JP4335834B2 - ミクロ吸盤ラベル及びミクロ吸盤ラベルの製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、ミクロ吸盤による吸着力を利用して、被着体に貼付可能となったミクロ吸盤ラベル及び該ミクロ吸盤ラベルの製造方法に関する。

従来、この種のミクロ吸盤ラベルは、特許文献１ないし特許文献１１に示されたものが知られており、通常、支持体、ミクロ吸盤層及び剥離剤が塗布された剥離物からなる３層構造体をなしている。ミクロ吸盤ラベルの構成は、粘着剤を用いた粘着ラベルの構成と類似しているが、ミクロ吸盤層は、粘着剤の代わりに被着体への吸着力を発生させることができ、粘着剤と異なり、被着体が平滑面である必要があるという制約はあるものの、繰り返し貼り付け、剥離が可能な再剥離性を有し、剥がしても被着体に糊が残ることがない、という利点を有している。

本発明においてミクロ吸盤層とは、直径が０μｍより大きく３００μｍ以下の凹状陥没穴を無数に有する厚さが０μｍより大きく３００μｍ以下の柔軟な吸着性発泡層をいい、具体的には、例えばアクリル酸共重合体エマルジョン液に、整泡剤、増粘剤、起泡剤、硬化剤、顔料を一定の割合に混合して、機械的発泡機「オークスミキサー」を通して、加圧空気を送り込み、発泡倍率（発泡前の単位容積当たりの重量を発泡後の単位容積当たりの重量で除した数値）１．２倍〜３倍にして無数の微細気泡を物理的に発生させた泡沫状エマルジョン液（樹脂の固形分含有量は４０から５５重量％）をコンマコーターにて表面平滑な支持体としてのポリエステルフィルム上に塗工、乾燥して形成される。

ミクロ吸盤層の無数の微細な凹状陥没穴は、その径より大きな径を持つ内部の気泡に連続し、該内部の気泡は他の気泡と細径管にて連続した構造を有する。ミクロ吸盤層面上の凹状陥没穴は必ずしも真円ではなく、凹状陥没穴の長径は３００μｍ以下（主として１００μｍ以下）で、平均的には５〜５０μｍの凹状陥没穴が個数で９５％を占め、発泡倍率に依存するものの、通常、単位面積あたり１〜９万個／ｃｍ^２が形成されている。

ミクロ吸盤層の吸着力は、この微細で柔軟な凹状陥没穴により発生するもので、凹状陥没穴が通気性のない被着体表面に圧着されると、凹状陥没穴と被着体表面によって形成される密閉空間が減圧状態となることにより発生する吸引力である。特許文献４によると発泡シート（ミクロ吸盤層）の平滑面に対する密着力の発現機構は基材の親和性や化学的結合によるものではなく、また粘着性によるものでもないとしており、特許文献１、特許文献２、特許文献１１等によると発泡合成樹脂層（即ちミクロ吸盤層）を被着体に押し付けると、この押し付けによって発泡合成樹脂層が弾性圧縮状態となり、これが弾性的に復元しようとするときに、凹状陥没穴による吸盤作用が働くとされている。

このため、従来、ミクロ吸盤層が弾性を持つことが必要不可欠であると考えられている。また、上記の吸盤作用を発揮させるためには、被着体が平滑面である必要があり、そのため従来のミクロ吸盤ラベルでは、凹凸な被着体に対する吸着力は弱いという欠点がある。

ところで、ミクロ吸盤ラベルの製造方法としては、前述の如く、泡沫状エマルジョン液をコンマコーターにて表面平滑な支持体に直接塗工した後、１００℃〜１４０℃にて水分を蒸発乾燥して形成することにより、厚さ５０〜３００μｍの発泡シートを製造する方法が実用化されている。この方法は、図５に示す如く、支持体に泡沫状エマルジョン液が直接塗工されることから「直接法」と呼ばれ、乾燥炉を出たところでミクロ吸盤面上に剥離物が被覆されミクロ吸盤ラベルがロール状に巻き取られ、製造される。

一方、従来の粘着ラベルの場合、剥離処理された（剥離剤の塗布された）剥離物上に粘着剤が直接塗工され、粘着剤に含まれる溶剤または水分が乾燥炉で乾燥された後、厚さ２０μｍ〜３５μｍの粘着剤が、乾燥炉を出たところで支持体と貼り合わされロール状に巻き取られ、毎葉に裁断されて製造される。粘着剤は剥離剤の塗布された剥離物には接着しないことから支持体と貼り合わされた時点で支持体に転写接着して、剥離物を剥がしても粘着剤は支持体に接着した状態を維持していることから、この方法は「転写法」と呼ばれる。

この「転写法」をミクロ吸盤ラベルに適用しようとした場合に、従来の方法で製造された泡沫状エマルジョン液を剥離物上に直接塗工し乾燥した後、支持体と貼り合わせても、剥離物上に形成されたミクロ吸盤は、支持体に転写されないという難点がある。そのため、特許文献８では、ポリエステルフィルム等からなる両面剥離工程紙上にアクリル酸エステル共重合体エマルジョン液を塗工、乾燥して成膜されるミクロ吸盤シートに、その背面に両面剥離工程紙をつけたまま印刷シートを粘着剤を介して積層接着する製造方法を提案する。しかしながら、かかる製造方法は粘着剤を使用しなければならないため、このようにして製造されたミクロ吸盤ラベルを製造後に印刷するべくコピー機、レーザプリンタ機に使用した場合、機械内の高熱で粘着剤が軟化してはみ出し、定着ロールや感光ドラムを汚染するという問題がある。

そのためミクロ吸盤ラベルは、支持体に直接塗工する直接法でしか生産されていないのが現状である。そして、直接法にて製造する場合に使われる支持体は、耐水性があり、耐熱性があり、アクリル酸エステル共重合体といったエマルジョン液との密着性が良い、という３要素が必須条件となる。

この必須条件を満足させるものとしては、ポリエステルフィルムが知られており、ポリエステルフィルムを支持体としたものは実用化されてはいるものの、他の材料からなる支持体、例えば、紙類などを支持体として泡沫エマルジョン液を塗工した製造実施例は特許文献の中にも示されておらず、実用化もされていない。実験的には、紙類に直接エマルジョン液を塗工することは可能であっても、エマルジョン液の水分により紙の暴れ、しわが発生し工業的生産はできないのが現状である。

特開２０００−５２４６５号公報 特開平９−１０９３６１号公報 実開平５−０１３７３２号公報 特開平１−２５９０４３号公報 特開２００４−１７４９１８号公報 特許第３３２７７３６号公報 特開平９−２６７５４７号公報 特開２００２−３４８５４８号公報 特開２００１−３５６７２４号公報 特開２００４−３８１１９号公報 特開２００３−３３０３７３号公報

以上で説明したように、従来のミクロ吸盤ラベルにおいては、次のような課題がある。
・従来のミクロ吸盤ラベルは、被着体が平滑面であればどんなものでも良く吸着するものの、凹凸のある被着体では吸着性が悪い。
・従来のミクロ吸盤ラベルでは、直接法による製造方法でしか実用化できないために、支持体の素材の選択に大きな制限がある。

本発明者は、鋭意研究の結果、ミクロ吸盤層の弾性力を抑えることにより、かかる課題を解決することができることを見出し、本発明に達成した。即ち、本発明は、支持体と、直径が０μｍより大きく３００μｍ以下の凹状陥没穴を無数に有する厚さが０μｍより大きく３００μｍ以下の柔軟なミクロ吸盤層と、ミクロ吸盤層の表面を保護する剥離物と、からなるミクロ吸盤ラベルにおいて、前記ミクロ吸盤層は、弾性による復元割合が圧力解放１０分後に７０％〜９５％を示す低弾性材料からなることを特徴とする。

本発明者は、ミクロ吸盤層を低弾性のものとすることにより、被着体が凹凸のものであっても、その凹凸にミクロ吸盤層がならうことができるために、被着体との密着性がよく、その結果、吸着力が高まることを発見した。ミクロ吸盤層を低弾性材料で構成すると、ミクロ吸盤層の弾性的復元力は低下することになり、従来期待されているミクロ吸盤層を被着体に押し付けたときに弾性的復元力によって発生する吸盤作用が低下すると考えられるが、この吸盤作用の低下よりも、被着体との密着性の方が、全体の吸着力に寄与する度合いが大きいと考えられる。このように、従来と逆転の発想でミクロ吸盤層を低弾性とすることにより、新規なミクロ吸盤ラベルを提供することができる。

本発明では、ミクロ吸盤層の弾性的復元力の低下を復元割合で表すものとし、図４に示したように、復元割合を、ミクロ吸盤層に垂直に圧力をかけて初期の厚みの６０％以下になるまで圧縮し、圧力解放１０分後の圧力印加前の厚みｄ_０に対する復元した厚みｄの割合（ｄ／ｄ_０）と定義する。復元割合は、従来のミクロ吸盤層では９５％より大きい値を示すが、本発明で使用するミクロ吸盤層は、７０〜９５％、好ましくは７０〜９０％以下、より好ましくは７０〜８０％を示す。

こうして、従来ガラス面のような円滑な被着体にしか被着することができなかったミクロ吸盤ラベルを、任意の壁面に被着することができるようになる。

ミクロ吸盤層を低弾性にする手段としては、任意の手段を適用可能である。１つの手段は、可塑剤をミクロ吸盤層中に添加することである。可塑剤の含有量としては、従来のミクロ吸盤層を構成する材料に微量に含有されている可能性のある含有量よりも多く配合するとよい。具体的には、乾燥されたミクロ吸盤層中に４重量％〜４０重量％含有（乾燥前の状態においては、２重量％〜２０重量％含有）されるようにするとよい。

可塑剤としては水溶性可塑剤がよく、具体的には、フタル酸ジメチル、フタル酸ジエチル、フタル酸ジブチル、フタル酸ジ−２−エチルヘキシル、フタル酸ジノルマルオクチル、フタル酸ジイソノニル、フタル酸ジノニル、フタル酸ジイソデシル、フタル酸ブチルベンジル等のフタル酸エステル、アジピン酸ジオクチル、アジピン酸ジイソノニル、アジピン酸ジノルマルアルキル、アジピン酸ジアルキル、アゼライン酸ジオクチル、セバシン酸ジブチル、セバシン酸ジオクチル、リン酸トリクレシル、アセチルクエン酸トリブチル、エポシキ化大豆油、トリメリット酸トリオクチル、ポリエステル系、塩素化パラフィンを例示することができる。

または、他のミクロ吸盤層を低弾性にする手段としては、可塑剤を支持体に含ませることもできる。可塑剤は時間の経過と共に支持体からミクロ吸盤層へと移行を行なうために、結果としてミクロ吸盤層に可塑剤が含有されることとなる。この場合、可塑剤は低分子可塑剤とするとミクロ吸盤層への良好な移行性が得られる。

以上のようにミクロ吸盤層を低弾性にして、部材との密着性を高めることにより、従来ミクロ吸盤ラベルの製造において不可能であった「転写法」による製造方法をも実現させることができる。即ち、本発明によるミクロ吸盤ラベルの製造方法は、剥離物の上に、合成樹脂エマルジョン液を含有してなる水溶性泡沫エマルジョン液を塗工した後、乾燥させてミクロ吸盤層を形成する工程と、前記剥離物がある面と反対側のミクロ吸盤層の面上に、支持体を被覆する工程と、を有する。

本発明による低弾性のミクロ吸盤層は支持体に対する吸着力も高まるために、ミクロ吸盤層を形成した後に、支持体を被覆することで、支持体との一体化を図ることができ、ミクロ吸盤層を被着体に被着する際に、支持体から剥離するおそれを低減することができる。

低弾性のミクロ吸盤層とするためには、水溶性泡沫エマルジョン液に可塑剤を含ませることができ、好ましくは可塑剤を水溶性泡沫エマルジョン液中、２重量％〜２０重量％含有されるようにするとよい。または、支持体として可塑剤を含むものを用い、この支持体をミクロ吸盤層の面上に被覆した後に、可塑剤を移行させる工程を含むことができる。支持体に含まれる可塑剤の含有割合としては、好ましくは支持体中４重量％〜４０重量％とするとよく、低分子可塑剤であると優れた移行性を発揮する。

本発明では、ミクロ吸盤ラベルを転写法によって製造することができるため、直接法で製造する場合と比較して、支持体の材料についての制限はなくなる。そのため、非耐熱性または非耐水性の材料で支持体を構成することができる。例えば、従来不可能であった印刷媒体、上質紙、コート紙、インクジェット紙、カラーレーザ用紙、クラフト紙等の非耐熱性及び非耐水性の紙類、塩化ビニルフィルム、ウレタンフィルム等の非耐熱性の樹脂フィルムを支持体とすることができるようになる。また、厚みについても、厚さ３０μｍ以下の薄い支持体を使用することができるようになる。

剥離物には予めその表面に剥離剤が塗布されており、該剥離剤が塗布された面上にミクロ吸盤層を形成するとよく、これによって、剥離物上にミクロ吸盤層が形成されたミクロ吸盤ラベルを被着体に使用する際に、ミクロ吸盤層から簡単に剥離物を剥がすことができる。

以上のように本発明によれば、凹凸のある被着体においても、その凹凸にミクロ吸盤層がならうことができるために、凹凸のある被着体に対するミクロ吸盤ラベルの吸着性を向上させることができる。

転写法による製造方法でミクロ吸盤ラベルを製造することができるために、支持体の素材の選択に大きな自由度を持たせることができる。

以下、図面を用いて本発明の実施の形態を説明する。
図１は本発明によるミクロ吸盤ラベルの拡大断面図である。図において、ミクロ吸盤ラベル１０は、支持体１２と、直径３００μｍ以下の凹状陥没穴を無数に有する厚さ３００μｍ以下の柔軟なミクロ吸盤層１４と、ミクロ吸盤層１４の表面を保護する剥離物１６と、を有する。このミクロ吸盤層１４は低弾性材料からなっており、低弾性を呈する。また、任意には剥離物１６のミクロ吸盤層１４と対向する面に剥離剤が塗布されている。

図２は、このミクロ吸盤ラベルの製造方法を示す概略説明図である。図において、２２は剥離物ロール、２４は発泡機、２６はコンマコーター、２８は乾燥炉、３０は支持体ロール、３２は貼り合せロール、３４はミクロ吸盤ラベルロールを表している。

発泡機２４において、ミクロ吸盤層のための低弾性材料を構成する混合物が発泡されて泡沫状エマルジョン液となり、これがコンマコーター２６で剥離物ロール２２から送り出されるシート状の剥離物１６上に塗工される。次いで、これが乾燥炉２８にて所定時間乾燥されると、剥離物１６にミクロ吸盤層１４が形成される。この形成されたミクロ吸盤層１４に、貼り合せロール３２によって支持体ロール３０から送り出される支持体１２が被覆されて、ミクロ吸盤ラベルロール３４に巻き取られる。こうして、ミクロ吸盤層１４は支持体１２に転写されるが、図３（Ａ）及び（Ｂ）に示すように、凹凸面、マット調面を有する支持体１２に対して貼り合せロール３２によってミクロ吸盤層１４が支持体１２の凹凸面に食い込いこむようにして吸着転写される。ミクロ吸盤層１４は、低弾性材料から構成されているために、図１に示す密着状態を維持することができる。これによって、支持体１２との十分な接触面積を確保して、その接触面積における吸着力によって支持体１２とミクロ吸盤層１４との一体性を保持することができる。勿論、支持体１２が平滑な場合にも、良好な密着性を持つことができる。

これに対して、従来のミクロ吸盤層のように弾性が高い場合には、ミクロ吸盤層は、その復元力によって図３（Ｂ）に示すような状態に戻り、支持体との接触面積が減少してしまうために、支持体には吸着しないか、吸着しても吸着力が低く剥離脱落する。

以上のように製造されたミクロ吸盤ラベル１０を使用する場合には、まず、剥離物１６を剥がして、ミクロ吸盤層１４を被着体に押し付ける。被着体が凹凸面またはマット調面である場合であっても、ミクロ吸盤層１４が被着体に対してその凹凸面に食い込むようにして吸着されて、食い込んだ状態を維持するために、十分な接触面積を確保して、高い吸着力を発揮することができる。

以上のミクロ吸盤層１４の弾性を低減させるための第１の方法は、以下の例に示すように、可塑剤をエマルジョン液に混合する方法である。

アクリル酸エステル共重合体ＤＩＣＮＡＬ（大日本化学工業の商品名）ＭＦＰ−２０を１０００ｇ、製泡剤ＤＩＣＮＡＬ Ｍ−２０を４０ｇ、整泡剤ＤＩＣＮＡＬ Ｍ−４０を４０ｇ、増粘剤ＤＩＣＮＡＬ ＭＸを１０ｇ、架橋剤ＤＩＣＮＡＬ ＧＸを２０ｇからなるアクリル酸エステル共重合体エマルジョン液中、水溶性可塑剤トリアセチン（大八化学製）及び水溶性可塑剤ＴＥＰをそれぞれ０重量％、５％、１０％、２０％混合して発泡倍率２倍に調整した泡沫アクリルエマルジョンを使って、厚さ１５０μのミクロ吸盤層を作成した。次いで、これを、一定の圧力をかけ９０μｍの厚さになるまで加圧し、圧力を解放して、１０分経過後の戻った厚みΔＥを弾性戻り量とし、該弾性戻り量を測定した。ΔＥの値の小さいほど弾性が消失されていることを示す。そして、初期厚み１５０μｍに対する復元割合を求めた。

併せて、吸着力を測定した。吸着力は、微細な凹凸面を有するスリガラスに対する吸着力を、貼付直後と貼付２ヶ月後とでそれぞれ測定した。

次に、厚さ７５μｍのポリエステルフィルムに１００μｍのミクロ吸盤層を形成し、厚さ５０μｍのポリエステルフィルムを剥離物としたミクロ吸盤ラベルを使って、様々な支持体となり得る材料に対するミクロ吸盤層の密着度を調べた。支持体の候補としては、平滑性がなく通気性のある上質紙（ベック平滑度１００秒）、通気性がなく微細凹凸面のマット調コート紙ＰＯＤマットコート紙（同８０秒、王子製紙製）、平滑性の高いＰＯＤグロスコート紙（同５００秒、王子製紙）、アルミ箔、ウレタンフィルム、ポリエチレンフィルムとし、それぞれに対するトリアセチン無添加、トリアセチン５％添加としたミクロ吸盤層の吸着力を測定した。その測定結果を以下の表に表す。

以上の測定結果から、可塑剤を添加することにより、弾性が低減されて、吸着力が増大することが分かる。その増大メカニズムは、図１に示す如く、ミクロ吸盤層１４の支持体１２に対する接触面積の大小によるものと考えられる。

以上のミクロ吸盤層１４の弾性を低減させるための第２の方法は、ミクロ吸盤層１４が転写される支持体１２に予め可塑剤を含有させておくか、または可塑剤を含む支持体を選択する、という方法である。これは、支持体１２に含まれる可塑剤をミクロ吸盤層１４内に経時的に移行させることにより、第１の方法と同様の効果を得ることができる。

軟質塩化ビニルフィルムに可塑剤として広く使われるフタル酸エステルの場合、可塑剤の移行は比較的早期に進み、１ヶ月以内で完了するが、高分子可塑剤の場合、移行速度は遅くなる。よって、低分子可塑剤を用いることが好ましい。

低分子可塑剤であるフタル酸エステルを３５重量％含有する厚さ０．３９ｍｍのテント地ターポリン塩化ビニルシート（平岡繊維株式会社製）にミクロ吸盤層７５μｍを張り合わせた直後（初期）、及び１ヶ月後において、テント地ターポリン塩化ビニルシートからミクロ吸盤層が剥がれる剥離強度を測定した結果を以下の表に表す。

上記表から、１ヶ月後にはテント地ターポリン塩化ビニルシートの可塑剤がミクロ吸盤層に移行して、ミクロ吸盤層とテント地ターポリン塩化ビニルシートとの吸着性が増加したことが分かる。

また、同じ支持体としてのテント地ターポリン塩化ビニルシート（平岡繊維株式会社製）をミクロ吸盤層に被覆したミクロ吸盤ラベルを、剥離物を剥離した状態で、厚み計の測定部分に挟み、厚みを測定した結果、４６５μｍであった。これに対して、ミクロ吸盤ラベルを挟んだまま厚み計に一定の圧力をかけて４３２μｍの厚みになるまで加圧した。そして圧力を解放して、１０分経過後のミクロ吸盤層の弾性によって戻った厚みを測定し、この厚みと４３２μｍとの差ΔＥを弾性戻り量とした。ΔＥの値が小さいほど弾性が低減されていることを示す。また、支持体は１００％の復元割合であり圧力印加前後でほとんど厚みは変化しないものとし、支持体を除いたミクロ吸盤層についての初期厚み７５μｍに対する復元割合を求めた。

また、微細な凹凸面を有するスリガラスに対する吸着力を測定した。測定した結果を以下の表に示す。

以上の結果から可塑剤移行の効果により、弾性が低減されて吸着力が増大することが分かる。

（実施例１）可塑剤転写法
アクリル酸エステル共重合体ＤＩＣＮＡＬ（大日本化学工業の商品名）ＭＦＰ−２０を１００ｋｇ、製泡剤ＤＩＣＮＡＬ Ｍ−２０を４ｋｇ、整泡剤ＤＩＣＮＡＬ Ｍ−４０を４ｋｇ、増粘剤ＤＩＣＮＡＬ ＭＸを１ｋｇ、架橋剤ＤＩＣＮＡＬ ＧＸを２ｋｇ、水溶性可塑剤トリアセチン（大八化学製）を５ｋｇ、を混合し、２５％アンモニア水にて粘度を５０００ｃｐｓに調整する。これに連続発泡機オークスミキサー（ストーク社製）を使用して空気を混入させ、発泡倍率２．０倍の泡沫アクリルエマルジョンを調薬する。次いで、剥離物である５０μｍ厚の片面に静電防止処理したポリエステルフィルム（アイム株式会社製品 表面電気抵抗値１×１０^１２Ω）であって、その反対面に１μｍ厚の剥離剤であるシリコーン樹脂（トーレシリコーン製品ＳＲＸ３５７）が予め塗工されてシリコーン処理されたポリエステルフィルムのシリコーン樹脂面上に上記泡沫アクリルエマルジョン２８０ｇ／ｍ^２をコンマコーターにて塗工して、乾燥炉で１１０℃〜１４０℃で７分間乾燥して、約１４０ｇ／ｍ^２の水を飛ばし、生成された厚さ２００μｍのミクロ吸盤層面に乾燥炉の出口で、支持体であるカラーレーザ用コート紙ＰＯＤ１００グロスコート（１００ｇ／ｍ^２王子製紙製品ベック平滑度７００秒）を被覆させてミクロ吸盤層を転写したミクロ吸盤ラベルを３インチ紙管に巻いて１２１０ｍｍ幅×３００ｍを生産した。その後、製品をＡ４に裁断し、Ａ４サイズ２０００枚のミクロ吸盤ラベルを得た。Ａ４に裁断されたミクロ吸盤ラベルはカールの発生、巻き皺の発生もなく、総厚さは２１０μｍであり、拡大鏡にてミクロ吸盤層面を観察すると直径５〜１００μｍの微細凹状陥没穴が約７万個／ｃｍ^２以上形成されていた。

（比較例１） 無可塑剤転写法
水溶性可塑剤トリアセチンを添加しない、アクリル酸エステル共重合体ＤＩＣＮＡＬ（大日本化学工業の商品名）ＭＦＰ−２０を１０００ｇ、製泡剤ＤＩＣＮＡＬ Ｍ−２０を４０ｇ、整泡剤ＤＩＣＮＡＬ Ｍ−４０を４０ｇ、増粘剤ＤＩＣＮＡＬ ＭＸを１０ｇ、架橋剤ＤＩＣＮＡＬ ＧＸを２０ｇ、を混合し、２５％アンモニア水にて粘度を５０００ｃｐｓに調整する。これに食品用攪拌機（ＫｉｔｃｈｉｅｎＡｉｄ社製ＫＳＭ９０ＷＷ）を使用して空気を混入させ、発泡倍率２．０倍の泡沫アクリルエマルジョンを調薬する。次いで、剥離物である５０μｍ厚の片面に静電防止処理したポリエステルフィルム（アイム株式会社製品 表面電気抵抗値１×１０^１２Ω）であって、その反対面に１μｍ厚の剥離剤であるシリコーン樹脂（トーレシリコーン製品ＳＲＸ３５７）が予め塗工されてシリコーン処理されたポリエステルフィルムのシリコーン樹脂面上に実験用コンマコーターにて上記泡沫アクリルエマルジョン２５０ｇ／ｍ^２をウェットで手塗りにて塗工して、乾燥炉で１４０℃で７分間乾燥して、生成された厚さ２００μｍのミクロ吸盤層面に、支持体であるカラーレーザ用コート紙ＰＯＤ１００グロスコート（１００ｇ／ｍ^２王子製紙製品ベック平滑度７００秒）を被覆させてミクロ吸盤ラベルを作成した。拡大鏡にてミクロ吸盤層面を観察すると直径１０〜１５０μｍの微細凹状陥没穴が観察された。
コート紙ＰＯＤ１００グロスコート面とミクロ吸盤層との吸着力は弱く、簡単にミクロ吸盤層はコート紙ＰＯＤ１００グロスコート面から剥がれてしまった。

（比較例２） 無可塑剤直接法
アクリル酸エステル共重合体ＤＩＣＮＡＬ（大日本化学工業の商品名）ＭＦＰ−２０を１０００ｇ、製泡剤ＤＩＣＮＡＬ Ｍ−２０を４０ｇ、整泡剤ＤＩＣＮＡＬ Ｍ−４０を４０ｇ、増粘剤ＤＩＣＮＡＬ ＭＸを１０ｇ、架橋剤ＤＩＣＮＡＬ ＧＸを２０ｇ、を混合し、２５％アンモニア水にて粘度を５０００ｃｐｓに調整する。これに食品用攪拌機（ＫｉｔｃｈｉｅｎＡｉｄ社製ＫＳＭ９０ＷＷ）を使用して空気を混入させ、発泡倍率２．０倍の泡沫アクリルエマルジョンを調薬した。次いで、支持体であるＰＯＤ１００グロスコート（１００ｇ／ｍ^２王子製紙製品）に実験用コンマコーターにて上記泡沫アクリルエマルジョン２５０ｇ／ｍ^２をウェットで塗工して、乾燥炉で１４０℃で７分間乾燥して、厚さ２００μｍのミクロ吸盤層を形成した。乾燥後、ミクロ吸盤層の形成されたコート紙は大きな波うちと暴れの発生がひどかったが、１μｍ厚のシリコーン樹脂（トーレシリコーン製品ＳＲＸ３５７）が予め塗工されてシリコーン処理された５０μｍのポリエステルフィルム（アイム株式会社製品 表面電気抵抗値１×１０^１２Ω）をミクロ吸盤層に接するように被覆させてミクロ吸盤ラベルを作成した。製品は波うち、皺、暴れがひどかったが、拡大鏡にてミクロ吸盤層面を観察すると直径１０〜１００μｍの微細凹状陥没穴が約５万個／ｃｍ^２以上形成されていた。

吸着力測定１
以上の実施例１、比較例１及び２のそれぞれのミクロ吸盤層面に、凹凸面を有する被着体としてのカラーレーザ用コート紙（王子製紙製ＰＯＤ１００マットコート ベック平滑度）を圧着して、吸着力を測定した。測定条件は、マットコート面にミクロ吸盤を５ｋｇローラで圧着１０分後、１８０度の角度で速度３００ｍｍ／分にて引き剥がし、そのときの引っ張り強度を吸着力とする。その結果を以下の表に示す。

実施例１は比較例に比較して、凹凸の被着体に対して高い密着力を示すことがわかった。

吸着力測定２
実施例１と比較例２について、平滑面、凹凸面を有する各種被着体に対する初期吸着力及び貼付７日後の吸着力（単位Ｎ／２５ｍｍ）を、測定条件は１８０度の角度で速度３００ｍｍ／分にて引き剥がしたときの力として、測定した。その結果を以下の表に示す。

実施例１は比較例２に比較して平滑面及び凹凸面のいずれに対しても大きな吸着力を示した。また、いずれの場合にも、ミクロ吸盤層が被着体を汚染する所謂糊残りの発生もなかった。

弾性テスト
実施例１及び比較例２のそれぞれ２００μｍのミクロ吸盤層面に円柱状分銅（１００ｇ）を載せてミクロ吸盤層面を凹ませ、円柱状分銅を開放して弾性によって凹みが無くなり、元のミクロ吸盤層面に戻るまでの時間を測定し弾性値の目安とした。比較例２では、０．５分で元のミクロ吸盤層面に戻るのに対して実施例１は２０分と長く、実施例１では弾性力が消失していることが確認された。

さらに、実施例１及び比較例２のミクロ吸盤層面を人差し指にて加圧して、指を離して解放するとミクロ吸盤層面には指紋の跡が残るが、その指紋が消えるまでの時間を測定した。比較例２は０．５分であるのに対して実施例１は２時間以上であった。これらの現象も可塑剤の添加によるミクロ吸盤層の弾性の消失を示すものと考えられる。

（実施例２） 可塑剤移行転写法
支持体として可塑剤を２８重量％含む厚さ５０μｍの塩化ビニルフィルム（バンドー化学製品ＷＨ２８６２８）に変更し、可塑剤を含まない泡沫アクリルエマルジョンとした以外は実施例１と同じ手順でミクロ吸盤ラベルを作成した。支持体である塩化ビニルフィルムに対するミクロ吸盤層の吸着性は高く、カール、巻き皴の発生もなく、総厚さ１８０μｍのミクロ吸盤ラベルを３インチ紙管に巻いて１０００ｍｍ幅×２４５ｍを製造できた。拡大鏡にてミクロ吸盤面を観察すると、直径５〜１００μｍの微細凹状陥没穴が約１０万個／ｃｍ^２以上形成されていた。

（比較例３） 直接法
実施例１と同様の手順によって、支持体としての可塑剤を２８重量％含む厚さ５０μｍの塩化ビニルフィルム（バンドー化学製品ＷＨ２８６２８）に泡沫アクリルエマルジョン２５０ｇ／ｍ^２を実験用コンマコーターにて幅３００ｍｍ、長さ４００ｍｍ、塗工して、１００℃の乾燥炉に７分間入れると、厚さ５０μｍの塩化ビニルフィルムは、軟化収縮して、皺、暴れが発生して製品化できないことが明らかになった。このように耐熱性のない支持体を使用した場合、直接法では製造することはできないことが分かった。

支持体密着力測定
実施例２及び比較例３のミクロ吸盤ラベルから剥離物であるポリエステルフィルムを剥がして、支持体に対するミクロ吸盤層の吸着性を測定した。吸着力は、粘着テープをミクロ吸盤層面に貼り付け、１０分後に粘着テープを１８０度の角度で速度３００ｍｍ／分にて引き剥がした剥離強度を吸着力とした。その結果を以下の表に示す。

比較例３のように直接支持体に泡沫エマルジョンを塗工する場合には、当然ながら支持体とミクロ吸盤層との間の密着性は高く、ミクロ吸盤層間に破壊が発生して測定不能であった。しかしながら、実施例２における支持体吸着力は実用上問題のないレベルであった。実用上は、３Ｎ／２５ｍｍ以上あれば十分と考えられる。

吸着力測定
実施例２について、各種被着体に対する初期吸着力及び貼付７日後の吸着力（単位Ｎ／２５ｍｍ）を、測定条件は１８０度の角度で速度３００ｍｍ／分にて引き剥がしたときの力として、測定した。その結果を以下の表に示す。

（実施例３）
実施例１で調薬した泡沫アクリルエマルジョンの中で、水溶性可塑剤トリアセチン（大八化学製）５ｋｇの代わりに、水溶性可塑剤ＴＥＰ（大八化学製）５ｋｇとした泡沫アクリルエマルジョンを調薬した。次いで、剥離物である５０μｍ厚の片面に静電防止処理したポリエステルフィルム（アイム株式会社製品 表面電気抵抗値１×１０^１２Ω）であって、その反対面に１μｍ厚の剥離剤であるシリコーン樹脂（トーレシリコーン製品ＳＲＸ３５７）が予め塗工されてシリコーン処理されたポリエステルフィルムのシリコーン樹脂面上に泡沫アクリルエマルジョン２００ｇ／ｍ^２をウェットでコンマコーターにて塗工して、乾燥炉で乾燥して生成された厚さ１００μｍのミクロ吸盤層面に、乾燥炉の出口で、支持体である厚さ８５μｍのカラーレーザ用ポリエステルフィルム（日清紡製品ＳＥＴＹ８５）を被覆させてミクロ吸盤層を転写したミクロ吸盤ラベル（総厚２３０μｍ）を６インチ紙管に巻いて１０００ｍｍ幅×２４４ｍ生産した。拡大鏡にてミクロ吸盤層面を観察すると直径５０〜３００μｍの微細凹状陥没穴が約５万個／ｃｍ^２以上形成されていた。

（比較例４）
水溶性可塑剤ＴＥＰを添加しない点を除き実施例３と同様に実験用コンマコーターで塗工し、同一構成のミクロ吸盤ラベルを作成した。

支持体密着力測定
実施例３及び比較例４のそれぞれのミクロ吸盤ラベルから剥離物であるポリエステルフィルムを剥がして、支持体であるポリエステルフィルムに対するミクロ吸盤層の吸着性を測定した。吸着力は、粘着テープをミクロ吸盤層面に貼り付け、１０分後に粘着テープを１８０度の角度にて速度３００ｍｍ／分にて引き剥がした剥離強度を吸着力とした。その結果を以下の表に示す。

実施例３は比較例に比較して高い吸着性を示した。

吸着力測定
実施例３と比較例４について、各種被着体に対する初期吸着力及び貼付７日後の吸着力（単位Ｎ／２５ｍｍ）を、測定条件は１８０度の角度で速度３００ｍｍ／分で引き剥がしたときの力として、測定した。その結果を以下の表に示す。

実施例３は比較例４に比較して平滑面及び凹凸面のいずれに対しても大きな吸着力を示した。

弾性テスト
実施例３及び比較例４のそれぞれ１００μｍのミクロ吸盤層面に円柱状分銅（１００ｇ）を載せてミクロ吸盤層面を凹ませ、円柱状分銅を開放して弾性によって凹みが無くなり、元のミクロ吸盤層面に戻るまでの時間を測定し弾性値の目安とした。比較例４では０．２分で元のミクロ吸盤層面に戻るのに対して、実施例３では３２分と長く、実施例３では弾性力が消失していることが確認された。

さらに、実施例３及び比較例４のミクロ吸盤層面を人差し指にて加圧して、指を離して解放するとミクロ吸盤層面には指紋の跡が残るが、その指紋が消えるまでの時間を測定した。比較例４は０．４分であるのに対して実施例３は２時間以上であった。これらの現象も可塑剤の添加によってミクロ吸盤層の弾性の消失を示すものと考えられる。

本発明によるミクロ吸盤ラベルの拡大断面図である。 本発明によるミクロ吸盤ラベルの製造方法を示す概略説明図である。 （Ａ）及び（Ｂ）は、本発明によるミクロ吸盤ラベルの製造方法によってミクロ吸盤層が支持体に転写前及び転写中の状態を表す拡大断面図である。 復元割合の測定方法を表す説明図である。 従来のミクロ吸盤ラベルの製造方法を示す概略説明図である。

符号の説明

１０ ミクロ吸盤ラベル
１２ 支持体
１４ ミクロ吸盤層
１６ 剥離物

Claims (10)

1. 支持体と、直径が０μｍより大きく３００μｍ以下の凹状陥没穴を無数に有する厚さが０μｍより大きく３００μｍ以下のミクロ吸盤層と、ミクロ吸盤層の表面を保護する剥離物と、からなるミクロ吸盤ラベルの製造方法において、
   剥離物の上に、合成樹脂エマルジョン液と可塑剤とを含有してなる水溶性泡沫エマルジョン液を塗工した後、乾燥させてミクロ吸盤層を形成する工程と、
   剥離物の上にミクロ吸盤層を形成した後、前記剥離物がある面と反対側のミクロ吸盤層の面上に、支持体を被覆する工程と、
   を有するミクロ吸盤ラベルの製造方法。
2. 前記水溶性泡沫エマルジョン液には、水溶性泡沫エマルジョン液中、可塑剤が２重量％〜２０重量％含有されてなる請求項１記載のミクロ吸盤ラベルの製造方法。
3. 支持体と、直径が０μｍより大きく３００μｍ以下の凹状陥没穴を無数に有する厚さが０μｍより大きく３００μｍ以下のミクロ吸盤層と、ミクロ吸盤層の表面を保護する剥離物と、からなるミクロ吸盤ラベルの製造方法において、
   剥離物の上に、合成樹脂エマルジョン液を含有してなる水溶性泡沫エマルジョン液を塗工した後、乾燥させてミクロ吸盤層を形成する工程と、
   前記剥離物がある面と反対側のミクロ吸盤層の面上に、可塑剤を含有する支持体を被覆する工程と、
   支持体を被覆した工程の後、支持体内の可塑剤をミクロ吸盤層に移行させる工程と、
   を有するミクロ吸盤ラベルの製造方法。
4. 支持体は、非耐熱性または非耐水性の材料からなることを特徴とする請求項１ないし３のいずれか１項に記載のミクロ吸盤ラベルの製造方法。
5. 支持体は、０μｍより大きく３０μｍ以下の厚みを持つことを特徴とする請求項１ないし４のいずれか１項に記載のミクロ吸盤ラベルの製造方法。
6. 剥離物には予めその表面に剥離剤が塗布されており、該剥離剤が塗布された面上にミクロ吸盤層を形成することを特徴とする請求項１ないし５のいずれか１項に記載のミクロ吸盤ラベルの製造方法。
7. 請求項１ないし６のいずれかの方法によって製造されたミクロ吸盤ラベルであって、
   前記ミクロ吸盤層は、弾性による復元割合が圧力解放１０分後に７０％〜９５％（但し、「復元割合」とはミクロ吸盤層に垂直に圧力をかけて初期の厚みの６０％以下になるまで圧縮し、圧力解放後の初期の厚みに対する復元した厚みの割合を言うものとする）を示す低弾性材料からなることを特徴とするミクロ吸盤ラベル。
8. 前記ミクロ吸盤層には、可塑剤が含有されてなる請求項７記載のミクロ吸盤ラベル。
9. 前記ミクロ吸盤層には、可塑剤が４重量％〜４０重量％含有されてなる請求項８記載のミクロ吸盤ラベル。
10. 前記支持体には、可塑剤が含有されてなる請求項７記載のミクロ吸盤ラベル。

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