JP2012112120A - グレージングチャンネル及び障子の組立方法 - Google Patents

Abstract

【課題】本発明は、排水性がよく、またガラスパネルに対する装着性もよく、かつ、ガラスパネルの端面も保護することができるグレージングチャンネル及び障子の組立方法を提供する。
【解決手段】本発明によれば、グレージングチャンネル２８の側壁部３４、３４を、ガラスパネル１６に両面接着テープ４２によって装着し、グレージングチャンネル付きガラスパネル１３を構成する。次に、グレージングチャンネル付きガラスパネル１３を工場から現場に搬送する。そして、現場に搬送されたグレージングチャンネル付きガラスパネル１３の底壁部３０を、剥離部３２、３２を利用して側壁部３４、３４から剥離させて、このグレージングチャンネル付きガラスパネル１２を、すなわち、側壁部３４、３４のみ有する排水性のよいグレージングチャンネル付きガラスパネル１２をサッシ１４に装着する。
【選択図】図１

Description

本発明は、グレージングチャンネル及び障子の組立方法に関する。

建物の採光用開口部に設けられる障子は、ガラスパネルの周縁部にグレージングチャンネル（グレチャン、アタッチメント、ビード材ともいう）を装着し、このグレージングチャンネルを介してガラスパネルの周縁部を、建物のサッシ（框）に嵌め込むことにより構成される。

グレージングチャンネルは、ガラスパネルの周縁部を覆うように断面略Ｕ字状に構成されたものが特許文献１に開示されている。このグレージングチャンネルは、ガラスパネルの底辺に装着されてサッシとガラスパネルとの間に介装され、サッシ内底面に対向する底壁部と、この底壁部の両側に設けられるとともにガラスパネル底辺の長手方向に沿ってガラスパネルの周縁部を覆う側壁部とから構成されている。このグレージングチャンネルは、樹脂製であり、押し出し成形法によって製造される。

一方、ガラスパネルの周縁部に沿ってガラスパネルの両面にそれぞれ取り付けられる一対のグレージングチャンネルが特許文献２に開示されている。

特許文献２のグレージングチャンネルは、ガラスパネルとグレージングチャンネルとの間から浸入した雨水等の水分が、対向する一対のグレージングチャンネルの底片と底片との間の開口から流れ落ちるため、底壁部に所定のピッチで排水孔が設けられた特許文献１のグレージングチャンネルと比較して排水性がよいという利点がある。

ガラスパネルとしては、複層ガラスや合わせガラスが使用されるが、排水性のよい特許文献２のグレージングチャンネルを適用することにより、複層ガラスの場合には、複層ガラスの周縁部に設けられるシール材の劣化、ひいては内部結露の発生を防止でき、合わせガラスの場合には、合わせガラスの周縁部に位置する中間膜の劣化による白濁、剥離を防止できる。

また、特許文献２のグレージングチャンネルはセパレートタイプなので、ガラスパネルのコーナ部においても、コーナ部が露出することなく覆うことができる。この点において、コーナ部が露出する特許文献１のグレージングチャンネルを使用した窓ガラスと比較して、コーナ部を補強でき搬送時の取り扱いが向上するという利点がある。

なお、ＪＩＳ Ａ４７０６：２０００には、窓ガラスの水密性、気密性、遮音性、及び耐風圧性の等級が規定され、また、ＪＡＳＳ１７にガラス工事に関する建築工事標準仕様が規定されている。

特開２００６−７０６３４号公報 特開２００５−１６１８８号公報

しかしながら、特許文献２のグレージングチャンネルは、排水性は優れるものの、セパレートタイプであるがゆえに、一方のグレージングチャンネルをガラスパネルに位置決めして装着し、他方のグレージングチャンネルをガラスパネルに位置決めして装着しなければならず、位置合わせ作業が２回必要となるので、位置決め作業が１回で済む特許文献１の一体型のグレージングチャンネルと比較してガラスパネルへの装着に手間がかかるという問題があった。

また、特許文献２のグレージングチャンネル付きガラスパネルは、ガラスパネルの端面が露出した状態で製造工場から現場に搬送されるため、ガラスパネルの端面を保護する必要があった。

本発明は、このような事情に鑑みてなされたもので、排水性がよく、またガラスパネルに対する装着性もよく、かつ、ガラスパネルの端面も保護することができるグレージングチャンネル及び障子の組立方法を提供することを目的とする。

本発明は、前記目的を達成するために、複数枚のガラス板を重ねて構成したガラスパネルの底面部に装着される底壁部と、該底壁部の両側に設けられるとともに前記ガラスパネルの周縁部を覆う側壁部とを有するグレージングチャンネルにおいて、前記底壁部は、前記側壁部に剥離部を介して連結されていることを特徴とするグレージングチャンネルを提供する。

また、本発明は、前記目的を達成するために、本発明のグレージングチャンネルの側壁部を、ガラスパネルに接着手段を介して装着することによりグレージングチャンネル付きガラスパネルを構成する工程と、前記側壁部から底壁部を分離することにより、前記グレージングチャンネル付きガラスパネルから前記底壁部を取り除く工程と、前記側壁部から底壁部を剥離させたグレージングチャンネル付きガラスパネルをサッシに装着する工程と、を有することを特徴とする障子の組立方法を提供する。

本発明のグレージングチャンネルは、側壁部に剥離部を介して底壁部を連結することにより構成されている。このグレージングチャンネルをガラスパネルに装着する場合には、グレージングチャンネルの側壁部を、ガラスパネルに接着手段を介して装着する。これによって、ガラスパネルに対するグレージングチャンネルの位置決め作業は１回で済むので、グレージングチャンネル付きガラスパネルを工場にて容易に製造できる。つまり、特許文献１の一体型のグレージングチャンネルの如く、グレージングチャンネルをガラスパネルに手間をかけず容易に装着できる。そして、このグレージングチャンネル付きガラスパネルを工場から現場に搬送する。この搬送時においてグレージングチャンネル付きガラスパネルは、ガラスパネルの端面が底壁部によって保護されているので、ガラスパネルの端面が汚れることもなく、傷つくこともない。そして、現場に搬送されたグレージングチャンネル付きガラスパネルの底壁部を側壁部から分離して取り除いて、このグレージングチャンネル付きガラスパネルを、すなわち、側壁部のみ有する排水性のよいグレージングチャンネル付きガラスパネルをサッシに装着する。以上で障子が組み立てられる。

本発明のグレージングチャンネルは、前記剥離部が、ミシン目、前記底壁部と前記側壁部との間に備えられるとともに前記底壁部及び前記側壁部よりも薄肉な薄肉部、及び前記底壁部及び前記側壁部よりも軟質な軟質部からなる群から選ばれる１種以上で構成されることが好ましい。

本発明の如く、剥離部がミシン目であれば、ミシン目に沿って底壁部を側壁部から容易に分離することができる。また、剥離部が薄肉部や軟質部であれば、薄肉部や軟質部に沿って底壁部を側壁部から容易に引き千切ることができる。

本発明のグレージングチャンネルは、前記側壁部の前記ガラス板の端面に位置する部分には、サッシの内底面に当接されるセッティングブロック部が備えられていることが好ましい。

本発明の如く、側壁部にセッティングブロック部を一体に設けることにより、別部材として設けられるセッティングブロックが不要になるので部品点数を削減でき、施工性も向上する。このセッティングブロック部は、ガラスパネルの端面とサッシの内底面との隙間に位置し、前記隙間に排水性能を有する隙間を備えるために、他の側壁部よりも肉厚を厚くしておくことが好ましい。

本発明のグレージングチャンネルは、平板状に押し出し成形されてなることが好ましい。

本発明によれば、断面略Ｕ字形状に押し出し成形されてなる特許文献１のグレージングチャンネルよりも寸法安定性がよく、また、ガラスパネルのコーナ部に位置する部分の加工、すなわち、２本のグレージングチャンネルの各々の端部を突き合わせるために４５度に切断する加工が容易になる。なお、本発明のグレージングチャンネルは、断面略Ｕ字形状のものを排除するものではない。すなわち、底壁部が側壁部に剥離部を介して連結されているものであればよい。

本発明のグレージングチャンネル及び障子の組立方法によれば、排水性がよく、またガラスパネルに対する装着性もよく、かつ、施工前のガラスパネル運搬中にガラスパネルの端面も保護することができる。

実施の形態の障子の底部の縦断面図 サッシに装着する直前のグレージングチャンネル付きガラスパネルの底部の縦断面図 グレージングチャンネルの平面図 グレージングチャンネルの側面図 グレージングチャンネルの底壁部を破断している状態を示した説明図 グレージングチャンネルをガラスパネルに装着する説明図

添付図面に従って本発明に係るグレージングチャンネル及び障子の組立方法の実施の形態について説明する。

図１は、実施の形態の障子１０の底部の縦断面図である。この障子１０は、グレージングチャンネル付きガラスパネル１２がサッシ（框）１４に嵌め込まれることにより構成されている。また、図２には、サッシ１４に装着される直前のグレージングチャンネル付きガラスパネル１３、すなわち、製造工場出荷時におけるグレージングチャンネル付きガラスパネル１３の底部の断面図が示されている。

図１、図２に示すように、グレージングチャンネル付きガラスパネル１２、１３のガラスパネル１６は、２枚のガラス板１８、１８を、空気層２０を介して構成した複層ガラスであり、２枚のガラス板１８、１８の間に一次シール２２を介して内部が空洞の角柱状のスペーサ２４を接着し、その外側を二次シール２６によって封止することにより構成される。スペーサ２４の内部空洞部には乾燥剤２５が充填され、ガラス板１８、１８の間の空気層２０に臨んでスペーサ２４の上面側に通気孔（不図示）が所定の間隔で設けられている。これらの通気孔を介して空気層２０が前記乾燥剤によって乾燥状態に保たれる。

なお、図示していないが、障子１０は矩形状であり、また、複層ガラスのガラス板１８の枚数は２枚に限定されず、３枚以上のガラス板１８からなる複層ガラスであってもよい。

図２に示すように、ガラスパネル１６に取り付けられたグレージングチャンネル２８は、底壁部３０と、その両側に剥離部３２、３２を介して一体に連結された側壁部３４、３４とから構成される。底壁部３０は、ガラスパネル１６の底面部１６Ａを保護するように長尺状に構成され、また、側壁部３４、３４は、ガラスパネル１６の底辺部１６Ｂの長手方向に沿ってガラスパネル１６の周縁部を覆うように長尺状に構成される。

底壁部３０及び側壁部３４、３４は、主として軟質樹脂材料で構成されている。また、側壁部３４、３４の内側の一部分には硬質樹脂材料からなる硬質部（不図示）が側壁部３４、３４の長手方向に沿って構成される。

このグレージングチャンネル２８は図３の平面図、及び図４の側面図に示すように、平板状に押し出し成形されて製造されている。

底壁部３０は、その両側に形成された直線状の剥離部３２、３２を介して側壁部３４、３４に連結されており、図２に示したグレージングチャンネル付きガラスパネル１３をサッシ１４に嵌め込む直前に、剥離部３２、３２を利用して側壁部３４、３４から分離される。すなわち図１の如く、サッシ１４に嵌め込まれたグレージングチャンネル付きガラスパネル１２には底壁部３０が存在せず、側壁部３４、３４のみ有する、排水性のよいセパレートタイプのグレージングチャンネルに形態が変えられている。なお、サッシ１４の内底面１４Ａには、水抜き用の孔１７が開口されている。

剥離部３２の例としては、ミシン目を挙げることができ、また、底壁部３０及び側壁部３４、３４よりも薄肉（例えば厚さ０．５〜１．０ｍｍ）な薄肉部であってもよい。更に、剥離部３２は、底壁部３０及び側壁部３４、３４よりも更に軟質な軟質部であってもよい。剥離部３２が前記ミシン目であれば、図５の如くミシン目に沿って底壁部３０を側壁部３４、３４から容易に破断することができる。また、剥離部３２が前記薄肉部や前記軟質部であれば、薄肉部や軟質部に沿って底壁部３０を側壁部３４、３４から容易に引き千切ることができる。更に、ミシン目、薄肉部、及び軟質部を組み合わせた剥離部３２であってもよい。

図４に示すように側壁部３４は、セッティングブロック部３６、折曲部３８、及び本体４０から構成される。

セッティングブロック部３６は図１、図２に示すように、ガラス板１８の端面１９を覆う位置に配置され、図１の如くサッシ１４の内底面に当接される。このように、セッティングブロック部３６を側壁部３４に一体に設けることにより、別部材として設けられるセッティングブロックが不要になるので部品点数を削減できる。また、セッティングブロックをサッシ１４の内底面に配置する作業も省略できるので施工性も向上する。

更に、セッティングブロック部３６は、ガラスパネル１６の底面部１６Ａとサッシ１４の内底面１４Ａとの間に位置し、前記間に排水性能を有する隙間３７を備えるために、肉厚が厚く成形されている。なお、排水性を考慮した隙間３７の高さは１〜３ｍｍが好ましく、２．０〜２．５ｍｍがより好ましい。また、セッティングブロック部３６は、ガラスパネル１６の自重を受ける部材であるため、本体４０よりも硬質材料で製造することが好ましい。

折曲部３８は、セッティングブロック部３６及び本体４０よりも薄肉に構成されている。また、折曲部３８は図２の如く、ガラスパネル１６の底面部１６Ａと底辺側表面部１６Ｂとの境界隅部に位置し、セッティングブロック部３６と本体４０とを相対的に容易に折り曲げ可能としている。

本体４０の内側には図４の如く、長手方向に連続的、又は断続的に両面接着テープ４２が貼り付けられ、この両面接着テープ４２を介してグレージングチャンネル２８が、図２の如くガラスパネル１６に接着される。また、両面接着テープ４２はセッティングブロック部３６の裏側（ガラス板１８の端面１９側）まで設置し、端面１９とセッティングブロック部３６が接着されていてもよい。なお、両面接着テープ４２に代えて接着剤を用いてもよい。また、本体４０の外表面には図１の如く、サッシ１４に備えられている爪１５に嵌合される凹部４４が形成されている。

次に、図１に示した障子１０の組立方法について説明する。

まず、図６に示すように、グレージングチャンネル２８の側壁部３４、３４を、ガラスパネル１６に両面接着テープ４２によって装着し、図２に示したグレージングチャンネル付きガラスパネル１３を構成する。グレージングチャンネル２８をガラスパネル１６に装着する作業は１回で済むので、グレージングチャンネル付きガラスパネル１３を工場にて容易に製造できる。つまり、特許文献１の一体型のグレージングチャンネルの如く、グレージングチャンネル２８をガラスパネル１６に手間をかけず容易に装着できる。

次に、図２に示したグレージングチャンネル付きガラスパネル１３を工場から現場に搬送する。この搬送時においてグレージングチャンネル付きガラスパネル１３は、ガラスパネル１６の底面部１６Ａが底壁部３０によって保護されているので、ガラスパネルの底面部１６Ａが汚れることもなく、傷つくこともない。なお、グレージングチャンネル２８をガラスパネル１６の全縁部に装着した場合には、ガラスパネル１６の全ての端面が底壁部３０によって保護される。

そして、現場に搬送されたグレージングチャンネル付きガラスパネル１３の底壁部３０を、剥離部３２、３２を利用して側壁部３４、３４から分離させて、このグレージングチャンネル付きガラスパネル１２を、すなわち、側壁部３４、３４のみ有する排水性のよいグレージングチャンネル付きガラスパネル１２を図１の如くサッシ１４に装着する。以上で障子１０が組み立てられる。

したがって、実施の形態のグレージングチャンネル付きガラスパネル１２及び障子１０によれば、排水性がよく、またガラスパネル１６に対するグレージングチャンネル２８の装着性もよく、かつ、ガラスパネル１６の端面１６Ａも底壁部３０によって保護することができる。

また、実施の形態のグレージングチャンネル２８は、平板状に押し出し成形された成形品なので、断面略Ｕ字形状に押し出し成形してなる特許文献１のグレージングチャンネルよりも寸法安定性がよく、また、ガラスパネル１６のコーナ部に位置する部分の加工、すなわち、２本のグレージングチャンネル２８、２８の各々の端部を突き合わせるために、図５の二点鎖線Ａ、Ａで示す４５度に切断する加工が容易になる。

なお、実施の形態では、ガラスパネル１６として複層ガラスを例示したが、これに限定されるものではなく、複数枚のガラス板を、中間膜を介して接着してなる合わせガラスにも適用可能である。

１０…障子、１２…グレージングチャンネル付きガラスパネル、１３…グレージングチャンネル付きガラスパネル、１４…サッシ、１５…爪、１６…ガラスパネル、１８…ガラス板、１９…端面、２０…空気層、２２…一次シール、２４…スペーサ、２５…乾燥剤、２６…二次シール、２８…グレージングチャンネル、３０…底壁部、３２…剥離部、３４…側壁部、３６…セッティングブロック部、３７…隙間、３８…折曲部、４０…本体、４２…両面接着テープ、４４…凹部

Claims (5)

1. 複数枚のガラス板を重ねて構成したガラスパネルの底面部に装着される底壁部と、該底壁部の両側に設けられるとともに前記ガラスパネルの周縁部を覆う側壁部とを有するグレージングチャンネルにおいて、
   前記底壁部は、前記側壁部に剥離部を介して連結されていることを特徴とするグレージングチャンネル。
2. 前記剥離部は、ミシン目、前記底壁部と前記側壁部との間に備えられるとともに前記底壁部及び前記側壁部よりも薄肉な薄肉部、及び前記底壁部及び前記側壁部よりも軟質な軟質部からなる群から選ばれる１種以上で構成される請求項１に記載のグレージングチャンネル。
3. 前記側壁部の前記ガラス板の端面に位置する部分には、サッシの内底面に当接されるセッティングブロック部が備えられている請求項１又は２に記載のグレージングチャンネル。
4. 前記グレージングチャンネルは、平板状に押し出し成形されてなる請求項１、２又は３に記載のグレージングチャンネル。
5. 請求項１、２、３又は４に記載のグレージングチャンネルの側壁部を、ガラスパネルに接着手段を介して装着することによりグレージングチャンネル付きガラスパネルを構成する工程と、
   前記側壁部から底壁部を分離することにより、前記グレージングチャンネル付きガラスパネルから前記底壁部を取り除く工程と、
   前記底壁部を取り除いたグレージングチャンネル付きガラスパネルをサッシに装着する工程と、
   を有することを特徴とする障子の組立方法。

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