JP2012103673A

JP2012103673A - 内貼り透視シート

Info

Publication number: JP2012103673A
Application number: JP2011108768A
Authority: JP
Inventors: Katsuhiko Kuwahata; 克彦桑畑
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 2010-10-13
Filing date: 2011-04-22
Publication date: 2012-05-31

Abstract

【課題】吸着力を有するミクロ吸盤層に各種インクジェットマシンにて直接出力印刷ができ、かつ窓ガラスに内貼り可能な内貼り透視シートの製造方法の提供と、視認性と透視性に優れる内貼り透視シートの提供。
【解決手段】白色樹脂フイルム２の面の一方の面に黒色樹脂層を形成し、白色樹脂フイルムの他方の面に泡沫状アクリル酸エステル共重合エマルジョンを塗工乾燥してミクロ吸盤層を形成、そのミクロ吸盤層４の面に剥離紙１１を被覆して形成された基材シート２に、黒色樹脂層３から離紙１１まで貫通する複数の小孔９を穿孔させた後、剥離紙１１を剥離除去して、黒色樹脂層３の面に再剥離粘着テープ８を貼り合わせた内貼り透視シートとその製造方法。
【選択図】図４

Description

本発明は店舗の窓ガラスや車の窓ガラスに貼って内側から窓ガラスの外を透視でき内貼り内貼り透視シートに関する
本発明は、ミクロ吸盤の吸着力とミクロ吸盤のインク吸収性を応用して、ミクロ吸盤面に画像をインクで印刷した後、印刷されたミクロ吸盤面を店舗の窓ガラスや車の窓ガラスの内側に貼って、室外側から画像を透視する内貼り透視シートに関する。

建物の室内から室外を透視できるが、室外から中が見えにくいようにするため、多数の小孔をあけ透視を可能にした内貼り透視シートは、業界では一方通行という意味から‘ワンウエイステッカーとか、透視の意味からシースルーとかいう名称で呼称されている。
透視という機能を満たすためには孔径とピッチの関係を孔径は０．８〜２．０ｍｍの範囲に納め、孔の開口率としては１０％〜５０％が適当であり、好ましくは２５％〜４０％とされている。
多数の小孔による透視を可能にした内貼り透視シートにおいては、一般に小孔が占める面積（開口率）が大きければ透視性は高く、小さければ透視性が低いのは当然である。

車の窓や店舗の窓ガラスに貼る内貼り透視シート関に関する文献には特開平８−３０１９６、特開平８−３０１９７、特開２００１−０４２８０６、特開２００２−３０３７０６、特開２００４−２９９２２４、があり、これらの文献は車の窓や店舗の窓ガラスに粘着剤を介して、外貼り、内貼りする内貼り透視シート、あるいはその製造方法について開示している。
一方、ミクロ吸盤のインク吸収性に関する特許文献は特開２００３−７６３０８、特開２００４−３８１１９、特開２００５−０５５３４５，特開２０１０−８５９５９がある。いずれもミクロ吸盤層にインクジェットマシンにて直接出力印刷ができ、その出力印刷面が吸着力を保持できる機能を応用した特許文献である。本発明はこのミクロ吸盤の有する出力印刷面の吸着力を内貼り透視シートに応用するものである。

本発明は内貼り透視シートとその製造方法に関する。前記の多くの特許文献は粘着剤を介して車の窓や店舗の窓ガラスに貼る内貼り透視シートを開示しているが、画像や絵柄を粘着剤の上に直接印刷した例はない。本発明は画像や絵柄をミクロ吸盤層に直接印刷してミクロ吸盤の吸着力を介して車の窓や店舗の窓ガラスに内貼りを可能にした視認性と透視性に優れた内貼り透視シートとその製造方法に関する。
前記の多く特許文献によると内貼り透視シートの画像、絵柄印刷はオフセット印刷、スクリーン印刷によるものが多く多品種小ロット生産には適してない製造法である。本発明はインクジェットマシンでミクロ吸盤層に直接出力印刷する方法をとることにより、製造工数、構成数を大幅に削減して、多品種小ロット生産に適応できる内貼り透視シートの製造方法である。

前記特許文献に開示された透視シートは、外貼りに関する文献も多く、例えばビルの高層階にある窓ガラスに透視シートを外貼りする場合には、屋上から降ろしたクレーン等を用いて貼付施工する必要があり、貼付作業が非常に煩雑となる。また、貼付された透視シートは外部に晒されるため、表面が汚れて画像・絵柄の視認性が低下し易く、また、小孔にゴミが溜まって内側からの透視性が低下し易い。更に、このように外貼り透視シートが汚れた場合には、貼付作業と同様にクレーン等を用いて清掃する必要があり、メンテナンス作業が煩雑となる。本発明は透視シートの内貼りをミクロ吸盤によって可能にするもので、これら外貼りの欠点、つまり貼付作業の煩雑性、表面汚れによる画像・絵柄の視認性の低下、メンテナンス作業の煩雑性を一挙に解決する。さらに本発明の内貼り透視シートは吸着力を有するミクロ吸盤層に直接印刷が可能であることから、視認性の向上及び透視性の向上、製造工数の大幅な削減と構成数の大幅な削減を可能にする。

上記の課題を解決するための内貼り透視シート及びその製造方法は、
１．白色樹脂フイルム２（例えばポリエステルフイルム、塩ビフイルム）の一方の面に黒色樹脂層３を形成してなる基材シート（１）１３の製造工程と、
白色樹脂フイルム２の他方の面に、無数の微細な気泡を内包するアクリル酸エステル共重合エマルジョンを塗工、乾燥してミクロ吸盤層４を形成し、その上に剥離紙１１を被覆してなる基材シート（２）１４の製造工程と、
パンチングプレス機にて基材シート（２）１４に黒色樹脂層の面から剥離紙に向けて貫通する複数の小孔９を穿孔する穿孔工程と、
基材シート（２）１４から穿孔された剥離紙１１を剥離除去した基材シート（３）１５の黒色樹脂層３に再剥離粘着テープ８を被覆してなる内貼り透視シート１の製造工程と、
内貼り透視シート１のミクロ吸盤層４を膨潤軟化可能なインクで直接印刷して、画像５を形成する画像形成工程と、
を含むことを特徴とする内貼り透視シートの製造方法（請求項１）
２．前記１記載の内貼り透視シートの画像形成工程において、
ミクロ吸盤層４に印刷されない部分２０を残しつつ、ミクロ吸盤層４を膨潤軟化不可なインクで直接印刷し、ミクロ吸盤層４の印刷されない部分２０により、ミクロ吸盤層４の吸着機能を保持させた画像形成工程を含むことを特徴とする内貼り透視シート１の製造方法（請求項２）
３．前記１記載の白色樹脂フイルム２の一方の面に形成された黒色樹脂層３と、
白色樹脂フイルム２の他方の面に、無数の微細な気泡を内包するアクリル酸エステル共重合エマルジョンを塗工、乾燥して形成されたミクロ吸盤層４と、
から構成された基材シート（３）１５には貫通する複数の小孔９が穿孔されていて、黒色樹脂層３には再剥離粘着テープ８が貼着されてなる内貼り透視シート１であって、
ミクロ吸盤層を膨潤軟化可能なインクで直接印刷し、印刷された部分のミクロ吸盤層を膨潤軟化させて、印刷された部分に吸着機能を保持させることにより、ミクロ吸盤層を被着体に貼って剥がせることが可能としたことを特徴とする内貼り透視シート（請求項３）
４．前記３）記載の内貼り透視シート１のミクロ吸盤層４に、ミクロ吸盤層を膨潤軟化不可なインクで直接印刷し、印刷されない部分２０に吸着機能を保持させることにより、被着体に貼って剥がせることを可能としたことを特徴とする内貼り透視シート１（請求項４）
５．前記３記載の内貼り透視シート１のミクロ吸盤層４に、昇華形インクによりミクロ吸盤層４に熱転写印刷がされており、熱転写印刷された部分に保持された吸着機能により、ミクロ吸盤層４を被着体に貼って剥がせることが可能となったことを特徴とする内貼り透視シート１（請求項５）
６．前記３記載の内貼り透視シートにおいて、
ミクロ吸盤層４を膨潤軟化可能なインクで直接印刷した画像の未乾燥インクが、再剥離粘着テープ８の支持体７へ転移することを防止するインク汚染防止処理が、支持体７の表面にされていることを特徴とする内貼り透視シート１。（請求項６）
７．前記３記載の内貼り透視シート１において、
再剥離粘着テープ８の、再剥離粘着剤６の黒色樹脂層に対する粘着力は０．１Ｎ／２５ｍｍ〜２．０Ｎ／２５ｍｍの範囲にあることを特徴とする内貼り透視シート１（請求項８）

本発明の特徴を説明する。
本発明はインクジェットマシンにて吸着力を有するミクロ吸盤層に画像を小ロットで出力印刷することができると同時に、画像の印刷面が吸着力を保持することを特徴とする。一方、粘着剤を使った内貼り透視シートは特許文献特開２００４−２９９２２４、特開０８−０３０１９７、特開０８−０３０１９６にて開示されている。これ等の文献によると窓ガラス等との貼り合わせには粘着剤が使用されている。しかし粘着剤を使う限り、インクジェットマシン、スクリーン印刷機、オフセット印刷機、グラビア印刷機のいずれの印刷機でも粘着剤面に直接印刷は困難である。粘着剤が機内のタッチロール１９に巻きつき印刷できないからである。そのため粘着剤を使って透過シートを窓ガラスに貼り合わせる場合は、画像を印刷した構成シートに透明な両面粘着シートを貼り合わせ、両面粘着シートを介してガラスに貼り合わせる構成となっていて、より複雑多層構成に為らざるを得ない。特許文献特開２００４−２９９２２４の内貼り透視シートは８構成層からなり、特開２００８−３０１９７の内貼り透視シートも６構成層からなる。これに対して本発明の構成層は白色フイルム、黒色樹脂層、ミクロ吸盤、再剥離粘着テープの４構成層からなる。さらに詳しくは本発明の内貼り透視シートはミクロ吸盤層に直接印刷できる特性と印刷された画像の面が吸着力を保持している特性を生かすことで、製造工程数を大幅に減少する製造方法である。特許文献特開２００４−２９９２２４の図６に示すごとく従来の内貼り透視シートの製造工程数は８工程に対して本発明の製造工程数は６工程となる。内貼り透視シートの構成層の減少はひいては高い透視性、鮮明な画像視認性を可能にする。例えば特許文献特開２００４−２９９２２４の内貼り透視シートの記載図２によると窓ガラスに内貼りして、外から透明基盤の裏に印刷された画像を透明窓ガラス、透明粘着剤、画像印刷透明基盤を透して見る構成になっているが、透明粘着剤、透明基盤が限りなく透明であったとしてもガラス窓の外から見る画像の視認性には自ずと限界がある。
それに対して本発明の内貼り透視シート１は透明窓ガラスのみを透して画像５を見るもので、より高い画像の視認性を得ることが出来る。また本発明は小孔９を透して内から外を見通す構成であり、内側から外側の様子をよりはっきりと視認できる内貼り透視シートである。

本発明の内貼り透視シート１の製造方法において、黒色樹脂層３は内貼り透視シート１の黒色樹脂層３側からの透視性を向上するための黒色であり、黒色とは、例えば、黒、グレー、茶色等の暗い感じのする色をいう。黒色樹脂としては、公知のバインダー樹脂に公知の染料、顔料等の暗色の着色剤を添加したものを用いることができる。

次に穿孔工程について説明する。
パンチングプレス機にて複数の小孔９を基材シート（２）１４に穿孔するに当たり穿孔刃は黒色樹脂層３の面からミクロ吸盤層４に向かって剥離紙１１まで貫通して打ち抜かれる。その反対、剥離紙１１から黒色樹脂層３の面に向かって打ち抜かれてはならない。パンチングプレス機の穿孔刃を黒色樹脂層３の面から下に向けてパンチし穿孔することにより、黒色樹脂層３の垂れ１６が形成され、小孔９の周面を形成する白色樹脂フイルム２の少なくとも黒色樹脂層３寄りの一部を覆うようになり、優れた透視性を有する内貼り透視シート１を製造することが可能となる。またバリ等の不具合の発生も少ない高精度の小孔９を形成した優れた透視性を有する内貼り透視シート１を製造することが可能となる。

次に再剥離粘着テープ８の役割を説明する。
基材シート（２）１４（図２）から穿孔された剥離紙１１が剥離除去されて基材シート（３）１５（図３）となるが、基材シート（３）１５の穿孔された黒色樹脂層３に「インク止め」２１として再剥離粘着テープ８が貼付されて本発明の内貼り透視シート１が完成する。画像形成工程にて説明するようにインクジェットマシンよりインクは内貼り透視シート１のミクロ吸盤層４の小孔９に向けて吐出されるが、再剥離粘着テープ８の再剥離粘着剤７の面で遮断され、インクの漏えいを防止する。（図４）
再剥離粘着テープ８の支持体７としては汚染防止処理と剥離処理を兼ね備えた樹脂含浸紙、汚染防止処理と剥離処理を兼ね備えた透明ポリエステルフイルム及び両面ポリラミクラフト紙、及びポリオレフィン系樹脂フイルムが良い。

次に内貼り透視シート１の画像形成について説明する
「内貼り透視シート」とは透視シートのミクロ吸盤層４に出力印刷をしたいわゆる画像形成ができる透過シートを「内貼り透視シート」と表現した。

まず、水性インク用インクジェットマシン、及び溶剤インク用インクジェットマシンにて出力印刷する画像形成工程について説明する。
すでに特許文献、特開２００３−７６３０８、特開２００４−３８１１９、特開２００５−０５５３４５にはミクロ吸盤層の凹状陥没穴１２に着弾した水性インク、溶剤インクは凹状陥没穴１２を膨潤軟化して画像５の印刷面の吸着力を消失しないと報告がある。また特開２０１０−８５９５９には紫外線硬化インクの場合には凹状陥没穴１２を膨潤軟化はできないが、出力印刷されてない部分２０により、ミクロ吸盤の吸着機能を保持させ内貼り施工が可能であると報告している。
水性染料インク、水性顔料インクであれ、溶剤インクであれ、要はミクロ吸盤層４の凹状陥没穴１２に着弾したインクがミクロ吸盤層４を膨潤軟化可能であれば水性インク、溶剤インクを問わず目的を達成する。その中でも特にアルコール類、キシレン類を含有する溶剤インクがミクロ吸盤層４を膨潤軟化させる。画像５の内部にはインクが着弾しない部分、つまり印刷されない部分２０が存在するが、水性インク及び溶剤インクは、ミクロ吸盤層４の出力印刷されない部分２０はもちろん印刷された部分にも吸着力を保持できることから、ミクロ吸盤層４の全面が吸着力を保持することができる。ミクロ吸盤層４の持つこの特性が車や店舗の窓ガラスに吸着貼付を可能にする（請求項１）（請求項５）

次に紫外線硬化型インクを用いてインクジェットマシンで出力印刷する画像形成工程について説明する。
ミクロ吸盤層４の凹状陥没穴１２に着弾した紫外線硬化型インクは、凹状陥没穴１２に浸透する前に紫外線照射されて凹状陥没穴１２の表層部で硬化する。硬化したインクはミクロ吸盤層４を膨潤軟化させることなく、出力印刷されたミクロ吸盤層４の吸着力を消失させる。しかし出力印刷された画像５の発色性は溶剤インク、水性インクに比較して明らかに優れている。紫外線硬化型インクの場合は印刷されない部分２０を残しつつ、つまり吸着力を保持している部分を残しつつ出力印刷することにより、被着体に内貼りできる透視シートとなる。そのためには画像デザイン上の工夫、つまり印刷されない部分２０をデザイン上に作る工夫が必要となる。（請求項２）（請求項４）

次に出力印刷された内貼り透視シート製品の梱包形態と印刷された未乾燥インクの気散、及び転移との関係について記す。
内貼り透視シート１のミクロ吸盤層４にインクジェットマシンにて画像５を直接出力印刷する画像形成工程とその後工程の内貼り透視シートの梱包、搬送の工程について説明する。インクジェットマシン出力印刷によれば（図７）、３インチ紙管に巻きられたロール１７の内貼り透視シート１のミクロ吸盤層４にインクジェットマシンにて任意の画像５が直接印刷され、再びロール１７に巻き取られて内貼り透視シート製品が完成する。内貼り透視シート１は枚葉あるいはロール状にカットされ、梱包され、施工現場に搬送されるが、内貼り透視シート１の出力印刷物は枚葉で重ねて数十枚単位で梱包される場合、巻き状で梱包される場合、いずれの場合でも再剥離粘着テープ８の支持体７の上に、画像５の印刷面とが重なって面接触した状態となっている（図５）。支持体７と画像５が面接触した状態は密閉状態に近く、着弾した印刷インクの乾燥気散を抑えた状態、つまり未乾燥水性インクの水分、あるいは未乾燥溶剤インクの溶剤の乾燥気散を抑えた状態である。この状態は内貼り透視シート１が印刷されて現場施工時に製品が運ばれ開梱されるまで数日間は続くが、この密閉状態の数日間にミクロ吸盤層の膨潤軟化は進み、吸着力の保持に効果的ではあるが、吸着力は相対的に減少する。と同時に未乾燥インクの支持体への転移が発生する。以下の吸着力データがそれを裏付けている。未乾燥水性インクの水分の乾燥気散、あるいは未乾燥溶剤ンキの溶剤の乾燥気散を抑制した状態の吸着力、つまり梱包された状態の吸着力は０．０３Ｎ／２５ｍｍ（吸着力測定法はガラスに貼付して引き剥がし吸着力をＪＩＳＺ０２３７測定法にて測定した値以降の吸着力は同法にて測定）であるが、未乾燥水性インクの水分、あるいは未乾燥溶剤インクの溶剤が開梱され、充分気散した状態の吸着力は０．０１／２５ｍｍと減少する。
印刷されない部分２０の吸着力は０，１Ｎ／２５ｍｍ（吸着力をＪＩＳＺ０２３７測定法にて測定した値）である（請求項７）

未乾燥インクの転移は商品価値を著しく落とす。未乾燥インクの支持体７の表面への転移を防止するには、シリコーン樹脂剥離剤、フッ素樹脂剥離剤を支持体７の表面に塗布するのが良い。シリコーン樹脂剥離剤の場合１μ〜３μ／ｍ^２の塗布厚で充分である。（請求項６）

再剥離粘着テープ８の再剥離粘着剤６の黒色樹脂層３に対する粘着力が弱いと内貼り透視シートを３インチ紙管に巻き取ったロール１７の解巻き時に、黒色樹脂層３から再剥離粘着テープ８が剥がれて浮きしわ１８が発生して、出力印刷時に浮きしわ部にインクジェットマシンの印刷ヘッドが当ってヘッド（図７）を壊す。反対に黒色樹脂層３に対する再剥離粘着テープ８の粘着力が強すぎると、施工時に窓ガラスに貼った（図１０）内貼り透視シート１の再剥離粘着テープ８を黒色樹脂層３から引き剥がす時に容易に剥離できない問題が発生する。これ等の問題を鋭意研究した結果、再剥離粘着テープ８の粘着力、つまり穿孔された小孔の開口率に関係なく黒色樹脂層３の表面に再剥離粘着テープ８を貼った粘着力は０．１Ｎ／２５ｍｍ〜２Ｎ／２５ｍｍ（粘着力はＪＩＳはＺ０２３７測定法による）の範囲にあれば、画像形成工程において黒色樹脂層３から再剥離粘着テープ８が剥離して浮き上がることなく、また窓ガラスに内貼り施工時にも再剥離粘着テープ８を黒色樹脂層３から容易に剥離できることが明らかになった（請求項７）

以下、本発明の実施の形態を、図面を参照しながら具体的に説明する。

Ａ）内貼り透視シート１の構成

図１は本発明の実施形態に係る内貼り透視シート１の基本構成を模式的に示した断面図である。内貼り透視シート１は白色樹脂フイルム２の一方の面に形成されたミクロ吸盤層４と出力印刷された画像５と白色樹脂フイルム２の他方の面に形成された黒色樹脂層３と、黒色樹脂層３に貼着した再剥離粘着テープ８との構成からなる。図４は図１の拡大断面図である。図３は基材シート（３）１５の断面図である。

白色樹脂フイルム２には、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート等の白色ポリエステル系樹脂フイルム、ポリエチレン、ポリプロピレン等の白色ポリオレフィン系樹脂フイルム、及び硬質白色塩ビ系フイルムが適している。実質的には白色樹脂の樹脂フイルムであれば良い。ポリエチレンテレフタレートの場合、パンチングプレス機による穿孔打ち抜き適性が良くバリの発生が少ないという点から本発明の内貼り透視シートに適している。半硬質塩ビフイルムを使った内貼り透視シート１はその伸びる特性から３次曲面とのフィティングが良く、例えば車の３次曲面リアウインドウの内貼り透視シートに適している。

白色樹脂フイルム２の白色は黒色樹脂層３を隠ぺいする効果と、更に不透明無色なミクロ吸盤層４に出力印刷された画像５をより鮮明に発色させる効果を出す。その厚さは少なくとも白色ポリエステルフイルムにおいては５０μｍ〜２００μｍが良い。望ましくは７５μｍ〜１００μｍが良い。白色硬質塩ビフイルムにおいては８０μｍ〜２００μｍが良い。望ましくは１００μｍ〜１５０μｍが良い。白色ポリオレフィン合成紙フイルムにおいては８０μｍ〜２００μｍが良い。

着色剤を含まないミクロ吸盤層４は内包する無数の微細気泡１０の光乱反射によって半不透明白色を呈する。本発明においてはミクロ吸盤層４に印刷された画像５をより鮮明に発色させるためには、ミクロ吸盤層４に対し白色顔料（例えば酸化チタン）を２％程度（重量比）添加して白色ミクロ吸盤層を得るのが良い。

本発明に関わる黒色樹脂層３は内貼り透視シートの黒色樹脂層３側からの透視性を向上するための黒色であり、黒色とは、例えば、黒、グレー、茶色等の暗い感じのする色をいう。黒色樹脂層３を構成する黒色樹脂としては、公知のバインダー樹脂に公知の染料、顔料等の黒色の着色剤（カーボンブラック）を添加したものを用いる。黒色樹脂層３は黒色樹脂をコンマコ−タにて白色樹脂フイルム２に塗工、乾燥して基材シート（１）１３が形成される。

本発明に関わるミクロ吸盤層４はアクリル酸エステル共重合体エマルジョン液に、整泡剤、増粘剤、起泡剤、硬化剤、可塑剤、顔料を一定の割合に混合して、機械的発泡機「オークスミキサー」を通して、加圧空気を送り込み、発泡倍率１．５倍〜３．０倍（発泡前の単位容積当たりの重量を発泡後の単位容積あたりの重量で除した数値）にして無数の微細気泡１０を混入させた泡沫状エマルジョン液（樹脂の固形分含有量は４０から５５重量％）をコンマコーターにて白色樹脂フイルム２の上に塗工、乾燥して形成される。
ミクロ吸盤層４はその表面に無数の凹状陥没穴１２を有し、凹状陥没穴１２の長径は３００μｍ以下で、平均的には３０〜１５０μｍの凹状陥没穴１２が個数で９５％を占め、ミクロ吸盤単位面積あたり１〜１０万個／ｃｍ^２の凹状陥没穴１２が形成されている。この微細で柔軟な凹状陥没穴１２が吸着力を発揮し、通気性のない平滑面はもちろん一定の凹凸面にも良く吸着する。吸着力とは凹状陥没穴１２が被着体表面に圧着されると、凹状陥没穴と被着体表面によって形成される密閉空間が減圧状態となることにより発生する吸引力である。ミクロ吸盤層の平滑面に対する密着力の発現機構は基材の親和性や化学的結合によるものではなく、また粘着性によるものでもない。

本発明に関わる剥離紙１１は基材シート（２）１４（図２）の製造工程において、白色樹脂フイルム２の他方の面に形成されるミクロ吸盤層４を保護する剥離紙１１として使われる。その役割はミクロ吸盤層４を保護して次の穿孔工程での走行性を円滑にするはもちろん、パンチングプレス機にて小孔９を基材シート（２）１４の黒色樹脂層３の面からミクロ吸盤層４に向かって剥離紙１１まで打ち抜くに当たり、剥離紙１１特有のクッション性により小孔９の周囲をきれいに穿孔できる点にある。剥離紙１１の代用として樹脂フイルム等を使用するとクッション性がないため打ち抜き適性は格段に悪くなり小孔９がきれいに穿孔出来ない。打ち抜き適性の良し悪しは優れた透視性を有する内貼り透視シート製造の重要な要素である。剥離紙１１にはシリコーン処理されたポリラミ紙、クレーコート紙、グラシン紙があり、一般粘着ラベルに使われている剥離紙で充分である。

本発明に関わる再剥離粘着テープ８とは支持体７の背面に再剥離粘着剤６を塗布した構成からなる。再剥離粘着テープ８は再剥離粘着剤６を介して黒色樹脂層３に貼り合わせられる。再剥離粘着テープ８を黒色樹脂層３に貼り合わせる目的は小孔９を塞ぎインクジェットマシンより着弾するインクを再剥離粘着剤６の面で止める「インク止め」にある（図４）。さらに詳しく説明すると、インクジェットマシンで出力印刷した際に吐出したインクは基材シート（２）１４のミクロ吸盤層４の小孔９の部分にも着弾する。小孔９を塞ぐ「インク止め」２１がなければ、着弾したインクは小孔９を貫通してインクジェットマシンのタッチロール１９の部位（図７）を汚染させる。マシンの部位の汚染を防止するために、再剥離粘着テープ８は黒色樹脂層３に貼り合わせられて小孔９を塞ぐ「インク止め」２１の役をはたす。
開口率が５０％の場合、インクジェットマシンから吐出した量のインク量の半分はミクロ吸盤層４の画像印刷に使われるが、半分は小孔９に着弾してタッチロール１９やその他の部位汚染の原因になる。
再剥離粘着テープ８のもうひとつの役割は黒色樹脂層３の保護シートにある。窓ガラスに施工するに当たって再剥離粘着テープ８を黒色樹脂層３に貼り合わせた状態で内貼り透視シートは施工されるが（図１０）、再剥離性粘着テープ８を支持体７の上からスキージーで押し当てながらミクロ吸盤層４の画像５をガラス窓に押し当て施工する。この際に黒色樹脂層３をスキージーで傷つけないための保護シートとなる。

本発明の内貼り透視シートに関わる再剥離粘着テープ８の支持体７に関してさらに詳細に説明すると以下の３つの重要な機能を保持しているのが良い。
１）画像形成工程において内貼り透視シートは図７の如く支持体７の一方の面（自背面）とミクロ吸盤層４は密着した状態でロール１７に内巻されて（ミクロ吸盤層４が内面になる様に巻かれる）インクジェットマシンにセットされている。インクジェットマシンでミクロ吸盤層４に画像５を出力印刷するには、内貼り透視シート１はインクジェットマシン走行速度に沿って容易に解巻きされるのが良い。それには解巻きできる程度に支持体７に対するミクロ吸盤層４の吸着力は軽度でなければならない。吸着力が強すぎると解巻きが困難になり走行が出来なくなる。以上の課題を解決すべく適性吸着力を鋭意研究した結果、小孔９の開口率（１０％〜５０％）を問わず、走行速度に沿って解巻きできる状態は支持体７に対するミクロ吸盤層４の吸着力は０．００１Ｎ／２５ｍｍ〜０．５Ｎ／２５ｍｍ（吸着力はＪＩＳＺ０２３７測定法による）の範囲にあるのが良い。
２）出力印刷された内貼り透視シートは、図７の如く再びインクジェットマシンの後部でロール１７に巻かれるが、この時点ではミクロ吸盤層４の画像５の支持体７に対する吸着力が問題になる。画像５と支持体７とは良く滑り合ってこそ、しわ１８の発生もなく再びロール１７に硬く巻き取られる。しわ１８の発生の有無とミクロ吸盤層４上の画像５の支持体７に対する吸着力との関係を鋭意研究した結果、小孔９の開口率（１０％〜５０％）を問わず画像５の支持体７に対する吸着力が０．００１Ｎ／２５ｍｍ〜０．５Ｎ／２５ｍ（粘着力はＪＩＳＺ０２３７測定法）の範囲にある時に両者は良く滑り合ってしわ１８発性もなく硬く巻き取れることが分かった。
３）ミクロ吸盤層４に着弾した画像の未乾燥インクはそのままロール１７に巻き取られ（図９）支持体７の一方の面と画像５（未乾燥インク）は接触して支持体７の一方の面に未乾燥インクが転移する。これを防止するには支持体の表面をシリコーン樹脂、フッ素樹脂等の汚染防止剤にて汚染を防止するのが良い。
以上１）、２）、３）の要素を満足する支持体７とミクロ吸盤層４との吸着力、支持体７と画像５との吸着力の関係を鋭意研究した結果、小孔９の開口率（１０％〜５０％）を問わずミクロ吸盤層４の支持体７に対する吸着力、あるいは画像５の支持体７に対する吸着力は０．００１Ｎ／２５ｍｍ〜０．５Ｎ／２５ｍｍの範囲（粘着力はＪＩＳＺ０２３７測定法）にある支持体７が良い。
以上の観点から支持体７の材料を選択した結果、再剥離粘着テープ８の支持体７としては汚染防止処理と剥離処理を兼ね備えた樹脂含浸紙、汚染防止処理と剥離処理を兼ね備えた透明ポリエステルフイルム及び両面ポリラミクラフト紙、及びポリオレフィン系樹脂フイルムが良いことがわかった。汚染防止処理と剥離処理とは同一処方となる場合が多く、どちらか一方の処理された支持体７であれば画像５の未乾燥インクが、支持体の一方の面に転移せず、また支持体７に対する画像５の滑り合いも良く、ロール１７にしわの発生もなく固く巻ける。特にシリコーン樹脂、フッ素樹脂は汚染防止処理と剥離処理の両方に有効である。シリコーン樹脂が塗工された樹脂含浸紙を支持体７にした再剥離粘着テープ８は厚さも薄く（１００μｍ程度）伸び易く腰もなく最適である。樹脂含浸紙を支持体７にした再剥離粘着テープ８としてＡＭＥＲＩＣＡＮＮＢＩＲＴＲＩＴ社のＰＳ６０、ＰＳ６２、５６０Ｕ，６８８２がある。これらはサイン業界では「アプリケーションテープ」と呼称され広くに使われている。
その次に剥離処理された２５〜１００μｍの透明ポリエステルフイルムが良い。
次に再剥離粘着テープの支持体７の材料として剥離処理された両面ポリラミ紙が良い。厚さが１４０μｍ以上（例えばＫＧＭ−７Ｗリンテック製品）になると、紙の腰があって伸びにくい難点はあるが、腰の弱い厚さ１００μｍ〜１４０μｍのポリラミ紙であれば充分目的を達成する。
次に良い支持体７の材料として、剥離処理されたポリオレフィン樹脂フイルムを支持体７にした再剥離粘着テープ８が良い。厚さ３０μｍ〜８０μｍのポリエチレンフイルム、ポリプロピレンフイルムで、その表面が微細な凹凸を有するマット調ポリオレフィン系樹脂フイルムであればさらに良い。表面がグロス調で平滑であると支持体７に対するミクロ吸盤層４の吸着力が０．５Ｎ／２５ｍｍ（吸着力はＪＩＳＺ０２３７測定法による）以上になり、インクジェット出力印刷後再びロール１７に巻き取られる際にしわ１８（図７）の発生の原因になる。

本発明に関わる再剥離粘着テープ８の再剥離粘着剤６としては、例えばポリイソプレンゴム、ポリイソブチレンゴム、スチレンブタジエンゴム、ブタジエンアクリロニトリルゴム等のゴム系樹脂、（メタ）アクリル酸エステル系樹脂、ポリビニルエーテル系樹脂、ポリビニル系樹脂、ポリ酢酸ビニル系樹脂、ポリ塩化ビニル／酢酸ビニル共重合体系樹脂、ポリビニルブチラート系樹脂の１種又は２種以上の混合体を主成分とした任意の樹脂系に、適当な粘着付与剤を添加して完成された再剥離粘着剤６が良い。再剥離粘着剤６の粘着力は穿孔された黒色樹脂層３の表面に再剥離粘着テープ８を貼って、黒色樹脂層３に対する粘着力が０．１Ｎ／２５ｍｍ〜２Ｎ／２５ｍｍ（粘着力はＪＩＳＺ０２３７測定法）の範囲にあれば本発明の目的を達成する。
黒色樹脂層３に対する粘着力が弱く０．１Ｎ／２５ｍｍ以下になると内貼り透視シートを３インチ紙管に巻き取った状態で外周と内周の差により、穿孔された黒色樹脂層３から再剥離粘着テープ８の再剥離粘着剤６が浮き上がり（図７）インクジェットマシンの出力印刷時に内貼り透視シート１が印刷ヘッドに当たり印刷出来なくなる。一方穿孔された黒色樹脂層３に対する粘着力が強すぎると窓ガラスに内貼り施工して最終的に再剥離粘着テープ８を引き剥がす時に容易に剥離できない問題が発生する（図１０）。

本発明に関わる画像５とは、インクジェットマシンにより内貼り透視シートのミクロ吸盤層４に出力印刷される画像５である。インクジェットマシン用インクとしては、水性染料インク、水性顔料インクはもちろん、溶剤インク、その他のインク、であってもよい、要はミクロ吸盤層の凹状陥没穴に着弾したインクがミクロ吸盤層を膨潤軟化出来れば、水性インク、溶剤インク、その他のインク、を問わず目的を達成する。多くはアルコール類、キシレン類を含有する溶剤インクが特に膨潤軟化に適している。

紫外線硬化型インクを用いた場合その多くは紫外線にてインク着弾後瞬時に硬化して、凹状陥没穴を膨潤軟化させることなく硬化するので吸着力は消失する。ミクロ吸盤層４の画像５の吸着力を全面的に消失させない方法は紫外線硬化型インクにて出力印刷されない部分２０をミクロ吸盤層４に残すことである（図９）。出力印刷されない部分２０は紫外線硬化型インクが着弾してないので吸着力は消失しない。紫外線硬化型インクの場合は。印刷されない部分２０の面積が画像５の面積の５％以上あれば窓ガラスに対する貼付は可能となる。

昇華形インクの場合は文献特願２００１−３０９２１３にも報告が見られるが、本発明は予め画像をインクジェットマシンで転写紙に出力印刷した後、画像の面を直にミクロ吸盤層４に載せ密着加圧しながら１６０℃１分加熱することで画像５はミクロ吸盤層４に転写印刷される。転写紙を剥がすと転写印刷されない部分２０はもちろん、転写印刷されたミクロ吸盤層４の部分も吸着力を保持できる特徴がある。文献特願２００１−３０９２１３の報告の如く画像の面に厚さ５０μｍ以下のポリプロピレンフイルムを介してミクロ吸盤層４に載せ密着加圧しながら１６０℃４分加熱することで画像５はミクロ吸盤層４に転写印刷されることは言うまでもない。
昇華形インクの場合は、昇華形インクはミクロ吸盤層の凹状陥没穴を通って内部まで拡散定着して転写印刷され、膨潤軟化はされないが吸着力が保持される特徴を持つ。
その他、汎用のオフセットインク、スクリーンインクは一般にチクソ性（機械的衝動による流動性）が高いので、インクがミクロ吸盤の凹状陥没穴１２を塞ぎ覆ってミクロ吸盤部分の吸着力は消失するが、印刷されない部分２０をミクロ吸盤層４の面積に対して５％以上残して置くことで内貼り施工が可能となり、オフセットインク、スクリーンインクを使かって本発明の内貼り透視シートを製造することができる。

小孔９は、内貼り透視シート１の透視性を確保するためのもので、内貼り透視シート１のミクロ吸盤層４から黒色樹脂層３までを貫通するように形成される（図４）。小孔９の切断面は、円形、多角形（三角形、四角形を含む）等で形成することができるが、特に切断面を円形で形成する場合には角部（頂点部）が無いため内貼り透視シートが破損し難いという点で有利である。また、面積の小さい小孔９を均等間隔に複数形成することが望ましい。小孔９一つ当たりの面積を大きくすると画像５を観察する際に鮮明な画像５が観察し難くなり、また、小孔９を偏って形成すると観察される画像５が均一でなくなるばかりでなく、内貼り透視シートの透視性も低下する。具体的には、小孔９一個当たりの面積は０．５〜３ｍｍ^２（小孔９が円形の場合は、直径０．８〜２ｍｍ）とすると良く、また、小孔９は三角形、四角形、六角形等の多角形の格子点に配置するようにすると良い。また、内貼り透視シートの面積に対する小孔９の面積（開口率）は１０〜５０％とすると良い。

図４は図１における小孔９の位置の拡大断面図である。図４に示すように、パンチングプレス機にて複数の小孔９を基材シート（２）１４に穿孔するに当たり穿孔刃は黒色樹脂層３の面からミクロ吸盤層４に向かって剥離紙１１まで貫通して垂れ１６を形成すべく打ち抜かれることが重要となる。これにより小孔９の周面を形成する白色樹脂フイルム２の少なくとも黒色樹脂層４寄りの一部を覆うように黒色樹脂層３が形成される。このように小孔９の周面を形成する白色樹脂フイルム２の少なくとも黒色樹脂層３寄りの一部を黒色樹脂層３で覆うことにより、内貼り透視シートを黒色樹脂層４側から観察する際に（少し斜めから観察する場合でも）殆ど白色樹脂フイルム２が観察されることがなくなり、ひいては内貼り透視シートを黒色樹脂層４側から観察する際の優れた透視性を確保することができ、落ち着いた感じで質感も向上する。
更に詳細に説明すると、白色樹脂フイルム２の一方の面に塗布形成された黒色樹脂層３を出来るだけ柔らかい黒色樹脂層３とし、その厚さを１０μｍ以上に塗布することにより、さらにパンチングプレスの穿孔刃を黒色樹脂層３に下に向かって穿孔することにより、垂れ１６を発生させ、小孔９の周面を形成する白色樹脂フイルム層２の少なくとも黒色層寄りの一部を覆うようになり、優れた透視性を有する内貼り透視シートを製造することが可能となる。
黒色樹脂層３の厚さが１０μｍ以下になると垂れ１６の発生が少なくなり、小孔９の周面を形成する白色樹脂フイルム２の少なくとも黒色樹脂層３寄りの一部を覆うことが出来なくなり、内貼りして室内から外を、小孔９を通して内貼り透視シートを黒色樹脂フイルム３の側から観察する際、孔の周面を形成する白色樹脂フイルム２の白色が目に入り優れた内貼り透視シート１を製造することが出来ない。

Ｂ）内貼り透視シートの働き

以上のように構成された内貼り透視シート１の働きについて、図８を参照しながら説明する。図８−１は内貼り透視シートを車の窓ガラスに用いた例、図８−２は内貼り透視シートを２階建ビルの２階窓ガラスに用いた施工例である。
施工に当ってまず、内貼り透視シート１は、ミクロ吸盤層４の吸着力により窓ガラスに貼付された状態で再剥離粘着テープ８が剥がされる（図１０）このとき、画像５が車又はビルの外側から観察されるよう、内貼り透視シートは画像５が車又はビルの外側に向くようにして窓ガラスに貼付される。いわゆる本発明の内貼り透視シートは、車やビルの外部に晒されることもなく、小孔９の中にゴミ等が溜まって透視性が低下するという事態が生じ難い。また、内貼り透視シートは、ビル等の内側から貼付されるため、ビル等の高層にある窓ガラスへの貼付も容易となる。

車又はビルの内側から内貼り透視シートを観察した場合、黒色樹脂層４が観察されると同時に小孔９を通して車又はビルの外側の景色が観察される。即ち、通常（特に日中）では車又はビルの外側は内側に比べて明るいため、明るい外側から内貼り透視シートを観察する場合は、暗い内側から小孔９を通って外側に透過される光は殆ど認識されること無く、外側の明るい光によって画像５のみが観察される。
一方、暗い内側から内貼り透視シートを観察する場合は、明るい外側から小孔９を通って内側に透過される光が際だって観察されるため、車又はビルの外側の景色が観察される。

Ｃ）内貼り透視シート１の製造実施例

次に、内貼り透視シートの製造実施例について図６を参照しながら説明する。図６は内貼り透視シートの製造工程のフロー図である。

図６に沿って説明する。
ステップ１＝Ｓ１、厚さ７５μｍの白色ポリエステルフイルム（東洋防クリスパーＫ２３１２）の一方の面に
ステップ２＝Ｓ２、公知のバインダー樹脂に公知のカーボンブラック黒色顔料の着色剤として添加し２０μｍ厚さの黒色樹脂層３（帝国インクＦＧ黒）をコンマコーターにて塗工して厚さ９５μｍ基材シート（１）１３を製造する。
ステップ３＝Ｓ３、次に泡沫状アクリルエマルジョン液を以下にて調薬した。
アクリル共重合体ＤＩＣＮＡＬＭＦＰ−２０を７０ｋｇ、整泡剤ＤＩＣＮＡＬＭ４０を２．８ｋｇ起泡剤ＤＩＣＮＡＬＭ２０を２．８ｋｇ増粘剤ＤＩＣＮＡＬＭＸを０．７ｋｇ架橋剤ＤＩＣＮＡＬＧＸを１．４ｋｇ（いずれも大日本インキ化学工業製品）可塑剤ＴＢＸＰ１．４ｋｇ（大八化学製品）、酸化チタン（石原産業製品）１．４ｋｇをドラム缶（２００リッター入り）に入れよく混合したアクリル共重合体エマルジョン液（樹脂の固形分含有量は４０から５５重量％）を機械的発泡機「オークスミキサー」を通して加圧空気を混入させて発泡倍率２．０倍の泡沫状アクリルエマルジョン液を１６３リッター調薬した。
これを１３００ｍｍ幅のコンマコーターにて、７５μ白色ポリエステルフイルム幅１２７０ｍｍ（東洋紡製品クリスパーＫ２３１２）の裏面（黒色樹脂塗布面の反対面）に泡沫状アクリルエマルジョン液１３０ｇ／ｍ^２を塗工乾燥（１４０℃×３分間）して形成されたミクロ吸盤層４の面に、乾燥炉の出口で厚さ１４０μｍ両面ポリラミ剥離紙１１（リンテック（株）製片面シリコーン樹脂剥離処理済みＫＧＭ−７Ｗ）のシリコーン樹脂面を貼り合わせて基材シート（２）１４を６００ｍ生産した。ミクロ吸盤層４の表面には径５〜３００μｍ（平均的には３０〜１５０μｍ）の微細な凹状陥没穴１２が約１〜１０万個／ｃｍ^２形成されていた。

ステップ４＝Ｓ４、次にパンチングプレス機の穿孔刃を基材シート（２）１４の黒色樹脂層３の面から両面ポリラミ剥離紙１１に向けて垂れ１６を形成すべく穿孔して孔径１．５ｍｍ開口率５０％の小孔９を形成した。
ステップ５＝Ｓ５、次に基材シート（２）１４から穿孔された両面ポリラミ剥離紙１１を剥がし除去してなる基材シート（３）１５の穿孔された黒色樹脂層４に再剥離粘着テープ８（ＡＭＥＲＩＣＡＮＢＩＲＴＲＩＴ社の、ＰＳ６２、）の再剥離粘着剤６面を被覆して本発明の内貼り透視シート（１２７０ｍｍ×５００ｍ）ジャンボロールを完成した。

ステップ６＝Ｓ６、次に内貼り透視シート１（１２７０ｍｍ×１５ｍ）のミクロ吸盤層４に溶剤インク出力インクジェットマシン（株ミマキエンジニア製ＪＶ３）にて女性の画像５を０．５ｍ／分の標準走行速度で出力印刷した。出力印刷された内貼り透視シートは図７の如く再びロール１７に巻き取られるが、出力印刷された画像５の支持体７に対する吸着力は０．１Ｎ／２５ｍｍと軽く、しわ１８等の発生もなく両者の接触面は良く滑り合ってロール１７に巻き取られた。
ミクロ吸盤層４に着弾した画像上の未乾燥インクはロール１７に巻き取られても再剥離粘着テープ８の支持体７（樹脂含浸紙ＰＳ６２）への未乾燥インクのロール１７転移はなかった。

ステップ６＝Ｓ６、同じく、水性インクを使用するインクジェットマシン（株ミマキエンジニア製ＪＶ−１３００）にて女性の画像５を出力印刷した。標準走行速度も０．５ｍ／分にて出力印刷したが水性インクは乾燥が遅く、凹状陥没穴１２の奥深くまで浸透してインクは乾燥せず流動性を帯びたまま凹状陥没穴１２の奥深くに滞留した。ミクロ吸盤層４は膨潤軟化して出力印刷された部分の画像５の吸着力は保持されていた。出力印刷後巻き取られたロール１７の巻き圧力は凹状陥没穴を圧迫して流動性を帯びた水性インクを凹状陥没穴１２の表層部に押し出したが、未乾燥インクが再剥離粘着テープ８（ＰＳ６２）の支持体７の面に転移することはなかった。流動性を帯びた水性インクが凹状陥没穴１２の表層部に押し出されたことにより結果的には発色性の高い内貼り透視シートが完成した。出力印刷されたミクロ吸盤層４の画像５の支持体７に対する吸着力は０．１Ｎ／２５ｍｍと軽度であって、しわ１８等の発生もなく両者の接触面は容易に滑り合ってロール１７に巻き取られた。

ステップ６＝Ｓ６にて同じく、紫外線硬化型インクを用いて紫外線照射により画像インクを硬化させるインクジェットマシン（株ミマキエンジニア製ＬＥＤ方式ＵＪＶ−１６０）にて幅１２７０ｍｍ×３０ｍの内貼り透視シート１のミクロ吸盤層４に女性像の顔を出力印刷した。標準走行速度も０．５ｍ／分にセットして出力印刷した。凹状陥没穴１２に着弾した紫外線インクは紫外線ランプ照射にて即座に硬化した。ミクロ吸盤層４は軟化膨潤することなく硬化して印刷された部分の女性の画像５の吸着力は消失した。しかし印刷されない部分２０の吸着力は保持されていた。印刷されない部分２０の面積はミクロ吸盤層の面積の７％のであった。印刷された画像５の支持体７に対する吸着力は消失して０．００１Ｎ／以下であった。両者の接触面は良く滑り合ってしわ１８の発生もなくロール１７に巻き取られた。印刷されない部分２０の支持体７に対する吸着力は１．０Ｎ／２５ｍｍであった。

前記したように溶剤インク、水性インク、紫外線硬化インクを使ってインクジェットマシンにて出力印刷された内貼り透視シートは３日後施工現場に搬送されたが、ロール巻きはもちろん、数十枚重ねたシートも、画像５の未乾燥インクが支持体７の面に転移して支持体を汚染することはなかった。

次にビルの窓ガラスへの内貼り施工（図４）（図１０）を試みた。
まず溶剤インク及び水性インクで前記のごとくインクジェットマシンで出力印刷した画像５を窓ガラスに再剥離粘着テープ８の支持体７上からスキ−ジーを使って内貼りした。次にミクロ吸盤層４がガラス面に良く吸着した状態で再剥離性粘着テープ８を剥がし取った。出力印刷された内貼り透視シートは出力印刷された画像５はもちろん、印刷されない部分２０も含めガラス面に良く吸着した。
一方、紫外線硬化型インクを使った内貼り透視シートの場合、画像の９３％に相当する面積を占める印刷された部分の画像の吸着力は消失していたが、出力印刷されてない部分２０の７％（対出力印刷面積）が吸着力を保持していて、この部分の吸着力が窓ガラスへの内貼り施工を可能にした。

発明の効果

以上説明したように、本発明の内貼り透視シートの製造方法によれば、各種のインクジェットマシンにてミクロ吸盤層４に直接出力印刷が出来て、さらに出力印刷された部分の画像は吸着力を失わないという特性から、従来の内貼り透視シートの製造工程数と比較すると工程数、構成数とも大幅に削減でき、小ロット製造も可能とした内貼り透視シート製造方法である。
また本発明の内貼り透視シートは、ミクロ吸盤層４に印刷された画像面は窓ガラスに吸着させて内貼り施工できる点から、優れた画像の視認性と優れた透視性を同時に発現できる内貼り透視シート１である。しかも施工後のメンテナンスも手間の要らない内貼り透視シートである。

内貼り透視シート１の基本構成を模式的に示した断面図である。基材シート（２）１４の構成と連続する小孔９の中心線断面図。基材シート（３）１５の構成と連続する小孔９の中心線断面図。図１における小孔９の位置の拡大断面図である。出力印刷された内貼り透視シート１の重ね合った状態を示す断面図。内貼り透視シート１の製造工程のフロー図である。内貼り透視シート１のミクロ吸盤層４にインクジェットマシンにて出力印刷している状態をしめす断面図。内貼り透視シート１を車の窓ガラスに施工した例。内貼り透視シート１を２階建ビルの窓ガラスに施工した例。画像５の中の印刷されない部分２０を示す拡大鳥瞰図。内貼り透視シート１を窓ガラスに貼りつけた断面図

１内貼り透視シート
２白色樹脂フイルム
３黒色樹脂層
４ミクロ吸盤層
５画像
６再剥離粘着剤
７支持体
８再剥離粘着テープ
９小孔
１０気泡
１１剥離紙
１２凹状陥没穴
１３基材シート（１）
１４基材シート（２）
１５基材シート（３）
１６垂れ
１７ロール
１８しわ
１９タッチロール
２０印刷されない部分
２１インク止め
２２汚染防止剤

Claims

白色樹脂フイルムの一方の面に黒色樹脂層を形成してなる基材シート（１）の製造工程と
白色樹脂フイルムの他方の面に、無数の微細な気泡を内包するアクリル酸エステル共重合エマルジョンを塗工、乾燥してミクロ吸盤層を形成し、その上に剥離紙を被覆してなる基材シート（２）の製造工程と、
パンチングプレス機にて基材シート（２）を黒色樹脂層の面から剥離紙に向けて貫通する複数の小孔を穿孔する穿孔工程と、
基材シート（２）から穿孔された剥離紙を剥離除去した基材シート（３）の黒色樹脂層に再剥離粘着テープを貼着してなる内貼り透視シートの製造工程と
内貼り透視シートのミクロ吸盤層を膨潤軟化できるインクで直接印刷して、画像を形成する画像形成工程と
を含むことを特徴とする内貼り透視シートの製造方法。
請求項１記載の内貼り透視シートの画像形成工程において、
ミクロ吸盤層に印刷されない部分を残しつつ、ミクロ吸盤層を膨潤軟化できないインクで直接印刷し、ミクロ吸盤層の印刷されない部分により、ミクロ吸盤層の吸着機能を保持させた画像形成工程を含むことを特徴とする内貼り透視シートの製造方法
請求項１記載の白色樹脂フイルムの一方の面に形成された黒色樹脂層と、
白色樹脂フイルムの他方の面に、無数の微細な気泡を内包するアクリル酸エステル共重合エマルジョンを塗工、乾燥して形成されたミクロ吸盤層と、
から構成された基材シート（３）には貫通する複数の小孔が穿孔されていて、黒色樹脂層には再剥離粘着テープが貼着された内貼り透視シートであって、ミクロ吸盤層の吸着機能により被着体に貼ることが可能となったことを特徴とする内貼り透視シート。
請求項３記載の内貼り透視シートのミクロ吸盤層に、ミクロ吸盤層を膨潤軟化できるインクで直接印刷し、印刷された部分のミクロ吸盤層を膨潤軟化させて、印刷された部分に吸着機能を保持させることにより、ミクロ吸盤層を被着体に貼ることが可能となったことを特徴とする内貼り透視シート。
請求項３記載の内貼り透視シートのミクロ吸盤層に、ミクロ吸盤層を膨潤軟化できないインクで直接印刷し、印刷されない部分２０に吸着機能を保持させることにより、ミクロ吸盤層を被着体に貼ることが可能となったことを特徴とする内貼り透視シート
請求項３記載の内貼り透視シートのミクロ吸盤層に、昇華形インクによりミクロ吸盤層に熱転写印刷がされており、熱転写印刷された部分に保持された吸着機能により、ミクロ吸盤層を被着体に貼ることが可能となったことを特徴とする内貼り透視シート。
請求項３記載の透視シートにおいて、
ミクロ吸盤層を膨潤軟化できるインクで直接印刷した画像の未乾燥インクが、再剥離粘着テープの支持体へ転移することを防止するインク汚染防止処理が、支持体の表面にされていることを特徴とする内貼り透視シート。
請求項４記載の内貼り透視シートにおいて、
再剥離粘着テープの再剥離粘着剤の、穿孔された黒色樹脂層に対する粘着力は０．１Ｎ／２５ｍｍ〜２．０Ｎ／２５ｍｍの範囲にあることを特徴とする内貼り透視シート。