JP2005232889A

JP2005232889A - 一方向透視性化粧シートの製造方法

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Publication number: JP2005232889A
Application number: JP2004045700A
Authority: JP
Inventors: Kensuke Aoyama; 憲介青山; Haruo Ono; 晴男大野
Original assignee: Dai Nippon Printing Co Ltd
Current assignee: Dai Nippon Printing Co Ltd
Priority date: 2004-02-23
Filing date: 2004-02-23
Publication date: 2005-09-02

Abstract

【課題】小ロット生産対応で、内貼り／外貼りいずれの仕様も可能で、絵柄に黒味が混ざる意匠性低下を生じずに刷数を減らせる、一方向透視性化粧シートの製造方法とする。
【解決手段】（Ａ）複数の小孔５を有する透明基板１を用意し、（Ｂ）透明基板の一方の面に、絵柄インキ層２をオフセット印刷又は無版印刷で形成し、（Ｃ）更に明色隠蔽ベタ層３をスクリーン印刷で形成し、（Ｄ）更に暗色ベタ層４をオフセット印刷又は無版印刷で形成し、内貼り仕様の一方向透視性化粧シート１０を得る。また、各層の印刷順をこの逆順として外貼り仕様となる。工程（Ａ）の透明基板として、他方の面に粘着剤層６、離型シート７が順次積層され、且つ複数の小孔が離型シートから透明基板までを或いは粘着剤層から透明基板までを貫通している物を使えば、貼付作業容易な、粘着剤層と離型シート付きの一方向透視性化粧シートとなる。
【選択図】図１

Description

本発明は、表裏を貫通する複数の小孔を多数有し、一方から他方への透視性が表裏で異なる一方向透視性化粧シートの製造方法に関する。この一方向透視性化粧シートは、例えば、店舗や車の窓ガラス等に貼り付け外側からは絵柄は見えるが内部は見えず、内側からは外側が見える化粧シートとして使用される。

従来、この種の一方向透視性化粧シートの従来の製造方法のうち、小ロット生産に対応可能な仕様（形態）としては、小ロット加工が極めて困難なシートへの小孔穿設、及び粘着加工を先に行い、而る後に小ロット対応可能な印刷方式で印刷することが基本であった。
（１）例えば、先ず、白色シートと黒色シートとの積層シートを用意し、該積層シートのうち、印刷を行う白色シート側は避けて印刷を行わない側の黒色シート側に粘着剤層を形成し仮の離型シートを積層した後、複数の小孔を該離型シートも含めて穿設し、この後、仮の離型シートを剥がし最終的な離型シートを積層して基板を作成し、この基板の白色シート側に絵柄を表現する絵柄インキ層をグラビア印刷等の有版印刷に替えてインキジェットプリンタ等の無版印刷で形成する方法がある（特許文献１）。

或いはまた、（２）透明シートの一方の面に、絵柄インキ層、白色隠蔽ベタ層、黒色ベタ層をこの順に印刷形成した後に、複数の小孔を穿設し、そして、他方の面に粘着剤層を形成して更にその上に離型シートを積層して、一方向透視性化粧シートとする方法等がある。

特開平９−２２６０３２号公報

しかしながら、上記（１）の製造方法で得られる一方向透視性化粧シートは、絵柄の形成工程はインキジェットプリンタによる絵柄印刷によって小ロットの生産には向いているが、その代わり、シートの形成工程の方が白色顔料を添加した白色シートと黒色顔料を添加した黒色シートを積層する必要がある。この工程は、有版印刷以上に小ロット生産が困難であり、全工程を通じては、小ロット生産が難しい。これに加えて、予め積層シートの黒色シート側が必然的に粘着加工側となり、且つ黒色シート側は店舗や車両の内側（透視側）となる為、必然的に外貼り仕様（窓ガラスで言えば外側に貼る仕様）であり、外貼り仕様では、建築物の窓ガラスが高所の場合では貼付け作業が危険で難しい上、小孔に塵が溜まって内側から外側への透視性が低下し易く、またその汚れの清掃作業も貼付け時同様に難しくメンテナンス作業が煩雑となる、という問題がある。
一方、上記（２）の製造方法は、絵柄インキ層等を形成した後に複数の小孔の穿設と粘着加工をするものであるために、絵柄印刷後に小ロット生産が難しい小孔の穿設作業及び粘着加工が必要になり、小回りの利く小ロットの生産には向かない。しかも、白色隠蔽ベタ層はその隠蔽性が不足すると、透明シート側から観察する絵柄インキ層の絵柄に、白色隠蔽ベタ層の下側の黒色層の黒味が混ざってしまい意匠性が低下するので、二度刷り等の多数回刷りが必要となるという問題がある。

すなわち、本発明の課題は、小ロットの生産に対応でき、内貼り仕様も可能で、しかも、絵柄に黒味が混ざる意匠性低下を起さずに刷り数を減らせる、一方向透視性化粧シートの製造方法を提供することである。

上記課題を解決すべく、本発明の一方向透視性化粧シートの製造方法は、透明基板の一方の面に、絵柄を表現する絵柄インキ層、明色を呈し隠蔽性の明色隠蔽ベタ層、暗色を呈する暗色ベタ層からなる印刷層がこの順に、或いはこの逆順に形成され、且つ前記透明基板の他方の面から全印刷層を貫通する複数の小孔を有する、一方向透視性化粧シートの製造方法であって、（Ａ）複数の小孔を有する透明基板を用意し、該透明基板の一方の面に、（Ｂ）前記絵柄インキ層をオフセット印刷又は無版印刷で形成する工程、（Ｃ）前記明色隠蔽ベタ層をスクリーン印刷で形成する工程、（Ｄ）前記暗色ベタ層をオフセット印刷又は無版印刷で形成する工程、からなる（Ａ）〜（Ｄ）の各工程をこの順、或いはこの逆順で、少なくとも含む、構成の製造方法とした。

この様な構成の製造方法とすることで、通常小ロット生産が困難な全面に多数の小孔を穿設する工程は、予め大ロットで透明基板に形成しておき、この透明基板を絵柄が異なる各々の用途に共通の汎用的なものとして、この透明基板に対して、後から絵柄インキ層、明色隠蔽ベタ層、暗色ベタ層を、順次、小ロット対応可能な各印刷方式を用いて印刷形成すれば良いだけなので、小ロット生産が容易となる。
また、印刷の順序を、透明基板側に絵柄インキ層が接する（透明基板とは反対側の最外層が暗色ベタ層となる様に）選択することにより容易に内貼り仕様のものが製造でき、高所の窓ガラス等にも容易に貼付け出来、メンテナンスも容易となる。また、刷り順の変更により外貼り仕様、内貼り仕様のいずれの仕様も、製造が容易である。
しかも、順次形成する絵柄インキ層、明色隠蔽ベタ層、暗色ベタ層の３層全てに同じ印刷方式を採用せず、特に、明色隠蔽ベタ層にはスクリーン印刷を採用することで、オフセット印刷採用時に比べてより少ない刷り数で所望の隠蔽性が出せる。具体的には、オフセット印刷を採用時は、２回刷り等の多数回刷りが必要の場合でも、スクリーン印刷の採用で１回刷りも可能となる。従って、小ロットの生産がより効率的となり、しかも絵柄インキ層の絵柄に暗色ベタ層の黒味（暗色ベタ層の呈する暗色が茶等の有彩色の場合はその色も含めて黒味と呼ぶことにする）が混ざって意匠性が低下することがない。また、スクリーンインキは、一般にチキソトロピック性が高くインキ膜の切れが良いインキなので、予め設けてある複数の小孔を埋めてしまうことがない。従って、（透視性を損なうこと無く）インキ層形成が可能である。
また、絵柄インキ層及び明色隠蔽ベタ層には、オフセット印刷或いは無版印刷を採用することで、小ロット生産が容易で、また、外貼り仕様、内貼り仕様のいずれの仕様も対応容易となる。また、特に、オフセット印刷に固有の作用効果として、オフセットインキは、一般にチキソトロピック性が高くインキ膜の切れが良いインキなので、予め設けてある複数の小孔を埋めてしまうことがない。従って、（透視性を損なうこと無く）インキ層形成が可能である。一方、無版印刷に固有の作用効果として、オフセット印刷に於ける作用効果に加えて、更に、小ロット生産適性を高められる。また、製版コスト、製版時間、版を印刷機に組付ける準備時間、及びこれら作業を行なう人員と人件費を等が不要の為、より低価格、短納期、小ロット数で生産が可能となる。更に、同上の理由により、印刷原稿決定（乃至受注）から印刷迄の時間が極めて短い為、商品希望時に実時間的（ＯｎＤｅｍａｎｄ、Ｒｅａｌｔｉｍｅ）に商品提供が可能となる。

また、本発明の一方向透視性化粧シートの製造方法は、上記製造方法に於いて、工程（Ａ）の透明基板として、前記絵柄インキ層等を形成する面の他方の面に、予め粘着剤層、離型シートがこの順に積層され、且つ複数の小孔が離型シートから透明基板までを或いは粘着剤層から透明基板までを貫通しているものを用意することで、透明基板の一方の面に絵柄インキ層、明色隠蔽ベタ層、暗色ベタ層がこの順或いはこの逆順に形成され、且つ離型シートから全印刷層を貫通する複数の小孔を有する一方向透視性化粧シートを得る、構成の製造方法とした。

この様な構成の製造方法とすることで、粘着剤層及び離型シートによって、貼付け作業が容易な、粘着剤層及び離型シート付きの一方向透視性化粧シートが容易に得られる。また、加えて、小ロット生産が困難な粘着剤層及び離型シートの積層工程を、印刷前に予め各種絵柄の用途に汎用のものとして用意しておくことにより、小ロット生産効率を低下させることも無い。

本発明の一方向透視性化粧シートの製造方法によれば、外貼り仕様のみでは無く、高所でも貼り易い内貼り仕様のものについて小ロット生産が容易で、しかも、明色隠蔽ベタ層は１回刷り等と少ない刷り数で所望の隠蔽性が出せる。従って、小ロット生産が効率的で、絵柄インキ層の絵柄に暗色ベタ層の黒味が混ざって意匠性が低下することが無く、見映えが良い。
更に、粘着剤層及び離型シート付きの透明基板を用いる様にすれば、貼付け作業が容易な一方向透視性化粧シートが容易に得られる。

以下、図面を参照しながら本発明を実施するための最良の形態を説明する。

先ず、図１は本発明による一方向透視性化粧シートのうち、所謂内貼り仕様について、代表的な３形態を例示する断面図である。図１（Ａ）に例示の一方向透視性化粧シート１０は、透明基板１の一方の面に、絵柄を表現する絵柄インキ層２、明色を呈し隠蔽性でベタ柄の明色隠蔽ベタ層３、暗色を呈しベタ柄の暗色ベタ層４が順次形成され、しかも透明基板１の他方の面から暗色ベタ層４までを貫通する複数の小孔５を有する。また、図１（Ｂ）に例示の一方向透視性化粧シート１０は、図１（Ａ）の構成に対して、透明基板１の他方の面に粘着剤層６、離型シート７が順次積層され、且つ複数の小孔５は、粘着剤層６から暗色ベタ層４までを貫通するものである。また、図１（Ｃ）に例示の一方向透視性化粧シート１０は、図１（Ａ）の構成に対して、透明基板１の他方の面に粘着剤層６、離型シート７が順次積層され、且つ複数の小孔５は、離型シート７から暗色ベタ層４までを貫通するものである。
この様な一方向透視性化粧シートは、本発明では次の様にして製造する。以下、透明基板から各層毎に順に説明する。

〔透明基板〕
透明基板１は、実質的に透明な材料からなるシート状や板状の基板であるが、多数の小孔が穿設容易であることから、樹脂材料は好ましい材料である。樹脂材料の樹脂としては、例えば、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート等のポリエステル樹脂、ポリエチレン、ポリプロピレン等のポリオレフィン系樹脂、アクリル樹脂、ポリカーボネート樹脂、塩化ビニル樹脂等が挙げられる。必要に応じて、これら樹脂中に、紫外線吸収剤、赤外線吸収剤等の添加剤を添加しても良い。なかでも、ポリエチレンテレフタレートの樹脂シートは、小孔の穿設時の打ち抜き性が良好でバリ発生が少ない点で好ましい。また、透明基板の厚みは用途に応じて適宜選択するが、通常２０〜１０，０００μｍ程度である。一方向透視性化粧シート単体を窓材、間仕切材等として使用する場合は、強度、自立性を要する為、１，０００〜１０，０００μｍ程度の厚い物を、また、一方向透視性化粧シートを巻取ロールとするウェブとして製造、流通させ、窓材、間仕切材の本体に貼着する場合は、２０〜１，０００μｍ程度の薄い物とする。

なお、透明基板１は、実質的に透明であれば、有色透明、半透明でも良いが、透明基板を通して絵柄インキ層の絵柄を鮮明に観察するためには、無色透明が好ましい。また、透明基板の絵柄インキ層を形成する面は、必要に応じ適宜、絵柄インキ層の透明基板に対する密着性向上等の為に、公知の材料で、アンカー層、プライマー層等の追加的な層を設けても良い。

〔粘着剤層〕
粘着剤層６は、実質的に透明な層として形成するものであり、該粘着剤層は、公知の粘着剤を用いて形成することができる。この粘着剤層６、及び離型シート７が追加的に積層された構成の一方向透視性化粧シートとすることで、貼り付け作業が容易なものとなる。
なお、粘着剤層に用いる粘着剤としては、例えば、ポリイソプレンゴム、ポリイソブチレンゴム、スチレンブタジエンゴム、ブタジエンアクリロニトリルゴム等のゴム系樹脂、（メタ）アクリル酸エステル系樹脂、ポリビニルエーテル系樹脂、ポリビニル樹脂、ポリ酢酸ビニル系樹脂、ポリ塩化ビニル／酢酸ビニル共重合体系樹脂、ポリビニルブチラール系樹脂等の１種又は２種以上の混合物を主成分とした樹脂系に、適宜な粘着付与剤、架橋剤、紫外線吸収剤等の添加剤を添加したものが代表的には使用される。なお、粘着剤層６は、実質的に透明であれば有色透明や半透明でも良いが、透明基板の場合と同様に絵柄インキ層の観察の点で無色透明が好ましい。粘着剤層の厚みは、通常３〜３０μｍ程度である。

〔離型シート〕
離型シート７は、粘着剤層６の表面を使用時まで保護する為に設けるシートであり、紙や樹脂シート等からなる公知の離型シートを用いることができる。紙としては、例えば、上質紙、クラフト紙等が挙げられ、樹脂シートとしては、例えば、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート等のポリエステル系樹脂シート、ポリエチレン、ポリプロピレン等のポリオレフィン系樹脂シート等が挙げられる。また、紙の上に前記樹脂シートに用いた樹脂材料を熱溶融又はエマルション化等して塗工積層したシートでも良い。離型シートは、紙や樹脂シート自体に離型性が無い場合は、これらの上にシリコーン等の離型性を有する化合物を含む樹脂材料等を塗工する等して離型層を設ける。なお、紙を用いた離型シートは、一方向透視性化粧シートを複数重ね合わせて保存や搬送する際に、それぞれの一方向透視性化粧シート同士が、静電気でくっ付くのが防止され、取扱い易くなる点で好ましい。

〔絵柄インキ層〕
絵柄インキ層２は、一方向透視性化粧シートが意匠表現する絵柄を表し、本発明ではこの絵柄インキ層は小ロット生産への対応が容易なオフセット印刷、或いはインキジェット印刷、昇華転写プリンター、熱溶融転写プリンター、静電写真等の無版印刷で形成する。特に、オフセットインキは、一般にチキソトロピック性が高いので、オフセット印刷で絵柄インキ層を印刷形成する際に、予め設けられている小孔に位置するインキが分断されずに小孔を覆い、一方向透視性化粧シートの透視性を低下させてしまう不都合を防げる。なお、絵柄インキ層の印刷形成に用いるインキとしては、樹脂等からなるバインダーに染料や着色顔料等の着色剤等を添加した公知のインキを適宜採用すれば良い。その際、特に、紫外線硬化型インキを採用すれば、印刷後のインキに紫外線を照射すれば迅速且つ確実にインキを硬化させ固化させることができるので、絵柄インキ層２の上に明色隠蔽ベタ層３を確実の乗せることができ、明色隠蔽ベタ層を必要厚さに確実に印刷形成し易いという利点が得られる。また、特に、小ロット生産、更には、待ち時間が殆ど無く要望時に随時（ＯｎＤｅｍａｎｄ）で絵柄インキ層を形成する場合には、前記の如き無版印刷が好ましい。

〔明色隠蔽ベタ層〕
明色隠蔽ベタ層３は、絵柄インキ層が表現する絵柄を、高いコントラストで表示できる様にする為に明るい色とし、且つ隠蔽性とした層である。つまり、この明色隠蔽ベタ層３と暗色ベタ層４とが重なった状態となる一方向透視性化粧シートを、明色隠蔽ベタ層側からみたときに、絵柄インキ層の絵柄が映える程度の白色度を有し、且つ暗色隠蔽ベタ層が透けて見えてその影響が出で絵柄に黒味が混ざって意匠性が低下しない程度の隠蔽性を持たせた層である。なお、ここで、明色とは、例えば、白、クリーム色、薄い水色等の高明度、低彩度で明るい感じのする色のことを言う。

本発明では、隠蔽性や白色度を出し易い様に、この明色隠蔽ベタ層は、オフセット印刷や無版印刷ではなく、スクリーン印刷で形成する。スクリーンインキは、一般にチキソトロピック性が高いので、スクリーン印刷で明色隠蔽ベタ層を印刷形成する際に、小孔端縁部でのインキの切れが良く小孔直上に位置するインキが分断されずに小孔を覆い、一方向透視性化粧シートの透視性を低下させてしまうのを防げる。しかも、スクリーンインキは、隠蔽性や白色度の為に通常添加する、チタン白等の白色顔料等を高含有量としても印刷適性を維持できる上、オフセット印刷に比べて厚いインキ皮膜を形成できるので、より少ない刷り数で所望の隠蔽性が出せる。このため、オフセット印刷の採用時には、２回刷り等の多数回刷りや、或いはそうでなくても、明色（隠蔽）ベタ層と暗色ベタ層との間に、アルミニウム粉を含み隠蔽性は出易いが高価なシルバー層を介在させたりする必要があったのが、スクリーン印刷の採用により１回刷りが可能でしかも前記の様なシルバー層無しの構成が可能となる。従って、小ロットの生産がより効率的となり、しかも絵柄インキ層の絵柄に暗色ベタ層の黒味が混ざって意匠性が低下することもない。なお、本発明では前記シルバー層は通常は不要だが、必要ならば設けても良い。明色隠蔽ベタ層の厚みは、添加する着色剤の種類と量、求める明色と隠蔽性等にもより異なり、通常３〜２０μｍ程度である。

なお、明色隠蔽ベタ層の印刷形成に用いるインキとしては、樹脂等からなるバインダーに、チタン白、鉛白、アンモン白、亜鉛華等の白色顔料と、必要に応じて、各種有彩色の染料や着色顔料等の着色剤等を添加した公知のインキを適宜採用すれば良い。その際、特に、紫外線硬化型インキを採用すれば、印刷後のインキに紫外線を照射すれば迅速且つ確実にインキを硬化させ固化させることができるので、明色隠蔽ベタ層の上に暗色ベタ層を確実の乗せることができ、暗色ベタ層を必要厚さに確実に印刷形成し易いという利点が得られる。

〔暗色ベタ層〕
暗色ベタ層４は、一方向透視性化粧シートを暗色ベタ層側からみ見たときに、小孔を通じての透視性を向上する為に暗い色とした層であり、本発明ではこの暗色ベタ層はオフセット印刷或いは無版印刷で形成する。なお、ここで暗色とは、例えば、濃灰色、深緑色、紺色、黒、茶色等の低明度、低彩色の暗い感じのする色のことを言う。オフセットインキは、一般にチキソトロピック性が高いので、オフセット印刷で暗色ベタ層を印刷形成する際に、小孔端縁部でのインキの切れが良く、小孔直上に位置するインキが分断されずに小孔を覆い、一方向透視性化粧シートの透視性を低下させてしまうことを防げる。なお、暗色ベタ層の印刷形成に用いるインキとしては、樹脂等からなるバインダーに、カーボンブラック（黒）、鉄黒、アニリンブラック等の黒色の顔料乃至は染料と、必要に応じて、各種有彩色の染料や着色顔料等の着色剤等を添加した公知のインキを適宜採用すれば良い。

〔小孔〕
小孔５は、一方向透視性化粧シートの透視性を確保する為のものであり、図１（Ａ）の一方向透視性化粧シート１０の様に粘着剤層６が無い形態では、透明基板１から暗色ベタ層４までを貫通する様に設けられる。また、図１（Ｂ）及び図１（Ｃ）の一方向透視性化粧シート１０の様に粘着剤層６を有する形態では、少なくとも粘着剤層６から暗色ベタ層４までを貫通する様に設けられる。また、図１（Ｃ）の一方向透視性化粧シートの様に、離型シート７から暗色ベタ層４までを貫通する様に設けても良い。

小孔５の一方向透視性化粧シート水平面に於ける切断面の形状は、任意であり、円形、多角形（三角形、四角形、六角形、八角形等を含む）等として形成する。なかでも、該切断面を円形とすると、角の無い形状である為、一方向透視性化粧シートが破損し難いという利点が得られる。また、複数の小孔５は、その切断面の形状の面積が小さい小孔５を、均等間隔に多数配置して形成することが好ましい。小孔５一つ当りの前記面積を大きくすると、絵柄インキ層２を観察する際に、鮮明な絵柄が観察し難くなり、また、小孔の配置を偏って形成すると、観察される絵柄が不均一になる上、一方向透視性化粧シートの透視性も不均一となり、小孔の配置が少ない部分では透視性も低下する。

以上の留意点を考えた、小孔５の形状、配置等の具体例を挙げれば、小孔一つ当りの前記面積は０．５〜３ｍｍ²（小孔の形状が円形の場合は、直径０．８〜２ｍｍ）とすると良く、また、小孔の配置は、三角形、四角形、六角形等の多角形の格子点に配置する様にすると良い。また、一方向透視性化粧シートの面積に対する小孔の面積比率は、１０〜５０％とすると良い。

ここで、図２は、図１に於ける小孔５の部分の概念的な拡大断面図である。図２に示す様に、本発明の製造方法では、複数の小孔を設けた後の透明基板１に対して、絵柄インキ層、明色隠蔽ベタ層、暗色ベタ層を順次印刷形成するので、インキが小孔に少し流れる様にして印刷することで、小孔５の周囲を形成する明色隠蔽ベタ層３の少なくとも暗色ベタ層４寄りの一部を覆う様に暗色ベタ層４を形成することができる。この様に、小孔５の周囲を形成する明色隠蔽ベタ層３の少なくとも暗色ベタ層４寄りの一部を暗色ベタ層４で覆うことで、一方向透視性化粧シート１０を暗色ベタ層４側から観察した際に、少し斜めから観察しても、小孔５部分で殆ど明色隠蔽ベタ層３が見えることがなくなる。この結果、一方向透視性化粧シート１０を暗色ベタ層４側から観察する際に、優れた透視性が確保でき、また、落ち着いた感じとなり質感も向上する。
なお、同様に、小孔５の周囲を形成する絵柄インキ層２の少なくとも明色隠蔽ベタ層３寄りの一部を覆う様に明色隠蔽ベタ層３を形成し、また、小孔５の内側側面を形成する透明基板１の少なくとも絵柄インキ層２寄りの一部を覆う様に絵柄インキ層２を形成することができる。

〔一方向透視性化粧シートの製造方法〕
絵柄インキ層２、明色隠蔽ベタ層３、暗色ベタ層４を、それぞれ本発明特定の印刷方式で形成することは、上述したが、ここでは、それ以外の、一方向透視性化粧シートの全体的な製造方法について説明する。

本発明では、絵柄インキ層等を印刷形成する前に、透明基板１に複数の小孔５を設けておくが、この小孔５を透明基板１に形成するには、パンチング加工、レーザー加工等の公知の方法によれば良い。ただ、レーザー加工よりはコスト的にはパンチング加工の方が有利である。また、透明基板１は、用途により、可撓性次第ではロール状での取扱い可能なシート状、或いはそうではない板状等の基板を用いことが出来るが、ロール状での取扱い可能なシート状の場合では、連続帯状のシートに対してパンチング加工等で小孔を連続的に穿設し、この後、枚葉に切断して、枚葉のシートに対して、絵柄インキ層等を印刷形成することができる。或いは、連続帯状のシートを枚葉に切断してから、複数の小孔を穿設しても良い。なお、連続帯状のシートを枚葉のシートに切断するには、例えば、シャーリングプレスや、レーザー切断機等の公知の切断方法によれば良い。
透明基板がシートでロール状に出来る場合、小孔の穿設までは連続帯状で扱い、絵柄インキ層等の印刷形成以降は枚葉で扱えば、小孔形成済みの透明基板を、汎用原材料としてまとめて製造しておき、絵柄インキ層等の印刷は製品毎に枚葉の透明基板に対して行えば、小ロット対応はより円滑に行える。

また、一方向透視性化粧シートを粘着剤層及び離型シート付きの形態として製造する場合には、透明基板１として、絵柄インキ層２等を印刷形成する面の他方の面に、粘着剤層６、離型シート７がこの順に積層され、且つ複数の小孔５が離型シート７から透明基板１までを或いは粘着剤層６から透明基板１までを、貫通しているものを用意すると良い。すなわち、複数の小孔５は離型シート７には無くても良いが、少なくとも粘着剤層６には設ける。

図３は、透明基板１として、離型シート７には小孔５が無いものを用意する手順を説明する説明図であり、図４は離型シート７までをも貫通する複数の小孔５を有するものを用意する手順を説明する説明図である。図３の場合では、先ず、透明基板１に複数の小孔５を穿設して〔図３（Ａ）〕、次に、この透明基板１の一方の面に、粘着剤を塗布して粘着剤層６を形成する〔図３（Ｂ）〕。この際、粘着剤の塗布は、小孔穿設後の透明基板１に対し、小孔５内部に粘着剤がなるべくはみ出さない様に行う。そして、次に、粘着剤層６の表面に離型シート７を貼り付ければ、所望の粘着剤層及び離型シート付きの透明基板１が得られる〔図３（Ｃ）〕。
一方、図４の場合では、先ず、透明基板１の一方の面に、粘着剤を塗布して粘着剤層６を形成する〔図４（Ａ）〕。この後、粘着剤層６の表面に離型シート７を貼り付ける〔図４（Ｂ）〕。そして、次に、離型シート７までを貫通する様に複数の小孔５を穿設すれば、所望の粘着剤層及び離型シート付きの透明基板１が得られる〔図４（Ｃ）〕。

そして、上記の様な粘着剤層及び離型シート付きで複数の小孔を設けた透明基板、或いは粘着剤層及び離型シートは付かず複数の小孔を設けた透明基板について、その一方の面（粘着剤層及び離型シートが積層されている場合はその反対面）に、絵柄インキ層をオフセット印刷或いは無版印刷で形成し、次いで、明色隠蔽ベタ層をスクリーン印刷で形成し、次いで、暗色ベタ層をオフセット印刷或いは無版印刷で順次形成すれば、所望の一方向透視性化粧シートが得られる。

なお、本発明による一方向透視性化粧シートでは、上述した層以外に、本発明の趣旨を逸脱しない範囲内で、必要に応じ適宜その他の層を設けても良い。例えば層間密着性の為のプライマー層等であり、また上述したシルバー層等もそうである。

なお、以上の説明は、いわゆる内貼り仕様の一方向透視性化粧シートの製造方法についてであった。本発明に於いては、この他に、いわゆる外貼り仕様の形態の一方向透視性化粧シートの製造も可能である。外貼り仕様の場合には、絵柄インキ層、明色隠蔽ベタ層、及び暗色ベタ層の印刷順序（積層順序）を内貼り仕様の場合とは逆順とする。この他は、内貼り仕様の場合と同様の為、あえて重複した説明は割愛する。

〔実施例１〕
連続帯状でロール状の厚さ１００μｍの透明ポリエチレンテレフタレートシートからなる透明基材１に、パンチングでの穴あけ加工で、複数の直径１ｍｍの小孔５を千鳥格子状に配置する様に穿設した〔図３（Ａ）参照〕。なお、小孔の面積比率は３８％であった。

次に、上記透明基板１の一方の面に、小孔を塞がない様にして、水性アクリル系エマルション型粘着剤を塗布して粘着剤層６を形成し〔図３（Ｂ）参照〕、該粘着剤層の表面に紙系の離型シート７を貼付けた〔図３（Ｃ）参照〕。なお、離型シートは、坪量１００ｇ／ｍ²の紙の片面に離型層としてポリエチレンを溶融押出塗工したものを使用した。

次いで、上記透明基材１を枚葉のシートに切断し、粘着剤層形成面の他方の面に、オフセット印刷機による紫外線硬化型オフセットインキの４色印刷で、絵柄を表現した絵柄インキ層２を印刷し、紫外線を照射してインキを硬化させた。

次いで、スクリーン印刷機を用い、チタン白からなる白色顔料をバインダー中に含有する紫外線硬化型スクリーンインキの単色印刷（一回刷り）で、全面ベタで白色の明色隠蔽ベタ層３を印刷し、紫外線を照射してインキを硬化させた。なお、明色隠蔽ベタ層の厚みは８μｍであった。

次いで、オフセット印刷機を用い、カーボンブラックからなる黒色顔料をバインダー中に含む紫外線硬化型オフセットインキの単色印刷で、全面ベタで黒色の暗色ベタ層４を印刷（インキング量を調整し、明色隠蔽ベタ層の小孔にかかる淵が僅かに塗れる程度の印圧で印刷）し、紫外線を照射してインキを硬化させた。なお、暗色ベタ層の厚みは４μｍであった。

得られた一方向透視性化粧シート１０は、図１（Ｂ）で例示した如き構成で、窓ガラスの内側から貼り付けることが出来、内側からの透視性は良好であった。また、外側から見る絵柄インキ層の絵柄は下側の黒味が混ざらずに見映えも良好であった。そして、小ロットでも効率良く生産できた。

〔実施例２〕
実施例１に於いて、透明基板１として、離型シート７まで複数の小孔が貫通しているものを用意した。具体的には、連続帯状でロール状の厚さ１００μｍの透明ポリエチレンテレフタレートシートからなる透明基材１に、水性アクリル系エマルション型粘着剤を塗布して粘着剤層６を形成し〔図４（Ａ）参照〕、該粘着剤層の表面に、紙系の離型シート７（坪量１００ｇ／ｍ²の紙の片面に離型層としてポリエチレンを溶融押出塗工したもの）を貼付けた〔図４（Ｂ）参照〕。この後、パンチングでの穴あけ加工で、複数の直径１ｍｍの小孔５を千鳥格子状に配置する様に穿設した〔図４（Ｃ）参照〕。なお、小孔の面積比率は３８％であった。

後は、実施例１と同様に、枚葉に切断後の透明基板１の粘着剤層形成面の他方の面に、絵柄インキ層２、明色隠蔽ベタ層３、暗色ベタ層４を各々の特定の印刷方式で順次形成して、図１（Ｃ）で例示した如き構成の所望の一方向透視性化粧シート１０を得た。

得られた一方向透視性化粧シート１０は、窓ガラスの内側から貼り付けることが出来、窓ガラスの内側からの透視性は良好であった。また、外側から見る絵柄インキ層の絵柄は下側の黒味が混ざらずに見映えも良好であった。そして、小ロットでも効率良く生産できた。

〔実施例３〕
実施例１に於いて、透明基板１として、粘着剤層及び離型シート無しのものを用意した。具体的には、連続帯状でロール状の厚さ１００μｍの透明ポリエチレンテレフタレートシートからなる透明基材１に、パンチングでの穴あけ加工で、複数の直径１ｍｍの小孔５を千鳥格子状に配置する様に穿設したものである〔図３（Ａ）参照〕。なお、小孔の面積比率は３８％であった。

後は、実施例１と同様に、枚葉に切断後の透明基板１の粘着剤層形成面の他方の面に、絵柄インキ層２、明色隠蔽ベタ層３、暗色ベタ層４を各々本発明特定の印刷方式で順次形成して、図１（Ａ）で例示の如き構成の所望の一方向透視性化粧シート１０を得た。

〔実施例４〕
実施例１に於いて、絵柄インキ層、明色隠蔽ベタ層、及び暗色ベタ層を、実施例１とは逆の刷順で印刷した。この他は、実施例１と同様にして所望の一方向透視性化粧シート１０を得た。

得られた一方向透視性化粧シート１０は、窓ガラスの外側から貼り付けることが出来、窓ガラスの内側からの透視性は良好であった。また、外側から見る絵柄インキ層の絵柄は下側の黒味が混ざらずに見映えも良好であった。そして、小ロットでも効率良く生産できた。

〔実施例５〕
実施例１に於いて、絵柄インキ層２の形成時の印刷方式として、無版印刷である、感熱溶融転写式プリンタを用い、各々黄色、赤色、藍色、墨色の原色の熱溶融性インキ層を転写層として形成してなる各１枚（計４枚）の原色転写リボンを用い、この色の順に、各原色の分色柄をサーマルヘッドの走査により、透明基材１上に転写した。これをもって、絵柄インキ層を形成した。

また、暗色ベタ層の形成時の印刷方式としては、無版印刷である、感熱溶融転写式プリンタを用い、墨色の熱溶融性インキ層を転写層として形成してなる転写リボンを用い、墨色のインキ層をサーマルヘッドの走査により、透明基材１の明色隠蔽ベタ層３上（但し、小孔部は除く全面）に転写した。これをもって、暗色ベタ層４を形成した。
その他は、実施例１と同様にし、所望の所望の一方向透視性化粧シート１０を得た。

本発明による一方向透視性化粧シートについて、代表的な３形態を例示する断面図。小孔部分の拡大断面図。手順を説明する説明図。複数の小孔を有し粘着剤層付きの透明基板を得る別の手順を説明する説明図。

符号の説明

１透明基板
２絵柄インキ層
３明色隠蔽ベタ層
４暗色ベタ層
５小孔
６粘着剤層
７離型シート
１０一方向透視性化粧シート

Claims

透明基板の一方の面に、絵柄を表現する絵柄インキ層、明色を呈し隠蔽性の明色隠蔽ベタ層、暗色を呈する暗色ベタ層からなる印刷層がこの順に、或いはこの逆順に形成され、且つ前記透明基板の他方の面から全印刷層を貫通する複数の小孔を有する、一方向透視性化粧シートの製造方法であって、
（Ａ）複数の小孔を有する透明基板を用意し、該透明基板の一方の面に、
（Ｂ）前記絵柄インキ層をオフセット印刷又は無版印刷で形成する工程、
（Ｃ）前記明色隠蔽ベタ層をスクリーン印刷で形成する工程、
（Ｄ）前記暗色ベタ層をオフセット印刷又は無版印刷で形成する工程、
からなる（Ａ）〜（Ｄ）の各工程をこの順、或いはこの逆順で、少なくとも含む、一方向透視性化粧シートの製造方法。
工程（Ａ）の透明基板として、前記絵柄インキ層等を形成する面の他方の面に、予め粘着剤層、離型シートがこの順に積層され、且つ複数の小孔が離型シートから透明基板までを或いは粘着剤層から透明基板までを貫通しているものを用意することで、
透明基板の一方の面に絵柄インキ層、明色隠蔽ベタ層、暗色ベタ層がこの順或いはこの逆順に形成され、且つ離型シートから全印刷層を貫通する複数の小孔を有する一方向透視性化粧シートを得る、請求項１記載の一方向透視性化粧シートの製造方法。