JP2012096437A - 空気入りタイヤの加硫方法及び加硫装置 - Google Patents
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Abstract
【課題】加硫成形時においてブラダーの上下方向に生じる温度差を従来よりも低減できる空気入りタイヤの加硫方法及び加硫装置を提供する。
【解決手段】金型1内に装着された未加硫タイヤ2の内側に配置されたブラダー4内にスチームSと窒素ガスNとを充填して、未加硫タイヤ2を加温及び加圧する空気入りタイヤの加硫方法において、未加硫タイヤ2の加硫の途中で、窒素ガスNを注入しつつスチームSの少なくとも一部をブラダー4の上部から排出する。
【選択図】図1
【解決手段】金型1内に装着された未加硫タイヤ2の内側に配置されたブラダー4内にスチームSと窒素ガスNとを充填して、未加硫タイヤ2を加温及び加圧する空気入りタイヤの加硫方法において、未加硫タイヤ2の加硫の途中で、窒素ガスNを注入しつつスチームSの少なくとも一部をブラダー4の上部から排出する。
【選択図】図1
Description
本発明は、空気入りタイヤの加硫方法及び加硫装置に関し、更に詳しくは、ブラダーの上下方向の温度差を従来よりも低減できる空気入りタイヤの加硫方法及び加硫装置に関する。
一般に、空気入りタイヤの加硫成形においては、金型内に装着された未加硫タイヤの内側に配置されたブラダー内に、スチームを充填して未加硫タイヤを加熱及び加圧した後に、更に高圧の窒素ガスを送り込んで温度を維持しつつ未加硫タイヤを金型内面へ押圧することがおこなわれている。
しかしながら、常温の窒素ガスは、スチームよりも比重が大きく、かつブラダーの下方から送り込まれるので、その窒素ガスにより断熱圧縮されて高温になったスチームがブラダー上方に滞留する。そのため、ブラダーの上下方向に温度差が生じ、タイヤを均一に加硫できなくなるという問題があった。
このような問題を解決するため、窒素ガスを供給後に、ブラダー内の高温流体の一部又は全部をブラダー下方に設置した配管を通じて排出すると同時に、ブラダー内へ高圧の窒素ガスを送り込むという、いわゆるガスパージをおこなうことが提案されている(例えば、特許文献1を参照)。
ところが、特許文献1などに記載された従来の方法では、ブラダーの下方から高温流体を排出するので、ブラダー上方に高温のスチームが残留してしまうため、ブラダーの上下方向の温度差を解消するには不十分なものであった。
本発明の目的は、加硫成形時においてブラダーの上下方向に生じる温度差を従来よりも低減できる空気入りタイヤの加硫方法及び加硫装置を提供することにある。
上記の目的を達成する本発明の空気入りタイヤの加硫方法は、金型内に装着された未加硫タイヤの内側に配置されたブラダー内にスチームと窒素ガスとを充填して、前記未加硫タイヤを加温及び加圧する空気入りタイヤの加硫方法において、前記未加硫タイヤの加硫の途中で、前記窒素ガスを注入しつつ前記スチームの少なくとも一部を前記ブラダーの上部から排出することを特徴とするものである。
また、上記の目的を達成する本発明の空気入りタイヤの加硫装置は、金型内に装着された未加硫タイヤの内側に配置されたブラダーと、前記ブラダーの上下の開口部にそれぞれ係止する上側クランプリング及び下側クランプリングと、前記ブラダー内にスチーム及び窒素ガスをそれぞれ供給する配管とを備えた空気入りタイヤの加硫装置において、前記上側クランプリングに、前記未加硫タイヤを加硫中に開閉する排出口を形成したことを特徴とするものである。
本発明の空気入りタイヤの加硫方法及び加硫装置によれば、膨張しているブラダーの内部から上部に滞留する高温のスチームを選択的に排出することにより、ブラダー上部の温度を低下させてブラダー下部の温度に近づけることができる。そのため、ブラダーの上下方向に生じる温度差を従来よりも低減することができる。
また、排出口の上部に貯留部を設けることが望ましい。これにより、ブラダーの内圧の急激な低下を防止できると共に、周辺の作業環境を良好に維持することができる。
貯留部の体積は、未加硫タイヤの空洞部の体積の1/4以上とすることが望ましい。これにより、ブラダーの上下方向の温度差を十分に低減するだけのスチームを貯留することができる。
スチームの排出は、未加硫タイヤの加硫時間の20〜60%を経過した時点においておこなうことが望ましい。そのようにすることで、加硫の程度が均一かつ十分になり、タイヤ性能の低下を防止することができる。
以下に、本発明の実施の形態について、図面を参照して説明する。
図1は、本発明の実施形態からなる空気入りタイヤの加硫装置を示す。
この空気入りタイヤの加硫装置は、上型1A、下型1B及び側型1Cからなる金型1内に装着された未加硫タイヤ2の中心に配置された中心機構3を有している。中心機構3には円筒状のブラダー4が設けられており、そのブラダー4の上下の開口部には、それぞれ上側クランプリング5及び下側クランプリング6が係止している。下側クランプリング6には、ブラダー4内へスチームS及び窒素ガスNをそれぞれ供給する配管7、8が挿通している。
上側クランプリング5には排出口9が形成されており、その排出口9は、下側クランプリング6を貫通してブラダー4内部を上下に移動するシャフト10の先端の弁体11により開閉されるようになっている。シャフト10は、アクチュエータなどの外部の駆動手段12により上下に駆動される。
排出口9の個数は特に限定するものではないが、排出効率を向上するために複数形成することが望ましく、その場合には、上側クランプリング5の周方向に沿って等間隔に形成するのが好ましい。また、複数の排出口9の弁体11は、それぞれ別個独立に又は連動して動作するように駆動手段12を制御することが好ましい。
上記の空気入りタイヤの加硫装置を用いた加硫方法を、図2〜4に基づいて以下に説明する。
図2に示すように、金型1内に未加硫タイヤ2を装着した後に、排出口9に弁体11を嵌合させて閉止し、スチーム用配管7のバルブ13を開放してブラダー4内にスチームSを供給し充填することでブラダー4を膨張させ、未加硫タイヤ2を加温しつつ金型1の内面に向けて押圧する。このときのスチームSの温度及び圧力は、例えばそれぞれ175〜230℃及び0.8〜2.2MPaの範囲となっている。
次いで、図3に示すように、スチーム用配管7のバルブ13を閉じてから、窒素ガス用配管8のバルブ14を開放してブラダー4内に高圧の窒素ガスN(例えば1.0〜3.0MPa)を供給すると、スチームSはブラダー4の上方へ押しやられ、断熱圧縮されて更に高温となる。供給された窒素ガスNは、スチームSよりも比重が大きいこともあり、その状態で保持するとブラダー4の上方が高温になってしまう。
そこで、このようなことを防止するため、本発明では、ブラダー4内に窒素ガスNを供給しつつ、弁体11を上方へ移動させて排出口9を開口する。これにより、窒素ガスNに押し出されるようにして、プラダー4内の上方に滞留している高温のスチームSの少なくとも一部が排出される。従って、ブラダー4内の上部の温度が降下し、下部の温度に近づくので、ブラダー4の上下方向の温度差が従来よりも低減される。なお、供給される窒素ガスNの量及び排出されるスチームSの量は、加硫成形に必要とされる温度及び圧力からそれぞれ決定される。
スチームSの排出は、未加硫タイヤ2の加硫時間の20〜60%を経過した時点においておこなうことが望ましい。そのようにすることで、加硫の程度が均一かつ十分になり、タイヤ性能の低下を防止することができる。
未加硫タイヤ2の加硫が完了した後は、図示しない排出用配管を通じてブラダー4内の高温流体を排出し、ブラダー4を収縮させてから空気入りタイヤ15を取り出す。
以上のように、ブラダー4内の上部に滞留する高温のスチームSを選択的に排出するようにしたので、ブラダー4の上下方向に生じる温度差を従来よりも低減することができる。
図4は、本発明の別の実施形態からなる空気入りタイヤの加硫装置を示す。
この空気入りタイヤの加硫装置は、図1の空気入りタイヤの加硫装置における排出口9に連通して、その上方に閉空間の貯留部16を設けたものである。このようにすることで、排出口9から排出されたスチームSを貯留部16に貯留させることができるので、ブラダー4の内圧の急激な低下を防止して損傷を回避できると共に、高温のスチームSが大気へ開放されないので、周辺の作業環境を良好に維持することができる。
貯留部16の体積は、未加硫タイヤ2の空洞部17の体積の1/4以上とすることが望ましい。体積が1/4未満になると、ブラダー4の上部の温度を十分に低下させてブラダーの上下方向の温度差を低減するのに必要な量のスチームSを排出することができなくなる。
タイヤサイズを235/55R18とし、図1に示す空気入りタイヤの加硫装置を用いた場合において、以下のように条件を異ならせて加硫をおこなった場合の加硫完了時におけるブラダー4の上下端部の温度差をそれぞれ測定し、その結果を表1に示した。なお、実施例におけるスチームの排気、及び比較例1におけるガスパージは、加硫時間の50%を経過した時点においておこなうようにした。
・実施例:本発明の空気入りタイヤの加硫方法を実施した場合。
・比較例1:特許文献1などのようにガスパージを実施した場合。
・比較例2:加硫中にスチームを排気しない場合。
・比較例1:特許文献1などのようにガスパージを実施した場合。
・比較例2:加硫中にスチームを排気しない場合。
表1の結果から、本発明の空気入りタイヤの加硫方法を実施した場合には、ブラダー4の上下端部の温度差が非常に小さくなることが分かった。
1 金型
2 未加硫タイヤ
3 中心機構
4 ブラダー
5 上側クランプリング
6 下側クランプリング
7 スチーム用配管
8 窒素ガス用配管
9 排出口
10 シャフト
11 弁体
12 駆動手段
13、14 バルブ
15 空気入りタイヤ
16 貯留部
17 空洞部
2 未加硫タイヤ
3 中心機構
4 ブラダー
5 上側クランプリング
6 下側クランプリング
7 スチーム用配管
8 窒素ガス用配管
9 排出口
10 シャフト
11 弁体
12 駆動手段
13、14 バルブ
15 空気入りタイヤ
16 貯留部
17 空洞部
Claims (7)
- 金型内に装着された未加硫タイヤの内側に配置されたブラダー内にスチームと窒素ガスとを充填して、前記未加硫タイヤを加温及び加圧する空気入りタイヤの加硫方法において、
前記未加硫タイヤの加硫の途中で、前記窒素ガスを注入しつつ前記スチームの少なくとも一部を前記ブラダーの上部から排出することを特徴とする空気入りタイヤの加硫方法。 - 前記ブラダーの上部から排出したスチームを、該ブラダーの上方に設けた閉空間の貯留部に貯留するようにした請求項1に記載の空気入りタイヤの加硫方法。
- 前記スチームの排出を、前記未加硫タイヤの加硫時間の20〜60%経過した時点でおこなうようにした請求項1又は2に記載の空気入りタイヤの加硫方法。
- 金型内に装着された未加硫タイヤの内側に配置されたブラダーと、前記ブラダーの上下の開口部にそれぞれ係止する上側クランプリング及び下側クランプリングと、前記ブラダー内にスチーム及び窒素ガスをそれぞれ供給する配管とを備えた空気入りタイヤの加硫装置において、
前記上側クランプリングに、前記未加硫タイヤを加硫中に開閉する排出口を形成したことを特徴とする空気入りタイヤの加硫装置。 - 前記排出口に連通すると共に、前記スチームの少なくとも一部を貯留する貯留部を設置した請求項4に記載の空気入りタイヤの加硫装置。
- 前記貯留部の体積が、前記未加硫タイヤの空洞部の体積の1/4以上である請求項5に記載の空気入りタイヤの加硫装置。
- 前記排出口に弁体を取り付けると共に、前記弁体を駆動する駆動手段を備えた請求項4〜6のいずれかに記載の空気入りタイヤの加硫装置。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2010245438A JP2012096437A (ja) | 2010-11-01 | 2010-11-01 | 空気入りタイヤの加硫方法及び加硫装置 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
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JP2010245438A JP2012096437A (ja) | 2010-11-01 | 2010-11-01 | 空気入りタイヤの加硫方法及び加硫装置 |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
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JP2012096437A true JP2012096437A (ja) | 2012-05-24 |
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Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
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JP2010245438A Pending JP2012096437A (ja) | 2010-11-01 | 2010-11-01 | 空気入りタイヤの加硫方法及び加硫装置 |
Country Status (1)
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JP (1) | JP2012096437A (ja) |
Cited By (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP2015199236A (ja) * | 2014-04-07 | 2015-11-12 | 横浜ゴム株式会社 | 空気入りタイヤの加硫方法 |
JP2015208857A (ja) * | 2014-04-23 | 2015-11-24 | 横浜ゴム株式会社 | 空気入りタイヤの加硫方法および加硫システム |
-
2010
- 2010-11-01 JP JP2010245438A patent/JP2012096437A/ja active Pending
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Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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