92.
  • the upper mold 91 and the lower mold 92 can be separated from each other and approached.
  • a molding space 90 is formed in the mold 9.
  • the molding space 90 is a space surrounded by the same mold surface as the contour shape formed by the outer peripheral surface of the first mold portion 31A. That is, the molding space 90 includes a space having a relatively small diameter and a space having a relatively large diameter.
  • an adhesive application process, a first mold part molding process, and a second mold part molding process are performed in this order.
  • each process of the electric wire manufacturing method with a mold part is explained in this order.
  • a terminal-attached wire manufacturing step is performed in which the insulated wire 11 and the terminal 12 are connected to form the terminal-attached wire 1.
  • ⁇ Electric wire manufacturing method with mold part adhesive application process>
  • an adhesive application process is performed in which the adhesive 2 is applied to the terminal-attached electric wire 1 obtained in the terminal-attached electric wire manufacturing process.
  • the adhesive 2 is applied over the entire circumference of the insulating coating 111 along the circumferential direction of the insulated wire 11. Thereby, the electric wire 1 with a terminal with the adhesive agent 2 can be obtained.
  • molding process is performed after an adhesive agent application process (before a 2nd mold part shaping
  • molding process is a process of shape
  • the terminal-attached electric wire 1 with the adhesive 2 is installed at a predetermined position of the lower mold 92 of the mold 9, and the upper mold 91 is brought close to the lower mold 92. Then, in the state in which the upper mold 91 and the lower mold 92 are closest, the molding planned portion of the first mold portion 31 ⁇ / b> A in the terminal-attached electric wire 1 is accommodated in the molding space 90.
  • the first mold portion 31A covers the connecting portion between the insulated wire 11 and the terminal 12 from the portion of the insulating coating 111 on which the adhesive 2 is provided.
  • the molding space 90 accommodates a portion (a portion to be molded of the first mold portion 31 ⁇ / b> A) extending from a portion where the adhesive 2 is provided in the insulating coating 111 to a connection portion between the insulated wire 11 and the terminal 12. .
  • the distance between the adhesive 2 and the mold surface of the mold 9 is the connection between the insulated wire 11 and the terminal 12. The distance is smaller than the distance between the portion and the mold surface of the mold 9.
  • the molding resin of the first mold portion 31A is injected into the molding space 90 in a state where the molding planned portion of the first mold portion 31A of the terminal-attached electric wire 1 is accommodated in the molding space 90 of the mold 9.
  • the mold resin of the first mold part 31A is cured in the molding space 90 to form the first mold part 31A.
  • the terminal-attached electric wire 1 including the first mold part 31A is taken out from the mold 9. At this time, a stress is generated in the adhesive 2 provided on the surface of the insulating coating 111 so as to separate the adhesive 2 from the insulating coating 111 due to resin sink.
  • the thickness of the first mold portion 31A in contact with the adhesive 2 in the radial direction of the insulated wire 11 is relatively small. Therefore, it is possible to reduce a stress that tends to separate the adhesive 2 from the insulating coating 111 in the radial direction of the insulated wire 11. For this reason, it can suppress that a clearance gap is formed between 31A of 1st mold parts and the insulation coating 111 of the insulated wire 11, and it becomes possible to improve the performance of the water stop structure of the electric wire 200 with a mold part.
  • FIG. 11 shows, a 2nd mold part shaping
  • the second mold part molding process is performed differently from the first mold part molding process, and is a process of forming the second mold part 32A at a position in contact with the first mold part 31A.
  • the first mold portion 31 ⁇ / b> A and the terminal-attached electric wire 1 with the adhesive 2 are installed at predetermined positions of the lower mold 82 of the mold 8, and the upper mold 81 is brought close to the lower mold 82. Then, in the state in which the upper mold 81 and the lower mold 82 are closest, the molding location of the second mold portion 32A and the first mold portion 31A in the terminal-attached electric wire 1 are accommodated in the molding space 80.
  • the second mold portion 32A is provided outside the portion (thin portion 310A) that covers the adhesive 2 in the first mold portion 31A in the radial direction of the insulated wire 11. For this reason, the shaping
  • the molding resin of the second mold portion 32A is injected into the molding space 80 in a state where the molding planned portion of the second mold portion is accommodated in the molding space 80 of the mold 8.
  • the terminal-attached electric wire 1 with the first mold part 31A and the second mold part 32A is taken out from the mold 8.
  • the first mold part 31A is formed before the second mold part 32A.
  • the second mold part 32A is provided in contact with the first mold part 31A at a position in contact with the first mold part 31A.
  • the first mold part 31A and the second mold part 32A of the mold member 3A are separately molded so that adhesion due to resin sink at the time of molding the first mold part 31A is achieved.
  • the stress that causes peeling of the agent 2 can be reduced.
  • the electric wire with mold part 200 it is possible to prevent the adhesive 2 from being peeled off from the insulating coating 111 of the insulated wire 11 by resin sink after the molding of the mold member 3A.
  • the second mold portion 32A is present outside the portion of the first mold portion 31A that covers the adhesive 2 in the radial direction of the insulated wire 11.
  • the mold member 3 ⁇ / b> A can be divided and molded in the radial direction of the insulated wire 11. For this reason, it is possible to reduce the thickness of the first mold portion 31 ⁇ / b> A in the radial direction of the insulated wire 11 and perform molding, and to prevent the adhesive 2 from being peeled off from the insulating coating 111.
  • the strength of the thin part 310A of the first mold part 31A is improved.
  • the insulation performance in the thin part 310A part of the first mold part 31A is also improved.
  • the molded part-attached electric wire 300 includes a mold member 3B having a structure different from the mold member 3 of the molded part-attached electric wire 100 and the mold member 3A of the molded part-attached electric wire 200.
  • the mold member 3B includes a first mold part 31B and a second mold part 32B.
  • FIG. 12 is a partially cutaway side view of the molded part-attached electric wire 300. In FIG. 12, the same components as those shown in FIGS. 1 to 11 are given the same reference numerals.
  • This embodiment is different from the first embodiment in that the second mold portion 32B exists outside the portion of the first mold portion 31B covering the adhesive 2 in the radial direction of the insulated wire 11. Further, the second mold portion 32B is different from the second embodiment in that the second molded portion 32B further covers the connection portion between the insulated wire 11 and the terminal 12. That is, in the present embodiment, the second mold portion 32B exists on the terminal 12 side of the first mold portion 31B that covers the adhesive 2 in the longitudinal direction of the insulated wire 11, and the first mold is arranged in the radial direction of the insulated wire 11. This is an example in the case where the second mold part 32B exists outside the part covering the adhesive 2 in the part 31B.
  • differences of the present embodiment from the first embodiment and the second embodiment will be described.
  • the first mold part 31B is formed in an annular shape that covers the periphery of the adhesive 2.
  • the thickness of the first mold part 31B may be 1 mm to 2 mm, for example.
  • the second mold portion 32B includes, in the radial direction of the insulated wire 11, an annular portion provided outside the portion (the entire first mold portion 31B) that covers the adhesive 2 in the first mold portion 31B, the insulated wire 11, And a ring-shaped portion covering the periphery of the connection portion with the terminal 12. For this reason, it is possible that the recessed part 329B according to the outline shape of the 1st mold part 31B is formed in the 2nd mold part 32B. In the mold member 3B, the first mold portion 31B is accommodated in the recess 329B.
  • this boundary surface is considered to be a boundary surface along the contour of the first mold portion 31B formed on the rear end side of the mold member 3B.
  • the stress that causes the peeling of the adhesive due to the resin sink at the time of molding the first mold part 31B. Can be reduced.
  • the second mold portion 32 ⁇ / b> B exists on the terminal 12 side of the first mold portion 31 ⁇ / b> B covering the adhesive 2, and also in the radial direction of the insulated wire 11.
  • the second mold part 32B is present outside the part covering the adhesive 2 in the first mold part 31B.
  • the mold member 3B can be separately molded in the longitudinal direction and the radial direction of the insulated wire 11. For this reason, it is possible to perform molding by reducing the thickness in the longitudinal direction and the radial direction of the insulated wire 11 of the first mold portion 31B. Thereby, the stress which causes peeling of the adhesive agent 2 due to the resin sink at the time of molding the first mold part 31B can be reduced, and the adhesive agent 2 can be prevented from being peeled off from the insulating coating 111.
  • a case where the mold member 3 includes the first mold portion 31 and a plurality of types of second mold portions 32 is also conceivable. That is, the case where the mold member 3 is provided with three or more mold parts formed by the molding performed separately three times or more is considered. The same applies to the mold members 3A and 3B.
  • the molded part-attached electric wire and the molded part-attached electric wire manufacturing method according to the present invention can be freely combined with each of the embodiments and application examples shown above within the scope of the invention described in each claim, or Each embodiment and application example can be appropriately modified or partly omitted.

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Abstract

　目的は、モールド部付電線において、モールド部材成形後に樹脂ヒケによって絶縁電線の絶縁被覆から接着剤が剥がれてしまうことを抑制することである。モールド部付電線は、絶縁電線及び端子を備える端子付電線と、端子付電線の絶縁被覆の表面に設けられた接着剤と、端子付電線の絶縁被覆における接着剤が設けられた部分から絶縁電線と端子との接続部分に亘る部分を覆うモールド部材と、を備える。モールド部材は、別々にモールド成形された第一モールド部と第二モールド部とを含み、第一モールド部は、接着剤に接した状態で接着剤を覆う部分を含む。

Description

モールド部付電線及びモールド部付電線製造方法
　本発明は、端子付電線及びモールド部材を含むモールド部付電線及びその製造方法に関する。
　自動車等の車両に搭載されるワイヤーハーネスにおいて、端子付電線は、絶縁電線と絶縁電線の端部に接続された端子とを備える。絶縁電線は、芯線及びこの芯線の周囲を覆う絶縁被覆を含む。
　また、特許文献１に示されるように、端子付電線が、モールド部材を備えることがある。モールド部材は、端子付電線の絶縁電線の端部及び端子の一部を覆っている。以下、モールド部材を含む端子付電線をモールド部付電線と称する。
特開２００２－３１５１３０号公報
　ところで、モールド部材と絶縁電線の絶縁被覆との接着力の向上のため、絶縁被覆の表面に接着剤が設けられることがある。
　しかしながら、モールド部材成形後に接着剤が樹脂ヒケによって絶縁被覆から剥離してしまうことが懸念される。特に、絶縁被覆として、上記接着剤との接着性が悪いものが採用される場合、接着剤が絶縁被覆から剥離しやすい。
　本発明は、モールド部付電線において、モールド部材成形後に樹脂ヒケによって絶縁電線の絶縁被覆から接着剤が剥がれてしまうことを抑制することを目的とする。
　第１態様に係るモールド部付電線は、芯線と前記芯線の周囲を覆う絶縁被覆とを含む絶縁電線及び前記絶縁電線の端部に接続された端子を備える端子付電線と、前記端子付電線の前記絶縁被覆の表面に設けられた接着剤と、前記端子付電線の前記絶縁被覆における前記接着剤が設けられた部分から前記絶縁電線と前記端子との接続部分に亘る部分を覆うモールド部材と、を備え、前記モールド部材は、別々にモールド成形された第一モールド部と第二モールド部とを含み、前記第一モールド部は、前記接着剤に接した状態で前記接着剤を覆う部分を含む。
　第２態様に係るモールド部付電線は、第１態様に係るモールド部付電線である。第２態様に係るモールド部付電線においては、前記端子付電線の長手方向において、前記接着剤を覆う前記第一モールド部の前記端子側に前記第二モールド部が存在している。
　第３態様に係るモールド部付電線は、第１態様又は第２態様に係るモールド部付電線の一態様である。第３態様に係るモールド部付電線においては、前記端子付電線の径方向において、前記第一モールド部における前記接着剤を覆う部分の外側に前記第二モールド部が存在している。
　第４態様に係るモールド部付電線は、第１態様から第３態様のいずれか１つに係るモールド部付電線の一態様である。第４態様に係るモールド部付電線においては、前記絶縁被覆が、シリコーンゴムである。
　第５態様に係るモールド部付電線は、第１態様から第４態様のいずれか１つに係るモールド部付電線の一態様である。第５態様に係るモールド部付電線においては、前記第一モールド部と前記第二モールド部とが、同じモールド樹脂で形成されている。
　第６態様に係るモール部付電線製造方法は、第１態様に係るモールド部付電線を製造するモールド部付電線製造方法であって、（ａ）前記端子付電線の前記接着剤に接した状態で前記接着剤を覆うように前記第一モールド部を成形する工程と、（ｂ）前記工程（ａ）と異時に行われ、前記第一モールド部に接する位置に前記第二モールド部を成形する工程と、を備え、前記第一モールド部と前記第二モールド部とが、前記端子付電線の前記絶縁被覆における前記接着剤が設けられた部分から前記絶縁電線と前記端子との接続部分に亘る部分を覆う前記モールド部材を形成する。
　上記の各態様においては、モールド部材の第一モールド部と第二モールド部とが別々にモールド成形されている。これは、樹脂ヒケによる接着剤の剥離を引き起こす応力が、モールド成形されたモールド部材の厚みが厚いほど或いはモールド樹脂の樹脂量が多いほど大きくなるためである。即ち、上記の各態様においては、第一モールド部と第二モールド部とが別々にモールド成形されることで、第一モールド部成形時の樹脂ヒケによる接着剤の剥離を引き起こす応力を軽減することができる。その結果、モールド部付電線において、モールド部材成形後に樹脂ヒケによって絶縁電線の絶縁被覆から接着剤が剥がれてしまうことを抑制できる。
　また、第２態様においては、端子付電線の長手方向において、接着剤を覆う第一モールド部の端子側に第二モールド部が存在している。この場合、モールド部材を絶縁電線の長手方向において分けてモールド成形することができる。このため、第一モールド部の上記長手方向における厚みを小さくしてモールド成形を行うことができる。通常、端子付電線に設けられるモールド部材においては、上記長手方向における厚みが比較的大きい。従って、第２態様においては、第一モールド部成形時の樹脂ヒケによる接着剤の剥離を引き起こす応力をより軽減することができ、絶縁被覆から接着剤が剥がれてしまうことを抑制できる。
　また、第３態様においては、端子付電線の径方向において、第一モールド部における接着剤を覆う部分の外側に第二モールド部が存在している。この場合、モールド部材を絶縁電線の径方向において分けてモールド成形することができる。このため、第一モールド部の上記径方向における厚みを小さくしてモールド成形を行うことができる。従って、第３態様においては、第一モールド部成形時の樹脂ヒケによる接着剤の剥離を引き起こす応力を軽減することができ、絶縁被覆から接着剤が剥がれてしまうことを抑制できる。
　また、第４態様においては、絶縁被覆が、シリコーンゴムである。通常、シリコーンゴムの絶縁被覆は、接着剤との接着性が悪い。そのため、第一モールド部と第二モールド部とを含むモールド部材を含む第４態様のモールド部付電線がより有効である。
　また、第５態様においては、第一モールド部と第二モールド部とが、同じモールド樹脂で形成されているため、製造コストを抑制することができる。
　また、第６態様においては、工程（ａ）と工程（ｂ）と異時に行われる。また、工程（ａ）では、接着剤に接した状態で接着剤を覆うように第一モールド部が成形される。工程（ｂ）では、第一モールド部に接する位置に第二モールド部が成形される。そして、第一モールド部と第二モールド部とが、端子付電線の絶縁被覆における接着剤が設けられた部分から絶縁電線と端子との接続部分に亘る部分を覆うモールド部材を形成する。この場合、モールド部材成形後に樹脂ヒケによって絶縁電線の絶縁被覆から接着剤が剥がれてしまうことを抑制できるモールド部付電線を簡易に作ることができる。
第１実施形態に係るモールド部付電線の一部切り欠き側面図である。 第１実施形態に係るモールド部付電線の側面図である。 第１実施形態に係るモールド部付電線の製造方法の一部を示す図である。 第１実施形態に係るモールド部付電線の製造方法の一部を示す図である。 第１実施形態に係るモールド部付電線の製造方法の一部を示す図である。 第２実施形態に係るモールド部付電線の一部切り欠き側面図である。 第２実施形態に係るモールド部付電線の側面図である。 第２実施形態に係るモールド部付電線の断面図である。 第２実施形態に係るモールド部付電線の製造方法の一部を示す図である。 第２実施形態に係るモールド部付電線の製造方法の一部を示す図である。 第２実施形態に係るモールド部付電線の製造方法の一部を示す図である。 第３実施形態に係るモールド部付電線の一部切り欠き側面図である。
　以下、添付の図面を参照しながら、本発明の実施形態について説明する。以下の実施形態は、本発明を具現化した一例であり、本発明の技術的範囲を限定する事例ではない。
　＜第１実施形態＞
　図１～５を参照しつつ、第１実施形態に係るモールド部付電線１００について説明する。モールド部付電線１００は、端子付電線１と接着剤２とモールド部材３とを備える。端子付電線１は、絶縁電線１１と端子１２とを備える。
　図１は、モールド部付電線１００の一部切り欠き側面図である。図１では、モールド部材３の内部及び絶縁電線１１の一部の内部が切り欠かれて示されている。図２は、モールド部付電線１００の側面図である。
　モールド部付電線１００は、例えば、自動車等の車両に搭載されるワイヤーハーネスの一部を構成する。本実施形態では、モールド部付電線１００は、シールドシェル等の筐体５の開口部５１に挿入され、筐体５内に設けられた端子台等の相手側部材５２に接続されることが考えられる。このとき、モールド部付電線１００のモールド部材３が、筐体５の開口部５１に嵌り合うことで、モールド部付電線１００の位置が決められる。なお、図１において、筐体５、開口部５１及び相手側部材５２は、仮想線（二点鎖線）で示されている。
　＜モールド部付電線：端子付電線＞
　モールド部付電線１００において、端子付電線１は、絶縁電線１１と端子１２とを備える。絶縁電線１１は、芯線１１２と芯線１１２の周囲を覆う絶縁被覆１１１とを含んでいる。芯線１１２は、例えば、銅又はアルミニウム等の金属を主成分とする部材である。絶縁被覆１１１は、絶縁性の樹脂部材である。
　本実施形態では、絶縁被覆１１１が、シリコーンゴムで形成されている。シリコーンゴムは、一般的に難接着性の部材であることが知られている。なお、絶縁被覆１１１が、シリコーンゴムの他に、フッ素樹脂等の難接着性の材料で形成されている場合も考えられる。また、絶縁被覆１１１が、例えば、ポリエチレン又は塩化ビニルなどを主成分とする合成樹脂の部材である場合も考えられる。
　端子１２は、絶縁電線１１の端部に接続されている。本実施形態では、端子１２は、電線接続部１２１と相手側部材接続部１２２とを備える。端子１２は、例えば、銅等の金属を主成分とする部材である。
　本実施形態において、電線接続部１２１は、絶縁電線１１の芯線１１２に接続される部分である。電線接続部１２１は、絶縁被覆１１１から延び出た芯線１１２に接続されている。また、本実施形態において、電線接続部１２１は、絶縁電線１１の絶縁被覆１１１から延び出た芯線１１２に圧着された圧着片１２１１を含む。なお、電線接続部１２１が、さらに絶縁電線１１の端部の絶縁被覆１１１に接続される絶縁被覆１１１用の圧着片を含む場合も考えられる。また、絶縁電線１１の芯線１１２が、熱溶接又は超音波溶接等の溶接によって、端子１２の電線接続部１２１に接続されている場合も考えられる。
　また、本実施形態において、相手側部材接続部１２２は、相手側部材５２に接続可能な部分である。本実施形態では、相手側部材接続部１２２には、相手側部材５２（端子台）に対しボルト締結を可能にする孔１２２１が形成されている。
　＜モールド部付電線：接着剤＞
　モールド部付電線１００において、接着剤２は、絶縁電線１１の絶縁被覆１１１の表面に設けられている。本実施形態では、図１，２に示されるように、接着剤２は、絶縁被覆１１１の外周面に絶縁電線１１の周方向に沿って設けられている。また、接着剤２は、絶縁被覆１１１の端部に設けられている。モールド部付電線１００の止水構造を考慮すると、接着剤２は、図１，２に示されるように、絶縁被覆１１１の外周面の全周に亘って設けられていることが好ましい。なお、接着剤２が、絶縁被覆１１１の周方向における一部に設けられている場合、例えば、絶縁被覆１１１の周方向に沿ってスポット状に設けられている場合等も考えられる。
　接着剤２は、例えば、シリコーン系等の樹脂材料で形成されている。接着剤２は、絶縁被覆１１１に接着し、後述するモールド部材３と絶縁被覆１１１との間の隙間を埋め、モールド部付電線１００の止水構造を形成する。本実施形態では、絶縁被覆１１１としてシリコーンゴムが採用されているため、モールド部材３と絶縁被覆１１１との接着性が悪い。そのため、接着剤２は、モールド部付電線１００の止水構造の性能をより向上させるために用いられている。即ち、接着剤２の樹脂材料としては、後述するモールド部材３のモールド樹脂よりも絶縁被覆１１１の樹脂材料（本実施形態ではシリコーンゴム）との接着性に優れる樹脂材料が採用されることが考えられる。
　＜モールド部付電線：モールド部材＞
　モールド部付電線１００において、モールド部材３は、別々にモールド成形された第一モールド部３１と第二モールド部３２とを含む。本実施形態は、第二モールド部３２が、端子付電線１（絶縁電線１１）の長手方向において、接着剤２に接した状態で覆う第一モールド部３１の端子１２側に設けられている場合の事例である。即ち、本実施形態では、絶縁電線１１の長手方向において、第一モールド部３１と第二モールド部３２とが、分けて成形されている。
　モールド部材３は、端子付電線１の絶縁被覆１１１における接着剤２が設けられた部分から絶縁電線１１と端子１２との接続部分に亘る部分を覆っている。即ち、モールド部材３は、絶縁電線１１と端子１２との接続部分を覆い、モールド部付電線１００の止水構造を構成している。
　モールド部材３を形成する樹脂（モールド樹脂）としては、ＰＰＳ（ポリフェニレンスルファイド）樹脂、ＰＰＡ（ポリフタルアミド）樹脂、ＬＣＰ樹脂（液晶ポリマー）、フェノール系、ポリエステル系、ポリアミド系又はエポキシ系の樹脂、ＰＢＴ（ポリブチレンテレフタレート）樹脂等が考えられる。
　また、本実施形態では、第一モールド部３１と第二モールド部３２とが、同じモールド樹脂で形成されている。このため、モールド部材３は、１種類のモールド樹脂で形成される。なお、第一モールド部３１と第二モールド部３２とが、異なるモールド樹脂で形成される場合も考えられる。この場合、モールド部材３は、それぞれ異なる種類のモールド樹脂で形成されたモールド部を２つ含む。
　また、モールド部材３の輪郭形状は、開口部５１に嵌め合い可能な形状に形成されていることが考えられる。なお、筐体５の開口部５１の形状によっては、モールド部材３の外周面に、開口部５１に嵌合可能な凸部或いは凹部が形成されている場合等も考えられる。なお、開口部５１に嵌められる部分は、モールド部材３における第一モールド部３１である場合、第二モールド部３２の場合又は第一モールド部３１から第二モールド部３２にまたがる部分である場合が考えられる。また、本実施形態では、第一モールド部３１及び第二モールド部３２の輪郭形状が、同じとなるように形成されている。即ち、第一モールド部３１の外周面と第二モールド部３２の外周面との間に段差が形成されていない。しかしながら、第一モールド部３１の輪郭形状と第二モールド部３２の輪郭形状とが異なる場合も考えられる。
　また、本実施形態では、モールド部材３は、接着剤２を覆う部分を含み絶縁被覆１１１の端部に形成された第一モールド部３１と、絶縁電線１１と端子１２との接続部分を覆う部分を含み絶縁被覆１１１から延び出る芯線１１２全体を覆うように形成された第二モールド部３２と、を備える。即ち、本実施形態において、第一モールド部３１は、接着剤２が設けられた領域を含むように、絶縁電線１１の長手方向において絶縁被覆１１１の端から絶縁電線１１の両端の間の部分（以下、中間部分）側に向かって形成されている。また、第二モールド部３２は、絶縁電線１１の芯線１１２と端子１２との接続部分を含むように、絶縁電線１１の長手方向において絶縁被覆１１１の端から端子１２側（中間部分側に対し反対側）に向かって形成されている。
　第一モールド部３１は、接着剤２に接した状態で接着剤２を覆う部分を含んでいる。このため、第一モールド部３１は、接着剤２の周囲を覆う環状に形成されていることが考えられる。
　また、本実施形態において、第一モールド部３１は、接着剤２全体を覆うように設けられている。しかしながら、第一モールド部３１が、絶縁電線１１の長手方向において接着剤２の一部だけを覆っている場合も考えられる。この場合、モールド部付電線１００において、接着剤２における第一モールド部３１に覆われていない部分は、露出していることが考えられる。即ち、この場合、接着剤２の一部は、モールド部材３に覆われず露出することが考えられる。
　第二モールド部３２は、第一モールド部３１とともにモールド部材３を構成する。本実施形態では、モールド部材３は、２つのモールド部（第一モールド部３１及び第二モールド部３２）より構成されているため、第二モールド部３２は、モールド部材３における第一モールド部３１以外の部分であるともいえる。
　モールド部付電線１００において、第二モールド部３２は、絶縁電線１１の絶縁被覆１１１に設けられた接着剤２に接しないように設けられている部分ともいえる。例えば、図１，２に示されるように、第二モールド部３２は、端子１２と絶縁電線１１との接続部分を覆う部分のみを含むことが考えられる。
　本実施形態では、第二モールド部３２は、絶縁被覆１１１から延び出た芯線１１２と端子１２の電線接続部１２１とを覆っている。第二モールド部３２は、例えば、絶縁被覆１１１から延び出た芯線１１２と端子１２の電線接続部１２１とを覆う環状に形成される。なお、本実施形態では、第二モールド部３２の輪郭形状は、第一モールド部３１と輪郭形状が同じとなるように形成される。
　本実施形態では、上述のように、接着剤２が設けられた絶縁被覆１１１の部分を覆う第一モールド部３１が、端子１２を覆う部分を含まず、また、第二モールド部３２が、絶縁被覆１１１を覆う部分を含まない場合が示されている。そのため、本実施形態では、第一モールド部３１は、絶縁被覆１１１から延び出る芯線１１２及び端子１２の電線接続部１２１の周囲を覆う環状の部分を含まない場合の事例が示され、また、第二モールド部３２が、絶縁被覆１１１の周囲を覆う環状の部分を含まない場合の事例が示されている。しかしながら、第二モールド部３２が、絶縁被覆１１１の周囲を覆う部分を含む場合も考えられる。また、第一モールド部３１が、絶縁被覆１１１から延び出る芯線１１２の周囲を覆う部分を含む場合、或いは、端子１２の周囲を覆う部分を含む場合も考えられる。
　また、第一モールド部３１と第二モールド部３２とは、別々にモールド成形される。このため、モールド部材３には、第一モールド部３１と第二モールド部３２との境界を示す境界面３９が形成される場合が考えられる。本実施形態では、第一モールド部３１と第二モールド部３２とが絶縁電線１１の長手方向に並ぶため、境界面３９は、絶縁電線１１の長手方向に直交する面である。また、モールド部付電線１００を外側から見た際、境界面３９により、モールド部材３には、絶縁電線１１の周方向に沿う境界線が形成される場合も考えられる。
　＜モールド部付電線の製造方法＞
　次に、本実施形態のモールド部付電線１００の製造方法の一例について説明する。本実施形態のモールド部付電線製造方法は、第一モールド部成形工程と第二モールド部成形工程とを含む。第一モールド部成形工程は、端子付電線１における接着剤２に接した状態で接着剤を覆うように第一モールド部３１を成形する工程である。第二モールド部成形工程は、第一モールド部成形工程と異時に行われ、第一モールド部３１に接する位置に第二モールド部３２を成形する工程である。なお、本実施形態のモールド部材電線製造方法は、さらに接着剤塗布工程も含んでいる。接着剤塗布工程は、端子付電線１の絶縁電線１１の絶縁被覆１１１に接着剤２を設けるための工程である。
　まず、本実施形態のモールド部付電線製造方法において使用される金型７及び金型８について説明する。なお、図３は、本実施形態のモールド部付電線製造方法の第二モールド部成形工程を示す図である。図４は、本実施形態のモールド部付電線製造方法の接着剤塗布工程を示す図である。図５は、本実施形態のモールド部付電線製造方法の第一モールド部成形工程を示す図である。
　本実施形態のモールド部付電線製造方法において、金型７は、第二モールド部成形工程で使用される。図３に示されるように、金型７は、上金型７１と下金型７２とを含んでいる。そして、上金型７１と下金型７２とは、相互に離隔すること及び接近することが可能である。また、上金型７１と下金型７２とが最接近した状態において、金型７には、成形空間７０が形成される。成形空間７０は、第二モールド部３２の外周面が成す輪郭形状と同じ金型面によって囲まれる空間である。
　本実施形態のモールド部付電線製造方法において、金型８は、第一モールド部成形工程で使用される。図５に示されるように、金型８は、上金型８１と下金型８２とを含んでいる。そして、上金型８１と下金型８２とは、相互に離隔すること及び接近することが可能である。また、上金型８１と下金型８２とが最接近した状態において、金型８には、成形空間８０が形成される。成形空間８０は、第一モールド部３１及び第二モールド部３２を含むモールド部材３の外周面が成す輪郭形状と同じ金型面によって囲まれる空間である。
　本実施形態のモールド部付電線製造方法では、第二モールド部成形工程、接着剤塗布工程、第一モールド部成形工程の順番で行われる。以下、この順番でモールド部付電線製造方法の各工程を説明する。また、第二モールド部成形工程の開始前には、絶縁電線１１と端子１２とを接続させ端子付電線１を作る端子付電線製造工程が行われる。なお、本実施形態において、端子付電線製造工程は、絶縁電線１１の芯線１１２に端子１２を圧着する圧着工程である。
　＜モールド部付電線製造方法：第二モールド部成形工程＞
　本実施形態では、まず、第二モールド部成形工程が行われる。第二モールド部成形工程は、第一モールド部成形工程と異時に行われ、第一モールド部３１に接する位置に第二モールド部３２を形成する工程である。
　例えば、金型７の下金型７２の所定の箇所に端子付電線１が設置され、上金型７１が下金型７２に近付けられる。そして、上金型７１と下金型７２とが最接近した状態で、端子付電線１における第二モールド部３２の成形予定箇所が、成形空間７０に収容される。
　本実施形態では、第二モールド部３２は、端子付電線１の絶縁電線１１の絶縁被覆１１１から延び出る芯線１１２及び端子１２の電線接続部１２１を覆うように形成されるため、金型７の成形空間７０には、絶縁被覆１１１から延び出る芯線１１２及び端子１２の電線接続部１２１が収容される。また、上記より、金型７の下金型７２の所定の箇所に端子付電線１が設置されとは、下金型７２における成形空間７０が生じる予定の箇所に、端子付電線１における絶縁被覆１１１から延び出る芯線１１２及び端子１２の電線接続部１２１が位置した状態で設置されるという意味である。
　そして、金型７の成形空間７０に絶縁被覆１１１から延び出る芯線１１２及び端子１２の電線接続部１２１が収容された状態で、成形空間７０に第二モールド部３２のモールド樹脂が射出される。モールド樹脂が硬化し、第二モールド部３２が形成されると、第二モールド部３２を伴う端子付電線１が、金型７から取り出される。
　なお、本実施形態では、第二モールド部３２が第一モールド部３１よりも先に形成される。このため、第二モールド部３２の成形予定箇所は、第一モールド部３１に接する位置に設けられる。即ち、本実施形態では、第二モールド部３２が先に形成されるため、第一モールド部３１の成形予定箇所に接するように第二モールド部３２が設けられる。
　＜モールド部付電線製造方法：接着剤塗布工程＞
　本実施形態では、第二モールド部成形工程の次に、金型７から取り出された第二モールド部３２を伴う端子付電線１に対して接着剤２が塗布される接着剤塗布工程が行われる。図４に示されるように、本実施形態では、接着剤２は、絶縁電線１１の周方向に沿って絶縁被覆１１１の全周に亘って塗布される。これにより、第二モールド部３２及び接着剤２を伴う端子付電線１を得ることができる。
　＜モールド部付電線製造方法：第一モールド部成形工程＞
　本実施形態では、接着剤塗布工程の次に第一モールド部成形工程が行われる。より具体的には、接着剤塗布工程の後で、かつ、第二モールド部成形工程により供給された第二モールド部３２のモールド樹脂が硬化し第二モールド部３２が形成された後に、第一モールド部成形工程が行われる。第一モールド部成形工程は、端子付電線１における接着剤２に接した状態で接着剤２を覆うように第一モールド部３１を成形する工程である。
　例えば、金型８の下金型８２の所定の箇所に第二モールド部３２及び接着剤２を伴う端子付電線１が設置され、上金型８１が下金型８２に近付けられる。そして、上金型８１と下金型８２とが最接近した状態で、端子付電線１における第一モールド部３１の成形予定箇所及び第二モールド部３２が、成形空間８０に収容される。
　本実施形態では、第一モールド部３１は、接着剤２が設けられた絶縁被覆１１１の部分を覆う。そのため、成形空間８０には、第二モールド部３２の他に、絶縁被覆１１１の端部、より具体的には、絶縁被覆１１１における接着剤２が設けられている部分が収容される。また、上記より、金型８の下金型８２の所定の箇所に第二モールド部３２及び接着剤２を伴う端子付電線１が設置されとは、下金型８２における成形空間８０が生じる予定の箇所に、端子付電線１における絶縁被覆１１１の接着剤２が設けられた部分及び第二モールド部３２が位置した状態で設置されるという意味である。
　そして、金型８の成形空間８０に端子付電線１における第一モールド部３１の成形予定箇所が収容された状態で、成形空間８０に第一モールド部３１のモールド樹脂が射出される。より具体的には、成形空間８０における第二モールド部３２によって占有されていない空間に、第一モールド部３１のモールド樹脂が射出される。なお、本実施形態では、第一モールド部３１のモールド樹脂は、第二モールド部３２のモールド樹脂と同じ樹脂が採用されている。
　第一モールド部３１のモールド樹脂が、成形空間８０内で硬化し、第一モールド部３１が形成される。第一モールド部３１は、既に硬化して形成された第二モールド部３２の後端面に接した状態で第一モールド部３１のモールド樹脂が硬化することにより形成される。なお、第二モールド部３２の後端面は、第二モールド部３２における絶縁被覆１１１側の端面であり、成形空間８０における第一モールド部３１のモールド樹脂が射出される空間を成す面の一部である。従って、本実施形態において、第一モールド部３１は、絶縁電線１１の長手方向において第二モールド部３２に隣接するように形成される。
　第一モールド部３１のモールド樹脂が硬化し、第一モールド部３１が形成された後、第一モールド部３１及び第二モールド部３２を備える端子付電線１が金型８から取り出される。このとき、絶縁被覆１１１の表面に設けられた接着剤２には、樹脂ヒケにより絶縁被覆１１１から接着剤２を引き離そうとする応力が生じる。
　しかしながら、本実施形態では、接着剤２に接する第一モールド部３１のモールド成形前に、予めモールド成形された第二モールド部３２が行われている。そのため、第二モールド部３２は、接着剤２を絶縁被覆１１１から引き離そうとする応力を及ぼしにくい。
　従って、本実施形態では、主として第一モールド部３１の成形時のモールド樹脂が、接着剤２を絶縁被覆１１１から引き離そうとする応力を生じさせる。即ち、第一モールド部３１及び第二モールド部３２を含むモールド部材３と同じ大きさのモールド部材を１回のモールド成形で端子付電線１に設ける場合に比べ、本実施形態では、絶縁電線１１の長手方向における厚みを、第二モールド部３２の長手方向における厚み分だけ低減することができる。このため、接着剤２を絶縁被覆１１１から引き離そうとする応力を軽減することができ、ひいては、第一モールド部３１と絶縁電線１１の絶縁被覆１１１との間に隙間が形成されることを抑制できる。これにより、モールド部付電線１００の止水構造の性能を向上させることが可能となる。なお、第一モールド部成形工程を第二モールド部成形工程よりも先に行う場合も考えられる。
　＜モールド部付電線＞
　第一モールド部３１及び第二モールド部３２を伴う端子付電線１が、金型８から取り出されることにより、モールド部付電線１００が得られる。モールド部付電線１００においては、モールド部材３に第一モールド部３１と第二モールド部３２との境界を示す境界面３９が形成されていることが考えられる。
　本実施形態では、モールド部材３の第一モールド部３１と第二モールド部３２とが別々にモールド成形されている。これは、樹脂ヒケによる接着剤２の剥離を引き起こす応力が、モールド成形されたモールド部材３の厚みが厚いほど或いはモールド樹脂の樹脂量が多いほど大きくなるためである。即ち、本実施形態においては、第一モールド部３１と第二モールド部３２とが別々にモールド成形されることで、第一モールド部３１成形時の樹脂ヒケによる接着剤２の剥離を引き起こす応力を軽減することができる。その結果、モールド部付電線１００において、モールド部材３成形後に樹脂ヒケによって絶縁電線１１の絶縁被覆１１１から接着剤２が剥がれてしまうことを抑制できる。
　また、本実施形態においては、絶縁電線１１の長手方向において、接着剤２を覆う第一モールド部３１の端子１２側に第二モールド部３２が存在している。この場合、モールド部材３を絶縁電線１１の長手方向において分けてモールド成形することができる。このため、第一モールド部３１の絶縁電線１１の長手方向における厚みを小さくしてモールド成形を行うことができる。通常、端子付電線に設けられるモールド部材においては、絶縁電線の長手方向における厚みが比較的大きい場合が多い。従って、本実施形態においては、第一モールド部３１成形時の樹脂ヒケによる接着剤２の剥離を引き起こす応力をより軽減することができ、絶縁被覆１１１から接着剤２が剥がれてしまうことを抑制できる。
　また、本実施形態においては、絶縁被覆１１１が、シリコーンゴムである。通常、シリコーンゴムの絶縁被覆１１１は、接着剤２との接着性が悪いため、本実施形態のモールド部付電線１００の止水構造がより有効である。
　また、本実施形態においては、第一モールド部３１と第二モールド部３２とが、同じモールド樹脂で形成されているため、製造コストを抑制することができる。また、第一モールド部３１と第二モールド部３２とをそれぞれ異なる色で着色する場合も考えられる。また、第一モールド部３１と第二モールド部３２とが同じモールド樹脂で、かつ、もともとの色が異なるモールド樹脂を使用することも考えられる。
　＜第２実施形態＞
　次に、図６～１１を参照しつつ、第２実施形態に係るモールド部付電線２００について説明する。モールド部付電線２００は、モールド部付電線１００のモールド部材３と異なる構造のモールド部材３Ａを備える。モールド部材３Ａは、第一モールド部３１Ａと第二モールド部３２Ａとを含む。図６は、モールド部付電線２００の一部切り欠き側面図である。図７は、モールド部付電線２００の側面図である。図８は、モールド部付電線２００の断面図である。図８は、図７のＩＩ－ＩＩ平面における断面である。なお、図６～８において、図１～５に示される構成要素と同じ構成要素は、同じ参照符号が付されている。
　本実施形態では、端子付電線１（絶縁電線１１）の径方向において、第一モールド部３１Ａにおける接着剤２を覆う部分の外側に第二モールド部３２Ｂが存在している点で第１実施形態と異なる。以下、本実施形態における第１実施形態と異なる点について説明する。
　本実施形態において、モールド部材３Ａの第一モールド部３１Ａは、接着剤２に接した状態で接着剤２を覆う部分を含み、さらに絶縁電線１１と端子１２との接続部分を覆う部分を含んでいる。なお、図６，７に示されるように、第一モールド部３１Ａにおける接着剤２を覆う部分の絶縁電線１１の径方向における厚みは、第一モールド部３１Ａにおける絶縁電線１１と端子１２との接続部分を覆う部分の上記径方向における厚みよりも薄くなるように形成されている。即ち、第一モールド部３１Ａは、肉厚の薄い環状の部分と肉厚の厚い環状の部分とが相互の軸心方向が一致するように隣接し連なって形成された形状に形成されている。以下、必要に応じて、第一モールド部３１Ａにおける接着剤２を覆う部分を、薄肉部３１０Ａと称し、第一モールド部３１Ａにおける絶縁電線１１と端子１２との接続部分を覆う部分を厚肉部３１１Ａと称する。
　薄肉部３１０Ａは、接着剤２の周囲を覆う環状に形成されている。薄肉部３１０Ａの肉厚は、例えば、１ｍｍ～２ｍｍである場合が考えられる。
　厚肉部３１１Ａは、絶縁電線１１と端子１２との接続部分の周囲を覆う環状に形成されている。より具体的には、厚肉部３１１Ａは、絶縁被覆１１１から延び出る芯線１１２及び端子１２の電線接続部１２１の周囲を覆う環状の部分である。
　第二モールド部３２Ａは、図８に示されるように、絶縁電線１１の径方向において、第一モールド部３１Ａにおける接着剤２を覆う部分（薄肉部３１０Ａ）の外側に設けられている。即ち、第二モールド部３２Ａは、薄肉部３１０Ａの周囲を覆う環状に形成されている。第二モールド部３２Ａは、絶縁電線１１の長手方向において絶縁被覆１１１の端よりも絶縁電線１１の中間部分側に設けられている。なお、本実施形態では、第二モールド部３２Ａの外周面が成す輪郭形状の大きさが、厚肉部３１１Ａの外周面が成す輪郭形状の大きさと同じになるように形成されている。
　また、本実施形態においても、第１実施形態と同様、モールド部材３Ａには、第一モールド部３１Ａと第二モールド部３２Ａとの境界を示す境界面が形成される場合が考えられる。本実施形態では、モールド部材３Ａには、絶縁電線１１の長手方向に直交する境界面３９とモールド部材３Ａの後端側に形成され第一モールド部３１Ａの薄肉部３１０Ａの輪郭に沿う境界面３９Ａとが形成されることが考えられる。
　＜モールド部付電線製造方法＞
　次に、本実施形態のモールド部付電線２００の製造方法の一例について説明する。本実施形態のモールド部付電線製造方法は、第１実施形態と同様、第一モールド部成形工程と第二モールド部成形工程とを含み、さらに接着剤塗布工程も含んでいる。
　本実施形態においては、モールド部材３Ａの輪郭形状と、第１実施形態のモールド部材３の輪郭形状とが同じであるものとして説明する。従って、本実施形態のモールド部付電線製造方法においては、金型８及び金型９が使用される。金型８の構造は、第１実施形態と同様である。以下、はじめに金型９について説明する。なお、図９は、本実施形態のモールド部付電線製造方法の接着剤塗布工程を示す図である。図１０は、本実施形態のモールド部付電線製造方法の第一モールド部成形工程を示す図である。図１１は、本実施形態のモールド部付電線製造方法の第二モールド部成形工程を示す図である。
　本実施形態のモールド部付電線製造方法において、金型９は、第一モールド部成形工程で使用される。図１０に示されるように、金型９は、上金型９１と下金型９２とを含んでいる。そして、上金型９１と下金型９２とは、相互に離隔すること及び接近することが可能である。また、上金型９１と下金型９２とが最接近した状態において、金型９には、成形空間９０が形成される。成形空間９０は、第一モールド部３１Ａの外周面が成す輪郭形状にと同じ金型面によって囲まれる空間である。即ち、成形空間９０は、隣接した比較的径の小さい空間及び比較的径の大きい空間を含んでいる。
　本実施形態のモールド部付電線製造方法では、接着剤塗布工程、第一モールド部成形工程、第二モールド部成形工程の順番で行われる。以下、この順番でモールド部付電線製造方法の各工程を説明する。また、接着剤塗布工程の開始前には、絶縁電線１１と端子１２とを接続させ端子付電線１を作る端子付電線製造工程が行われる。
　＜モールド部付電線製造方法：接着剤塗布工程＞
　本実施形態では、まず、端子付電線製造工程で得られた端子付電線１に対して接着剤２が塗布される接着剤塗布工程が行われる。図９に示されるように、本実施形態では、接着剤２は、絶縁電線１１の周方向に沿って絶縁被覆１１１の全周に亘って塗布される。これにより、接着剤２を伴う端子付電線１を得ることができる。
　＜モールド部付電線製造方法：第一モールド部成形工程＞
　そして、本実施形態では、図１０に示されるように、接着剤塗布工程の次に（第二モールド部成形工程の前に）第一モールド部成形工程が行われる。第一モールド部成形工程は、端子付電線１における接着剤２に接した状態で接着剤２を覆うように第一モールド部３１Ａを成形する工程である。
　例えば、金型９の下金型９２の所定の箇所に接着剤２を伴う端子付電線１が設置され、上金型９１が下金型９２に近付けられる。そして、上金型９１と下金型９２とが最接近した状態で、端子付電線１における第一モールド部３１Ａの成形予定箇所が成形空間９０に収容される。
　本実施形態では、第一モールド部３１Ａは、接着剤２が設けられた絶縁被覆１１１の部分から絶縁電線１１と端子１２との接続部分を覆う。そのため、成形空間９０には、絶縁被覆１１１における接着剤２が設けられている部分から絶縁電線１１と端子１２との接続部分に亘る部分（第一モールド部３１Ａの成形予定箇所）が収容される。なお、成形空間９０において、接着剤２が設けられた絶縁被覆１１１の部分を収容する部分では、接着剤２と金型９の金型面との距離が、絶縁電線１１と端子１２との接続部分と金型９の金型面との距離よりも小さくなっている。
　そして、金型９の成形空間９０に端子付電線１における第一モールド部３１Ａの成形予定箇所が収容された状態で、成形空間９０に第一モールド部３１Ａのモールド樹脂が射出される。第一モールド部３１Ａのモールド樹脂が、成形空間９０内で硬化し、第一モールド部３１Ａが形成される。
　第一モールド部３１Ａのモールド樹脂が硬化し、第一モールド部３１Ａが形成された後、第一モールド部３１Ａを備える端子付電線１が金型９から取り出される。このとき、絶縁被覆１１１の表面に設けられた接着剤２には、樹脂ヒケにより絶縁被覆１１１から接着剤２を引き離そうとする応力が生じる。
　しかしながら、本実施形態では、接着剤２に接する第一モールド部３１Ａの絶縁電線１１の径方向における厚み（薄肉部３１０Ａの厚み）が比較的小さい。そのため、接着剤２を絶縁被覆１１１から絶縁電線１１の径方向に引き離そうとする応力を低減することができる。このため、第一モールド部３１Ａと絶縁電線１１の絶縁被覆１１１との間に隙間が形成されることを抑制でき、モールド部付電線２００の止水構造の性能を向上させることが可能となる。
　＜モールド部付電線製造方法：第二モールド部成形工程＞
　そして、本実施形態では、図１１に示されるように、第一モールド部成形工程の次に第二モールド部成形工程が行われる。第二モールド部成形工程は、第一モールド部成形工程と異時に行われ、第一モールド部３１Ａに接する位置に第二モールド部３２Ａを形成する工程である。
　例えば、金型８の下金型８２の所定の箇所に第一モールド部３１Ａ及び接着剤２を伴う端子付電線１が設置され、上金型８１が下金型８２に近付けられる。そして、上金型８１と下金型８２とが最接近した状態で、端子付電線１における第二モールド部３２Ａの成形予定箇所及び第一モールド部３１Ａが成形空間８０に収容される。本実施形態において、第二モールド部３２Ａは、絶縁電線１１の径方向において、第一モールド部３１Ａにおける接着剤２を覆う部分（薄肉部３１０Ａ）の外側に設けられる。このため、第二モールド部３２Ａの成形予定箇所は、第一モールド部３１Ａの薄肉部３１０Ａの外側の部分である。
　そして、金型８の成形空間８０に第二モールド部の成形予定箇所が収容された状態で、成形空間８０に第二モールド部３２Ａのモールド樹脂が射出される。モールド樹脂が硬化し、第二モールド部３２Ａが形成されると、第一モールド部３１Ａ及び第二モールド部３２Ａを伴う端子付電線１が、金型８から取り出される。
　なお、本実施形態では、第一モールド部３１Ａが第二モールド部３２Ａよりも先に形成される。このため、本実施形態では、第一モールド部３１Ａに接する位置で、第一モールド部３１Ａに接するように第二モールド部３２Ａが設けられる。
　＜モールド部付電線＞
　第一モールド部３１Ａ及び第二モールド部３２Ａを伴う端子付電線１が、金型８から取り出されることにより、モールド部付電線２００が得られる。モールド部付電線２００においては、モールド部材３Ａに第一モールド部３１Ａと第二モールド部３２Ａとの境界を示す境界面３９Ａが形成されていることが考えられる。
　本実施形態では、第１実施形態と同様、モールド部材３Ａの第一モールド部３１Ａと第二モールド部３２Ａとが別々にモールド成形されることで、第一モールド部３１Ａ成形時の樹脂ヒケによる接着剤２の剥離を引き起こす応力を軽減することができる。その結果、モールド部付電線２００において、モールド部材３Ａ成形後に樹脂ヒケによって絶縁電線１１の絶縁被覆１１１から接着剤２が剥がれてしまうことを抑制できる。
　また、本実施形態においては、絶縁電線１１の径方向において、第一モールド部３１Ａにおける接着剤２を覆う部分の外側に第二モールド部３２Ａが存在している。この場合、モールド部材３Ａを絶縁電線１１の径方向において分けてモールド成形することができる。このため、第一モールド部３１Ａの絶縁電線１１の径方向における厚みを小さくしてモールド成形を行うことができ、絶縁被覆１１１から接着剤２が剥がれてしまうことを抑制できる。
　また、第一モールド部３１Ａの薄肉部３１０Ａの外側に第二モールド部３２Ａを設けることで、第一モールド部３１Ａの薄肉部３１０Ａの部分における強度が向上する。また、第一モールド部３１Ａの薄肉部３１０Ａの外側に第二モールド部３２Ａを設けることで、第一モールド部３１Ａの薄肉部３１０Ａの部分における絶縁性能も向上する。
　＜第３実施形態＞
　次に、図１２を参照しつつ、第３実施形態に係るモールド部付電線３００について説明する。モールド部付電線３００は、モールド部付電線１００のモールド部材３及びモールド部付電線２００のモールド部材３Ａと異なる構造のモールド部材３Ｂを備える。モールド部材３Ｂは、第一モールド部３１Ｂと第二モールド部３２Ｂとを含む。図１２は、モールド部付電線３００の一部切り欠き側面図である。なお、図１２において、図１～１１に示される構成要素と同じ構成要素は、同じ参照符号が付されている。
　本実施形態では、絶縁電線１１の径方向において、第一モールド部３１Ｂにおける接着剤２を覆う部分の外側に第二モールド部３２Ｂが存在している点で第１実施形態と異なる。また、第二モールド部３２Ｂが、さらに絶縁電線１１と端子１２との接続部分を覆っている点で第２実施形態と異なる。即ち、本実施形態は、絶縁電線１１の長手方向において接着剤２を覆う第一モールド部３１Ｂの端子１２側に第二モールド部３２Ｂが存在し、かつ、絶縁電線１１の径方向において第一モールド部３１Ｂにおける接着剤２を覆う部分の外側に第二モールド部３２Ｂが存在している場合の事例である。以下、本実施形態における第１実施形態及び第２実施形態と異なる点について説明する。
　第一モールド部３１Ｂは、接着剤２の周囲を覆う環状に形成されている。第一モールド部３１Ｂの肉厚は、例えば、１ｍｍ～２ｍｍである場合が考えられる。
　第二モールド部３２Ｂは、絶縁電線１１の径方向において、第一モールド部３１Ｂにおける接着剤２を覆う部分（第一モールド部３１Ｂ全体）の外側に設けられた環状の部分と、絶縁電線１１と端子１２との接続部分の周囲を覆う環状に形成されている部分と、を含む。このため、第二モールド部３２Ｂには、第一モールド部３１Ｂの輪郭形状に応じた凹部３２９Ｂが形成されていることが考えられる。モールド部材３Ｂにおいて、凹部３２９Ｂには、第一モールド部３１Ｂが収容されている。
　また、本実施形態においても、モールド部材３Ｂには、第一モールド部３１Ｂと第二モールド部３２Ｂとの境界を示す境界面が形成される場合が考えられる。本実施形態では、この境界面は、モールド部材３Ｂの後端側に形成される第一モールド部３１Ｂの輪郭に沿う境界面であることが考えられる。
　本実施形態においても、モールド部材３Ｂの第一モールド部３１Ｂと第二モールド部３２Ｂとが別々にモールド成形されるため、第一モールド部３１Ｂ成形時の樹脂ヒケによる接着剤の剥離を引き起こす応力を軽減することができる。
　また、本実施形態においては、絶縁電線１１の長手方向において、接着剤２を覆う第一モールド部３１Ｂの端子１２側に第二モールド部３２Ｂが存在し、また、絶縁電線１１の径方向においても、第一モールド部３１Ｂにおける接着剤２を覆う部分の外側に第二モールド部３２Ｂが存在している。この場合、モールド部材３Ｂを絶縁電線１１の長手方向において及び径方向において分けてモールド成形することができる。このため、第一モールド部３１Ｂの絶縁電線１１の長手方向及び径方向における厚みを小さくしてモールド成形を行うことができる。これにより、第一モールド部３１Ｂ成形時の樹脂ヒケによる接着剤２の剥離を引き起こす応力を軽減することができ、絶縁被覆１１１から接着剤２が剥がれてしまうことを抑制できる。
　＜応用例＞
　モールド部材３が、第一モールド部３１と複数種類の第二モールド部３２とを含む場合も考えられる。即ち、モールド部材３が、３回以上に別々に行われたモールド成形によって形成された３つ以上のモールド部を備える場合が考えられる。モールド部材３Ａ，３Ｂにおいても同様である。
　なお、本発明に係るモールド部付電線及びモールド部付電線製造方法は、各請求項に記載された発明の範囲において、以上に示された各実施形態及び応用例を自由に組み合わせること、或いは、各実施形態及び応用例を適宜、変形する又は一部を省略することによって構成されることも可能である。
　１　端子付電線
　１００　モールド部付電線
　１１　絶縁電線
　１１１　絶縁被覆
　１１２　芯線
　１２　端子
　２　接着剤
　３　モールド部材
　３１　第一モールド部
　３２　第二モールド部

Claims (6)

  1. 　芯線と前記芯線の周囲を覆う絶縁被覆とを含む絶縁電線及び前記絶縁電線の端部に接続された端子を備える端子付電線と、
    　前記端子付電線の前記絶縁被覆の表面に設けられた接着剤と、
    　前記端子付電線の前記絶縁被覆における前記接着剤が設けられた部分から前記絶縁電線と前記端子との接続部分に亘る部分を覆うモールド部材と、を備え、
    　前記モールド部材は、別々にモールド成形された第一モールド部と第二モールド部とを含み、
    　前記第一モールド部は、前記接着剤に接した状態で前記接着剤を覆う部分を含む、モールド部付電線。
  2. 　請求項１に記載のモールド部付電線であって、
    　前記端子付電線の長手方向において、前記接着剤を覆う前記第一モールド部の前記端子側に前記第二モールド部が存在している、モールド部付電線。
  3. 　請求項１又は請求項２に記載のモールド部付電線あって、
    　前記端子付電線の径方向において、前記第一モールド部における前記接着剤を覆う部分の外側に前記第二モールド部が存在している、モールド部付電線。
  4. 　請求項１から請求項３のいずれか１項に記載のモールド部付電線であって、
    　前記絶縁被覆が、シリコーンゴムである、モールド部付電線。
  5. 　請求項１から請求項４のいずれか１項に記載のモールド部付電線であって、
    　前記第一モールド部と前記第二モールド部とが、同じモールド樹脂で形成されている、モールド部付電線。
  6. 　請求項１に記載のモールド部付電線を製造するモールド部付電線製造方法であって、
    　（ａ）前記端子付電線の前記接着剤に接した状態で前記接着剤を覆うように前記第一モールド部を成形する工程と、
    　（ｂ）前記工程（ａ）と異時に行われ、前記第一モールド部に接する位置に前記第二モールド部を成形する工程と、を備え、
    　前記第一モールド部と前記第二モールド部とが、前記端子付電線の前記絶縁被覆における前記接着剤が設けられた部分から前記絶縁電線と前記端子との接続部分に亘る部分を覆う前記モールド部材を形成する、モールド部付電線製造方法。
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