JP2012122230A - グレージングチャンネル付き複層ガラスの組立方法 - Google Patents

Abstract

【課題】本発明は、複層ガラスの寿命に悪影響を与えることなく、グレージングチャンネルと複層ガラスとを強固に係合して、グレージングチャンネルに対する複層ガラスの引き抜き荷重を高めることができるグレージングチャンネル付き複層ガラスの組立方法を提供する。
【解決手段】グレージングチャンネル１４の溝の内側隅部１４Ａに、塗布装置４０のノズル４２から接着材３８を塗布する。接着材３８の塗布量は、片側につき、グレージングチャンネル１４の長手方向１０ｃｍ当たり０．４５〜１．２ｇの塗布量で塗布装置４０を内側隅部１４Ａに沿って移動しながら内側隅部１４Ａの全域に接着材３８を塗布する。また、接着材３８の塗布位置は、ストッパ片として機能する内部軟質材３２の下側にまわり込むように塗布する。接着材３８の塗布が終了すると、グレージングチャンネル１４の溝に複層ガラス１２の端縁部を嵌合する。
【選択図】図２

Description

本発明は、グレージングチャンネル付き複層ガラスの組立方法に関する。

省エネルギーや防音の観点から、複層ガラスが窓用ガラスとして多用されている。このような複層ガラスの窓枠（障子、框）への取り付け手法として、複層ガラスの端縁部にグレージングチャンネルを装着し、このグレージングチャンネルを介して複層ガラスを窓枠の溝に取り付ける手法が特許文献１に開示されている。

特許文献１のグレージングチャンネルは、複層ガラスの端縁部を包囲する金属製又は樹脂製の断面凹形状の補強材と、この補強材の複層ガラスに相対する内側面に設けられた樹脂製の内部軟質材と、補強材の窓枠に相対する外側面に設けられた樹脂製の外部軟質材とから構成されている。

ところで最近では、窓枠を細くすることにより、複層ガラスの採光面積を広くして断熱性、景観性、及び見栄えを向上させた窓用ガラスが提案されている。ここで、窓枠が細くなるということは、グレージングチャンネル付き複層ガラスの端縁部が挿入される窓枠の溝が浅くなることを意味し、これに付随して、複層ガラスの端縁部が嵌合されるグレージングチャンネルの溝の深さも浅くなる。

このため、特許文献１に開示された一般的な形状のグレージングチャンネルでは、グレージングチャンネルに対する複層ガラスの引き抜き荷重が低下するため、グレージングチャンネルと複層ガラスとが分離し易くなり、組立作業性が悪くなるという問題があった。また、窓枠を開閉する際の力によって縦枠を円弧上に変形させる力が作用し、この変形力により、複層ガラスがグレージングチャンネルから外れ、結果として湾曲したまま元に戻らなくなる可能性があった。

そこで特許文献２、３には、上記問題を解消するグレージングチャンネル付き複層ガラスが開示されている。すなわち、図５に示す、特許文献２、３に開示されたグレージングチャンネル付き複層ガラス１００は、そのグレージングチャンネル１０２の底部内底面に、先端が矢印形状の突起部１０４を備えている。この突起部１０４を複層ガラス１０６の二次シール材１０８に押し込んで没入させ、二次シール材１０８が固化した際に、グレージングチャンネル１０２を、複層ガラス１０６の二次シール材１０８に突起部１０４を介して保持させている。これによって、グレージングチャンネル１０２に対する複層ガラス１０６の引き抜き荷重が高くなり、グレージングチャンネル１０２と複層ガラス１０６とが分離し難くなるので、組立作業性が向上する。なお、複層ガラス１０６を構成する２枚のガラス板１１０、１１０は、スペーサ１１２を介して隔置され、スペーサ１１２とガラス板１１０、１１０とが透湿抵抗が高い一次シール材１１４、１１４によって接着されており、さらに、スペーサ１１２と２枚のガラス板１１０、１１０の周縁部とで画成された空間部が二次シール材１０８によって密閉されるため、複層ガラス１０６を構成する２枚のガラス板１１０、１１０を拘束・保持する剛性が増すため、複層ガラス１０６の空気層の膨張・収縮によって生ずる複層ガラス１０６周辺部の一次シール材１１４の変形歪みが抑制される。

特開平７−７１１７０号公報 特開平８−１９９９２０号公報 特開平１０−２９９３５１号公報

ところで、特許文献２、３のグレージングチャンネル１０２は、突起部１０４が複層ガラス１０６の二次シール材１０８に没入されているので、複層ガラス１０６からの風圧、振動による外的な力が突起部１０４を介して二次シール材１０８に常に作用している。また、窓枠を開閉する際の力によって縦枠を円弧上に変形させる力が作用し、この変形力により、グレージングチャンネル１０２の突起部１０４を介して二次シール材１０８にその荷重が断続的に作用する。このため、二次シール材１０８が劣化して２枚のガラス板１１０、１１０を拘束・保持する剛性が低下するので、一次シール材１１４に変形歪みが生じ、結果として透湿抵抗の低下につながり、気密性、水密性が低下し、複層ガラス１０６としての寿命が短くなるという懸念があった。

また、特許文献２、３のグレージングチャンネル１０２は、厚さの等しい２枚のガラス板１１０、１１０からなる複層ガラス１０６を想定して製造されたもので、二次シール材１０８の幅方向中央部に突起部１０４を没入させるように、突起部１０４がグレージングチャンネル１０２の幅方向中央部に備えられている。このため、図６の如く、厚さの異なる２枚のガラス板１１０、１１６からなる複層ガラス１１８には、突起部１０４Ａの位置を中央から片側に変更しなければならず汎用性がない。

更に、このグレージングチャンネル付き複層ガラス１２０では、幅方向の寸法が小さくなった二次シール材１０８Ａに突起部１０４Ａを没入させるため、突起部１０４Ａに対する二次シール材１０８Ａの保持力が低下するので、十分な引き抜き荷重を得ることができない。なお、図６に示したガラス板１１６は、ガラス板１２２と網入りガラス板１２４とが中間シート１２６を介して接着された合わせガラスである。

更にまた、図５、図６に示したグレージングチャンネル付き複層ガラス１００、１２０では、突起部１０４、１０４Ａを二次シール材１０８、１０８Ａに没入させた際に、突起部１０４、１０４Ａの先端矢印部の裏側に二次シール材１０８、１０８Ａがうまくまわり込まない場合あり、この場合にも十分な引き抜き荷重を得ることができない。

本発明は、このような事情に鑑みてなされたもので、複層ガラスの寿命に悪影響を与えることなく、グレージングチャンネルと複層ガラスとを強固に係合して、グレージングチャンネルに対する複層ガラスの引き抜き荷重を高めることができるグレージングチャンネル付き複層ガラスの組立方法を提供することを目的とする。

本発明は、前記目的を達成するために、スペーサによって隔置された２枚のガラス板が空気層を介して重ねられるとともに該２枚のガラス板がその端縁部でシール材により接着され、該シール材の外表面が前記２枚のガラス板の端面から２枚のガラス板の内側に位置する複層ガラスを準備する工程と、前記複層ガラスの端縁部が嵌合される溝を有し、該溝の側壁部にストッパ片が備えられるとともに前記シール材の外表面に対向する位置に開口部が備えられたグレージングチャンネルを準備する工程と、固化した際に前記ストッパ片と嵌合する接着材を、前記グレージングチャンネルの前記溝の隅部に塗布する工程と、前記グレージングチャンネルの前記溝に複層ガラスの端縁部を嵌合し、前記接着材を前記２枚のガラス板の端縁部に接着する工程と、を有することを特徴とするグレージングチャンネル付き複層ガラスの組立方法を提供する。

本発明によれば、まず、グレージングチャンネルの溝の隅部に接着材を塗布する。次に、グレージングチャンネルの前記溝に複層ガラスの端縁部を嵌合して、グレージングチャンネル付き複層ガラスを組み立てる。このようにして組み立てられたグレージングチャンネル付き複層ガラスによれば、固化した接着材が前記２枚のガラス板の端縁部に接着されるとともにグレージングチャンネルのストッパ片に係合しているため、グレージングチャンネルと複層ガラスとの結合が強固になり、よって、グレージングチャンネルに対する複層ガラスの引き抜き荷重が高くなる。

また、本発明の組立方法では、特許文献２、３のような突起部を利用せず、複層ガラスとグレージングチャンネルとの間に配置されるストッパ片と、固化した接着材との係合力によって双方の結合を強固にしたので、複層ガラスの寿命に悪影響を与えない。また、汎用性の問題も解消できる。

ところで、グレージングチャンネル付き複層ガラスは、複層ガラスとグレージングチャンネルとの間の隙間から雨水等の水分が浸入するが、この水分が、グレージングチャンネルの底部内底面と複層ガラスの端面との間に滞留すると、その水分によって複層ガラスのシール材（二次シール材）が劣化するという問題がある。

そこで、本発明の組立方法によって組み立てられたグレージングチャンネル付き複層ガラスは、シール材の外表面が２枚のガラス板の端面から２枚のガラス板の内側に位置した複層ガラスと、前記シール材の外表面に対向する位置に開口部が備えられたグレージングチャンネルとによって構成されている。したがって、複層ガラスとグレージングチャンネルとの間の隙間から浸入してきた水分は、グレージングチャンネルの底部内底面と複層ガラスの端面との間に滞留することなく、グレージングチャンネルの開口部から外部に排水される。これにより、複層ガラスのシール材が劣化するという問題を解消できるので、この点においても複層ガラスの寿命に悪影響を与えない。

また、グレージングチャンネルの前記ストッパ片を、ガラス板に当接させるようにその長さを長めにとることが好ましい。これにより、グレージングチャンネルと複層ガラスとの隙間の気密性、及び水密性が向上する。なお、グレージングチャンネルに予め備えられている内側軟質部材を、ストッパ片として兼用してもよい。

本発明の前記グレージングチャンネルは樹脂製であり、前記接着材は、前記グレージングチャンネルに対する接着力よりも前記ガラス板に対する接着力が高い接着材であることが好ましい。

グレージングチャンネル付き複層ガラスの取り扱い時等に、グレージングチャンネルが損傷すると、そのグレージングチャンネルを複層ガラスから取り外して新たなグレージングチャンネルと交換する作業が必要になる。この際に、特許文献２、３のグレージングチャンネル付き複層ガラスでは、突起部が二次シール材に固着されているため、グレージングチャンネルを複層ガラスから容易に取り外すことができない。また、無理な力を加えて取り外そうとすると、二次シール材が突起部によって破損する上、新しいグレージングチャンネルを装着しようとしても、既に硬化した二次シール材に再度突起部を挿入し、所定の結合力を得ることはできないという不具合があった。

これに対して、本発明は、グレージングチャンネルに対する接着力よりもガラス板に対する接着力が高い接着材を使用したので、複層ガラスからグレージングチャンネルを容易に取り外すことができ、複層ガラスに接着されたシール材をカッター等でそぎ落とすことができる。

本発明の前記接着材は、シリコーン、ポリサルファイド、ウレタン等の硬化性エラストマを基剤とする接着材であることが好ましい。

このような接着材は、ガラス板に対して接着性が高く、樹脂に対して接着性が低い。よって、複層ガラスからグレージングチャンネルを容易に取り外すことが可能になる。

本発明のグレージングチャンネル付き複層ガラスの組立方法によれば、複層ガラスの寿命に悪影響を与えることなく、グレージングチャンネルと複層ガラスとを強固に結合して、グレージングチャンネルに対する複層ガラスの引き抜き荷重を高めることができる。

本発明の組立方法により組み立てられたグレージングチャンネル付き複層ガラスの第１の形態を示す断面図 図１に示したグレージングチャンネル付き複層ガラスの組立方法を示す説明図 本発明の組立方法により組み立てられたグレージングチャンネル付き複層ガラスの第２の形態を示す断面図 本発明の組立方法により組み立てられたグレージングチャンネル付き複層ガラスの第３の形態を示す断面図 従来のグレージングチャンネル付き複層ガラスの断面図 従来のグレージングチャンネル付き複層ガラスの断面図

以下、添付図面に従って本発明に係るグレージングチャンネル付き複層ガラスの組立方法の好ましい実施の形態を詳説する。なお、本発明は、下記説明に限定して解釈されるものではない。

図１は、本発明の組立方法により組み立てられたグレージングチャンネル付き複層ガラス１０の第１の形態を示す断面図である。

同図には、グレージングチャンネル付き複層ガラス１０の一部を断面で示しているが、このグレージングチャンネル付き複層ガラス１０は、窓用ガラス板として使用されるもので、全体形状が矩形状のガラスパネルである。また、このグレージングチャンネル付き複層ガラス１０は、断熱性、景観性、及び見栄えを向上させるために、細い窓枠（不図示）にその端縁部が嵌め込まれて、建物の壁面に取り付けられる。更に、このグレージングチャンネル付き複層ガラス１０は、矩形状の複層ガラス１２の４辺の端縁部に、グレージングチャンネル１４が装着されて構成されている。すなわち、グレージングチャンネル１４は、複層ガラス１２の全ての端縁部に取り付けられる。

複層ガラス１２は、２枚のガラス板１６、１６が、スペーサ１８を介して隔置されることにより、ガラス板１６とガラス板１６との間に空気層２０が形成され、スペーサ１８の両側面が一次シール材２２、２２によってガラス板１６、１６に接着されている。また、複層ガラス１２は、その端縁部が二次シール材（シール材）２４によって封止されている。

スペーサ１８は中空の金属製型材であり、その内部にはシリカゲル等の吸湿材２６が収納されている。また、スペーサ１８の空気層２０側の面には、貫通孔２８が開口され、この貫通孔２８を介して空気層２０の空気が吸湿材２６によって乾燥されている。

一次シール材２２としては、粘着性があり低透湿性の樹脂材料が用いられ、特にブチルゴムが使用される。また、二次シール材２４としては、ガラスに対する接着性が高いポリサルファイド系シーラント、又はシリコーン系シーラントが使用される。更に、二次シール材２４は、その外表面２４Ａが２枚のガラス板１６、１６の端面１６Ａ、１６Ａから２枚のガラス板１６、１６の内側（複層ガラス１２の空気層２０側）に位置するように塗布される。これにより、グレージングチャンネル付き複層ガラス１０は、二次シール材２４の外表面２４Ａとグレージングチャンネル１４の底部内底面との間に隙間が形成され、この空間に侵入した水分が二次シール材２４に長期にわたって接触することが避けられる。この観点から、端面１６Ａと外表面２４Ａとの隙間ｄは、後述する補強材３０の底部の厚さをｔとした場合、ｄ＋ｔが３ｍｍ以上となるように設定するのが好ましい。例えば、ｔ＝０．５ｍｍの場合、ｄは２．５ｍｍ以上とするのが好ましい。

なお、図１では、二次シール材２４の外表面２４Ａを円弧状面としたが、その形状に限定されるものではなく、水平面であってもよい。すなわち、外表面２４Ａとグレージングチャンネル１４の底部内底面との間の隙間を略矩形の断面形状にする等、外表面２４Ａへの水分接触の影響が低減され、複層ガラスとしての形状保持性能を損なわない限りにおいて、種々の形状を採用することができる。また、図１では、複層ガラス１２のガラス板１６、１６として、厚さが等しい２枚のガラス板を例示したが、これに限定されるものではなく、例えば一方のガラス板１６を他方のガラス板１６よりも厚さの厚いガラスとしてもよい。また、ガラス板１６としては、通常のフロート板ガラスのほか、型板ガラス、網入りガラス、磨き板ガラス、耐熱強化ガラス、機能性コーティング付きガラス等の各種のガラス板を使用してもよい。同様に、ガラス板１６としては、単板ガラスのほか、中間接着層を介して複数枚のガラス板を積層した合わせガラスも使用できる。

一方、グレージングチャンネル１４は、補強材３０、内部軟質材３２、及び外部軟質材３４から構成されており、補強材３０、内部軟質材３２、及び外部軟質材３４によって複層ガラス１２の端縁部を覆う溝が構成されている。

補強材３０は、硬質塩化ビニル樹脂材等の樹脂製であり、複層ガラス１２の端縁部を包囲するように断面凹形状に構成される。内部軟質材３２は、軟質塩化ビニル樹脂材等の樹脂製であり、複層ガラス１２の周縁部でガラス板１６、１６に相対して補強材３０の内壁面に設けられている。外部軟質材３４も同様に軟質塩化ビニル樹脂材等の樹脂製であり、補強材３０の上端部に設けられている。外部軟質材３４は、窓枠の取り付け開口部の先端部への係止部を有するとともに、ガラス板１６、１６に密着することで、複層ガラス１２の端縁部の気密性、水密性を保持する。補強材３０、内部軟質材３２、及び外部軟質材３４は、例えば押出成形手段等の適宜の成形手段を用いて一体成形される。また、補強材３０の底部には、すなわち、二次シール材２４の外表面２４Ａに対向する位置には、排水用の開口部３６が備えられている。この開口部３６は、グレージングチャンネル１４の長手方向に沿って所定の間隔をもって備えられている。

なお、このグレージングチャンネル１４は、内部軟質材３２を後述するストッパ片として兼用しているが、内部軟質材３２とは別に専用のストッパ片を設けてもよい。この場合、ストッパ片は、軟質部材に限定されず硬質部材としてもよい。

ストッパ片として兼用される内部軟質材３２には、グレージングチャンネル１４の溝の内側隅部１４Ａに塗布された接着材３８が固化して係合される。接着材３８に対する内部軟質材３２の係合方向は、グレージングチャンネル１４に対して複層ガラス１２を引く抜く方向に抵抗を与える方向である。すなわち、接着材３８のうち複層ガラス１２の表面とグレージングチャンネル１４の内壁面とに介在する接着材３８Ａが固化して内部軟質材３２に係合されている。なお、接着材３８のうち、ガラス板１６の端面１６Ａとグレージングチャンネル１４の底面との間に介在された接着材３８Ｂは、ガラス板１６の端面１６Ａに接着される。

接着材３８としては、樹脂製のグレージングチャンネル１４に対する接着力よりもガラス板１６に対する接着力が高い接着材であり、シリコーン、ポリサルファイド、ウレタン等の硬化性エラストマを基剤とする接着材が使用されている。

次に、前記の如く構成されたグレージングチャンネル付き複層ガラス１０の組立方法について説明する。

まず、図２の如く、グレージングチャンネル１４の溝の内側隅部１４Ａに、塗布装置４０のノズル４２から接着材３８を塗布する。接着材３８の塗布量は、グレージングチャンネル１４のサイズにもよるが、片側につき、グレージングチャンネル１４の長手方向１０ｃｍ当たり０．４５〜１．２ｇの塗布量で塗布装置４０を内側隅部１４Ａに沿って移動しながら内側隅部１４Ａの全域に接着材３８を塗布する。また、接着材３８の塗布位置は、ストッパ片として機能する内部軟質材３２の下側にまわり込むように塗布する。これにより、内部軟質材３２が複層ガラス１２に押圧接触されて下側に弾性変形した際に、内部軟質材３２の下面全域が接着材３８に接触するので、内部軟質材３２と接着材３８との係合力が高められる。

接着材３８の塗布が終了すると、次に、グレージングチャンネル１４の溝に複層ガラス１２の端縁部を嵌合する。これにより、図１に示したグレージングチャンネル付き複層ガラス１０が組み立てられる。

このようにして組み立てられたグレージングチャンネル付き複層ガラス１０によれば、複層ガラス１２側に強固に接着し固化した接着材３８（３８Ａ）が、グレージングチャンネル１４の内部軟質材３２に係合しているため、グレージングチャンネル１４と複層ガラス１２との結合が強固になる。よって、グレージングチャンネル１４に対する複層ガラス１２の引き抜き荷重が高くなる。

また、このグレージングチャンネル付き複層ガラス１０では、特許文献２、３のような突起部１０４、１０４Ａ（図５、図６参照）を利用せず、複層ガラス１２とグレージングチャンネル１４との間に配置される内部軟質材３２と、固化した接着材３８（３８Ａ）との係合力によって双方の結合を強固にしたので、複層ガラス１２の寿命に悪影響を与えない。また、汎用性の問題も解消できる。

なお、本例では、グレージングチャンネル１４の長手方向にわたって内側隅部１４Ａの全域に接着材３８を塗布したが、複層ガラス１２のコーナー部を除いた領域にのみ塗布したり、所定間隔をおいて間欠的に塗布したりする等、本発明の要旨を逸脱しない範囲で種々の設計変更等が可能である。

ところで、このように組み立てられたグレージングチャンネル付き複層ガラス１０は、二次シール材２４の外表面２４Ａが２枚のガラス板１６、１６の端面１６Ａ、１６Ａから２枚のガラス板１６、１６の内側（複層ガラス１２の空気層２０側）に位置した複層ガラス１２と、二次シール材２４の外表面２４Ａに対向する位置に開口部３６が備えられたグレージングチャンネル１４とによって構成されている。したがって、複層ガラス１２とグレージングチャンネル１４との間の隙間から浸入してきた水分は、グレージングチャンネル１４の底部内底面と複層ガラス１２の端面との間に滞留することなく、グレージングチャンネル１４の開口部３６から外部に排水される。

これにより、複層ガラスの二次シール材２４が水分の滞留によって劣化するという問題を解消できるので、この点においても複層ガラス１２の寿命に悪影響を与えない。

ところで、グレージングチャンネル付き複層ガラス１０は、その運搬時にグレージングチャンネル付き複層ガラス１０を現場で起立させ、面方向に回転させながら搬送する場合がある。この搬送時に、グレージングチャンネル１４が損傷すると、そのグレージングチャンネル１４を複層ガラス１２から取り外して新たなグレージングチャンネル１４と交換しなければならない。

この際に、図５、図６に示したグレージングチャンネル付き複層ガラス１００、１２０では、突起部１０４、１０４Ａが二次シール材１０８、１０８Ａに固着されているため、グレージングチャンネル１０２を複層ガラス１０６、１１８から容易に取り外すことができない。また、無理な力を加えて取り外そうとすると、二次シール材１０８、１０８Ａが突起部１０４、１０４Ａによって破損する。

これに対して、図１に示した実施の形態のグレージングチャンネル付き複層ガラス１０は、グレージングチャンネル１４に対する接着力よりもガラス板１６に対する接着力が高い接着材３８を使用しているので、複層ガラス１２からグレージングチャンネル１４を容易に取り外すことができる。

図３は、本発明の組立方法により組み立てられたグレージングチャンネル付き複層ガラス５０の第２の形態を示す断面図、図４は、本発明の組立方法により組み立てられたグレージングチャンネル付き複層ガラス６０の第３の形態を示す断面図である。これらのグレージングチャンネル付き複層ガラス５０、６０を説明するに当たり、図１、図２に示したグレージングチャンネル付き複層ガラス１０と同一又は類似の部材について同一の符号を付して、その説明は省略する。

図３に示したグレージングチャンネル付き複層ガラス５０は、複層ガラス１２の表面とグレージングチャンネル１４の内壁面との間にのみ接着材３８が介在されたものである。

図４に示したグレージングチャンネル付き複層ガラス６０は、グレージングチャンネル１４に内部軟質材３２を備えておらず、補強材３０と一体成形された突条のストッパ片６２を断面略矩形の接着材３８に係合させたものである。ストッパ片６２は、複層ガラス１２に接触しておらず、この場合には、接着材３８がシール材として機能する。また、ストッパ片６２は、硬質塩化ビニル樹脂材等の樹脂製であり、軟質の内部軟質材３２を接着材３８に係合させるものと比較して引き抜き荷重は高くなる。

図１、図３、図４に示すように、接着材３８の形状は特に限定されるものではなく、内部軟質材３２やストッパ片６２に係合可能な形状であればよい。また、接着材３８の塗布量は、組み立てられたグレージングチャンネル付き複層ガラス１０、５０、６０において、グレージングチャンネル１４の内側隅部１４Ａからグレージングチャンネル１４の高さの半分以下となることが好ましい。それ以上の塗布量で接着材３８が塗布されると、グレージングチャンネル１４を複層ガラス１２に装着する際に、接着材３８がグレージングチャンネル１４の外部にはみ出して外観を損なうことになったり、接着材３８が抵抗物となり、グレージングチャンネル付き複層ガラス１０、５０、６０の窓枠への嵌合作業が困難になったりするからである。

なお、実施の形態では、接着材３８をグレージングチャンネル１４に塗布した後、グレージングチャンネル１４に複層ガラス１２を嵌合させたが、グレージングチャンネル１４に複層ガラス１２を嵌合させた後に、接着材３８が位置する複層ガラス１２とグレージングチャンネル１４との間の隙間に、細径のノズルを挿入して接着材３８を塗布してもよい。

１０…グレージングチャンネル付き複層ガラス、１２…複層ガラス、１４…グレージングチャンネル、１６…ガラス板、１８…スペーサ、２０…空気層、２２…一次シール材、２４…二次シール材、２６…吸湿材、２８…貫通孔、３０…補強材、３２…内部軟質材、３４…外部軟質材、３６…開口部、３８…接着材、４０…塗布装置、４２…ノズル、５０…グレージングチャンネル付き複層ガラス、６０…グレージングチャンネル付き複層ガラス、６２…ストッパ片

Claims (3)

1. スペーサによって隔置された２枚のガラス板が空気層を介して重ねられるとともに該２枚のガラス板がその端縁部でシール材により接着され、該シール材の外表面が前記２枚のガラス板の端面から２枚のガラス板の内側に位置する複層ガラスを準備する工程と、
   前記複層ガラスの端縁部が嵌合される溝を有し、該溝の側壁部にストッパ片が備えられるとともに前記シール材の外表面に対向する位置に開口部が備えられたグレージングチャンネルを準備する工程と、
   固化した際に前記ストッパ片と嵌合する接着材を、前記グレージングチャンネルの前記溝の隅部に塗布する工程と、
   前記グレージングチャンネルの前記溝に複層ガラスの端縁部を嵌合し、前記接着材を前記２枚のガラス板の端縁部に接着する工程と、
   を有することを特徴とするグレージングチャンネル付き複層ガラスの組立方法。
2. 前記グレージングチャンネルは樹脂製であり、前記接着材は、前記グレージングチャンネルに対する接着力よりも前記ガラス板に対する接着力が高い接着材である請求項１に記載のグレージングチャンネル付き複層ガラスの組立方法。
3. 前記接着材は、シリコーン、ポリサルファイド、ウレタン等の硬化性エラストマを基剤とする接着材である請求項２に記載のグレージングチャンネル付き複層ガラスの組立方法。

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